Claims (2)
На поверхности обрабатываемого материала при осуществлении известного способа образуетс валик, онижающий качество получаемых изделий. В описываемом способе дл повышени качества получаемых изделий путем предотвращени образовани валика на поверхности обрабатываемого материала углубление формуют за два перехода, на первом из них углублени формуют углом конуса, большим угла фаски, и с диаметром основани конуса , не большим наибольшего диаметра фаски, а на втором переходе углубление формуют с углом конуса и диаметром основани , соответственно равными углу фаски и ее наибольшему диаметру . Дл упрощени центрировани обрат батываемого материала на позиции про бивки на втором переходе формовки уг лублени производ т дополнительное выдавливание материала в стержень,вы полн его с дополнительным цилиндри ческим участком, диаметр которого больше цилиндрического участка стерж н , полученного на первом переходе формовки углублени , но меньше диаметра отверсти матрицы на позиции пробивки, и дополнительным коническим участком, соедин ющим с обрабатываемым материалом дополнительный цилиндрический участок, угол конуса которого меньше угла конуса конического участка части стержн , полученной на первом переходе формовки углублени . Дл уменьшени количества переходов второй переход формовки углублени совмещают с пробивкой отверсти Получение отверсти с фаской без образовани валика за три перехода иллюстрируютс фиг 1-3: на Фиг. 1 сформованное коническое углубление с углом конуса ср больше угла фаски и по величине таким, при котором не образовываетс валик, и с раз мером 0 равным или меньшим Вдет./ с пр мым выдавливанием материала в отверстие матрицы; на фиг. 2 - сформованное углубление .с углом конуса ф2 и размером D2/ равными соответственнофдц пр мым выдавливание материала в отверстие матрицы; на фиг.. 3 - пробиваемое отверстие с уда лением отхода в виде стержн и получением цилиндрического по ска; на фиг. 4, 5 показано отверстие с фаской .без образовани валика, полученное за два перехода. При формовке на первом переходе к нического углублени получают стержень 1 с коническим участком 2, диаметр cj основани конуса которого ра вен диаметру ЗА, матрицы 3 на позиции пробивки. При формовке на втором переходе конического углублени с углом конуса ф и размером 1)2 равнымфдет. ки с пр мым выдавливанием материала в отверстие матрицы получают стерхсен с 1 дополнительньом коническим участком 5, диаметр основани dj посл днего также равен диаметру ti/ матрицы 3 на позиции пробивки, а угол ocg конического участка 5 с целью удоютва центрировани выполнен меньшим, чем угол а: конического участка 2 на предыдущей позиции. Также дл обеспечени свободной установки на второй позиции диаметр матрицы d изготовл етс больше, чем диаметр матрицы dз на первом переходе. Дл облегчени затекани металла в отверстие матрицы на переходах первой и второй формовки кромка перехода от конуса к цилиндрическому отверстию скруглена, а кромка перехода от конуса к детали выполнена острой дл обеспечени центрировани отформован-ного материала на следующих позици х. Эта кромка инструмента долговечна и не подвержена быстрому износу, так как она испытывает сравнительно небольшое удельное давление. На позиции пробивки отверсти материал устанавливают стержнем 1 в матрицу 3, фиксиру в ней коническим участком 5, затем производ т срез стержн по цилиндрическому по ску. Дл предотвращени образовани валика на первом переходе с одновременным выдавливанием материала в стержень диаметра, меньшего диаметра пробиваемого отверсти , формуют углубление с углом конуса, большим угла фаску , и по величине таким, при котором не образовываетс валик, и с диаметром основани конуса, равном или несколько меньшим размера фаски, требуемого чертежем (см. фиг. 2а). На второй позиции (фиг. 2б) материал устанавливают стержнем в отверстие матрицы и формуют углубление с углом конуса и размером, равным углу и размеру фаски, с одновременной пробивкой отверсти , удалением отхода в виде стержн и получением цилиндрического по ска , при этом излишки материала из конического участка выдавливаютс в стержень. На фиг. 2 показана формовка конического углублени с углом конуса if больше угла фаски фдц, и по величине таким, гГри. котором не образовываетс валик, и с размером D , равным или меньшим Одет пр мым выдавливанием материала в отверстие матрицы, т. е. аналогично фыг. laj на фиг. 26 - формовка углублени с углом конуса .f дет. и размером Одет. / равным и углу и разм ру фаски, с пр мым выдавливанием излишка материала из конического участка фаски в стержевь и одновременной пробивкой отверсти , удалением отхода в виде стержн и получением цилиндрического по ска. На первой позиции (фиг. 2а) формуют углубление аналогично как и на фиг. 1а. На второй позиции (фиг. 2,6) материал устанавливаетс стержнем 1 в отверстие матрицы 3, центрируетс диаметром di основани конического участка 2 стержн 1, причемд равен диаметру отверсти бм матрицы 3. Пробивка отверсти , удаление отхода и образование цилиндрического по ска осуществл етс одновременно с фо мовкой углублени с угломер g и размеромОдет . равны.м углу и размеру фа ки, и выдавливанием излишков матери ала из углублени в стержень. Формула изобретени 1. Способ получени отверстий с фасками по авт. св. f 440186, отличающийс тем, что, с целью повышени качества изделий пу тем предотвращени образовани валика на поверхности обрабатываег юго материала, углубление формуют за два перехода, на первом из них углубление формуют с углом конуса, большим угла фаски, и с диаметром основани конуса, не большим наибольшего диаметра фаски, а на втором переходе углубление формуют с углом конуса и диаметром основани соответственно равными углу фаски и ее наибольшему диаметру. 2. Способ поп. l,oтличaю щ и и с тем, что, с целью упро56 щени центрировани обраб«тываемого материала на позиции пробивки, на втором переходе формовани углублени производ т дополнительное выдавливание материала в стержень, выполн его с дополнительным цилиндрическим участком, диаметр которого больше цилиндрического участка стержн , полученного на первом переходе Формовкт углублени , но меньше диаметра отверсти матрицы на позиции пробивки, и дополнительным коническим участком, соедин ющим дополнительный цилиндрический участок с обрабатываемым материалом , угол конуса которого меньше угла конуса конического участка части стержн , полученной на первом переходе формовки углублени . 3. Способ по п. 1, о т л и ч . ю щ и и с тем, что, с целью у 1еньшени количества переходов, второй переход формовани углублени совмещают с пробивкой отверсти . Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Тимощенко В.А. и Шикло Э.М. Формообразование фг-.сок на отверсти х плоских заготовок - Кузнечно-штамповочное производство, 1976, № 9, с. 25-27, рис. 4. When a known method is formed, a roller is formed on the surface of the material being processed, which is the quality of the products obtained. In the described method for improving the quality of the products obtained by preventing the formation of a roller on the surface of the material being processed, the recess is molded in two transitions, in the first of them the recesses are formed in a cone angle greater than the chamfer angle and with a cone base diameter not larger than the largest chamfer diameter At the transition, the recess is molded with a cone angle and a base diameter equal to the chamfer angle and its largest diameter, respectively. To simplify the centering of the rolled material at the piercing position at the second transition of the forging, the material is extruded into the rod, complete with an additional cylindrical section, the diameter of which is larger than the cylindrical section of the rod obtained at the first transition of the recess forming, but smaller the diameter of the matrix hole at the piercing position, and an additional conical section connecting the additional cylindrical section with the material being processed, the angle of the cone orogo smaller cone angle of the conical portion of the rod portion received in the first passage forming recesses. To reduce the number of transitions, the second transition of the recess molding is combined with the punching of the hole. The receiving of the chamfered hole without forming a roller in three transitions is illustrated in FIG. 1-3: FIG. 1 a molded conical recess with a cone angle cp greater than the chamfer angle and the largest such that no roller is formed, and with a size of 0 equal to or less than Fit / with direct extrusion of the material into the die hole; in fig. 2 - a molded recess. With a cone angle of f2 and a size of D2 / equal to, respectively, fdc, direct extrusion of the material into the die hole; Fig. 3 shows a punched hole with the removal of waste in the form of a rod and obtaining a cylindrical shell; in fig. 4, 5 shows a hole with a chamfer without forming a roller, obtained in two transitions. When forming, at the first transition to the nip, a rod 1 with a conical section 2 is obtained, the diameter cj of the base of the cone of which is equal to the diameter of 3A, the matrix 3 at the piercing position. When forming at the second transition, a conical groove with a cone angle φ and a size of 1) 2 is equal to fdet. With direct extrusion of the material into the hole of the matrix, one gets a Serkhsen with 1 additional conical section 5, the base diameter dj last is also equal to the diameter ti / matrix 3 at the piercing position, and the angle ocg of the conical section 5 is made smaller than the angle a : conic section 2 on the previous position. Also, to ensure free installation at the second position, the diameter of the matrix d is made larger than the diameter of the matrix dc at the first transition. To facilitate the flow of metal into the die hole at the transitions of the first and second moldings, the edge of the transition from the cone to the cylindrical hole is rounded, and the edge of the transition from the cone to the part is made sharp to ensure that the molded material is centered at the following positions. This edge of the tool is durable and not subject to rapid wear, as it is experiencing a relatively small specific pressure. At the hole punching position, the material is installed by the rod 1 into the matrix 3, fixed in it with a conical section 5, then the rod is cut along a cylindrical section. To prevent the formation of a roller at the first transition with simultaneous extrusion of material into a rod of diameter smaller than the diameter of the hole being punched, a recess is formed with a taper angle, a larger chamfer angle and a value that does not form a roller and a cone base diameter equal to or several smaller chamfer size required by the drawing (see Fig. 2a). At the second position (Fig. 2b), the material is installed with a rod into the die hole and a recess is formed with a cone angle and a size equal to the angle and chamfer size, with simultaneous punching of the hole, removing waste in the form of a rod and obtaining a cylindrical section, with excess material the conical section is extruded into the rod. FIG. Figure 2 shows the molding of a conical recess with a cone angle if greater than the angle of chamfer fdc, and in magnitude such as gGr. which does not form a roller, and with a size D equal to or less. It is dressed by directly extruding the material into the die hole, i.e., it is similar to a shape. laj in fig. 26 - forming a recess with a cone angle .f det. and size is dressed. / equal to both the angle and the size of the chamfer, with direct extrusion of excess material from the conical chamfer section to the dash and simultaneous punching of the hole, removal of waste in the form of a rod and obtaining a cylindrical section. In the first position (FIG. 2a), a recess is formed in a manner similar to that in FIG. 1a At the second position (Fig. 2.6), the material is installed by the rod 1 into the hole of the matrix 3, centered by the diameter di of the base of the conical section 2 of the rod 1, and is equal to the diameter of the hole bm of the matrix 3. The hole is punched, the waste is removed and a cylindrical section is formed With a groove filler with a goniometer g and a size of Odet. are equal to the angle and size of the key, and squeezing the excess material from the recess into the rod. Claims 1. Method for producing chamfered holes according to ed. St. f 440186, characterized in that, in order to improve the quality of products by preventing the formation of a roller on the surface of the processing material, a recess is formed by two transitions, in the first of them a recess is formed with a taper angle, a larger chamfer angle, and not larger than the largest chamfer diameter, and on the second transition the recess is molded with a cone angle and a base diameter equal to the chamfer angle and its largest diameter, respectively. 2. The way pop. l, in contrast to the fact that, in order to simplify the centering of the processed material at the piercing position, an additional extrusion of the material into the rod is performed at the second transition of the recess forming, it is made with an additional cylindrical section , obtained at the first transition of the Formovkt recess, but smaller than the diameter of the die hole at the piercing position, and with an additional conical section connecting the additional cylindrical section with the machining by direct material cone angle which is smaller than the cone angle of the conical portion of the rod portion received in the first passage forming recesses. 3. The method according to p. 1, about t l and h. This is so that, with the aim of having a few transitions, the second transition of forming the recess is combined with the punching of the hole. Sources of information taken into account in the examination 1.Timoschenko V.A. and Shiklo E.M. Shaping fg-.sok on the holes of flat blanks - Forging and stamping production, 1976, No. 9, p. 25-27, fig. four.
2.Авторское свидетельство СССР К 440186, кл В 21 D 28/26, 12.03.73 (прототип).2. USSR author's certificate K 440186, class B 21 D 28/26, 12.03.73 (prototype).