DE69104730T2 - Verfahren zur herstellung von isolierenden, aus untereinander verbundenen stabförmigen mineralfaserelementen bestehenden platten. - Google Patents

Verfahren zur herstellung von isolierenden, aus untereinander verbundenen stabförmigen mineralfaserelementen bestehenden platten.

Info

Publication number
DE69104730T2
DE69104730T2 DE69104730T DE69104730T DE69104730T2 DE 69104730 T2 DE69104730 T2 DE 69104730T2 DE 69104730 T DE69104730 T DE 69104730T DE 69104730 T DE69104730 T DE 69104730T DE 69104730 T2 DE69104730 T2 DE 69104730T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
lamellae
mat
fiber mat
fiber
longitudinal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69104730T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69104730D1 (de
Inventor
Bent Dk-4000 Roskilde Jacobsen
Luis Jorgen Dk-4000 Roskilde Norgaard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rockwool AS
Original Assignee
Rockwool International AS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8117081&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE69104730(T2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Rockwool International AS filed Critical Rockwool International AS
Application granted granted Critical
Publication of DE69104730D1 publication Critical patent/DE69104730D1/de
Publication of DE69104730T2 publication Critical patent/DE69104730T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Thermal Insulation (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Insulating Bodies (AREA)
  • Ultra Sonic Daignosis Equipment (AREA)
  • Ladders (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus miteinander verbundenen, stabförmigen Mineralfaserelementen (im folgenden Lamellen genannt) zusammengesetzten Isoliertafelelementen, umfassend Umwandeln einer Schmelze eines Mineralfasern bildenden Ausgangsmaterials zu Fasern, Zuführen eines Bindemittels zu den Fasern, Sammeln der Fasern auf einem Förderband zur Bildung einer primären Fasermatte.
  • Ein Verfahren der vorstehend angegebenen Art ist in der DE-patentveröffentlichung Nr. 2307577 C3 offenbart. Bei diesem Verfahren nach dem Stand der Technik wird die Schmelze zu feinen Mineralfasern umgewandelt, indem sie unter gleichzeitiger Zufuhr eines härtbaren Bindemittels von einem oder mehreren schnell rotierenden Spinnrädern abgeschleudert wird, und die so gebildeten Fasern werden in Form einer Fasermatte auf einem Endlosband aufgefangen, wobei die Fasern vorherrschend parallel zur Oberfläche der Matte ausgerichtet sind. Bei diesem Verfahren nach dem Stand der Technik wird die Matte in Längsrichtung zu Lamellen geschnitten und die so gebildeten Lamellen werden um ihre Längsachse um 90º gewendet, wonach die so ausgerichteten Lamellen zur Bildung mattenartiger Produkte miteinander verbunden werden, die dann zur Bildung von Tafelelementen auf die gewünschte Länge geschnitten werden. Aufgrund des Wendens der Lamellen sind die Fasern der fertiggestellten Tafel vorherrschend in einer Ebene senkrecht zur Oberfläche der Tafel ausgerichtet und als Ergebnis davon werden Tafeln mit einer erheblichen Steifigkeit und Festigkeit senkrecht zur Oberfläche der Tafeln erhalten.
  • Die CA-A-1209893 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Produkts aus fasrigem Material, gebildet aus einer laminaren Matte aus Glasfasern, das eine bindende Substanz enthält und dessen Faserlaminierung sich parallel zur Oberfläche der Matte erstreckt, wobei das Verfahren umfaßt die Schritte a) Kräuseln der Matte in Längsrichtung zur Anordnung eines Hauptteils der Laminierungen in sich quer zur Dickenrichtung der Matte erstreckenden Richtungen, b) Wärmehärten der bindenden Substanz, c) Schneiden der Matte in Längsrichtung zur Bildung von Mattenstreifen, d) Wenden der Streifen um 90º und e) Festlegen benachbarter Streifen aneinander zur Bildung einer Tafel.
  • Bei der Längspressung der Matte wird eine Faltenstruktur im Inneren in der Fasermatte erzeugt, wobei sich die Falten senkrecht zur Längsrichtung der Fasermatte erstrecken.
  • Wenn eine derartige Matte zur Bildung einer Lamellentafel in Längsrichtung zu Lamellen geschnitten wird und die Lamellen um 90º gewendet und miteinander verbunden werden, besitzt jede Lamelle eine gefaltete Lagen aufweisende Struktur, wobei sich die Falten senkrecht zu den Hauptflächen der Lamellentafel erstrecken, und dadurch wird eine größere Steifigkeit und Festigkeit (Flächenfestigkeit) der Lamellentafel erreicht, als in dem Fall, in dem eine Lamellentafel aus geradlinigen Lagen zusammengesetzt ist.
  • Mit den vorstehend beschriebenen Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellte Tafeln sind für viele Anwendungen geeignet, aber für bestimmte Anwendungen, z. B. Außenisolation von Dächern und/oder Gebäudefassaden und Isolation von Böden, besitzen die Tafeln eine unzureichende Steifigkeit oder Festigkeit und/oder Isolationsfähigkeit.
  • Nunmehr wurde herausgefunden, daß diese Eigenschaften erheblich verbessert werden können, so daß die Anwendung der Tafeln für Gebrauchszwecke ermöglicht wird, für die Tafeln nach dem Stand der Technik nicht geeignet sind, durch Anwenden des erf indungsgemäßen Verfahren, das gekennzeichnet ist durch Bilden einer sekundären Fasermatte mittels Dublieren der primären Matte indem sie in eine Anzahl von schräg zur Längsrichtung der sekundären Matte verlaufende Lagen gelegt wird, Schneiden der sekundären Fasermatte in Längsrichtung zur Bildung von Lamellen, Schneiden der Lamellen auf gewünschte Längen, Wenden der Lamellen um 90º um ihre Längsachse und Verbinden der Lamellen miteinander zur Bildung von Tafeln und Unterziehen der Lamellen einer Oberflächenpressung gefolgt von einer Längspressung entweder bevor die Fasermatte zu Lamellen geschnitten wird, oder danach.
  • Die Erfindung basiert auf der Entdeckung, daß eine Tafel, bei der sowohl die mittels einer Längspressung der zu Lamellen zu schneidenden Matte gebildeten Falten als auch die einzelnen Fasern senkrecht zur Tafelebene angeordnet sind, eine überlegene Steifigkeit und Festigkeit verglichen mit einer Tafel aufweist, bei der sich lediglich die Falten senkrecht zur Tafelfläche erstrecken, während die Fasern mit einer willkürlichen Ausrichtung in einer zur Tafelf läche senkrechten Ebene angeordnet sind.
  • Die Erfindung basiert darüber hinaus auf der Entdeckung, daß eine Tafel mit einem derartigen Aufbau geschaffen werden kann unter Verwendung von aus einer sekundären Fasermatte gebildeten Lamellen, wobei die sekundäre Fasermatte gebildet ist durch Dublieren einer parallel zur Oberfläche der Matte und vorherrschend in Längsrichtung der Matte ausgerichtete Fasern aufweisenden primären Matte, in Querrichtung.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren schafft eine Möglichkeit zum Herstellen einer Lamellentafel mit einer im hohen Maße erhöhten Steifigkeit und Flächenfestigkeit, verglichen mit aus primären Fasermatten gebildeten Lamellentafeln, bei denen die Fasern mit einer willkürlichen Ausrichtung in einer zur Mattenebene senkrechten Ebene angeordnet sind.
  • Eine besonders hohe Steifigkeit wird erhalten mit Tafeln, die gebildet werden aus Lamellen, die erhalten werden durch Schneiden einer sekundären Matte in Längsrichtung und anschließendes Wenden dieser Lamellen um 90º um ihre Längsachse, weil die vorherrschend quer zur sekundären Matte ausgerichteten Fasern senkrecht zur Tafelebene angeordnet werden.
  • Durch Pressen der Fasermatte in Längsrichtung, vor Wenden der Lamellen um 90º wird die Druckfestigkeit der fertiggestellten Lamellen erhöht und die oben erwähnte Erhöhung der Steifigkeit und die Erhöhung der Druckfestigkeit scheinen einander zu unterstützen, was durch die Tatsache bewiesen wird, daß diese beiden Maßnahmen offensichtlich eine größere Gesamtwirkung hervorbringen, als die Summe der durch die getrennte Ausführung dieser Maßnahmen hervorgebrachten Wirkungen.
  • Anstelle der Erhöhung der Festigkeit kann die Verminderung der Dichte gewünscht werden, weil das eine Erhöhung der Isolierfähigkeit hervorbringen kann. So ist es gut bekannt, daß aus Lamellen mit einem Schmelzperlengehalt von etwa 30 %, wobei die Schmelzperlen größer als 63 um sind, gebildete Tafeln aus Steinwolle bei einer Dichte von etwa 40 kg/m³ eine optimale Isolierfähigkeit besitzen.
  • Es ist gut bekannt, daß eine Fasermatte hergestellt werden kann durch anfängliches Herstellen einer vergleichsweise dünnen primären Matte und anschließendes Dublieren der primären Matte zur Bildung einer vergleichsweise dicken sekundären Fasermatte, die teilweise einander überlappende Lagen der primären Matte aufweist, siehe DE-Patent.
  • Wenn eine Fasermatte dubliert wird, werden die Fasern auf einem Hochgeschwindigkeitsförderband, das beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 130 m/min läuft, in Form einer dünnen Faserlage gesammelt, die beispielsweise ein Gewicht von 0,3 kg/m² besitzt. Wenn die Fasern auf diese Weise gesammelt werden, werden sie auf dem Laufband in Ausrichtungen parallel zur Mattenfläche und vorherrschend parallel zur Bewegungsrichtung des Bandes abgelegt. Als Ergebnis davon besitzt die Fasermatte eine Zugfestigkeit, die in Längsrichtung der Fasermatte etwa doppelt so hoch ist wie in Querrichtung. Die sekundäre Fasermatte wird gebildet, indem die primäre Fasermatte mittels Pendelbändern zu einer Anzahl von Lagen abgelegt wird, beispielsweise zu 20 quer zur Längsrichtung der sekundären Matte verlaufenden Lagen, wobei die Lagenanzahl vom gewünschten Flächengewicht der sekundären Matte festgelegt wird.
  • In der dublierten Matte sind die Fasern vorherrschend quer zur Matte ausgerichtet, wenn sich die Lagen der primären Matte quer zur sekundären Matte erstrecken.
  • Gewöhnlicherweise besteht der Zweck des Dublierens einer Fasermatte im Erhalt einer sekundären Matte mit einer vergleichsweise großen Dicke und mit einer geringen Dichteänderung in Längsrichtung.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsweise aus einer dublierten Fasermatte mit vier bis 25 Lagen und mit einem Flächengewicht von 1 bis 8 kg/m² gebildete Lamellen verwendet.
  • Verfahren zur Längspressung von Fasermatten sind an sich bekannt. Bei einem bevorzugten Verfahren nach dem Stand der Technik, vgl. CH-Patentbeschreibung Nr. 620861, wird eine Mineralfasermatte in einen Zwischenraum zwischen zwei mit einer Geschwindigkeit V&sub1; laufenden, parallelen Förderbändern eingeführt und anschließend in den Zwischenraum zwischen zwei weiteren mit einer Geschwindigkeit V&sub2;, die geringer ist als V&sub1;, laufenden Förderbändern. Abhängig von der Beziehung zwischen V&sub1; und V&sub2; wird die Fasermatte mehr oder weniger in Längsrichtung gepreßt. Die Beziehung zwischen V&sub1; und V&sub2; wird so gewählt, daß durch die Längspressung Falten gebildet werden, wobei sich die Falten quer zur Längsrichtung der Matte erstrecken. Bei einem anderen bevorzugten Verfahren, vgl. US- Patentbeschreibung Nr. 2,500,690, wird die Längspressung mittels einer Reihe von Walzensätzen bewirkt, wobei sich die Walzen mit einer in Längsrichtung der Fasermatte abnehmenden Geschwindigkeit drehen.
  • Es ist bevorzugt, die Längspressung der Fasermatte vor dem Schneiden derselben zu Lamellen auszuführen, aber die Längspressung kann auch bewirkt werden, wenn die Matte bereits zu Lamellen geschnitten worden ist.
  • Zur Anwendung im erfindungsgemäßen Verfahren sind aus Fasermatten, die in Längsrichtung auf ein Verhältnis im Bereich von 1,5 : 1 bis 4 : 1 gepreßt wurden, gebildete Lamellen bevorzugt.
  • Wie vorstehend erwähnt, sollte die Längspressung nach der Vertikalpressung bewirkt werden und wenn ein wärmehärtbares Bindemittel benutzt wird, wird die Längspressung bewirkt, bevor die Fasermatte in einen Aushärtof en eingeführt wird.
  • Verfahren, bei denen Fasermatten einer Oberflächenpressung unterzogen werden, sind ebenfalls gut bekannt. Bei einem derartigen Verfahren nach dem Stand der Technik wird die zu pressende Fasermatte in einer Folge von Walzensätzen in den Zwischenraum zwischen die Walzen eingeführt, wobei der Zwischenraum zwischen den Walzen in den Walzensätzen in Bewegungsrichtung der Fasermatte abnimmt.
  • Zur Anwendung bei erf indungsgemäßen Verfahren sind aus einer Fasermatte, die einer Oberflächenpressung auf ein Verhältnis im Bereich von 3 : 1 bis 6 : 1 unterzogen wurde, gebildete Lamellen bevorzugt.
  • Das Schneiden der Fasermatte zur Bildung von Lamellen wird vorzugsweise mittels Sägen bewirkt, die die Form von Stichsägen besitzen können, vgl. DE-Patentveröffentlichung Nr. 30 2307577, oder aber die Form von Kreissägen haben können, vgl. veröffentlichte SE-Patentanmeldung Nr. 441764 und DE-Patentveröffentlichung Nr. 2032624.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die stabförmigen Faserelemente auf die gewünschten Längen geschnitten, bevor sie um 90º gewendet und zu Lamellentafeln zusammengefügt werden. Ein derartiges Wenden kann beispielsweise bewirkt werden in Verbindung mit der Überführung der geschnittenen Lamellen von einem Förderband auf dem sie in Längsrichtung der Lamellen befördert werden, auf ein anderes Förderband, das sich senkrecht zum ersten Band bewegt und auf dem die Lamellen in einer Richtung senkrecht zu ihrer Längsrichtung befördert werden.
  • Diese Ausführungsform ist aufgrund der Tatsache vorteilhaft, daß die für ein derartiges Wenden der Lamellen verwendete Vorrichtung wenig Raum benötigt.
  • Alternativ kann das Wenden der Lamellen während des Schneidens der Matte zu Lamellen bewirkt werden, wie beispielsweise beschrieben in der DE-Patentveröffentlichung Nr. 2307577 oder der DE-2032624.
  • Die auf geeignete Weise ausgerichteten Lamellen, die eine Lamellentafel bilden sollen, können miteinander verbunden werden, vorzugsweise mittels eines auf die Oberseite der Fasermatte und wahlweise auf die Unterseite davon und vorzugsweise vor dem Schneiden der Matte zu Lamellen aufgebrachten Bindemittels
  • Es ist jedoch nicht notwendig, zusätzliches Bindemittel zuzugeben, weil das den Fasern in Verbindung mit ihrer Herstellung zugeführte Bindemittel auch an den Oberflächen der Lamellen vorliegt und es kann zum Verbinden der Lamellen miteinander ausreichend sein, wenn sie während des Härtens des Bindemittels im Aushärtof en intensiv zusammengepreßt werden, vgl. DK-Patentanmeldung Nr. 3526/75.
  • Wenn den Fasern in Verbindung mit ihrer Herstellung ein wärmehärtbares Bindemittel zugeführt wurde und wenn auch zum Verbinden der Lamellen miteinander ein wärmehärtbares Bindemittel benutzt wird, können die Bindemittel mittels Fördern geeignet ausgerichteter und zusammengefügter Lamellen durch einen Aushärtofen, in dem sie auf die Aushärttemperatur, die vorzugsweise zwischen 210 und 260ºC liegt, wenn ein Phenolformaldehydharz als Bindemittel verwendet wird, erwärmt werden, in einem Schritt gehärtet werden.
  • Das Bindemittel zum Verbinden der Lamellen miteinander kann jedoch auch zugeführt werden, nachdem die Fasermatte/Lamellen zum Härten des den Fasern in Verbindung mit ihrer Herstellung zugeführten Bindemittels in einem Aushärtofen erwärmt wurden.
  • Durch Zuführen des Bindemittels nach dem Aushärtofen können andere Bindemittel als wärmehärtbare Bindemittel verwendet werden.
  • Nachstehend wird die Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben, in der eine Anlage zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt ist.
  • In der Zeichnung bezeichnet 1 einen Ofen zum Herstellen einer Mineralfasern bildenden Schmelze, die über einen Schmelzauslaß 2 einer Spinneinrichtung 3 mit vier sich schnell drehenden Spinnrädern 4 zugeführt wird. Gleichzeitig mit dem Aufbringen der Schmelze auf die Außenflächen der Spinnräder und dem Besprühen mit dem Bindemittel wird ein starker Gasstrom in axialer Richtung über die Oberflächen der Spinnräder geführt, um dadurch die Bildung von Fasern 5 zu verursachen, die auf einem endlosen, perforierten Förderband 6 gesammelt werden, das von drei Rollen 7 getragen wird, von denen eine mittels einer Antriebseinrichtung (nicht dargestellt> angetrieben wird. Als Ergebnis davon wird eine Fasermatte 8 (die primäre Matte) gebildet und diese Matte wird mittels eines weiteren Endlosförderbandes 9 in den Zwischenraum zwischen Pendelbändern 10 und 11 eingeführt. Die unteren Enden der Pendelbänder sind schwenkbar in einer Ausrichtung senkrecht zur Bewegungsrichtung eines weiteren Endlosförderbandes 12 angeordnet, das von zwei Rollen 13 getragen wird, von denen eine mittels einer Antriebseinrichtung (nicht dargestellt) angetrieben wird.
  • Die Amplitude der Oszillation des unteren Teils der Pendelbänder 10 und 11 entspricht der Breite des Förderbandes 12 und auf diese Weise wird eine dublierte Fasermatte 14 aus teilweise einander überlappenden Faserlagen 8 auf dem Band 12 gebildet.
  • Anschließend wird die Fasermatte 14 in einen Oberflächenpressungsabschnitt, bestehend aus 3 Sätzen zusammenwirkender Walzen 15, 16 und 17 eingeführt, wobei der Abstand zwischen den Walzen in den Walzensätzen in Längsrichtung der Fasermatte abnimmt. Anschließend wird die Fasermatte 14 in den Längspressungsabschnitt eingeführt, der ebenfalls aus drei Walzensätzen 18, 19 und 20 besteht, wobei die Walzen der zuletzt genannten Walzensätze sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen und diese Geschwindigkeit geringer ist als diejenige der Walzensätze 15, 16 und 17.
  • Die Fasermatte, die einer Längspressung unterzogen wurde, wird dann in einen Aushärtofen 21 eingeführt, in dem sie auf eine Temperatur erwärmt wird, die genügend hoch ist zum Härten des Bindemittels und zum Festlegen der Fasern relativ zueinander.
  • Nach Durchlaufen des Aushärtofens wird die wärmebehandelte Fasermatte 14 mittels Sägen 22 in Längsrichtung geschnitten zur Bildung von Lamellen 23, die anschließend mittels einer in Querrichtung verlaufenden Säge 24 in Querrichtung geschnitten werden. Die so geschnittenen Lamellen 23 werden dann um 90º gewendet und zur Bildung eines Tafelelementes 25 auf einem Förderband 26 zusammengefügt und gleichzeitig wird zum Verbinden der Lamellen miteinander mittels einer Aufbringvorrichtung (nicht dargestellt) ein Bindemittel auf die Berührungsflächen aufgebracht.
  • Wie in der Zeichnung dargestellt, erstrecken sich die aus der primären Matte 8 gebildeten Faserlagen im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des fertiggestellten Tafelelements und weil sie auch noch gefaltet sind, besitzen sie ein besonders hohe Druckfestigkeit.
  • Anstelle des Verbindens der Lamellen miteinander können sie auch zusammengefügt werden, beispielsweise mittels auf einer oder beiden Seiten der Tafeln angebrachten Streifen oder Schnüren, einem Faserfliesstoff oder Papier.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von aus miteinander verbundenen, stabförmigen Mineralfaserelementen zusammengesetzten Isoliertafelelementen, umfassend Umwandeln einer Schmelze eines Mineralfasern bildenden Ausgangsmaterials zu Fasern, Zuführen eines Bindemittels zu den Fasern, Sammeln der Fasern auf einem Förderband zur Bildung einer primären Fasermatte, gekennzeichnet durch Bilden einer sekundären Fasermatte mittels Dublieren der primären Matte, in dem sie in eine Anzahl von schräg zur Längsrichtung der sekundären Matte verlaufende Lagen gelegt wird, Schneiden der sekundären Fasermatte in Längsrichtung zur Bildung von Lamellen, Schneiden der Lamellen auf gewünschte Längen, Wenden der Lamellen um 90º um ihre Längsachse und Verbinden der Lamellen miteinander zur Bildung von Tafeln und Unterziehen der Lamellen einer Oberflächenpressung gefolgt von einer Längspressung entweder bevor die Fasermatte in Lamellen geschnitten wird, oder danach.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Lamellen, die in Längsrichtung auf ein Verhältnis im Bereich von 1,5:1 bis 4:1 gepreßt wurden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Lamellen, die einer Oberflächenpressung auf ein Verhältnis im Bereich von 3:1 bis 6:1 unterzogen wurden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte in Lamellen mit gewünschten Längen geschnitten wird, bevor sie um 90º gewendet und zu Lamellentafeln vereinigt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und umfassend das Zuführen eines wärmehärtenden Bindemittels zu den Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenpressung und die Längspressung bewirkt werden, bevor die Fasermatte einer Wärmebehandlung zum Härten des Bindemittels unterzogen wird.
DE69104730T 1990-12-07 1991-12-06 Verfahren zur herstellung von isolierenden, aus untereinander verbundenen stabförmigen mineralfaserelementen bestehenden platten. Expired - Lifetime DE69104730T2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK291590A DK165926B (da) 1990-12-07 1990-12-07 Fremgangsmaade til fremstilling af isoleringsplader sammensat af indbyrdes forbundne stavformede mineralfiberelementer
PCT/DK1991/000383 WO1992010602A1 (en) 1990-12-07 1991-12-06 Method of manufacturing insulating boards composed of interconnected rod-shaped mineral fibre elements

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69104730D1 DE69104730D1 (de) 1994-11-24
DE69104730T2 true DE69104730T2 (de) 1995-05-04

Family

ID=8117081

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69104730T Expired - Lifetime DE69104730T2 (de) 1990-12-07 1991-12-06 Verfahren zur herstellung von isolierenden, aus untereinander verbundenen stabförmigen mineralfaserelementen bestehenden platten.

Country Status (12)

Country Link
EP (1) EP0560878B1 (de)
AT (1) ATE113087T1 (de)
AU (1) AU9080591A (de)
CA (1) CA2095532C (de)
CZ (1) CZ282594B6 (de)
DE (1) DE69104730T2 (de)
DK (1) DK165926B (de)
ES (1) ES2062884T3 (de)
FI (1) FI112953B (de)
PL (1) PL168628B1 (de)
SK (1) SK282244B6 (de)
WO (1) WO1992010602A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19830066B4 (de) * 1998-06-30 2010-01-14 Gessner, Dieter Dämmelement
EP3276064A1 (de) 2016-07-27 2018-01-31 Technische Universität Dresden Sandwichkern umfassend einen faserwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung sowie sandwichplatte
EP3483322B1 (de) 2011-09-30 2023-10-18 Owens Corning Intellectual Capital, LLC Verfahren zur herstellung eines netzes aus fasermaterialien

Families Citing this family (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4230356C2 (de) * 1992-09-10 1998-02-12 Heraklith Holding Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Dämmplatte aus faserigen Materialien mit niedriger Rohdichte, sowie damit hergestellte Dämmplatte
DK3793D0 (da) * 1993-01-14 1993-01-14 Rockwool Int A method of producing a mineral fiber-insulating web a plant for producing a mineral web, and a mineral fiber-insulated plate
DK3593D0 (da) * 1993-01-14 1993-01-14 Rockwool Int A method for producing a mineral fiber-insulating web, a plant for producing a mineral fiber-insulating web, and a mineral fiber-insulated plate
DK3693D0 (da) * 1993-01-14 1993-01-14 Rockwool Int A method of producing a mineral fiber-insulating web, a plant for producing a mineral fiber web, and a mineral fiber-insulated plate
DE4309990A1 (de) * 1993-03-30 1994-10-06 Malimo Maschinenbau Verfahren zur Herstellung eines großvolumigen Vliesstoffes mit beiderseits verfestigten Oberflächen
US5318644A (en) * 1993-06-02 1994-06-07 Owens-Corning Fiberglas Technology Inc. Method and apparatus for making an insulation assembly
FR2709919A1 (fr) * 1993-08-10 1995-03-24 Saint Gobain Isover Substrat de culture hors-sol.
EP1266991B1 (de) * 1994-01-28 2012-10-10 Rockwool International A/S Eine Mineralfaserplatte und ein rohrförmiges Isolierelement
FI941072A (fi) * 1994-03-07 1995-09-08 Nokia Mobile Phones Ltd Tiedonsiirtomenetelmä, lähetin sekä vastaanotin
CN1058307C (zh) * 1994-05-10 2000-11-08 欧文斯科尔宁格公司 收集长毛状纤维的直接生成法及其装置与产品
PL184688B1 (pl) * 1996-03-25 2002-11-29 Rockwool Int Sposób i urządzenie do wytwarzania związanej płyty z włókien mineralnych
CH692114A5 (de) * 1996-09-02 2002-02-15 Flumroc Ag Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserplatte.
WO1997036034A1 (en) * 1996-03-25 1997-10-02 Rockwool International A/S Process and apparatus for the production of a mineral fibreboard
CH691816A5 (de) * 1996-03-25 2001-10-31 Flumroc Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer ein- oder mehrschichtigen Faserplatte.
CH691960A5 (de) * 1996-09-02 2001-12-14 Flumroc Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Mineralfaserplatte.
ATE222628T1 (de) 1997-06-13 2002-09-15 Rockwool Ltd Feuerschutzabschlüsse für gebäude
GB9717484D0 (en) 1997-08-18 1997-10-22 Rockwool Int Roof and wall cladding
EP1064437B2 (de) † 1998-03-19 2008-12-24 Rockwool International A/S Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mineralfaserprodukts.
EP1228010B1 (de) * 1999-09-28 2008-04-09 Rockwool International A/S Glasfaserbahnrolle und Herstellungsverfahren von Rolle und Glasfaserbahn
EP1106743B1 (de) * 1999-12-08 2005-04-06 Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH & Co. OHG Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserdämmstoffbahn
DE10013644A1 (de) * 2000-03-18 2001-09-27 Oesterr Heraklith Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfasermatte
DE10041481B4 (de) * 2000-08-24 2006-01-19 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Dämmstoffelement sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Dämmstoffelementes, insbesondere einer roll- und/oder wickelbaren Dämmstoffbahn aus Mineralfasern
ATE343556T1 (de) * 2000-09-28 2006-11-15 Rockwool Int Faservliesstoff
FI20012607A (fi) * 2001-12-31 2003-07-01 Paroc Group Oy Ab Menetelmä ja laitteisto kuituorientoidun mineraalivillamaton valmistamiseksi
PL1709132T5 (pl) † 2004-01-19 2016-06-30 Rockwool Int Sposób wytwarzania płyt z wełny mineralnej
ATE368142T1 (de) * 2004-01-21 2007-08-15 Rockwool Mineralwolle Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bahnen- oder plattenförmigen dämmstoffen aus mineralfasern
EP1708876B1 (de) * 2004-01-31 2012-06-13 Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH & Co. OHG Verfahren zur herstellung einer dämmstoffbahn aus mineralfasern sowie dämmstoffbahn
DE102005004504A1 (de) * 2004-01-31 2005-09-15 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes und Dämmstoffelement
US7779964B2 (en) 2004-04-02 2010-08-24 Rockwool International A/S Acoustic elements and their production
WO2008155401A1 (en) * 2007-06-20 2008-12-24 Rockwool International A/S Mineral fibre product
EP2100992A1 (de) * 2008-03-12 2009-09-16 Paroc Oy Ab Verfahren und Anordnung zur Verbesserung der Lauffähigkeit eines durchgehenden Mineralfasernetzes
FI20096094A (fi) * 2009-10-23 2011-04-24 Finnfoam Oy Menetelmä eristelevyn valmistamiseksi ja eristelevy
FI20105564A0 (fi) * 2010-05-21 2010-05-21 Saint Gobain Rakennustuotteet Eristyspala, eristysmenetelmä ja eristyspakkaus
RU2506158C1 (ru) * 2012-05-29 2014-02-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" (национальный исследовательский университет) (ФГБОУ ВПО "ЮУрГУ" (НИУ)) Способ производства минераловатных изделий
WO2014090670A1 (en) * 2012-12-11 2014-06-19 Rockwool International A/S A method of forming a cured mineral fibre product
EP3224395B1 (de) 2014-11-24 2018-11-21 Rockwool International A/S Verfahren zur herstellung eines sandwichelements aus mineralwollfasern
PL412081A1 (pl) * 2015-04-21 2016-10-24 Tabor Aneta Tomisol Mata izolacyjna lamelowa i linia produkcyjna do wytwarzania maty izolacyjnej lamelowej
PL3455182T3 (pl) 2016-05-13 2021-09-13 Rockwool International A/S Produkty z wełny mineralnej
FR3052762B1 (fr) 2016-06-17 2020-09-25 Saint Gobain Isover Installation de traitement d'un matelas de fibres minerales par detection et evacuation de defauts localises, et procede correspondant
RU2751317C2 (ru) 2017-05-11 2021-07-13 Роквул Интернэшнл А/С Способ изготовления формованного продукта из минеральной ваты и продукт такого типа
PL3628481T3 (pl) 2018-09-27 2023-01-16 Rockwool International A/S Płyta warstwowa

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2546230A (en) * 1947-10-10 1951-03-27 Johns Manville Glass product and method of making the same
US3493452A (en) * 1965-05-17 1970-02-03 Du Pont Apparatus and continuous process for producing fibrous sheet structures
BE795596A (fr) * 1972-02-17 1973-06-18 Rockwool Ab Procede et systeme pour fabriquer un produit stratifie en laine minerale et pour le rendre coherent
SE441764B (sv) * 1982-10-11 1985-11-04 Gullfiber Ab Isolerskiva och sett att framstella dylik
CA1209893A (en) * 1983-10-24 1986-08-19 Neil M. Cameron Reoriented glass fiber board product and method and apparatus for making same
DE3501897A1 (de) * 1985-01-22 1986-07-24 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur herstellung einer mehrlagigen fasermatte

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19830066B4 (de) * 1998-06-30 2010-01-14 Gessner, Dieter Dämmelement
EP3483322B1 (de) 2011-09-30 2023-10-18 Owens Corning Intellectual Capital, LLC Verfahren zur herstellung eines netzes aus fasermaterialien
EP3276064A1 (de) 2016-07-27 2018-01-31 Technische Universität Dresden Sandwichkern umfassend einen faserwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung sowie sandwichplatte

Also Published As

Publication number Publication date
EP0560878A1 (de) 1993-09-22
FI932566A0 (fi) 1993-06-04
CZ106793A3 (en) 1993-11-17
SK282244B6 (sk) 2001-12-03
DK165926B (da) 1993-02-08
AU9080591A (en) 1992-07-08
DK291590A (da) 1992-06-17
SK56293A3 (en) 1994-05-11
PL168628B1 (pl) 1996-03-29
CA2095532C (en) 2000-11-07
DE69104730D1 (de) 1994-11-24
EP0560878B1 (de) 1994-10-19
FI932566A (fi) 1993-06-04
WO1992010602A1 (en) 1992-06-25
FI112953B (fi) 2004-02-13
ATE113087T1 (de) 1994-11-15
CZ282594B6 (cs) 1997-08-13
DK291590D0 (da) 1990-12-07
CA2095532A1 (en) 1992-06-08
ES2062884T3 (es) 1994-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69104730T2 (de) Verfahren zur herstellung von isolierenden, aus untereinander verbundenen stabförmigen mineralfaserelementen bestehenden platten.
DE69425051T2 (de) Verfahren zur herstellung einer isolierenden mineralfaserbahn
EP0277500B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Faserdämmstoffbahn und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE69708613T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von einer mineralfaserplatte
DE69909454T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mineralfaserprodukts.
DE2613976C2 (de) Mehrschichtige Platte und Verfahren zur Herstellung derselben
DE68921218T2 (de) Bauplatte und verfahren zur herstellung.
DE69421267T2 (de) Verfahren zum herstellen eines mineralfaserisolationsgewebes und anlage zum herstellen eines mineralfasergewebes
DE4319340C1 (de) Verfahren zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2307577C3 (de) Verfahren zum Herstellen von ebenen Mineralwollplatten sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE69423612T2 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralfaserbahn, und eine anlage zur herstellung einer mineralfaserbahn
DE69312763T2 (de) Verfahren zum Wellen und zum Verbinden oder thermischen Verbinden von Füllmaterial und dadurch hergestelltes Füllmaterial.
EP1708876B1 (de) Verfahren zur herstellung einer dämmstoffbahn aus mineralfasern sowie dämmstoffbahn
DE68921221T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von platten aus mineralwolle.
EP1616985A1 (de) Herstellung einer Mineralfaserbahn mit weitgehend aufrecht stehenden Mineralfasern
DE3226041A1 (de) Verfahren zur herstellung von genadelten fasernblankets aus mineralischen, insbesondere feuerfesten, fasern und nach dem verfahren hergestellte faserblankets
EP1097335B1 (de) Verfahren zur herstellung von rohrisolierungselementen und rohrisolierungselement
EP1106743B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserdämmstoffbahn
DE69901966T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Binder enthaltenden Mineralwolleproduktes, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102004047193A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern sowie Dämmstoffbahn
DE19958973C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserdämmstoffbahn
EP1559845B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes und Dämmstoffelement
EP3276064B1 (de) Sandwichkern umfassend einen faserwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung sowie sandwichplatte
DE3522237A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verformen eines mineralwollevlieses
DE68921991T2 (de) Baupaneel.

Legal Events

Date Code Title Description
8363 Opposition against the patent
8365 Fully valid after opposition proceedings