WO2023148139A1 - Fadenführungseinrichtung für eine arbeitsstelle einer kreuzspulen herstellenden textilmaschine - Google Patents

Fadenführungseinrichtung für eine arbeitsstelle einer kreuzspulen herstellenden textilmaschine Download PDF

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WO2023148139A1
WO2023148139A1 PCT/EP2023/052241 EP2023052241W WO2023148139A1 WO 2023148139 A1 WO2023148139 A1 WO 2023148139A1 EP 2023052241 W EP2023052241 W EP 2023052241W WO 2023148139 A1 WO2023148139 A1 WO 2023148139A1
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thread
thread guide
guide device
areas
contour
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PCT/EP2023/052241
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Inventor
Michael Reimann
Michael Stuemke
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg
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    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/38—Arrangements for preventing ribbon winding ; Arrangements for preventing irregular edge forming, e.g. edge raising or yarn falling from the edge
    • B65H54/388—Preventing the yarn from falling off the edge of the package
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    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a thread guide device for a workstation of a textile machine producing cross-wound bobbins, the workstation having an auxiliary unwinding device for supply bobbins, a winding device for creating a cross-wound bobbin and a thread guide channel that encloses the thread path and can be subjected to negative pressure.
  • the relevant textile bobbins must be rotated about their bobbin axis and the thread running onto the textile bobbin must be traversed along the bobbin axis at relatively high speed.
  • the resulting spool body of the take-up spool is not only characterized by a relatively stable structure, but also by good unwinding behavior in subsequent production processes, for example when processing on weaving machines.
  • thread guide drums are very common, which on the one hand oscillate the incoming thread and at the same time rotate the cheeses via frictional engagement.
  • thread guide drums of this type which have proven themselves very well in practice, have the disadvantage that they can only be used to produce cross-wound bobbins with the “random winding” type of winding.
  • the cross-wound bobbin which is rotatably mounted in a creel, preferably rests frictionally on a drive roller that can be acted upon by an individual drive, while the associated thread traversing device, which traverses the thread that is being produced, is connected to a separate, preferably is also equipped with a defined controllable drive.
  • Thread laying devices of this type described for example in DE 198 58 548 A1, which are often equipped with finger thread guides, have proven to be extremely flexible and advantageous in practice.
  • EP 0 814 045 B1 also describes a work station of a textile machine that produces cross-wound bobbins and is equipped with a thread guide drum.
  • a defined controllable thread guide device is installed in the thread running direction in front of the thread guide drum, which has two pivotally mounted, pneumatically actuated thread guide arms. These thread guide arms pivot, for example when the thread tension of the running thread decreases, in the direction of the center of the bobbin and guide the upper thread connected to the cross-wound bobbin to the center of the bobbin.
  • the object of the invention is therefore to develop a thread guiding device for the work stations of automatic cheese winders, with which it can be ensured that falling threads are largely avoided during the winding process.
  • this object is achieved in that the thread guide device is installed at the end of the thread guide channel in the area of a suction head above the regular thread path of the work station and is designed in such a way that when a thread cut is initiated during winding operation, the thread end of the upper thread that is being produced Thread tension shoots up, enters the thread guide device and is guided by it in a controlled manner in the direction of the center of the cheese.
  • the inventive design and arrangement of the thread guide device reliably prevents the occurrence of falling threads and the "red light" circuits of the work stations of the automatic package winder that are often necessary in connection with falling threads during the winding process with controlled thread cleaner cuts.
  • the thread-guiding device has a thread-guiding plate with a thread-guiding contour formed as a mirror image and has a connecting strip at the top spaced apart from the thread-guiding plate.
  • the thread guide device is fixed in the suction head of the thread guide channel that can be subjected to negative pressure via the connecting strip so above the regular thread path that the thread end of the upper thread that occurs during a thread cleaner cut snaps into the thread guide contour of the thread guide device.
  • the thread guide contour is preferably arranged by two mirror images Yarn guide surfaces are formed, each having a concavely curved yarn guide area and an adjoining, convexly curved yarn braking slot.
  • the thread guiding device has a thread guiding contour which has two linear, converging thread guiding areas.
  • the thread guide areas are arranged at an angle, for example with respect to the outer edge of the thread guide device and to one another, with different designs being conceivable with regard to the intersection point of the thread guide areas.
  • the point of intersection of the two linear, converging yarn guide areas can, for example, be directly in the area of the connection bar or have a relatively small, a somewhat further or also a greater distance from the connection bar.
  • the yarn guide areas of the yarn guide contours can also have different lengths.
  • the thread guide areas can have a length, for example, which corresponds to approximately 2/3 of the length of the thread guide device, but can also have a length that corresponds approximately to the entire length of the thread guide device.
  • the thread guiding contour has two linear thread guiding areas overlapping at the ends, the overlapping point of the thread guiding areas being arranged almost centrally with respect to the thread guiding device.
  • Thread guide devices whose thread guide contour is formed either by two separate, relatively short thread catch attachments pointing towards the central axis of the thread guide device, or thread guide devices whose thread guide contour has two separate elements designed as catch arms and directed towards the central axis of the thread guide device have also proven to be effective.
  • the two catch arms each have a relatively short linear thread guide area and a corrugated thread guide surface, which preferably extends almost to the central axis of the thread guide device.
  • thread guide devices are also advantageous whose thread guide contour has a convexly curved thread guide area on both sides with a hook attachment and in which the intersection of the thread guide areas is positioned at a distance from the connecting strip, as well as thread guide devices whose thread guide contour has two linear, converging, each with one Yarn guide areas provided with angling. The intersection of the angled yarn guide areas is positioned in the area of the connector strip.
  • Fig. 1 is a perspective view of a job of a cheese machine with a
  • FIG. 3 shows the thread guiding device according to FIG. 2 in a side view
  • Fig. 4-13 further advantageous embodiments of an inventive
  • Automatic cheese winders the workstations of which are each equipped with an auxiliary unwinding device for feed bobbins, a winding device for creating a cheese and a thread guide channel that encloses the thread path of the workstation and can be subjected to negative pressure, are known and are described, for example, in DE 102014 009 203 A1, 10 2016 001 115 A1 or DE 102018 128 815 A1 is described in relative detail.
  • Such automatic cheese winders usually have a large number of identical work stations 1 on which, as shown in FIG.
  • the finished cheeses 5 are then transferred to a machine-long cheese transport device (not shown) by means of an automatically operating service unit, for example by means of a so-called cheese changer, and transported to a bobbin loading station or the like arranged at the end of the machine.
  • a machine-long cheese transport device not shown
  • an automatically operating service unit for example by means of a so-called cheese changer
  • Such automatic cheese winders also often have a logistics device in the form of a bobbin and tube transport system in which, arranged in a vertical orientation on transport plates, the supply bobbins 2 or the empty tubes that have been spooled circulate.
  • the feed bobbins 2 delivered via the bobbin and tube transport system are each positioned in the unwinding position AS in the area of the work stations 1 and rewound onto a cross-wound bobbin 5 in this unwinding position AS.
  • the individual work stations 1 have various thread monitoring and treatment devices which ensure that the thread 29 is monitored for thread defects during the rewinding process and that detected thread defects are cleaned out immediately.
  • the work stations 1 of such automatic cheese winders have, for example, a winding device 4, a thread connecting device 8, preferably in the form of a pneumatic thread splicing device, a thread tensioner 9, a thread cleaner 10 and a thread tension sensor 35. Furthermore, such work stations can also be equipped with a paraffining device (not shown). be.
  • the winding devices 4 of such workstations 1 each have a creel 11 which is mounted such that it can move at least about a pivot axis 30, and an associated cross-wound bobbin drive and cross-bobbin traversing device.
  • a thread guide drum 34 is used as the cross-wound bobbin drive and traversing device, which rotates the cross-wound bobbin 5 by friction and at the same time ensures that the thread 29 running onto the bobbin is traversed.
  • a thread guide channel 6 enclosing the thread path of the work station 1, the end region of which is designed as a suction head 21 and which, if necessary, can be subjected to a defined vacuum.
  • This yarn guide channel 6 is equipped on the input side with an auxiliary unwinding device 3 in the form of a telescopic suction foot 19 which is mounted so that it can be displaced in the vertical direction, for example by means of a drive device 36 .
  • the suction foot 19 can be lowered at least partially over the feed bobbin 2 if necessary, for example to pick up the thread end of the lower thread. If necessary, for example if a pneumatic pick-up of the thread end of an upper thread is necessary after a controlled thread cleaner cut, the thread guide channel 6 can also be closed, for example by a pivoted cover element 7 .
  • the thread guide channel 6 has different receiving housings behind the suction foot 19 in the thread running direction F.
  • a thread tensioner 9 is positioned, for example, while in a subsequent receiving housing 18 a
  • Thread connecting device 8 is installed.
  • the yarn guide channel 6 is also equipped with receiving housings 32, 31, which in the yarn direction F behind the
  • Recording housing 18 are arranged and in which a thread cleaner 10 and a thread tension sensor 35 are installed.
  • a receiving housing (not shown) for a paraffining device can also be integrated into the yarn guide channel 6 in this area.
  • the thread guide channel 6 is designed as a suction head 21, with a thread guide device 23 according to the invention being installed in the suction head 21.
  • the suction head 21 is above a suction port to which a suction air nozzle 14 is connected, with a machine-long suction air duct 17 in connection.
  • the suction air socket 14, like the suction air sockets 12 and 13, which connect the receiving housing 18 of the thread connecting device 8 to the suction air channel 17, can be selectively subjected to negative pressure, for example via an orifice plate 15.
  • the rotatably mounted orifice plate 15 has suction openings 16 that can be positioned in a defined manner and, depending on the position, ensure that one or more of the suction air nozzles 12, 13, 14 is/are continuously pneumatically connected to the suction air duct 17.
  • each of the suction air connectors could be connected to the suction air duct 17 by a separate valve device or the like.
  • the suction head 21 is equipped with a thread guide device 23 according to the invention.
  • the thread guide device 23 is arranged in a defined manner above the regular thread path of the work station 1 and has a thread guide plate 20, in the thread guide contour 22, for example in the case of a controlled thread cleaner cut, the upwardly snapping thread end of the upper thread jumps.
  • the thread guide contour 22 of the thread guide plate 20 is preferably designed as a mirror image.
  • the thread guide device 23 has a connecting strip 26 at the top, which is arranged at a certain distance from the thread guide plate 20 and via which the thread guide device 23 can be fixed in a defined manner in the suction head 21 .
  • the thread-guiding device 23 has, as shown in FIG. 2, a thread-guiding contour 22 which is formed by two thread-guiding surfaces arranged in mirror image.
  • the thread guide surfaces each have a concavely curved thread guide area 24 and an adjoining, convexly curved thread braking slot 25.
  • the thread end of the upper thread that jumps upwards usually snaps into the thread guide device 23 according to the invention located above it.
  • Thread connecting device 8 can be transferred.
  • a thread guide device 23 according to the invention can, however, also have a differently designed thread guide contour 22 instead of the thread guide contour 22 described above.
  • the thread-guiding contour 22 of a thread-guiding device 23 according to the invention can, for example, have two linear, converging thread-guiding regions 24, as shown in FIGS.
  • the thread guide areas 24B are arranged at an angle ⁇ with respect to the outer edge 27 of the thread guide device 23 and at an angle ⁇ to one another.
  • the intersection point S1 of the two yarn guide areas 24B is positioned at a distance a with respect to the connection strip 26, i.e. the intersection point S1 is relatively close to the region of the connection strip 26.
  • the thread guiding areas 24C have a length which corresponds to approximately 2/3 of the length L of the thread guiding device 23 .
  • the embodiment of a thread guide device 23 according to the invention shown in FIG. 9 also has linear, converging thread guide areas 24D which intersect at an angle a2. However, the point of intersection S3 of the yarn guide areas 24D is positioned at a somewhat greater distance b from the connecting strip 26 .
  • the embodiment of a thread guide device 23 according to the invention shown in FIG. 11 also has linear, converging thread guide regions 24E.
  • the yarn guide areas 24E intersect at an angle a3 and the intersection point S4 of the yarn guide areas 24E is positioned directly in the area of the connecting strip 26 .
  • the length of the thread guide areas 24E corresponds approximately to the length L of the thread guide device 23 .
  • the thread guide contour 22 is formed by two linear, converging thread guide areas 24H, the thread guide areas 24H being relatively converge obtusely, that is, the angle a1 lying between the yarn guide areas 24H is greater than 90°.
  • the intersection point S6 of the yarn guide areas 24H is positioned at a relatively large distance c from the connection strip 26 .
  • Figures 6 and 7 show further embodiments of a thread guiding device 23 according to the invention, which differ significantly from the embodiments described above.
  • a comparable thread guide device 23 is also shown in FIG.
  • These yarn catch arms 38 each have a short linear yarn guide area 24G and an adjoining, corrugated yarn guide surface.
  • the thread catch arms 38 of the thread guide device 23 each reach almost to the central axis M of the thread guide device 23 and are significantly larger than the thread calming attachments 37 of the thread guide device 23 shown in Fig. 6.
  • the embodiment according to FIG. 10 has a mirror-inverted thread-guiding contour 22 which has a convexly curved thread-guiding area 24F provided with a hook attachment 39 on both sides.
  • the point of intersection S5 of the two yarn guide areas 24F is positioned at a relatively short distance a from the connecting strip 26 .
  • the Thread guide contour 22 characterized in that it has two linear thread guide regions 24K, each having a bend 28.
  • the point of intersection S7 of the angled yarn guide areas 24K is positioned at a distance a from the connecting strip 26 .

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Abstract

Fadenführungseinrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine Die Erfindung betrifft eine Fadenführungseinrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstelle eine Abspulhilfseinrichtung für Vorlagespulen, eine Spulvorrichtung zur Erstellung einer Kreuzspule sowie einen den Fadenlaufweg umschließenden, unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanal aufweist. Erfindungsgemäß ist zur Vermeidung von Fallfäden vorgesehen, dass die Fadenführungseinrichtung endseitig des Fadenleitkanals im Bereich eines Saugkopfes oberhalb des regulären Fadenlaufweges der Arbeitsstelle installiert und so ausgebildet ist, dass bei einem während des Spulbetriebes initiierten Fadenschnitt das Fadenende des entstehenden Oberfadens, das aufgrund der im laufenden Faden vorhandenen Fadenspannung nach oben schnellt, in die Fadenführungseinrichtung eintritt und von dieser kontrolliert in Richtung der Kreuzspulenmitte geführt wird.

Description

Fadenführungseinrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine
Die Erfindung betrifft eine Fadenführungseinrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstelle eine Abspulhilfseinrichtung für Vorlagespulen, eine Spulvorrichtung zur Erstellung einer Kreuzspule sowie einen den Fadenlaufweg umschließenden, unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanal aufweist.
Bekanntlich müssen bei der Herstellung von Kreuzspulen die betreffenden Textilspulen jeweils einerseits um ihre Spulenachse rotiert, andererseits der auf die Textilspule auflaufende Faden längs der Spulenachse mit relativ hoher Geschwindigkeit traversiert werden. Der dabei entstehende Spulenkörper der Auflaufspule zeichnet sich anschließend nicht nur durch einen verhältnismäßig stabilen Aufbau, sondern bei nachfolgenden Produktionsprozessen, zum Beispiel bei der Verarbeitung auf Webmaschinen, auch durch ein gutes Ablaufverhalten aus.
Da moderne Kreuzspulen herstellende Textilmaschinen, beispielsweise Kreuzspulautomaten, mit hohen Wickelgeschwindigkeiten arbeiten, müssen auch die Changiergeschwindigkeiten der Fadenverlegesysteme entsprechend hoch sein. Es sind daher in der Vergangenheit bereits verschiedene Fadenverlegesysteme entwickelt worden, mit denen die geforderten hohen Changiergeschwindigkeiten realisiert werden können.
Sehr verbreitet sind beispielsweise sogenannte Fadenführungstrommeln, die einerseits den auflaufenden Faden changieren und gleichzeitig über Reibschluss die Kreuzspulen rotieren. Derartige, in der Praxis an sich sehr bewährte Fadenführungstrommeln weisen allerdings den Nachteil auf, dass mit ihnen nur Kreuzspulen mit der Wicklungsart „Wilde Wicklung“ gefertigt werden können. Das heißt, mit Fadenführungstrommeln können nur Kreuzspulen hergestellt werden, bei denen unabhängig vom Spulendurchmesser stets ein gleicher Verlegungswinkel gegeben ist, was zur Folge hat, dass es bei bestimmten Drehzahlverhältnissen zwischen Kreuzspule und Fadenführungstrommel, wenn keine besonderen Maßnahmen ergriffen werden, zu sogenannten Wicklungsbildern kommt, die beim späteren Abspulen der Textilspulen zu erheblichen Problemen führen.
Zur Erstellung einer Kreuzspule mit einem vorgebbaren Wicklungsbild, zum Beispiel einer Präzisions- oder einer Stufenpräzisionswicklung, ist es notwendig, die Rotation der Kreuzspule und die Traversierung des auflaufenden Fadens antriebstechnisch zu trennen. Das heißt, bei Einrichtungen zum Erstellen von Kreuzspulen mit beispielsweise Präzisionswicklung liegt die in einem Spulenrahmen drehbar gehalterte Kreuzspule vorzugsweise reibschlüssig auf einer Antriebswalze auf, die durch einen Einzelantrieb beaufschlagbar ist, während die zugehörige Fadenchangiereinrichtung, die den auflaufenden Faden traversiert, mit einem separaten, vorzugsweise ebenfalls definiert ansteuerbaren Antrieb ausgestattet ist.
Derartige, beispielsweise in der DE 198 58 548 A1 beschriebenen Fadenverlegeeinrichtungen, die oft mit Fingerfadenführern ausgestattet sind, haben sich in der Praxis als äußerst flexibel und vorteilhaft erwiesen.
Allerdings besteht sowohl bei Kreuzspulautomaten, deren Arbeitsstellen mit solchen Fingerfadenführern ausgestattet sind, als auch bei Arbeitsstellen, die Fadenführungstrommeln aufweisen, oft das Problem, dass es während des Spulprozesses zum Auftreten sogenannter Fallfäden kommen kann. Das heißt, bei einem durch den Fadenreiniger der Arbeitsstelle durchgeführten Reinigerschnitt besteht stets die Gefahr, dass das mit der Kreuzspule verbundene Fadenende des Oberfadens nicht ordnungsgemäß auf die Kreuzspule aufläuft, sondern aufgrund der im laufenden Faden herrschenden Fadenspannung bei einem Reinigerschnitt stark in Richtung der Kreuzspule beschleunigt wird und unkontrolliert links oder rechts an der Kreuzspule vorbeifliegt. Solche in Fachkreisen als Fallfäden bezeichneten Fadenenden bleiben dann oft neben der Kreuzspule liegen oder wickeln sich um die Spulenhülse. In beiden Fällen kann das Fadenende des Oberfadens bei der nachfolgenden Fadensuche maschinell meistens nicht mehr gehandhabt werden, mit der Folge, dass die Arbeitsstelle in „Rotlicht“ und somit in den Stillstand geht.
Um an den Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten das Auftreten derartiger „Rotlicht“- Schaltungen durch Fallfäden möglichst zu vermeiden, sind in der Vergangenheit bereits verschiedene Vorrichtungen entwickelt worden.
Durch die DE 10 2012 002 986 A1 ist es beispielsweise bekannt, im Bereich der Spulenrahmenarme eines Spulenrahmens einer Arbeitsstelle sogenannte Abschirmkappen zu installieren, die jeweils mit einer Fadentrennschneide ausgestattet sind. Durch die Abschirmkappen werden dabei die Spulenaufnahmeteller des Spulenrahmens abgedeckt, während durch die Fadentrennschneide das neben der Mantelfläche der Kreuzspule liegende Fadenende auf eine durch die Saugdüse der Arbeitsstelle handhabbare Länge gekürzt wird. Um die Entstehung von Fallfäden bereits im Ansatz zu vermeiden, sind des Weiteren außerdem verschiedene Vorrichtungen bekannt, bei denen ein Reinigerschnitt jeweils verzögert erst zu einem Zeitpunkt ausgeführt wird, zu dem der Faden wieder in Richtung der Spulenmitte changiert wird.
In der DE 40 25 696 A1 oder der EP 0 631 962 B1 sind beispielsweise Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten beschrieben, bei denen die Fadenchangierung jeweils durch eine Fadenführungstrommel erfolgt und außerdem eine ständige sensorische Überwachung der Winkellage des auflaufenden Fadens stattfindet. Bei derartig ausgebildeten Arbeitsstellen wird während des Spulvorganges ein Reinigerschnitt immer erst dann ausgelöst, wenn der Faden durch die Fadenführungstrommel in Richtung der Spulenmitte traversiert wird.
Auch in der EP 0 814 045 B1 ist eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen beschrieben, die mit einer Fadenführungstrommel ausgestattet ist. Bei dieser bekannten Arbeitsstelle ist in Fadenlaufrichtung vor der Fadenführungstrommel eine definiert ansteuerbare Fadenführungseinrichtung installiert, die zwei schwenkbar gelagerte, pneumatisch betätigbare Fadenführungsarme aufweist. Diese Fadenführungsarme schwenken, beispielsweise bei nachlassender Fadenspannung des laufenden Fadens, in Richtung der Spulenmitte und führen dabei den mit der Kreuzspule verbundenen Oberfaden zur Spulenmitte.
Des Weiteren sind beispielsweise in der DE 10 2004 052 664 A1 oder der DE 10 2009 009 971 B4 Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten beschrieben, bei denen die Fadenchangierung jeweils mittels eines Fingerfadenführers erfolgt. Bei diesen Vorrichtungen wird der Antrieb des Fingerfadenführers durch einen Spulstellenrechner derart angesteuert, dass der Fadenführer im Falle eines Fadenreinigerschnitts sofort in eine Position verlagert wird, in der sichergestellt ist, dass das mit der Kreuzspule verbundene Fadenende des Oberfadens stets mittig auf die Oberfläche der Kreuzspule aufläuft.
Mit den vorgenannten, bekannten Verfahren konnte die Entstehung von Fallfäden im Zusammenhang mit kontrollierten Fadenreinigerschnitten zwar etwas minimiert werden, allerdings konnte mit diesen Verfahren keinesfalls zuverlässig vermieden werden, dass das Fadenende eines Oberfadens aufgrund der im laufenden Faden herrschenden, relativ hohen Fadenspannung bei einem Fadenreinigerschnitt unkontrolliert in Richtung der Auflaufspule schießt und anschließend doch neben der Kreuzspule landet. Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Fadenführungseinrichtung für die Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten zu entwickeln, mit der gewährleistet werden kann, dass während des Spulprozesses das Auftreten von Fallfäden weitestgehend vermieden wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Fadenführungseinrichtung endseitig des Fadenleitkanals im Bereich eines Saugkopfes oberhalb des regulären Fadenlaufweges der Arbeitsstelle installiert und so ausgebildet ist, dass bei einem während des Spulbetriebes initiierten Fadenschnitt das Fadenende des entstehenden Oberfadens, das aufgrund der im laufenden Faden vorhandenen Fadenspannung nach oben schnellt, in die Fadenführungseinrichtung eintritt und von dieser kontrolliert in Richtung der Kreuzspulenmitte geführt wird.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung und Anordnung der Fadenführungseinrichtung wird zuverlässig verhindert, dass es während des Spulprozesses bei kontrollierten Fadenreinigerschnitten zum Auftreten von Fallfäden und den in Verbindung mit Fallfäden oft notwendigen „Rotlicht“-Schaltungen der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten kommt.
Das heißt, durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung kann vermieden werden, dass im Zusammenhang mit Fallfäden öfter manuelle Eingriffe des Bedienpersonals notwendig werden. Solche manuellen Eingriffe des Bedienpersonals führen bekanntlich stets, selbst wenn sie sehr rasch erfolgen, zu unnötigen Produktionsausfällen, da die betroffenen Arbeitsstellen bei einer „Rotlicht“-Schaltung nicht produzieren.
In bevorzugter Ausführungsform verfügt die Fadenführungseinrichtung über ein Fadenleitblech mit einer spiegelbildlich ausgebildeten Fadenleitkontur sowie weist beabstandet zum Fadenleitblech eine oben liegende Anschlussleiste auf. Über die Anschlussleiste ist die Fadenführungseinrichtung dabei im Saugkopf des unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanals so oberhalb des regulären Fadenlaufweges festgelegt, dass das bei einem Fadenreinigerschnitt entstehende Fadenende des Oberfadens in die Fadenleitkontur der Fadenführungseinrichtung schnellt.
Die Fadenleitkontur wird dabei vorzugsweise durch zwei spiegelbildlich angeordnete Fadenleitflächen gebildet, die jeweils einen konkav gekrümmten Fadenleitbereich und einen sich anschließenden, konvex gekrümmten Fadenbremsschlitz aufweisen. Durch eine solche Ausbildung der Fadenführungseinrichtung sowie die Anordnung der Fadenführungseinrichtung oberhalb des regulären Fadenlaufweges wird sichergestellt, dass, wenn es während des Spulvorganges zu einer Trennung eines laufenden Fadens kommt und das Fadenende des Oberfadens daraufhin unkontrolliert nach oben schnellt, das Fadenende in den Wirkungsbereich der Fadenleitkontur der Fadenführungseinrichtung kommt und beruhigt wird. Das heißt, das nach oben schnellende Fadenende des Oberfadens kommt stets in Kontakt mit wenigstens einem der konkav gekrümmten Fadenleitbereiche der Fadenleitkontur der Fadenführungseinrichtung und wird von diesem in einen der sich anschließenden konvex gekrümmten Fadenbremsschlitz geleitet. Durch den Fadenbremsschlitz wird das Fadenende dabei so positioniert, dass anschließend eine maschinelle Fadenendaufnahme, beispielsweise mittels einer pneumatischen Saugluftströmung im Fadenleitkanal, gewährleistet wird.
Bei weiteren vorteilhaften Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung ist vorgesehen, dass die Fadenführungseinrichtung eine Fadenleitkontur aufweist, die über zwei lineare, konvergierend verlaufende Fadenleitbereiche verfügt. Die Fadenleitbereiche sind dabei beispielsweise bezüglich der Außenkante der Fadenführungseinrichtung als auch zueinander unter einem Winkel angeordnet, wobei bezüglich des Schnittpunktes der Fadenleitbereiche verschiedene Ausführungen denkbar sind.
Der Schnittpunkt der beiden linearen, konvergierend verlaufenden Fadenleitbereiche kann zum Beispiel direkt im Bereich der Anschlussleiste liegen oder bezüglich der Anschlussleiste einen relativ geringen, einen etwas weiteren oder auch einen größeren Abstand aufweisen.
Des Weiteren können die Fadenleitbereiche der Fadenleitkonturen auch unterschiedliche Längen aufweisen. Die Fadenleitbereiche können beispielsweise eine Länge aufweisen, die etwa 2/3 der Länge der Fadenführungseinrichtung entspricht, aber auch eine Länge aufweisen, die etwa der gesamten Länge der Fadenführungseinrichtung entspricht.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung weist die Fadenleitkontur zwei sich endseitig überlappende lineare Fadenleitbereiche auf, wobei die Überlappungsstelle der Fadenleitbereiche bezüglich der Fadenführungseinrichtung nahezu mittig angeordnet ist. Als wirksam haben sich auch Fadenführungseinrichtungen erwiesen, deren Fadenleitkontur entweder durch zwei separate, relativ kurze, zur Mittelachse der Fadenführungseinrichtung weisende Fadenfangansätze gebildet wird, oder Fadenführungseinrichtungen, deren Fadenleitkontur zwei separate, zur Mittelachse der Fadenführungseinrichtung gerichtete, als Fangarme ausgebildete Elemente aufweisen. Die beiden Fangarme weisen dabei jeweils einen relativ kurzen linearen Fadenleitbereich sowie eine gewellte Fadenleitfläche auf, die vorzugsweise nahezu bis zur Mittelachse der Fadenführungseinrichtung reicht.
Des Weiteren sind auch Fadenführungseinrichtungen vorteilhaft, deren Fadenleitkonturbeidseitig jeweils einen konvex gekrümmten, mit einem Hakenansatz versehenen Fadenleitbereich aufweisen und bei denen der Schnittpunkt der Fadenleitbereiche in einem Abstand zur Anschlussleiste positioniert ist, sowie Fadenführungseinrichtungen, deren Fadenleitkontur über zwei lineare, konvergierend verlaufende, jeweils mit einer Abwinkelung versehene Fadenleitbereiche verfügt. Der Schnittpunkt der abgewinkelten Fadenleitbereiche ist dabei im Bereich der Anschlussleiste positioniert.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen entnehmbar.
Es zeigt:
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer
Abspulhilfseinrichtung für Vorlagespulen, einer Spulvorrichtung zur Erstellung von Kreuzspulen sowie einem den Fadenlaufweg umschließenden, unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanal, wobei in einem endseitig des Fadenleitkanals angeordneten Saugkopf eine erfindungsgemäße Fadenführungseinrichtung installiert ist,
Fig. 2 in Vorderansicht eine erste vorteilhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung,
Fig. 3 die Fadenführungseinrichtung gemäß Fig. 2 in Seitenansicht,
Fig. 4-13 weitere vorteilhafte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen
Fadenführungseinrichtung. Kreuzspulautomaten, deren Arbeitsstellen jeweils mit einer Abspulhilfseinrichtung für Vorlagespulen, einer Spulvorrichtung zur Erstellung einer Kreuzspule sowie einem den Fadenlaufweg der Arbeitsstelle umschließenden, unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanal ausgestattet sind, sind bekannt und beispielsweise in der DE 102014 009 203 A1, der 10 2016 001 115 A1 oder der DE 102018 128 815 A1 relativ ausführlich beschrieben.
Derartige Kreuzspulautomaten verfügen üblicherweise über eine Vielzahl identischer Arbeitsstellen 1 , auf denen, wie in Fig. 1 dargestellt, Vorlagespulen 2, in der Regel auf einer Ringspinnmaschine produzierte Spinnkopse, die nur relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult werden.
Die fertigen Kreuzspulen 5 werden anschließend mittels eines selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, beispielsweise mittels eines sogenannten Kreuzspulenwechslers, auf eine (nicht dargestellt) maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
Derartige Kreuzspulautomaten weisen außerdem oft eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems auf, in dem, in vertikaler Ausrichtung auf Transporttellern angeordnet, die Vorlagespulen 2 beziehungsweise die abgespulten Leerhülsen umlaufen.
Wie in Fig. 1 angedeutet, werden die über das Spulen- und Hülsentransportsystem angelieferten Vorlagespulen 2 im Bereich der Arbeitsstellen 1 jeweils in der Abspulstellung AS positioniert und in dieser Abspulstellung AS auf eine Kreuzspule 5 umgespult.
Die einzelnen Arbeitsstellen 1 verfügen zu diesem Zweck über verschiedene Fadenüberwachungs- und -behandlungseinrichtungen, die gewährleisten, dass der Faden 29 während des Umspulvorganges auf Fadenfehler hin überwacht wird und detektierte Fadenfehler sofort ausgereinigt werden.
Die Arbeitsstellen 1 solcher Kreuzspulautomaten verfügen beispielsweise über eine Spulvorrichtung 4, eine Fadenverbindungseinrichtung 8, vorzugsweise in Form einer pneumatisch arbeitenden Fadenspleißeinrichtung, einen Fadenspanner 9, einen Fadenreiniger 10 sowie einen Fadenzugkraftsensor 35. Des Weiteren können solche Arbeitsstellen außerdem mit einer (nicht dargestellten) Paraffiniereinrichtung ausgestattet sein. Die Spulvorrichtungen 4 derartiger Arbeitsstellen 1 verfügen dabei jeweils über einen Spulenrahmen 11 , der wenigstens um eine Schwenkachse 30 beweglich gelagert ist, sowie über eine zugehörige Kreuzspulenantriebs- und -changiereinrichtung.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel kommt als Kreuzspulenantriebs- und changiereinrichtung eine Fadenführungstrommel 34 zum Einsatz, die die Kreuzspule 5 reibschlüssig rotiert und gleichzeitig dafür sorgt, dass der auf die Spule auflaufende Faden 29 traversiert wird.
Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich, erstreckt sich zwischen der in der Abspulstellung AS positionierten Vorlagespule 2 und der Spulvorrichtung 4 ein den Fadenlaufweg der Arbeitsstelle 1 umschließender Fadenleitkanal 6, dessen Endbereich als Saugkopf 21 ausgebildet ist und der im Bedarfsfall definiert mit Unterdrück beaufschlagbar ist. Dieser Fadenleitkanal 6 ist eingangsseitig mit einer Abspulhilfseinrichtung 3 in Form eines teleskopierbar ausgebildeten Saugfußes 19 ausgestattet, welcher beispielsweise mittels einer Antriebseinrichtung 36 in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert ist. Der Saugfuß 19 kann bei Bedarf, beispielsweise zum Aufnehmen des Fadenendes des Unterfadens, zumindest teilweise über die Vorlagespule 2 abgesenkt werden. Im Bedarfsfall, zum Beispiel, wenn nach einem kontrollierten Fadenreinigerschnitt eine pneumatische Aufnahme des Fadenendes eines Oberfadens notwendig ist, kann der Fadenleitkanal 6 außerdem, beispielsweise durch ein schwenkbar gelagertes Deckelelement 7 verschlossen werden.
Der Fadenleitkanal 6 weist in Fadenlaufrichtung F hinter dem Saugfuß 19 verschiedene Aufnahmegehäuse auf. Im Aufnahmegehäuse 33 ist beispielsweise ein Fadenspanner 9 positioniert, während in einem nachfolgenden Aufnahmegehäuse 18 eine
Fadenverbindungseinrichtung 8 installiert ist. Der Fadenleitkanal 6 ist des Weiteren mit Aufnahmegehäusen 32, 31 ausgestattet, die in Fadenlaufrichtung F hinter dem
Aufnahmegehäuse 18 angeordnet sind und in denen ein Fadenreiniger 10 bzw. ein Fadenzugkraftsensor 35 installiert sind. In diesem Bereich kann auch ein (nicht dargestelltes) Aufnahmegehäuse für eine Paraffiniereinrichtung in den Fadenleitkanal 6 integriert sein.
Ausgangsseitig ist der Fadenleitkanal 6 als Saugkopf 21 ausgebildet, wobei in den Saugkopf 21 eine erfindungsgemäße Fadenführungseinrichtung 23 installiert ist. Der Saugkopf 21 steht über einer Ansaugöffnung, an die ein Saugluftstutzen 14 angeschlossen ist, mit einem maschinenlangen Saugluftkanal 17 in Verbindung. Der Saugluftstutzen 14 ist dabei, wie die Saugluftstutzen 12 und 13, die das Aufnahmegehäuse 18 der Fadenverbindungseinrichtung 8 mit dem Saugluftkanal 17 verbinden, beispielsweise über eine Blendenscheibe 15 wahlweise mit Unterdrück beaufschlagbar. Das heißt, die drehbar gelagerte Blendenscheibe 15 weist definiert positionierbare Ansaugöffnungen 16 auf, die je nach Stellung dafür sorgen, dass einer oder mehrere der Saugluftstutzen 12, 13, 14 pneumatisch durchgängig an den Saugluftkanal 17 angeschlossen ist/sind.
Anstelle der in Fig. 1 dargestellten Blendenscheibe 15 sind im Zusammenhang mit den Saugluftstutzen 12, 13, 14 selbstverständlich auch andere Steuereinrichtungen vorstellbar. Es könnte beispielsweise jeder der Saugluftstutzen durch eine separate Ventileinrichtung oder dgl. an den Saugluftkanal 17 angeschlossen werden.
Wie vorstehend angedeutet und in Fig. 1 dargestellt, ist der Saugkopf 21 mit einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung 23 ausgestattet. Die Fadenführungseinrichtung 23 ist dabei definiert oberhalb des regulären Fadenlaufweges der Arbeitsstelle 1 angeordnet und verfügt über ein Fadenleitblech 20, in dessen Fadenleitkontur 22, zum Beispiel im Falle eines kontrollierten Fadenreinigerschnitts, das nach oben schnellende Fadenende des Oberfadens springt. Die Fadenleitkontur 22 des Fadenleitblechs 20 ist vorzugsweise spiegelbildlich ausgebildet ausgestattet. Des Weiteren weist die Fadenführungseinrichtung 23 eine oben liegende Anschlussleiste 26 auf, die etwas beabstandet zum Fadenleitblech 20 angeordnet ist und über die die Fadenführungseinrichtung 23 im Saugkopf 21 definiert festlegbar ist.
In bevorzugter Ausführungsform weist die Fadenführungseinrichtung 23 dabei, wie in Fig. 2 dargestellt, eine Fadenleitkontur 22 auf, die durch zwei spiegelbildlich angeordnete Fadenleitflächen gebildet wird. Die Fadenleitflächen verfügen dabei jeweils über einen konkav gekrümmten Fadenleitbereich 24 und einen sich anschließenden, konvex gekrümmten Fadenbremsschlitz 25. Bei einem Fadenreinigerschnitt schnellt das nach oben springende Fadenende des Oberfadens in der Regel in die darüber liegende, erfindungsgemäße Fadenführungseinrichtung 23.
Das heißt, das Fadenende trifft auf einen der konkav gekrümmten Fadenleitbereich 24 der Fadenleitkontur 22 der Fadenführungseinrichtung 23 und gleitet auf diesem in einen der anschließenden Fadenbremsschlitze 25. Im Fadenbremsschlitz 25 wird das Fadenende dann so beruhigt, dass es anschließend vorschriftsmäßig auf die Oberfläche der Kreuzspule 5 aufläuft und nachfolgend problemlos pneumatisch aufgenommen und an die
Fadenverbindungseinrichtung 8 überführt werden kann.
Eine erfindungsgemäße Fadenführungseinrichtung 23 kann anstelle der vorstehend beschriebenen Fadenleitkontur 22 allerdings auch eine anders ausgebildete Fadenleitkontur 22 aufweisen. Die Fadenleitkontur 22 einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung 23 kann beispielsweise, wie in den Figuren 4, 8, 9, 11 und 12 dargestellt, zwei lineare, konvergierend verlaufende Fadenleitbereiche 24 aufweisen, die sich jeweils in einem Schnittpunkt S treffen.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Fadenführungseinrichtung 23 sind die Fadenleitbereiche 24B bezüglich der Außenkante 27 der Fadenführungseinrichtung 23 unter einem Winkel ß und zueinander unter einem Winkel a angeordnet. Der Schnittpunkt S1 der beiden Fadenleitbereiche 24B ist bezüglich der Anschlussleiste 26 in einem Abstand a positioniert, das heißt, der Schnittpunkt S1 liegt relativ nahe im Bereich der Anschlussleiste 26.
Die Fig. 8 zeigt eine ähnlich ausgebildete Fadenführungseinrichtung 23. Die beiden linearen, konvergierend verlaufenden Fadenleitbereiche 24C bilden dabei zwischen sich einen Winkel a1 , wobei der Schnittpunkt S2 direkt im Bereich der Anschlussleiste 26 positioniert ist. Die Fadenleitbereiche 24C weisen eine Länge auf, die etwa 2/3 der Länge L der Fadenführungseinrichtung 23 entspricht.
Auch die in der Fig. 9 dargestellte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung 23 verfügt über lineare, konvergierend verlaufende Fadenleitbereiche 24D, die sich unter einem Winkel a2 schneiden. Der Schnittpunkt S3 der Fadenleitbereiche 24D ist allerdings in einem etwas größeren Abstand b zur Anschlussleiste 26 positioniert.
Lineare, konvergierend verlaufende Fadenleitbereiche 24E weist auch die in Fig. 11 dargestellte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung 23 auf. Bei dieser Ausführungsform schneiden sich die Fadenleitbereiche 24E unter einem Winkel a3 und der Schnittpunkt S4 der Fadenleitbereiche 24E ist direkt im Bereich der Anschlussleiste 26 positioniert. Die Fadenleitbereiche 24E weisen eine Länge auf, die etwa der Länge L der Fadenführungseinrichtung 23 entspricht.
Auch bei der Fadenführungseinrichtung 23 gemäß Fig. 12 wird die Fadenleitkontur 22 durch zwei lineare, konvergierende Fadenleitbereiche 24H gebildet, wobei die Fadenleitbereiche 24H relativ stumpf zusammenlaufen, das heißt, der zwischen den Fadenleitbereichen 24H liegende Winkel a1 ist größer als 90°. Bei dieser Ausführungsform ist außerdem der Schnittpunkt S6 der Fadenleitbereiche 24H in einem relativ großen Abstand c zur Anschlussleiste 26 positioniert.
Die in Fig. 5 dargestellte Fadenleitkontur 22 der Fadenführungseinrichtung 23 weist zwei sich endseitig überlappende, halblange lineare Fadenleitbereiche 24A auf, wobei die Überlappungsstelle ÜS der beiden Fadenleitbereiche 24A bezüglich der Fadenführungseinrichtung 23 nahezu mittig angeordnet ist.
Die Figuren 6 und 7 zeigen weitere, von den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen deutlich abweichende Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Fadenführungseinrichtung 23.
Wie ersichtlich, weist die Fadenführungseinrichtung 23 gemäß Fig. 6 beispielsweise eine Fadenleitkontur 22 auf, die durch zwei separate, relativ kurze, zur Mittelachse M der Fadenführungseinrichtung 23 weisende Fadenberuhigungsansätze 37 gebildet wird.
Eine vergleichbare Fadenführungseinrichtung 23 zeigt auch die Fig. 7. Auch bei dieser Fadenführungseinrichtung 23 wird die Fadenleitkontur 22 durch zwei separate, zur Mittelachse M der Fadenführungseinrichtung 23 weisende Elemente gebildet, die als Fadenfangarme 38 fungieren. Diese Fadenfangarme 38 weisen jeweils einen kurzen linearen Fadenleitbereich 24G sowie eine anschließende, gewellte Fadenleitfläche auf. Die Fadenfangarme 38 der Fadenführungseinrichtung 23 reichen dabei jeweils bis nahezu zur Mittelachse M der Fadenführungseinrichtung 23 und sind deutlich größer als die Fadenberuhigungsansätze 37 der in Fig. 6 dargestellten Fadenführungseinrichtung 23.
Weitere mögliche Ausführungsformen für eine erfindungsgemäße Fadenführungseinrichtung 23 sind Gegenstand der Figuren 10 und 13.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 10 weist eine spiegelbildlich ausgebildete Fadenleitkontur 22 auf, die beidseitig jeweils über einen konvex gekrümmten, mit einem Hakenansatz 39 versehenen Fadenleitbereich 24F verfügt. Der Schnittpunkt S5 der beiden Fadenleitbereiche 24F ist dabei in einem relativ kurzen Abstand a zur Anschlussleiste 26 positioniert.
Bei der in Fig. 13 dargestellten Ausführungsform einer Fadenführungseinrichtung 23 ist die Fadenleitkontur 22 dadurch gekennzeichnet, dass sie über zwei lineare, jeweils eine Abwinkelung 28 aufweisende Fadenleitbereiche 24K verfügt. Der Schnittpunkt S7 der abgewinkelt ausgebildeten Fadenleitbereiche 24K ist dabei in einem Abstand a zur Anschlussleiste 26 positioniert.
Bezugszeichenliste
Arbeitsstelle
Vorlagespule
Abspulhilfseinrichtung
Spulvorrichtung
Kreuzspule
Fadenleitkanal
Deckelelement
Fadenverbindungseinrichtung
Fadenspanner
Fadenreiniger
Spulenrahmen
Saugluftstutzen
Saugluftstutzen
Saugluftstutzen
Blendenscheibe
Ansaugöffnung
Saugluftkanal
Aufnahmegehäuse
Saugfuß
Fadenleitblech
Saugkopf
Fadenleitkontur
Fadenführungseinrichtung
Fadenleitbereich
Fadenbremsschlitz
Anschlussleiste
Außenkante
Abwinkelung
Faden
Schwenkachse
Aufnahmegehäuse
Aufnahmegehäuse
Aufnahmegehäuse 34 Fadenführungstrommel
35 Fadenzugkraftsensor
36 Antriebseinrichtung
37 Fadenberuhigungsansätze
38 Fadenfangarme
39 Hakenansatz
AS Abspulstellung F Fadenlaurichtung a Winkel ß Winkel a Abstand b Abstand c Abstand
S Schnittpunkt L Länge ÜS Überlappungsstelle M Mittelachse

Claims

Ansprüche Fadenführungseinrichtung (23) für eine Arbeitsstelle (1) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstelle (1) eine Abspulhilfseinrichtung (3) für Vorlagespulen (2), eine Spulvorrichtung (4) zur Erstellung einer Kreuzspule (5) sowie einen den Fadenlaufweg umschließenden, unterdruckbeaufschlagbaren Fadenleitkanal (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungseinrichtung (23) endseitig des Fadenleitkanals (6) im Bereich eines Saugkopfes (21) oberhalb des regulären Fadenlaufweges der Arbeitsstelle (1) installiert und so ausgebildet ist, dass bei einem während des Spulbetriebes initiierten Fadenschnitt das Fadenende des entstehenden Oberfadens, das aufgrund der im laufenden Faden vorhandenen Fadenspannung nach oben schnellt, in die Fadenführungseinrichtung (23) eintritt und von dieser kontrolliert in Richtung der Kreuzspulenmitte geführt wird. Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungseinrichtung (23) über ein Fadenleitblech (20) mit einer spiegelbildlich ausgebildeten Fadenleitkontur (22) verfügt. Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungseinrichtung (23) eine beabstandet zum Fadenleitblech (20) angeordnete, oben liegende Anschlussleiste (26) aufweist. Fadenführungseinrichtung (23) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) durch zwei spiegelbildlich angeordnete Leitflächen gebildet wird, die jeweils einen konkav gekrümmten Fadenleitbereich (24) und einen sich anschließenden, konvex gekrümmten Fadenbremsschlitz (25) aufweisen. (Fig. 2) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) zwei lineare, konvergierend verlaufende Fadenleitbereiche (24) aufweist. Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitbereiche (24B) bezüglich der Außenkante (27) der Fadenführungseinrichtung (23) unter einem Winkel (ß) und zueinander unter einem Winkel (a) angeordnet sind, wobei der Schnittpunkt (S1) der beiden Fadenleitbereiche (24B) bezüglich der Anschlussleiste (26) in einem Abstand (a) positioniert ist. (Fig. 4) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fadenleitbereiche (24C), die jeweils eine Länge aufweisen, die etwa 2/3 der Länge (L) der Fadenführungseinrichtung (23) entspricht, zueinander unter einem Winkel (a1) angeordnet sind und der Schnittpunkt (S2) der Fadenleitbereiche (24C) im Bereich der Anschlussleiste (26) positioniert ist. (Fig. 8) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fadenleitbereiche (24D) zueinander unter einem Winkel (a2) angeordnet sind und der Schnittpunkt (S3) der Fadenleitbereiche (24D) in einem Abstand (b) zur Anschlussleiste (26) positioniert ist. (Fig. 9) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fadenleitbereiche (24E) zueinander unter einem Winkel (a3) angeordnet sind, der Schnittpunkt (S4) der Fadenleitbereiche (24E) im Bereich der Anschlussleiste (26) positioniert ist und die Fadenleitbereiche (24E) eine Länge aufweisen, die etwa der Länge (L) der Fadenführungseinrichtung (23) entspricht. (Fig. 11) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) zwei relativ kurze lineare Fadenleitbereiche (24H) aufweist, die zueinander unter einem Winkel (a4) angeordnet sind und deren Schnittpunkt (S6) in einem Abstand (c) zur Anschlussleiste (26) positioniert ist. (Fig. 12) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) zwei sich endseitig überlappende lineare Fadenleitbereiche (24A) aufweist, wobei die Überlappungsstelle (ÜS) bezüglich der Fadenführungseinrichtung (23) nahezu mittig angeordnet ist. (Fig. 5) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) durch zwei separate, relativ kurze, zur Mittelachse (M) der Fadenführungseinrichtung (23) weisende Fadenberuhigungsansätze (37) gebildet wird. (Fig. 6) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) zwei separate, nahezu zur Mittelachse (M) der Fadenführungseinrichtung (23) weisende Fadenfangarme (38) aufweist, die jeweils über einen kurzen linear ausgebildeten Fadenleitbereich (24G) und eine sich anschließende gewellte Fadenleitfläche verfügen. (Fig. 7) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) beidseitig jeweils einen konvex gekrümmten, mit einem Hakenansatz (39) versehenen Fadenleitbereich (24F) aufweist und der Schnittpunkt (S5) der Fadenleitbereiche (24F) in einem Abstand (a) zur Anschlussleiste (26) positioniert ist. (Fig. 10) Fadenführungseinrichtung (23) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitkontur (22) zwei lineare, jeweils eine Abwinkelung (28) aufweisende Fadenleitbereiche (24K) aufweist, wobei der Schnittpunkt (S7) der abgewinkelten Fadenleitbereiche (24K) im Bereich der Anschlussleiste (26) positioniert ist. (Fig. 13)
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