JPH09231546A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】走行性、耐久性、保存性等の実用特性が優れた
磁気記録媒体を提供すること。 【解決手段】非磁性支持体上に鉄を主体とした強磁性
金属粉末と結合剤を含む磁性層を少なくとも１層設けた
磁気記録媒体において、前記磁気記録媒体における、ベ
ンゾヒドロキサム酸との鉄錯体形成量が０〜６．０ｐｐ
ｍ／１ｇであることを特徴とする磁気記録媒体、非磁
性支持体上に非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層とその
上に鉄を主体とした強磁性金属粉末と結合剤を含む磁性
層を設けた少なくとも２層以上の複数の層を有する磁気
記録媒体において、前記非磁性層に含有される前記非磁
性粉末は、ベンゾヒドロキサム酸との鉄錯体形成量が０
〜１０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性Ｎａが０〜１５０ｐｐｍ
／１ｇ、水可溶性アルカリ土類が総和で０〜５０ｐｐｍ
／１ｇであることを特徴とする磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気テープ等の磁気
記録媒体に関し、特に強磁性粉末や結合剤を主体とする
磁性塗料を非磁性支持体上に塗布して磁性層を形成した
塗布型の磁気記録媒体に関連し各種環境下で使用された
時、走行性が安定した磁気記録媒体に関連する。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録技術は、媒体の繰り返し使用が
可能であること、信号の電子化が容易であり周辺機器と
の組み合わせによるシステムの構築が可能であること、
信号の修正も簡単にできること等の他の記録方式にはな
い優れた特長を有することから、ビデオ、オーディオ、
コンピューター用途等を始めとして様々な分野で幅広く
利用されてきた。

【０００３】そして、機器の小型化、記録再生信号の質
の向上、記録の長時間化、記録容量の増大等の要求に対
応するために、記録媒体に関しては、記録密度、信頼
性、耐久性をより一層向上させることが常に望まれてき
た。例えば、オーディオ、ビデオ用途にあっては、音質
及び画質の向上を実現するデジタル記録方式の実用化、
ハイビジョンＴＶに対応した録画方式の開発に対応する
ために、従来のシステムよりも一層、短波長信号の記録
再生ができかつヘッドと媒体の相対速度が大きくなって
も信頼性、耐久性が優れた磁気記録媒体が要求されるよ
うになっている。またコンピューター用途も増大するデ
ータ量を保存するために大容量のデジタル記録媒体が開
発されることが望まれている。塗布型の磁気記録媒体の
高密度記録化のために、従来より使用されていた磁性酸
化鉄粉末に代わり、鉄又は鉄を主体とする合金磁性粉末
を使用したり、磁性粉末の微細化等磁性体の改良及びそ
の充填性と配向性を改良して磁性層の磁気特性を改良す
ること、強磁性粉末の分散性を向上させること、磁性層
の表面性を高めること等の観点から種々の方法が検討さ
れ提案されてきた。例えば、磁気特性を高めるために強
磁性粉末に強磁性金属粉末や六方晶系フェライトを使用
する方法が特開昭５８−１２２６２３号公報、特開昭６
１−７４１３７号公報、特公昭６２−４９６５６号公
報、特公昭６０−５０３２３号公報、米国特許４６２９
６５３号、米国特許４６６６７７０号、米国特許４５４
３１９８号等に開示されている。

【０００４】また、強磁性粉末の分散性を高めるため
に、種々の界面活性剤（例えば特開昭５２−１５６６０
６号公報，特開昭５３−１５８０３号公報，特開昭５３
−１１６１１４号公報等に開示されている。）を用いた
り、種々の反応性のカップリング剤（例えば，特開昭４
９−５９６０８号公報、特開昭５６−５８１３５号公
報、特公昭６２−２８４８９号公報等に開示されてい
る。）を用いることが提案されている。更に、磁性層の
表面性を改良するために、塗布、乾燥後の磁性層の表面
形成処理方法を改良する方法（例えば、特公昭６０−４
４７２５号公報に開示されている。）が提案されてい
る。

【０００５】機器の小型化、記録再生信号の質の向上、
記録の長時間化、記録容量の増大等が実現されるにつれ
て、磁気記録媒体が使用される環境は従来よりも拡大し
ており各種環境で使用および保管された時通常の環境で
使用する場合と同等の安定した走行性が必要である。非
磁性支持体上に非磁性粉末と結合剤を主体とする非磁性
層及び強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁性層が該
非磁性層の上層にある少なくとも２層以上の複数の層を
設けた磁気記録媒体は、原理的に自己減磁が少なくかつ
表面粗さが小さいのでスペーシングロスが少ない高性能
な磁気記録媒体である。しかしながら、上層に使用され
る強磁性金属粉末及び下層に使用する非磁性粉末の表面
特性、含有不純物により高温高湿条件で保存後走行させ
ると摩擦係数が増加し、極端な場合は張り付き現象が発
生し走行停止することがわかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来技
術の問題点に鑑みなされたものであり、走行性、耐久
性、保存性等の実用特性が優れた非磁性支持体上に磁性
層を形成させた磁気記録媒体を提供することを目的とし
ている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は以下の構成から
なる。 １．非磁性支持体上に鉄を主体とした強磁性金属粉末と
結合剤を含む磁性層を少なくとも１層設けた磁気記録媒
体において、前記磁気記録媒体における、ベンゾヒドロ
キサム酸との鉄錯体形成量が０〜６．０ｐｐｍ／１ｇで
あることを特徴とする磁気記録媒体。 ２．前記磁性層に含有される強磁性金属粉末は、ベンゾ
ヒドロキサム酸との鉄錯体形成量が０〜１０ｐｐｍ／１
ｇであることを特徴とする前記１記載の磁気記録媒体。 ３．前記磁性層に含有される強磁性金属粉末は、水可溶
性Ｎａが０〜１００ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性アルカリ土
類が総和で０〜５０ｐｐｍ／１ｇであることを特徴とす
る前記２記載の磁気記録媒体。 ４．前記磁性層に含有される強磁性金属粉末が、Ｃｏを
含有した強磁性金属粉末であることを特徴とする前記２
に記載の磁気記録媒体。 ５．前記磁性層に含有される強磁性金属粉末が、少なく
ともＡｌを焼結防止剤として含有していることを特徴と
する前記２に記載の磁気記録媒体。 ６．非磁性支持体上に非磁性粉末と結合剤を含む非磁性
層とその上に鉄を主体とした強磁性金属粉末と結合剤を
含む磁性層を設けた少なくとも２層以上の複数の層を有
する磁気記録媒体において、前記非磁性層に含有される
前記非磁性粉末は、ベンゾヒドロキサム酸との鉄錯体形
成量が０〜１０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性Ｎａが０〜１５
０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性アルカリ土類が総和で０〜５
０ｐｐｍ／１ｇであることを特徴とする磁気記録媒体。 ７．前記非磁性層中に含む前記非磁性粉末が針状αＦｅ
₂ Ｏ₃ であることを特徴とする前記６に記載の磁気記録
媒体。 発明者らは、特に非磁性支持体上に２層以上の塗布層を
形成させるとき磁性層に使用する強磁性金属粉末と下層
に使用する非磁性粉末の表面特性、不純物に着目して組
合わせを変化させて、走行性、耐久性、保存性等の実用
特性に優れた磁気記録媒体を製造することを鋭意研究し
た。磁気テープを６０℃、９０％ＲＨに１週間テープを
保存し、テ−プ表面に存在する物質を集積させ分析を試
みた。その結果、潤滑剤の他に脂肪酸鉄を検出したの
で、モデル的に脂肪酸鉄をガイドポ−ルに塗布し摩擦係
数を測定すると顕著に摩擦係数が増大した。つまり、従
来着目し改良を進めてきた磁性体及び非磁性粉体に含有
されている水可溶性Ｎａ、アルカリ土類を減少するだけ
では保存性を改良することが不十分であり、磁性層内で
脂肪酸と反応する鉄イオンを減少させる必要があること
を見いだした。強磁性金属粉末の各構成元素につき着目
する必要があると考えられるが、とりあえず主成分の鉄
イオンに着目した。すなわち強磁性金属粉末及び下層用
非磁性粉末中の脂肪酸と反応する鉄イオン量と保存性の
関係を着目して、特定の鉄イオン量以下とすることで保
存性を改良できることを見いだし、本発明を成し遂げた
のである。強磁性金属粉末及び下層用非磁性粉末中の脂
肪酸と反応する鉄イオン量を定量評価するための手段を
検討した結果、鉄イオンがベンゾヒドロキサム酸と錯体
（以下、単に「鉄錯体」ともいう）を形成し４４０ｎｍ
付近に吸収をもつことがわかった。鉄錯体量と吸光度の
検量線を作成し、生成した鉄錯体量から鉄イオンを定量
することができた。この鉄イオン量を鉄錯体形成量とい
う。本発明における鉄錯体形成量の測定は、以下の通り
である。 磁気記録媒体における鉄錯体形成量：請求項１に対
応 作製した磁気記録媒体（８ｍｍテープで７．９４ｍ、１
／２インチでは５．０ｍ）を精製したベンゾヒドロキサ
ム酸のエタノ−ル溶液０．０５モル／ｌ（以下、Ｍと記
す）５０ｍｌに浸漬し２５℃で２０時間保持後、溶液を
瀘過し濾液の吸光度を測定し、検量線より強磁性金属粉
末１ｇに相当する磁気記録媒体あたりの鉄錯体形成量
（ｐｐｍ／１ｇと記す。ここで、ｐｐｍ／１ｇ＝鉄錯体
中の鉄イオン重量濃度である。）を算出する。尚、強磁
性金属粉末１ｇに相当する磁気記録媒体あたりとは、強
磁性金属粉末１ｇによって形成される磁性層の占める領
域に１対１に対応する磁気記録媒体の領域当たりの意味
であり、磁気記録媒体が磁性層と非磁性層とで構成され
た場合も同様である。従って、磁気記録媒体が磁性層と
非磁性層とで構成された場合は、この磁気記録媒体の鉄
錯体形成量は非磁性層からの鉄錯体形成量の寄与を包含
することになる。 磁性層に含まれる強磁性金属粉末における鉄錯体形
成量：請求項２に対応原料の強磁性金属粉末２ｇを精製
したベンゾヒドロキサム酸のエタノ−ル溶液０．０５Ｍ
５０ｍｌに浸漬し２５℃で２０時間保持後、溶液を瀘
過し濾液の吸光度を測定し、検量線より強磁性金属粉末
１ｇあたりの鉄錯体形成量（ｐｐｍ／１ｇと記す。ここ
で、ｐｐｍ／１ｇ＝鉄錯体中の鉄イオン重量濃度であ
る。）を算出する。 非磁性層に含まれる非磁性粉末における鉄錯体形成
量：請求項６に対応原料の非磁性粉末を用いる以外は前
記と同様である。強磁性金属粉末の場合、反応温度を
高くすること、時間を長くすることにより鉄錯体形成量
は増加することが認められた。本発明では鉄錯体形成量
の測定は２５℃、２０時間反応させる条件を採用した。
ここで保存性とは磁気テープを６０℃、９０％ＲＨに１
週間テープを保存しその前後の摩擦係数の変化をいう。
変化が小さい時、保存性が良好である。摩擦係数が大き
く増加したり、はりつき現象を生じた場合は保存性が悪
い。保存性に関しさらに詳細に好ましい範囲を検討した
ところ、強磁性金属粉末１ｇ相当の磁気記録媒体の鉄錯
体形成量を０〜６ｐｐｍ／１ｇ、好ましくは、０．０〜
５．０ｐｐｍ／１ｇ、更に好ましくは０．０〜４．０ｐ
ｐｍ／１ｇに抑制するか、あるいは原料の強磁性金属粉
末または非磁性粉末の鉄錯体形成量を０〜１０ｐｐｍ／
１ｇ、好ましくは、０．０〜８．５ｐｐｍ／１ｇ、更に
好ましくは０．０〜６．０ｐｐｍ／１ｇにすることによ
り保存性が改善されることを見いだした。また、強磁性
金属粉末として、水可溶性Ｎａが０〜１００ｐｐｍ／１
ｇ、好ましくは、０〜６０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性アル
カリ土類が総和で０〜５０ｐｐｍ／１ｇ、好ましくは、
０〜４０ｐｐｍ／１ｇであるものを用いることにより脂
肪酸塩の生成を抑制し、出力やＣ／Ｎ等の電磁変換特性
の悪化もなく、優れた保存性を有した磁気記録媒体を提
供できる。一方、保存性に関し非磁性層に含まれる非磁
性粉末につき検討したところ、鉄を含有しない物質では
水可溶性のアルカリ金属（主としてＮａ）や水可溶性の
アルカリ土類が少ないことが好ましいことがわかってい
た。下層に使用する非磁性粉末、特に非磁性鉄化合物粉
末の場合は、水可溶性Ｎａが０〜１５０ｐｐｍ／１ｇ、
好ましくは、０〜１００ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性アルカ
リ土類が総和で０〜５０ｐｐｍ／１ｇ、好ましくは、０
〜４０ｐｐｍ／１ｇであり、非磁性粉末の鉄錯体形成量
が０〜１０ｐｐｍ／１ｇ、好ましくは、０〜６．０ｐｐ
ｍ／１ｇのとき、上層に水可溶性不純物が少なくベンゾ
ヒドロキサム酸と鉄錯体を形成する鉄イオンが少ない強
磁性金属粉末を使用した磁気記録媒体は、走行性、耐久
性、保存性等の実用特性の中で特に保存性に優れた磁気
記録媒体が得られる。本発明において、磁気記録媒体、
強磁性金属粉末または非磁性粉末の各鉄錯体形成量を本
発明範囲に制御する方法は、特に限定されるものではな
く任意の方法が採用できるものである。本発明者は、鉄
錯体形成量を減少させるため、各種要因を検討した。そ
の結果、強磁性金属粉末の金属組成としては鉄単体より
も鉄−Ｃｏ合金とすること、焼結防止剤としては少なく
ともＡｌを含有することが好ましく、Ａｌ量が多い方が
生成する鉄錯体形成量が少ないことがわかった。Ａｌと
Ｙを併用することも鉄錯体形成量を減少させるために効
果があることが判明した。非磁性粉末、中でもαＦｅ₂
Ｏ₃ 等の非磁性鉄化合物粉末の鉄錯体形成量を０〜１０
ｐｐｍ／１ｇとするには、得られたαＦｅ₂ Ｏ₃ を充分
水洗し、硫酸イオン、リン酸イオン等を除去することが
有効である。さらにアルカリで洗浄することで表面の硫
酸イオン、リン酸イオンを除去後、水洗し、αＦｅ₂ Ｏ
₃ のｐＨを中性からアルカリ性にすることが好ましい。
αＦｅ₂ Ｏ₃ をＡｌ化合物および／またはＳｉ化合物で
表面処理することも鉄錯体形成量の低減に効果が認めら
れた。Ａｌ化合物および／またはＳｉ化合物の表面処理
を行いかつｐＨを中性からアルカリ性にすることが好ま
しい。Ａｌ化合物および／またはＳｉ化合物による表面
処理は塩基性点を制御するので樹脂で分散した時の分散
性を改良するだけでなく、吸着脂肪酸量を制御し、最終
的には磁気記録媒体表面の遊離脂肪酸量を決定する。ア
ルカリ側にしたとき鉄錯体形成量が減少する理由は明確
ではないが、Ｆｅ（ＯＨ）₃ の溶解度はｐＨが増加する
とともに減少するので鉄錯体形成量が減少するのではな
いかと考えている。またアルカリ土類はｐＨが高いと水
に溶出しにくくなるのでこの観点からも好ましい方向で
ある。αＦｅ₂ Ｏ₃ のｐＨは、ＪＩＳ−Ａ法で測定した
ｐＨが６．０〜１０であることが好ましく、ｐＨ６．５
〜９．５が更に好ましい。すなわち、本発明は磁気記録
媒体の鉄錯体形成量を０〜６．０ｐｐｍ／１ｇとする
か、上層に使用する強磁性金属粉末と下層に使用する非
磁性粉末の鉄錯体形成量を０〜１０ｐｐｍ／１ｇとし、
かつ水可溶性Ｎａ量、水可溶性アルカリ土類量を特定量
以下とすることにより、脂肪酸鉄、脂肪酸Ｃａ塩、脂肪
酸Ｍｇ塩、脂肪酸Ｎａ塩等の析出を防止し、出力やＣ／
Ｎなどの電磁変換特性の劣化もなく、すぐれた保存性、
低い摩擦係数が得られるのである。本発明において強磁
性金属粉末または非磁性粉末の水可溶性Ｎａ量、水可溶
性アルカリ土類量は、強磁性金属粉末または非磁性粉末
５ｇを蒸留水１００ｍｌに加え１時間攪拌抽出し、上澄
みを濾過した濾液を使用し、Ｎａは原子吸光法、アルカ
リ土類はＩＣＰ（誘導結合プラズマ）で測定した値を指
し、ｐｐｍ／１ｇ（強磁性金属粉末または非磁性粉末１
ｇ当たりの濃度。）で表したものである。

【０００８】磁気記録媒体を複層構造とした場合、下層
は表面粗さが小さいことが必須の要件であるので、使用
する非磁性粉末は必然的に微細粒子を使用する。非磁性
粉末のなか、特に無機物粒子は微細になるに従い表面の
触媒活性が増加すると懸念されるのでその対策として、
例えば酸化チタンの微粒子は光触媒作用を低減させるた
めに、Ａｌ、Ｆｅ等３価のイオンを固溶させさらにアル
ミナ、シリカ・アルミナ等で表面処理することが知られ
ている。また針状αＦｅ₂ Ｏ₃ をＡｌ化合物、Ａｌ−Ｓ
ｉ化合物、Ａｌ−Ｐ化合物、Ａｌ−Ｔｉ化合物、Ａｌ−
Ｎｉ化合物、Ａｌ−Ｚｎ化合物で表面処理することが特
開平６−６０３６２号公報に提案されている。非磁性粉
末のｐＨは、非磁性粉末の組成、微量不純物、表面処理
条件（種類、処理量など）により変化する。具体的には
非磁性粉末をアルカリ性懸濁液とし加熱（例えば６０〜
２００℃）したり、無機物で表面処理すること、両者を
併用したりしてｐＨを６〜１０とすることができる。ま
た走行性の観点からは、磁気テープ表面に遊離した潤滑
剤の量を制御して存在させる必要があることが知られて
いる。保存性を良化するためには、鉄錯体形成量が少な
く高ｐＨが有利であるが、非磁性粉末のｐＨが高すぎる
と脂肪酸が非磁性粉末に吸着する量が増加し、磁気記録
媒体処方中の脂肪酸が増大し、脂肪酸の遊離量が減少す
るので摩擦係数が高くなり走行性が劣化する。摩擦係数
を制御するために脂肪酸よりも吸着力が強い酸性の官能
基をもつ有機物で分散前に処理し、遊離の脂肪酸を増加
させると、摩擦係数が小さくなりかつ保存性も良好であ
る。脂肪酸よりも吸着力が強い酸性の官能基をもつ有機
物としては、有機リン酸化合物、有機フォスホン酸化合
物、有機スルホン酸化合物、有機ヒドロキサム酸化合物
などが好適である。このような有機物は、非磁性粉末１
００重量部に対し、通常、０．５〜６．０重量部、好ま
しくは、１．０〜５．０重量部用いられる。

【０００９】非磁性粉末は、非磁性粉末の鉄錯体形成
量、および、好ましくは、ｐＨが上記の範囲であれば単
独または組合せで使用される。これら非磁性粉末の粒子
サイズは０．０１〜２μｍが好ましいが、必要に応じて
粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独
の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもた
せることもできる。使用する結合剤樹脂との相互作用を
大きくし分散性を改良するために、使用する非磁性粉末
が表面処理されていてもよい。表面処理物としては、Ａ
ｌ塩、Ｓｉ塩、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナな
どの無機物による処理でも、カップリング剤、例えば、
末端に官能基をもつシランカップリング剤、チタンカッ
プリング剤等による処理でもよい。タップ密度は０．３
〜１．５ｇ／ｃｃ、含水率は０．２〜５重量％、比表面
積は５〜１００ｍ² ／ｇが好ましい。前記非磁性粉末の
形状は針状、球状、サイコロ状、板状のいずれでも良
い。また、本発明で使用される非磁性粉末の素材として
は、特に制限はなく従来公知のものが挙げられ、具体的
にはαＦｅ₂ Ｏ₃ や二酸化チタン等の無機化合物の他、
有機化合物が挙げられる。。

【００１０】本発明の磁性層中に使用されるＦｅを主体
とした強磁性金属粉末の組成としては上記鉄錯体形成
量、好ましくは、更に水可溶性Ｎａ量、および水可溶性
アルカリ土類量を満足するものであれば特に制限はな
い。本発明においては、高記録密度媒体に使用されるも
のが好ましく、Ｆｅは強磁性金属粉末の５５原子％以
上、好ましくは、６０〜９５原子％であり、併用され得
る元素としては、ＮｉまたはＣｏ等が好ましい。本発明
において、Ｃｏは鉄錯体形成量の制御に寄与する他、σ
s を大きくしかつ緻密で薄い酸化膜を形成することがで
きるので特に好ましい。Ｃｏの含有量はＦｅ原子に対し
５〜５０原子％が好ましく、より好ましくは１０〜４５
原子％で、最も好ましいのは１５〜４５％である。ま
た、Ｎｉは通常、０〜１０原子％用いられ、還元促進効
果がある。Ｃｏは一部を原料中にドープし次に必要量を
表面に被着し原料に添加し、還元により合金化すること
が知られている。本発明で使用できる上記の強磁性金属
粉末には、Ｆｅ原子に対し総和で通常、２０原子％以
下、好ましくは、７〜２０原子％の割合でＡｌ及びＳ
ｉ、Ｓ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐ
ｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｓｒ、Ｗ、Ａｕ、
Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｍｎ，Ｚ
ｎ、Ｓｒ、Ｂ、Ｃａ、Ｍｇなどの原子を含んでもかまわ
ない。本発明で使用できるＡｌは、Ｆｅに対し通常、５
〜２０原子％、好ましくは、６〜１５原子％であり、Ａ
ｌが多いほうが鉄イオン量を減少させる効果がある。Ａ
ｌとＹを併用することも高い効果を示す。Ｙは、Ｆｅに
対し通常、２〜１０原子％、好ましくは、４〜９原子％
である。また、これらの元素は出発原料の形状制御の他
に、粒子間の焼結防止と還元の促進及び還元した強磁性
金属粉末の形状と粒子表面の凹凸制御に効果がある。特
にＡｌは少なくとも焼結防止剤として含有されているこ
とが好ましい。水可溶性Ｎａが０〜１５０ｐｐｍ／１
ｇ、水可溶性アルカリ土類が総和で０〜５０ｐｐｍ／１
ｇの強磁性金属粉末または非磁性粉末を得るための方法
には、特に制限はないが、基本的には、該元素を含まな
いか含有量の少ない原料を選択使用するか、非磁性粉末
および強磁性金属粉末調製過程における各反応系におい
て混入する該元素を洗浄等により適宜除去する工程を設
けるか、あるいは該元素が生成しないような反応系を採
用すればよい。例えば、ゲ−タイト等の製造方法を選択
すること又イオン交換法により各種生成反応系に含有す
るＮａ塩をＣａ塩に置換すること、その後蒸留水で洗浄
することによりＣａ塩も減少させ、最終的にＣａ量もＮ
ａ量も減少させる方法が挙げられる。また、ゲ−タイト
を脱水しαＦｅ₂ Ｏ₃ とし再度水洗することも有効であ
り、この時も先に述べたイオン交換法を使用することが
できる。本発明に使用される強磁性金属粉末は、このよ
うなαＦｅ₂ Ｏ₃ を適宜焼結防止処理し、次いで還元す
ることにより得ることができる。

【００１１】よく知られているように強磁性金属粉末は
徐酸化処理により、化学的に安定にするためにその粒子
表面に酸化被膜を形成せしめられる。強磁性金属粉末
は、少量の水酸化物、または酸化物を含んでもよい。徐
酸化の時に使用するガス中に炭酸ガスが含有されている
と、強磁性金属粉末表面の塩基性点に吸着するので、こ
のような炭酸ガスが含まれていてもよい。磁気記録媒
体、特に磁気テープの表面粗さを小さくするために、強
磁性金属粉末の長軸長が０．０４〜０．１５μｍ、より
好ましくは０．０５〜０．１２μｍ、針状比が４〜１０
であって、より好ましくは４〜８であることが望まし
い。強磁性金属粉末粒子中の結晶を観察した時、単結晶
で形成された粒子の全粒子に対する割合を結晶率と定義
すると結晶率が３０〜１００％が好ましく、より好まし
くは３５〜１００％である。本発明の強磁性金属微粉末
の飽和磁化は１２５ｅｍｕ／ｇ以上が好ましく、さらに
好ましくは１３０emu/g 〜１６０emu/g である。還元直
後に特開昭６１−５２３２７号公報、特開平７−９４３
１０号公報に記載の化合物や各種置換基をもつカップリ
ング剤で処理した後、徐酸化することも強磁性金属粉末
の飽和磁化を高めることができるので有効である。強磁
性金属粉末の抗磁力は１８００〜３０００Oe（エルステ
ッド）が好ましく、更に好ましくは１９００〜２８００
Oeである。また、強磁性金属粉末には後述する分散剤、
潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらか
じめ処理を行うこともできる。具体的には、特公昭４４
−１４０９０号公報、特公昭４５−１８３７２号公報、
特公昭４７−２２０６２号公報、特公昭４７−２２５１
３号公報、特公昭４６−２８４６６号公報、特公昭４６
−３８７５５号公報、特公昭４７−４２８６号公報、特
公昭４７−１２４２２号公報、特公昭４７−１７２８４
号公報、特公昭４７−１８５０９号公報、特公昭４７−
１８５７３号公報、特公昭３９−１０３０７号公報、特
公昭４８−３９６３９号公報、米国特許３０２６２１５
号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２
４２００５号、同３３８９０１４号などに記載されてい
る。

【００１２】強磁性金属粉末の含水率は０．０１〜２重
量％とするのが望ましい。後述する結合剤の種類によっ
て強磁性金属粉末の含水率は最適化するのが望ましい。
強磁性金属粉末は、タップ密度は０．２〜０．８ｇ／ｃ
ｃが望ましい。０．８ｇ／ｃｃ以上であると磁性体を徐
酸化するときに均一に徐酸化されないのでメタル粉を安
全にハンドリングのすることが困難であったり、得られ
たテープ等の磁化が経時で減少する。０．２ｃｃ／ｇ以
下では分散が不十分になりやすい。

【００１３】本発明の磁気記録媒体における磁性層の結
合剤樹脂は、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、
反応型樹脂やこれらの混合物が使用できる。熱可塑性樹
脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数
平均分子量が１０００〜２０００００、好ましくは１０
０００〜１０００００、重合度が約５０〜１０００程度
のものである。このような結合剤樹脂としては、塩化ビ
ニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、ア
クルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アク
リロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、
スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラ−ル、
ビニルアセタ−ル、ビニルエ−テル、等を構成単位とし
て含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種
ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹
脂としてはフェノ−ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタ
ン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コ−ン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とイソシアネ−トプレポリマ−の混合物、ポリエス
テルポリオ−ルとポリイソシアネ−トの混合物、ポリウ
レタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。

【００１４】前記の結合剤樹脂に、より優れた強磁性金
属粉末の分散効果と磁性層の耐久性を得るためには必要
に応じ、ＣＯＯＭ、ＳＯ₃ Ｍ、ＯＳＯ₃ Ｍ、Ｐ＝Ｏ（Ｏ
Ｍ） ₂ 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ 、（以上につきＭは水素
原子、またはアルカリ金属塩基）、ＯＨ、ＮＲ₂ 、Ｎ⁺
Ｒ₃ （Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、ＳＨ、ＣＮ、な
どから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合
または付加反応で導入したものを用いることが好まし
い。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇであ
り、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。本発明の
磁気記録媒体に用いられる結合剤樹脂は、強磁性金属粉
末に対し、５〜５０重量％の範囲、好ましくは１０〜３
０重量％の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用い
る場合は５〜１００重量％、ポリウレタン樹脂を用いる
場合は２〜５０重量％、ポリイソシアネ−トは２〜１０
０重量％の範囲でこれらを組み合わせて用いるのが好ま
しい。

【００１５】また、磁性層の強磁性金属粉末の充填度
は、使用した強磁性金属粉末の最大飽和磁化量σs 及び
最大磁束密度Ｂm から計算でき（Ｂm ／４πσs ）とな
り、本発明においてはその値は、望ましくは１．７ｇ／
ｃｃ以上であり、更に望ましくは１．９ｇ／ｃｃ以上、
最も好ましくは２．１ｇ／ｃｃ以上である。本発明にお
いて、ポリウレタンを用いる場合はガラス転移温度が−
５０〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断
応力は０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ²、降伏点は０．０５
〜１０ｋｇ／ｃｍ² が好ましい。

【００１６】本発明に用いるポリイソシアネ−トとして
は、トリレンジイソシアネ−ト、４，４’−ジフェニル
メタンジイソシアネ−ト、ヘキサメチレンジイソシアネ
−ト、キシリレンジイソシアネ−ト、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネ−ト、ｏ−トルイジンジイソシアネ−
ト、イソホロンジイソシアネ−ト、トリフェニルメタン
トリイソシアネ−ト等のイソシアネ−ト類、また、これ
らのイソシアネ−ト類とポリアルコールとの生成物、ま
た、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソ
シアネ−ト等を使用することができる。これらのイソシ
アネート類の市販されている商品名としては、日本ポリ
ウレタン社製、コロネートＬ、コロネ−トＨＬ，コロネ
−ト２０３０、コロネ−ト２０３１、ミリオネ−トＭ
Ｒ、ミリオネ−トＭＴＬ、武田薬品社製、タケネ−トＤ
−１０２、タケネ−トＤ−１１０Ｎ、タケネ−トＤ−２
００、タケネ−トＤ−２０２、住友バイエル社製、デス
モジュ−ルＬ，デスモジュ−ルＩＬ、デスモジュ−ル
Ｎ、デスモジュ−ルＨＬ，等がありこれらを単独または
硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合
せでもちいることができる。

【００１７】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、通
常、潤滑剤、研磨剤、分散剤、帯電防止剤、可塑剤、防
黴剤等などを始めとする種々の機能を有する素材をその
目的に応じて含有させる。本発明の磁性層に使用する潤
滑剤としては、ジアルキルポリシロキサン（アルキルは
炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシロキサン（アル
コキシは炭素数１〜４個）、モノアルキルモノアルコキ
シポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個、アルコ
キシは炭素数１〜４個）、フェニルポリシロキサン、フ
ロロアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５
個）などのシリコンオイル；グラファイト等の導電性微
粉末；二硫化モリブデン、二硫化タングステン、窒化ほ
う素、弗化黒鉛などの無機粉末；ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン塩化ビニル共重合体、ポリテト
ラフルオロエチレン等のプラスチック微粉末；α−オレ
フィン重合物；脂肪酸、例えば、常温で固体の飽和脂肪
酸（炭素数１０から２２）；常温で液状の不飽和脂肪族
炭化水素（ｎ−オレフィン二重結合が末端の炭素に結合
した化合物、炭素数約２０）；炭素数１２〜２０個の一
塩基性脂肪酸と炭素数３〜１２個の一価のアルコールか
ら成る脂肪酸エステル類、ポリグリコール、アルキル燐
酸エステル、フッ素アルコール、フルオロカーボン類等
が使用できる。

【００１８】上記の中でも飽和脂肪酸と脂肪酸エステル
が好ましく、両者を併用することがより好ましい。脂肪
酸エステルの原料となるアルコールとしてはエタノー
ル、ブタノール、フェノール、ベンジルアルコール、２
−メチルブチルアルコール、２−ヘキシルデシルアルコ
ール、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチ
レングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリ
コールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ
ブチルエーテル、ｓｅｃ−ブチルアルコール等のモノア
ルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコー
ル、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ソルビタン
誘導体等の多価アルコールが挙げられる。同じく脂肪酸
としては酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−エチル
ヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン
酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイン
酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、パルミト
レイン酸等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物が
挙げられる。脂肪酸エステルとしての具体例は、ブチル
ステアレート、ｓｅｃ−ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合
物、ブトキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−
プロピルステアレート、ジプロピレングリコールモノブ
チルエーテルをステアリン酸でエステル化したもの、ジ
エチレングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジ
オールをミリスチン酸でアシル化してジオールとしたも
の、グリセリンのオレエート等の種々のエステル化合物
を挙げることができる。

【００１９】さらに、磁気記録媒体を高湿度下で使用す
るときしばしば生ずる脂肪酸エステルの加水分解を軽減
するために、原料の脂肪酸及びアルコールの分岐／直
鎖、シス／トランス等の異性構造、分岐位置を選択する
ことがなされる。これらの潤滑剤は結合剤１００重量部
に対して０．２〜２０重量部の範囲で添加される。特
に、脂肪酸は、強磁性金属粉末および／または非磁性粉
末１００重量部に対し、通常、０．１〜２．０重量部、
好ましくは、０．３〜１．５重量部用いられ、脂肪酸エ
ステルは、強磁性金属粉末および／または非磁性粉末
（下層用）１００重量部に対し、通常、０．５〜３．０
重量部、好ましくは、０．７〜２．５重量部用いられ
る。

【００２０】本発明の磁性層に用いられる研磨剤として
は、一般に使用される材料でα、γアルミナ、溶融アル
ミナ、コランダム、人造コランダム、炭化珪素、酸化ク
ロム（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）、ダイアモンド、人造ダイアモン
ド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄
鉱）、αＦｅ₂ Ｏ₃ 等が使用される。これらの研磨剤は
モース硬度が６以上である。具体的な例としては住友化
学社製、ＡＫＰ−１０、ＡＫＰ−１２、ＡＫＰ−１５、
ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＡＫＰ−
８０、ＡＫＰ−１００、ＡＫＰ−１５２０、ＡＫＰ−１
５００、ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ６０Ａ、ＨＩＴ７０、Ｈ
ＩＴ８０、ＨＩＴ８２、ＨＩＴ−１００、日本化学工業
社製、Ｇ５，Ｇ７、Ｓ−１、酸化クロムＫ、上村工業社
製ＵＢ４０Ｂ、不二見研磨剤社製ＷＡ８０００、ＷＡ１
００００、戸田工業社製ＴＦ１００、ＴＦ１４０、ＴＦ
１８０などが上げられる。平均粒子径が０．０５〜３μ
ｍの大きさのものが効果があり、好ましくは０．０５〜
１．０μｍである。これら研磨剤の合計量は強磁性金属
粉末１００重量部に対して１〜２０重量部、望ましくは
１〜１５重量部の範囲で添加される。１重量部より少な
いと十分な耐久性が得られず、２０重量部より多すぎる
と表面性、充填度が劣化する。これら研磨剤は、あらか
じめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に添加しても
かまわない。

【００２１】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、前
記の他に帯電防止剤として導電性粒子を含有することも
できる。しかしながら複層構造の場合は最上層の飽和磁
束密度を最大限に増加させるためにはできるだけ最上層
への添加は少なくし、最上層以外の塗布層に添加するの
が好ましい。帯電防止剤としては特に、カーボンブラッ
クを添加することは、磁気記録媒体全体の表面電気抵抗
を下げる点で好ましい。本発明に使用できるカ−ボンブ
ラックはゴム用ファ−ネス、ゴム用サ−マル、カラ−用
ブラック、導電性カーボンブラック，アセチレンブラッ
ク等を用いることができる。比表面積は５〜５００ｍ²
／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜１５００ｍｌ／１００ｇ、
粒子径は５ｍμ〜３００ｍμ、ｐＨは２〜１０、含水率
は０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｃｃ、
が好ましい。本発明に用いられるカ−ボンブラックの具
体的な例としてはキャボット社製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲ
ＬＳ ２０００、１３００、１０００、９００、８０
０，７００、ＶＵＬＣＡＮＸＣ−７２、旭カ−ボン社
製、＃８０、＃６０，＃５５、＃５０、＃３５、三菱化
学工業社製、＃３９５０Ｂ、＃３２５０Ｂ，＃２７０
０、＃２６５０、＃２６００、＃２４００Ｂ、＃２３０
０、＃９００，＃１０００，＃９５、＃３０，＃４０、
＃１０Ｂ、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０、ＭＡ７７、コロン
ビアカ−ボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶ
ＥＮ １５０、５０，４０，１５、ライオンアグゾ社製
ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ
−５００、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００などが
挙などがあげられる。カ−ボンブラックを分散剤などで
表面処理したり、カーボンブラックを酸化処理したり、
樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラフ
ァイト化したものを使用してもかまわない。また、カ−
ボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合
剤で分散してもかまわない。磁性層にカ−ボンブラック
を使用する場合は強磁性金属粉末に対する量は０．１〜
３０重量％でもちいることが好ましい。さらに非磁性層
には全非磁性粉末に対し３〜２０重量％含有させること
が好ましい。一般的にカ−ボンブラックは帯電防止剤と
してだけでなく、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向
上などの働きがあり、これらは用いるカ−ボンブラック
により異なる。従って本発明に使用されるこれらのカ−
ボンブラックは、その種類、量、組合せを変え、粒子サ
イズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性を
もとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であ
る。使用できるカーボンブラックは例えば「カ−ボンブ
ラック便覧」カ−ボンブラック協会編を参考にすること
ができる。

【００２２】本発明の磁気記録媒体の層構成は、非磁性
支持体上に少なくとも磁性層を１層設けたものであれ
ば、特に制限はない。例えば、磁性層と非磁性支持体の
間に非磁性層を設けたもの、磁性層或いは更に非磁性層
を２層以上で構成したもの等が挙げられる。本発明にお
いては、非磁性支持体上に２層以上の塗布層を形成させ
ることが高記録密度の磁気記録媒体を製造するする上で
有効であり、同時塗布方式は超薄層の磁性層を作り出す
ことができるので特に優れている。塗布層を２層以上設
けた場合、非磁性支持体に近い方から下層、上層ともい
う。その同時塗布方式としてウェット・オン・ウェット
方式の具体的な方法としては、(1) 磁性塗料で一般的
に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗
布、エクストルージョン塗布装置によりまず下層を塗布
し、その層がまだ湿潤状態にあるうちに、例えば、特公
平１−４６１８６号公報、特開昭６０−２３８１７９号
公報及び特開平２−２６５６７２号公報に開示されてい
る非磁性支持体加圧型エクストルージョン塗布装置によ
り上層を塗布する方法、(2) 特開昭６３−８８０８０
号公報、特開平２−１７９７１号公報及び特開平２−２
６５６７２号公報に開示されているような塗布液通液ス
リットを二つ内蔵した塗布ヘッドにより、下層の塗布液
及び上層の塗布液をほぼ同時に塗布する方法、(3) 特
開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックア
ップロール付きエクストルージョン塗布装置により、上
層及び下層をほぼ同時に塗布する方法、等が挙げられ
る。ウェット・オン・ウェット方式で上層が磁性層、下
層が非磁性層を塗布する場合、磁性層用塗布液と非磁性
層用塗布液の流動特性はできるだけ近い方が、塗布され
た磁性層と非磁性層の界面の乱れがなく厚さが均一な厚
み変動の少ない磁性層を得ることができる。塗布液の流
動特性は、塗布液中の粉末粒子と結合剤樹脂の組み合わ
せに強く依存するので、特に、非磁性層に使用する非磁
性粉末の選択に留意する必要がある。

【００２３】本磁気記録媒体の非磁性支持体は、通常１
〜１００μｍ、テ−プ用として望ましくは３〜２０μ
ｍ、フレキシブルディスク媒体用としては４０〜８０μ
ｍ、非磁性層としては、０．５〜１０μｍである。磁性
層は、通常０．０５〜２．５μｍ、好ましくは０．０５
〜２．０μｍ、更に好ましくは０．１０〜１．０μｍで
ある。また、前記磁性層及び前記非磁性層以外の他の層
を目的に応じて形成することもできる。例えば、非磁性
支持体と下層の間に密着性向上のための下塗り層を設け
てもかまわない。この厚みは０．０１〜２μｍ、好まし
くは０．０５〜０．５μｍである。また、非磁性支持体
性の磁性層側と反対側にバックコ−ト層を設けてもかま
わない。この厚みは０．１〜２μｍ、好ましくは０．３
〜１．０μｍである。これらの下塗り層、バックコ−ト
層は公知のものが使用できる。円盤状磁気記録媒体の場
合、片面もしくは両面に上記層構成を設けることができ
る。

【００２４】本発明で使用される非磁性支持体には特に
制限はなく、通常使用されているものを用いることがで
きる。非磁性支持体を形成する素材の例としては、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポ
リアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリサルホ
ン、ポリエーテルサルホン等の各種合成樹脂のフィル
ム、およびアルミニウム箔、ステンレス箔などの金属箔
を挙げることができる。

【００２５】本発明の目的を有効に達成するには、非磁
性支持体の表面粗さは、中心線平均表面粗さＲａ（カッ
トオフ値０．２５ｍｍ）で０．０３μｍ以下、望ましく
０．０２μｍ以下、さらに望ましく０．０１μｍ以下で
ある。また、これらの非磁性支持体は単に前記中心線平
均表面粗さが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突
起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に
応じて非磁性支持体に添加されるフィラ−の大きさと量
により自由にコントロ−ルされるものである。これらの
フィラ−の一例としては、Ｃａ，Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化
物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機樹脂微粉末があ
げられる。本発明に用いられる非磁性支持体のウエブ走
行方向のＦ−５値は好ましくは５〜５０Ｋｇ／ｍｍ² 、
ウエブ幅方向のＦ−５値は好ましくは３〜３０Ｋｇ／ｍ
ｍ² であり、ウエブ長手方向のＦ−５値がウエブ幅方向
のＦ−５値より高いのが一般的であるが、特に幅方向の
強度を高くする必要があるときはその限りでない。ま
た、支持体のウエブ走行方向および幅方向の１００℃、
３０分での熱収縮率は好ましくは３％以下、さらに望ま
しくは１．５％以下、８０℃、３０分での熱収縮率は好
ましくは１％以下、さらに望ましくは０．５％以下であ
る。破断強度は両方向とも５〜１００Ｋｇ／ｍｍ² 、弾
性率は１００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ²が望ましい。

【００２６】本発明で用いられる有機溶媒は任意の比率
でアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケ
トン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホ
ロン、テトラヒドロフラン等のケトン類、メタノ−ル、
エタノ−ル、プロパノ−ル、ブタノ−ル、イソブチルア
ルコ−ル、イソプロピルアルコール、メチルシクロヘキ
サノール、などのアルコ−ル類、酢酸メチル、酢酸ブチ
ル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル、
酢酸グリコ−ル等のエステル類、グリコ−ルジメチルエ
ーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン、
などのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエン、キ
シレン、クレゾール、クロルベンゼン、などの芳香族炭
化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロライド、
四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、
ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素類、Ｎ，Ｎ−ジメ
チルホルムアミド、ヘキサン等が使用できる。これら有
機溶媒は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に
異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物、水分等
の不純分がふくまれてもかまわない。これらの不純分は
３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以下で
ある。本発明で用いる有機溶媒は必要ならば磁性層と非
磁性層でその種類、量を変えてもかまわない。下層に揮
発性の高い溶媒をもちい表面性を向上させる、下層に表
面張力の高い溶媒（シクロヘキサノン、ジオキサンな
ど）を用い塗布の安定性をあげる、上層の溶解性パラメ
−タの高い溶媒を用い充填度を上げるなどがその例とし
てあげられるがこれらの例に限られたものではないこと
は無論である。

【００２７】本発明の磁気記録媒体は、前記強磁性金属
粉末と結合剤樹脂、及び必要ならば他の添加剤と共に有
機溶媒を用いて混練分散し、磁性塗料を非磁性支持体上
に塗布し、必要に応じて配向、乾燥して得られる。本発
明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造する工程は、少なく
とも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に
必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそ
れぞれ２段階以上にわかれていてもかまわない。本発明
に使用する強磁性金属粉末、結合剤、カ−ボンブラッ
ク、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原
料はどの工程の最初または途中で添加してもかまわな
い。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加
してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、
分散工程、分散後の粘度調整のための混合工程で分割し
て投入してもよい。磁性塗料の混練分散に当たっては各
種の混練機が使用される。例えば、二本ロールミル、三
本ロールミル、ボールミル、ペブルミル、トロンミル、
サンドグラインダー、ゼグバリ（Ｓｚｅｇｖａｒｉ）、
アトライター、高速インペラー分散機、高速ストーンミ
ル、高速衝撃ミル、ディスパー、ニーダー、高速ミキサ
ー、ホモジナイザー、超音波分散機などを用いることが
できる。非磁性塗料も磁性塗料に準じて調製することが
できる。

【００２８】本発明の目的を達成するためには、従来の
公知の製造技術を一部の工程として用いることができる
ことはもちろんであるが、混練工程では連続ニ−ダや加
圧ニ−ダなど強い混練力をもつものを使用することによ
り更に本発明の磁気記録媒体の高い出力、Ｃ／Ｎを得る
ことができる。連続ニ−ダまたは加圧ニ−ダを用いる場
合は強磁性金属粉末と結合剤のすべてまたはその一部
（ただし全結合剤の３０％以上が好ましい）および強磁
性金属粉末１００重量部に対し１５〜５００重量部の範
囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細について
は特開平１−１０６３３８号公報、特開昭６４−７９２
７４号公報に記載されている。本発明では、特開昭６２
−２１２９３３に示されるような同時重層塗布方式をも
ちいることによりより効率的に生産することが出来る。
本発明の磁気記録媒体の磁性層中に含まれる残留溶媒は
好ましくは１００ｍｇ／ｍ² 以下、さらに好ましくは１
０ｍｇ／ｍ² 以下であり、磁性層に含まれる残留溶媒が
非磁性層に含まれる残留溶媒より少ないほうが好まし
い。

【００２９】空隙率は下層、上層とも好ましくは３０容
量％以下、さらに好ましくは１０容量％以下である。非
磁性層の空隙率が磁性層の空隙率より大きいほうが好ま
しいが非磁性層の空隙率が５容量％以上であれば小さく
てもかまわない。本発明の磁気記録媒体は下層と上層を
有することができるが、目的に応じ下層と上層でこれら
の物理特性を変えることができるのは容易に推定される
ことである。例えば、上層の弾性率を高くし走行耐久性
を向上させると同時に下層の弾性率を磁性層より低くし
て磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどであ
る。このような方法により、支持体上に塗布された磁性
層は必要により層中の強磁性金属粉末を配向させる処理
を施したのち、形成した磁性層を乾燥する。又必要によ
り表面平滑化加工を施したり、所望の形状に裁断したり
して、本発明の磁気記録媒体を製造する。磁性層の０．
５％伸びでの弾性率はウエブ塗布方向、幅方向とも望ま
しくは１００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ² 、破断強度は望ま
しくは１〜３０ｋｇ／ｃｍ² 、磁気記録媒体の弾性率は
ウエブ塗布方向、幅方向とも望ましくは１００〜１５０
０Ｋｇ／ｍｍ² 、残留のびは望ましくは０．５％以下、
１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は望ましくは
１％以下、さらに望ましくは０．５％以下、もっとも望
ましくは０．１％以下である。

【００３０】本発明の磁気記録媒体は、ビデオ用途、オ
ーディオ用途などのテープであってもデータ記録用途の
フロッピーディスクや磁気ディスクであってもよいが、
ドロップアウトの発生による信号の欠落が致命的となる
デジタル記録用途の媒体に対しては特に有効である。上
層の厚さを０．５μｍ以下とすることにより、特に電磁
変換特性が高く、オ−バ−ライト特性が優れた、高密度
で大容量の磁気記録媒体を得ることができる。

【００３１】

【実施例】本発明の新規な特徴を以下の実施例で具体的
に説明する。尚、特に断らない限り、「部」は「重量
部」を意味する。 実施例１−１〜４、比較例１−１〜２ 強磁性金属粉末の製造例１ 窒素を吹込み酸化防止している２０℃の硫酸第１鉄水溶
液に水酸化ナトリウム溶液を中和当量の６０％を添加
し、水酸化第１鉄を形成した。２０℃に保持して空気酸
化してゲータイト核晶を形成した。硫酸ニッケル水溶液
（Ｎｉ／Ｆｅの原子比で５％）を追加添加し、このスラ
リーに窒素を吹込み酸化防止しながら、懸濁液中の鉄イ
オンとＮｉイオンの中和当量の１．１倍の水酸化ナトリ
ウム溶液を添加し、４０℃に保持しつつ空気酸化しＮｉ
含有ゲータイトを成長させた。ゲータイトを水洗濾過し
た。水洗したＮｉ含有ゲ−タイトを水に分散し２％の懸
濁液とし、硫酸コバルト水溶液（Ｃｏ／Ｆｅの原子比で
５％：表１の添加元素の欄にも記載）を添加し水酸化ナ
トリウム水溶液で中和した。次にアルミン酸ナトリウム
水溶液（表１の焼結防止剤の欄のＡｌ欄に示したＡｌ／
Ｆｅの原子比（％）となる量）を添加し、希硫酸で中和
した。必要により珪酸ナトリウム水溶液（表１の焼結防
止剤の欄のＳｉ欄に示したＳｉ／Ｆｅの原子比（％）と
なる量）を加え、希硫酸で中和し表面処理を行った。水
洗、瀘過し、ケーキを成形機を通したあと乾燥した（実
施例１−１〜４）。水洗したＮｉ含有ゲ−タイトを水に
分散し２％の懸濁液とし、アルミン酸ナトリウム水溶液
（表１のＡｌ（％）欄）を添加し、希硫酸で中和し、水
洗、瀘過し、ケーキを成形機を通したあと乾燥した（比
較例１−１）。水洗したＮｉ含有ゲ−タイトを水に分散
し２％の懸濁液とし、硫酸コバルト水溶液（Ｃｏ／Ｆｅ
の原子比で５％）を添加し水酸化ナトリウム水溶液で中
和した。珪酸ナトリウム水溶液（表１のＳｉ（％）欄）
を加え、希硫酸で中和し表面処理を行った。水洗、瀘過
し、ケーキを成形機を通したあと乾燥した（比較例１−
２）。反応及び水洗には蒸留水を使用した。焼結防止剤
で処理されたゲータイトを静置式の還元炉にいれ、窒素
中で３５０℃で３０分加熱し脱水処理し次に温度を６５
０℃で２時間加熱しヘマタイトの結晶性を高めた。温度
を４５０℃としガスを窒素から水素ガスに切り換え６時
間還元した。窒素に切り換え室温に冷却したのち空気と
窒素の混合比率をかえ酸素濃度を０．２％とし強磁性金
属粉末の温度をモニターしつつ５０℃以下で徐酸化し、
発熱がおさまると酸素濃度を１％とし１０時間徐酸化し
た。このあと強磁性金属粉末に対し水分が１％となるよ
うに蒸留水を気化させつつ空気と搬送し、調湿するとと
もに安定化した。強磁性金属粉末につき磁気特性と鉄錯
体形成量、比表面積、水可溶性Ｎａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ
を測定した。得られた強磁性金属粉末の磁気特性を振動
試料型磁力計（東英工業製）で外部磁場１０KOeで測定
した。あわせて窒素中２５０℃で３０分脱水しカンター
ソ−ブ（カンタークロム社製）でＢＥＴ１点法で比表面
積を測定した。水可溶性Ｎａ、Ｃａ、Ｍｇは、メタル５
ｇを蒸留水１００ｍｌに加え室温で１時間攪拌抽出し、
上澄みを濾過し、濾液を使用しＮａは原子吸光法、Ｃ
ａ，ＦｅはＩＣＰで測定した。結果を表１に示す。尚、
表１中、「実」は実施例を「比」は比較例を示す（以下
同様）。

【００３２】

【表１】

【００３３】実施例２−１〜４、比較例２−１ 強磁性金属粉末の製造例２ 攪拌機つきの１５０リットルタンクに１．７モル／ｌの
炭酸ナトリウム３５リットルと２．０モル／ｌの水酸化
ナトリウム１５リットルの混合溶液にクエン酸ナトリウ
ム０．２５モル／ｌの水溶液０．６リットルを添加し窒
素でバブリングしつつ液温を２０℃とし、別のタンクで
窒素をバブリングさせながら溶解した液温２０℃の硫酸
第一鉄と硫酸コバルト（Ｆｅ²⁺濃度が１．３５モル／
ｌ、Ｃｏ濃度が０．０６７モル／ｌ）水溶液４０リット
ルを添加し混合した。１０分間攪拌した後、懸濁液の温
度を２５℃とし第一鉄を主成分とする沈殿物を生成し
た。窒素にかえて空気を導入し沈殿物を酸化しゲータイ
ト核晶を生成させた。懸濁液中のＦｅ²⁺濃度が０．７５
モル／ｌとなったとき空気酸化を中断し窒素にきりか
え、懸濁液の温度を４０℃に加熱し２時間保持したの
ち、アルミン酸ナトリウム１．１モル／ｌ水溶液１．５
リットルを添加した。その後窒素を空気に切り換え酸化
反応を進めＡｌを固溶させた紡錘状を呈したゲータイト
を生成させた。得られた粒子を瀘過、水洗した。一部を
乾燥し透過型電子顕微鏡写真をとり平均粒子径を求めた
ところ、平均長軸長が０．１０μｍ、平均針状比が７で
あった。また窒素中で１２０℃で３０分加熱脱水後比表
面積を測定すると１１０ｍ² ／ｇであった。得られたゲ
ータイトを成形機を通しついで乾燥し、３００℃で１時
間加熱し脱水しヘマタイトを作成した。得られたヘマタ
イトをｐＨを約１１とした水とサンドグラインダーで分
散し、２％スラリーとした。攪拌しつつヘマタイトに対
し表２の添加元素欄に示す硫酸コバルト水溶液、塩化マ
グネシウム水溶液（Ｃｏ／Ｆｅ、Ｍｇ／Ｆｅの原子比
（％）で表示）を添加し、アンモニア水で中和しコバル
ト化合物とマグネシウム化合物を粒子表面に沈着させ
た。スラリーを濾過後再度２％水スラリーとし、硫酸ア
ルミニウム水溶液を添加した（表２の焼結防止剤の欄の
Ａｌ欄に示したＡｌ／Ｆｅの原子比（％）となる量）。
硫酸アルミニウムを添加し２０分攪拌した後、希釈した
アンモニア水を添加しスラリーを中和した。瀘過水洗し
た後２％スラリーとし硝酸イットリウム水溶液（表２の
焼結防止剤の欄のＹ欄に示したＹ／Ｆｅの原子比（％）
となる量）を添加し、アンモニア水でｐＨを８．５とし
た。濾過水洗し５％水スラリーとし１５０℃で１時間水
熱処理した。その後、濾過水洗し得られたケーキを成形
機を通しついで乾燥し焼結防止処理した紡錘形を呈した
ヘマタイトを得た（実施例２−１〜４）。また、添加元
素を表２記載とし硫酸アルミニウムで処理せずに硝酸イ
ットリウムのみで焼結防止処理したものを比較例２−１
とした。これらの反応や水洗には蒸留水を使用した。焼
結防止剤で処理された紡錘型ヘマタイトを静置式の還元
炉にいれ、窒素中で３５０℃で３０分加熱し、次に温度
を６５０℃で２時間加熱しヘマタイトの結晶性を高め
た。温度を４００℃としガスを窒素から水素：ＣＯ＝２
０：８０のガスが切り換え１時間還元した。窒素に置換
したのち純水素に切り替え５時間還元した。窒素に切り
換え室温に冷却したのち空気と窒素の混合比率をかえ酸
素濃度を０．２％とし強磁性金属粉末の温度をモニター
しつつ５０℃以下で徐酸化し、発熱がおさまると酸素濃
度を１％とし１０時間徐酸化した。このあと強磁性金属
粉末に対し水分が１％となるように蒸留水を気化させつ
つ空気と搬送し、調湿するとともに安定化した。得られ
た強磁性金属粉末につき磁気特性と鉄錯体形成量、比表
面積、水可溶性Ｎａ、Ｃａ、Ｆｅを測定した。得られた
強磁性金属粉末の磁気特性は振動試料型磁力計（東英工
業製）で外部磁場１０KOeで測定した。窒素中２５０℃
で３０分脱水しカンターソ−ブ（カンタークロム社製）
でＢＥＴ１点法で比表面積を測定した。水可溶性Ｎａ、
Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅは、強磁性金属粉末５ｇを蒸留水１０
０ｍｌに加え１時間攪拌抽出し、上澄みを濾過した濾液
を使用し、Ｎａは原子吸光法、Ｃａ、Ｍｇ、ＦｅはＩＣ
Ｐで測定した。溶出Ｆｅ量はすべて０．０ｐｐｍであっ
た。結果を表２に示す。

【００３４】

【表２】

【００３５】実施例３−１〜６、比較例３−１ 下層用非磁性粉末の製造例 窒素を吹込み酸化防止している２０℃の硫酸第１鉄水溶
液に珪酸ナトリウム（Ｓｉ／Ｆｅの原子比で１％）を添
加し、水酸化ナトリウム溶液を中和当量の６０％を添加
し、水酸化第１鉄を形成した。２０℃に保持して空気酸
化してゲータイト核晶を形成した。このスラリーに窒素
を吹込み酸化防止し、４０℃に保持し水酸化ナトリウム
溶液を添加しつつ空気酸化しゲータイトを作成した。ゲ
ータイトを水洗濾過し、ケーキを成形機を通したあと乾
燥した。得られたゲ−タイトの比表面積は１１２ｍ² ／
ｇであった。焼成炉中で３００℃で１時間保持し脱水し
αＦｅ₂ Ｏ₃ としたあと、さらに６００℃で２時間アニ
ール処理した。得られたαＦｅ₂ Ｏ₃ を０．０１Ｎの水
酸化ナトリウム水溶液と混合しさらにサンドグラインダ
ー処理し、水を加えてスラリー濃度２％の懸濁液を作成
した。攪拌しつつ、懸濁液中のＦｅに対し所定量のＡｌ
量（表３、表面処理量の「Ａｌ／Ｆｅ」欄、原子％で表
示）を硫酸アルミニウム溶液で添加し、水酸化ナトリウ
ム溶液を添加して懸濁液のｐＨを９．０とした後、８０
℃で１時間保持した後、濾過、水洗、乾燥し圧密処理し
た（実施例３−１〜３）。

【００３６】該アニ−ル処理したαＦｅ₂ Ｏ₃ を０．０
１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液と混合しさらにサンドグ
ラインダー処理し、水を加えてスラリー濃度２％の懸濁
液を作成した。攪拌しつつ、懸濁液中のＦｅに対し所定
量（表３、表面処理量の「Ａｌ／Ｆｅ」欄、原子％で表
示）のＡｌ量を硫酸アルミニウム溶液で添加し、水酸化
ナトリウム溶液を添加して懸濁液のｐＨを８．０とした
後、Ｆｅに対し所定量（表３、表面処理量の「Ｓｉ／Ｆ
ｅ」欄、原子％で表示）のＳｉを珪酸ナトリム溶液とし
て添加し、炭酸ガスを通じ懸濁液のｐＨを７．５とし
た。８０℃で１時間保持した後、濾過、水洗、乾燥し圧
密処理した（実施例３−４〜５）。また、Ａｌ、Ａｌ−
Ｓｉ処理前のスラリーを８０℃で１時間保持した後、濾
過、水洗、乾燥し圧密処理した（実施例３−６）。該ア
ニ−ル処理したαＦｅ₂ Ｏ₃ をアルカリを使用せずにス
ラリー化し、濾過、水洗、乾燥し圧密処理したαＦｅ₂
Ｏ₃ を作成した（比較例３−１）。これらの反応、水洗
等には蒸留水を使用した。得られたαＦｅ₂ Ｏ₃ のｐ
Ｈ、鉄錯体形成量、比表面積、水可溶性Ｎａ、Ｃａ、Ｍ
ｇ、Ｆｅを測定した。比表面積はカンタークロム社のカ
ンターソーブを使用し、２５０℃で３０分脱気処理して
ＢＥＴ１点法で測定した。水可溶性Ｎａ、Ｃａ、Ｍｇ、
Ｆｅは、αＦｅ₂ Ｏ₃ ５ｇを蒸留水１００ｍｌに加え１
時間攪拌抽出し、上澄みを濾過した濾液を使用し、Ｎａ
は原子吸光法、Ｃａ、Ｍｇ、ＦｅはＩＣＰで測定した。
結果を表３に示す。強磁性金属粉末及び非磁性酸化鉄を
水で抽出したときのＦｅと鉄錯体形成量の間に何ら関係
が認められなかった。これは水抽出Ｆｅ（水溶性Ｆｅの
別の表現）は原料の製法によっては、コロイド状の鉄化
合物を含んで分析しているためであると考えられる。本
願ではイオン化しうる鉄量が少ないことが必要である。

【００３７】

【表３】

【００３８】実施例４ 磁気テープの製造１ 強磁性金属粉末の製造例１（実施例１−１〜４、比較例
１−１〜２）で作成した強磁性金属粉末を使用した磁気
テープを作成するため以下の磁性層の組成物を作成し
た。 （磁性層の組成物） 強磁性金属粉末（製造例１） １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １４部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ６部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１（モル比）、−ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含 有） α−アルミナ（平均粒子径０．１５μｍ） １０部 カーボンブラック（平均粒子サイズ ４０ｎｍ） ３．０部 ブチルステアレート １．５部 ステアリン酸 ２．５部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 １５０部

【００３９】上記の強磁性金属粉末、塩化ビニル共重合
体、メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合
溶剤１３０部をニーダーで混練した後、上記の残りの組
成物を添加混合し、次いでサンドグラインダーを使用し
て分散した。得られた分散液にポリイソシアネートを６
部を加え、さらにメチルエチルケトンとシクロヘキサノ
ン１：１混合溶剤を２０部加え、１μｍの平均孔径を有
するフィルターを使用して濾過し、磁性層用の塗布液を
調製した。磁性層の厚みが２．０μｍとなるように厚さ
１０μｍのポリエチレンテレフタレート支持体上に塗布
を行い、磁性層がまだ湿潤状態にあるうちに配向装置を
通過させ長手配向した。この時の配向磁石は希土類磁石
（表面磁束５０００ガウス）を通過させた後ソレノイド
磁石（磁束密度５０００ガウス（Ｇ））中を通過させ、
ソレノイド内で配向が戻らない程度まで乾燥しさらに磁
性層を乾燥し巻き取った。その後金属ロールより構成さ
れる７段カレンダーでロール温度を９０℃にしてカレン
ダー処理を施して、ウェッブ状の磁気記録媒体を得、そ
れを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビデオテープのサン
プルを作成した。得られた磁気テ−プの磁気特性、表面
粗さ、初期摩擦係数、６０℃、９０％ＲＨに７日保存後
に測定した保存後摩擦係数、８ｍｍビデオデッキを使用
し測定した出力、Ｓ／Ｎ、テープの鉄錯体形成量を表４
に示す。電磁変換特性の基準には富士写真フィルム製の
８ｍｍビデオＨＧテープを使用した。磁気特性は、振動
試料型磁力計で外部磁場１０ｋＯｅで測定した。ＳＱは
角形比を示す。表面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ
州）製の光干渉３次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」を使用
し２５０μｍ角の試料面積を測定した。測定値の算出に
あたっては、傾斜補正、球面補正、円筒補正等の補正を
ＪＩＳ−Ｂ６０１に従って実施し、中心面平均粗さＲａ
Ｉを表面粗さの値とした。初期および保存後の各摩擦係
数は、得られたテープとステンレスポールを５０ｇの張
力（Ｔ1）で巻きつけ角１８０度で接触させて、テープ
を３．３ｃｍ／ｓの速度で走行させるのに必要な張力
（Ｔ2）を測定した。これらの測定値を使用し、次の計
算式で摩擦係数を求めた。結果を表４に示す。 μ＝１／π・ｌｎ（Ｔ2／Ｔ1） テープの鉄錯体形成量は、以下によった。作成した８ｍ
ｍテ−プ７．９４ｍを精製したベンゾヒドロキサム酸
０．０５moleのエタノ−ル溶液５０ｍｌに浸漬し２５℃
で２０時間保持後、溶液を瀘過し濾液の吸光度を測定し
た。テ−プのＢｍと使用した磁性体のσsよりサンプル
中の強磁性金属重量を計算し、吸光度より検量線を使用
しテ−プ中の強磁性金属粉末１ｇに相当する磁気記録媒
体あたり生成した鉄錯体形成量を算出した。

【００４０】

【表４】

【００４１】比４−１，４−２はテープの表面粗さが若
干粗いにもかかわらず、保存後の摩擦係数が高くなって
おり、走行性が悪化している。テープの鉄錯体形成量も
実施例の約３〜４倍多くなっている。

【００４２】実施例５−１〜１１、比較例５−１〜５ 磁気記録媒体の製造２ 製造例２（実施例２−１〜４、比較例２−１）で得られ
た強磁性金属粉末と後述のＴｉＯ₂ または実施例３−１
〜６および比較例３−１の非磁性粉末を使用した重層構
成の磁気テープを作成するため以下の磁性層の組成物と
下層用非磁性層の組成物を作成した。 （磁性層の組性物） 強磁性金属粉末（製造例２） １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １３部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１（モル比）、−ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含 有） （混練時添加 メチルエチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１混合溶剤１３０ 部） α−アルミナ（平均粒子径０．１３μｍ） ５．０部 カーボンブラック（平均粒子サイズ ４０ｎｍ） １．０部 ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 １４０部 （分散時添加） （下層用非磁性層の組成物） 針状ヘマタイト（実施例３−１〜６、比較例３−１）又はＴｉＯ₂ ８０部 α−アルミナ（平均粒子径０．１１μｍ） ５．０部 カーボンブラック ２０部 （平均一次粒子径 １７ｎｍ、ＤＢＰ及油量 ８０ｍｌ／１００ｇ ＢＥＴ法による表面積 ２４０ｍ² ／ｇ ｐＨ７．５） 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １２部 （−ＳＯ₃ Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ８部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃ Ｎａ基＝１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） （混練時添加 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤１２０部 ） ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２．５部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 １１０部 （分散時添加）磁性塗料は、上記の強磁性金属粉末、塩
化ビニル共重合体、メチルエチルケトンとシクロヘキサ
ノン１：１混合溶剤１３０部をニーダーで混練した後、
上記の残りの磁性層組成物を添加混合し、次いでサンド
グラインダーを使用して分散して調製した。非磁性塗料
は、針状ヘマタイト、α−アルミナ、カーボンブラッ
ク、塩化ビニル共重合体、メチルエチルケトンとシクロ
ヘキサノン１：１混合溶剤１２０部をニーダーで混練し
た後、上記の残りの下層用非磁性組成物を添加混合し、
次いでサンドグラインダーを使用して分散し調製した。
下層用非磁性層組成物のαＦｅ ₂ Ｏ₃ にかえて球状酸化
チタン（平均粒子径２５ｎｍ、比表面積７０ｍ² ／ｇ、
アルミナ処理、ｐＨ７．５、鉄錯体形成量は０ｐｐｍ／
１ｇ）を使用し同様に下層分散液を作成した。得られた
分散液にポリイソシアネートを下層用非磁性層の塗布液
には５部、磁性層塗布液には６部を加え、さらにメチル
エチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤を２０
部加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを使用し
て濾過し、下層用非磁性層および磁性層用の塗布液を調
製した。表５に示した強磁性金属粉末と非磁性粉末の各
塗布液の組合せで下記の通りの磁気記録媒体を作製し
た。得られた下層非磁性層用の塗布液を乾燥後の厚さが
１．５μｍとなるように塗布し、さらにその直後下層非
磁性層用塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに、その上に
磁性層の厚みが０．１５μｍとなるように厚さ７μｍの
ポリエチレンテレフタレート支持体上に磁性塗布液を湿
式同時重層塗布を行い、両層がまだ湿潤状態にあるうち
に配向装置を通過させ長手配向した。この時の配向磁石
は希土類磁石（表面磁束５０００ガウス）を通過させた
後ソレノイド磁石（磁束密度５０００ガウス）中を通過
させ、ソレノイド内で配向が戻らない程度まで乾燥しさ
らに磁性層を乾燥し巻き取った。その後金属ロールより
構成される７段カレンダーでロール温度を９０℃にして
カレンダー処理を施して、ウェッブ状の磁気記録媒体を
得、それを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビデオテープ
のサンプルを作成した。得られた磁気テ−プの表面粗
さ、初期摩擦係数、６０℃、９０％ＲＨに７日保存後に
測定した保存後摩擦係数、振動試料型磁力計で測定した
磁気特性、ドラムテスターを使用し測定した１／２Ｔｂ
の出力とＣ／Ｎを表５に示す。電磁変換特性の基準には
富士写真フィルム製のスーパーＤＣテープを使用した。
表面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉
３次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」を使用し２５０μｍ角
の試料面積を測定した。測定値の算出にあたっては、傾
斜補正、球面補正、円筒補正等の補正をＪＩＳ−Ｂ６０
１に従って実施し、中心面平均粗さＲａＩを表面粗さの
値とした。初期および保存後の摩擦係数は、得られたテ
ープとステンレスポールを５０ｇの張力（Ｔ1）で巻き
つけ角１８０度で接触させて、テープを３．３ｃｍ／ｓ
の速度で走行させるのに必要な張力（Ｔ2）を測定し
た。これらの測定値を使用し、次の計算式で摩擦係数を
求めた。 μ＝１／π・ｌｎ（Ｔ2／Ｔ1） 磁気特性は、振動試料型磁力計で外部磁場１０ｋＯｅで
測定した。テープの鉄錯体形成量は、作成した８ｍｍテ
−プ７．９４ｍを精製したベンゾヒドロキサム酸０．０
５moleのエタノ−ル溶液５０ｍｌに浸漬し２５℃で２０
時間保持後、溶液を瀘過し濾液の吸光度を測定した。テ
−プのＢｍと使用した磁性体のσsよりサンプル中の強
磁性金属重量を計算し、吸光度より検量線を使用しテ−
プ中の強磁性金属粉末１ｇに相当する磁気記録媒体あた
りに生成した鉄錯体形成量を算出した。

【００４３】

【表５】

【００４４】下層に酸化チタンを使用した方が、酸化鉄を
使用した場合に比較してテープでの鉄錯体生成量が少な
い傾向が認められた。下層に酸化鉄を使用した時、鉄錯
体形成量には上層の強磁性金属粉末の寄与と下層酸化鉄
からの両者の寄与があると考えられる。下層に酸化鉄を
使用した時、原料での鉄錯体形成量が多い方がテープで
の鉄錯体形成量が多い。また、テープの鉄錯体形成量が
６．０ｐｐｍ／１ｇ以上の比較例の場合は、実施例に比
べて保存後の摩擦係数が高く、電磁変換特性が劣ること
が分かる。

【発明の効果】本発明は、少なくとも強磁性金属粉末を
磁性層に含む磁気記録媒体を試験片として、ベンゾヒド
ロキサム酸と鉄との錯体形成量を測定すること、あるい
は原材料の強磁性金属粉末および／または非磁性粉末の
該鉄錯体形成量を測定するにより磁気記録媒体の品質管
理が簡単に行えると共に該鉄錯体形成量を所定値以下に
することにより高温、高湿下の保存に耐え、かつ電磁変
換特性の良好な磁気記録媒体を安定して提供することが
できる。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体上に鉄を主体とした強磁性
   金属粉末と結合剤を含む磁性層を少なくとも１層設けた
   磁気記録媒体において、前記磁気記録媒体における、ベ
   ンゾヒドロキサム酸との鉄錯体形成量が０〜６．０ｐｐ
   ｍ／１ｇであることを特徴とする磁気記録媒体。
2. 【請求項２】 前記磁性層に含有される強磁性金属粉末
   は、ベンゾヒドロキサム酸との鉄錯体形成量が０〜１０
   ｐｐｍ／１ｇであることを特徴とする請求項１記載の磁
   気記録媒体。
3. 【請求項３】 前記磁性層に含有される強磁性金属粉末
   は、水可溶性Ｎａが０〜１００ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性
   アルカリ土類が総和で０〜５０ｐｐｍ／１ｇであること
   を特徴とする請求項２記載の磁気記録媒体。
4. 【請求項４】 前記磁性層に含有される強磁性金属粉末
   が、Ｃｏを含有した強磁性金属粉末であることを特徴と
   する請求項２に記載の磁気記録媒体。
5. 【請求項５】 前記磁性層に含有される強磁性金属粉末
   が、少なくともＡｌを焼結防止剤として含有しているこ
   とを特徴とする請求項４に記載の磁気記録媒体。
6. 【請求項６】 非磁性支持体上に非磁性粉末と結合剤を
   含む非磁性層とその上に鉄を主体とした強磁性金属粉末
   と結合剤を含む磁性層を設けた少なくとも２層以上の複
   数の層を有する磁気記録媒体において、前記非磁性層に
   含有される前記非磁性粉末は、ベンゾヒドロキサム酸と
   の鉄錯体形成量が０〜１０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性Ｎａ
   が０〜１５０ｐｐｍ／１ｇ、水可溶性アルカリ土類が総
   和で０〜５０ｐｐｍ／１ｇであることを特徴とする磁気
   記録媒体。
7. 【請求項７】 前記非磁性層中に含む前記非磁性粉末が
   針状αＦｅ₂ Ｏ₃ であることを特徴とする請求項６に記
   載の磁気記録媒体。