JPH0818116B2 - 連続鋳造鋳片の製造方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の製造方法Info
- Publication number
- JPH0818116B2 JPH0818116B2 JP62047038A JP4703887A JPH0818116B2 JP H0818116 B2 JPH0818116 B2 JP H0818116B2 JP 62047038 A JP62047038 A JP 62047038A JP 4703887 A JP4703887 A JP 4703887A JP H0818116 B2 JPH0818116 B2 JP H0818116B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- roll
- section
- continuous casting
- cross
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
本発明は、金属とくに鋼の連続鋳造による鋳片の製造
方法に関する。
方法に関する。
鋼の鋳造技術として連続鋳造法が登場して以来、その
高い生産性が評価され、在来の鋼塊鋳造法に代って広く
普及するに至った。連続鋳造には、中心部に偏析やキャ
ビティが生じやすいという問題があるが、技術の進歩に
より軽減されつつはある。すなわち、上記偏析やキャビ
ティを改善する方法として、鋳型内電磁撹拌やストラン
ド電磁撹拌の技術、あるいはそれらの組み合わせが採用
されている。 鋳型内電磁撹拌を行なう場合、潤滑パウダーの巻込み
を避けて撹拌効果を最大限に発揮させるためには、水冷
モールドの断面形状を円形にすることが望ましい。 しかし、円形の断面形状をもった鋳片は転がりやすい
ため、連続鋳造工程以後の鋳片の整備や圧延時の取扱い
に困難がある。発明者らは、断面が円形の連鋳片を試作
してみたが、圧延加工に先立つ加熱に際して、加熱炉内
で鋳片が転がるというトラブルを経験した。鋳片が炉壁
側へ寄りすぎたり、鋳片どうしが接触して所望の灼熱が
できないばかり、炉から抽出できないという事態にもな
る。 別の問題として、電磁撹拌を行なう連鋳法によって
も、中心部のキャビティの発生を皆無にすることは著し
く困難である。キャビティのある鋳片をそのまま加熱す
ると、侵入した空気により軸方向に沿う内部酸化が進行
し、酸化された部分は圧延後に切り捨てるほかなく、歩
留り低下をはじめとするマイナスが多い。酸化の防止を
意図して、加熱前に端面を溶接する、いわば目つぶしを
行なうことも試みられているが、まだ高温の状態にある
鋳片を対象とする悪環境下の仕事であるし、作業の能率
はよくない。
高い生産性が評価され、在来の鋼塊鋳造法に代って広く
普及するに至った。連続鋳造には、中心部に偏析やキャ
ビティが生じやすいという問題があるが、技術の進歩に
より軽減されつつはある。すなわち、上記偏析やキャビ
ティを改善する方法として、鋳型内電磁撹拌やストラン
ド電磁撹拌の技術、あるいはそれらの組み合わせが採用
されている。 鋳型内電磁撹拌を行なう場合、潤滑パウダーの巻込み
を避けて撹拌効果を最大限に発揮させるためには、水冷
モールドの断面形状を円形にすることが望ましい。 しかし、円形の断面形状をもった鋳片は転がりやすい
ため、連続鋳造工程以後の鋳片の整備や圧延時の取扱い
に困難がある。発明者らは、断面が円形の連鋳片を試作
してみたが、圧延加工に先立つ加熱に際して、加熱炉内
で鋳片が転がるというトラブルを経験した。鋳片が炉壁
側へ寄りすぎたり、鋳片どうしが接触して所望の灼熱が
できないばかり、炉から抽出できないという事態にもな
る。 別の問題として、電磁撹拌を行なう連鋳法によって
も、中心部のキャビティの発生を皆無にすることは著し
く困難である。キャビティのある鋳片をそのまま加熱す
ると、侵入した空気により軸方向に沿う内部酸化が進行
し、酸化された部分は圧延後に切り捨てるほかなく、歩
留り低下をはじめとするマイナスが多い。酸化の防止を
意図して、加熱前に端面を溶接する、いわば目つぶしを
行なうことも試みられているが、まだ高温の状態にある
鋳片を対象とする悪環境下の仕事であるし、作業の能率
はよくない。
本発明の目的は、上記した事情にかんがみ、円形の水
冷モールドを使用しても、鋳片整備工程や加熱工程にお
けるハンドリングに支障がなく、しかも、鋳片の中心キ
ャビティの存在がひきおこす問題を解決した鋳片の製造
技術を提供することにある。 近年ますますきびしくなる鋼材の品質向上の要求にこ
たえ、偏析をさらに低減した連鋳片の製造方法を提供す
ることもまた、本発明の目的に含まれる。
冷モールドを使用しても、鋳片整備工程や加熱工程にお
けるハンドリングに支障がなく、しかも、鋳片の中心キ
ャビティの存在がひきおこす問題を解決した鋳片の製造
技術を提供することにある。 近年ますますきびしくなる鋼材の品質向上の要求にこ
たえ、偏析をさらに低減した連鋳片の製造方法を提供す
ることもまた、本発明の目的に含まれる。
本発明の連続鋳造鋳片の製造方法は、第１図に示すよ
うに、断面が円形の水冷モールドに金属溶湯１とくに溶
鋼を注入して連続的に鋳造を行ない、得られた断面が円
形の連鋳材２を、その凝固が完了する前にロール群Ｉま
たはロール群Ｉおよびロール群IIで圧下して断面を四角
形の圧下材３としたのち、所定の長さに切断して鋳片４
を得ることからなる。 断面が第２図に示すように円形の連鋳材２は、ロール
圧下によって、まずその断面がほぼ四角形の圧下材3Aに
する。この圧下材3Aは、すでにこのまま以後の工程に使
用できるが、所望によりさらにロール圧下して、断面が
実質上四角形である圧下材3Bにすることもできる。いず
れにしても、ロール圧下によって加熱炉への出し入れお
よび炉内での取扱いに好都合な、転がり難い断面形状と
する。 圧下ロールは、その目的によって、第２図に示したよ
うなフラットロール7A（8A,9A）と、第３図にみるとお
りのカリバーロール7B（8B,9B）を選択する。カリバー
ロールは、異なる形状のカリバーを組み合わせてもよい
し、フラットロールの位置も、水平（Ｈミル）、垂直
（Ｖミル）、さらには斜方向のいずれでもよく、それら
の二以上の組み合わせもあり得る。 連鋳材２の圧下のタイミングは、連鋳材の中心部が未
凝固のうちをえらべば、中心部のキャビティの発生を防
ぐだけでなく、中心偏析が実質上解消できる。このこと
は、後記する実施例のデータを示した第４図のグラフを
みれば明らかである。 第１図で符号Ｉで示した第１群のロールは中心部が未
凝固のうちに圧下することを意図したものであり、符号
IIで示した第２群のロールは、凝固した後に圧下するた
めの位置である。符号IIIで示したロール群は矯正ロー
ルであって、鋳片の曲りを直すものであるが、中心部凝
固後の圧下の役割も、多少はする。 ロール圧下は、１段より２〜３段にわたって行なう方
がよいから、一部のロールは中心部が未凝固のうちに圧
下力を加え、他のロールは凝固したのち圧下力を加える
ことになる場合も考えられる。もちろんそれで支障はな
いばかりが、まず前半のロールで中心偏析を解消し、後
半のロールで加熱炉への装入をはじめとする取扱いに好
都合な形に成形する、といったことが可能になる。対象
とする鋼の性質、断面サイズおよび形状に応じて、また
設備の構成の難易を考えて、圧下を行なう位置を決定す
ればよい。 圧下量は、合計で数〜10％程度で足りる。
うに、断面が円形の水冷モールドに金属溶湯１とくに溶
鋼を注入して連続的に鋳造を行ない、得られた断面が円
形の連鋳材２を、その凝固が完了する前にロール群Ｉま
たはロール群Ｉおよびロール群IIで圧下して断面を四角
形の圧下材３としたのち、所定の長さに切断して鋳片４
を得ることからなる。 断面が第２図に示すように円形の連鋳材２は、ロール
圧下によって、まずその断面がほぼ四角形の圧下材3Aに
する。この圧下材3Aは、すでにこのまま以後の工程に使
用できるが、所望によりさらにロール圧下して、断面が
実質上四角形である圧下材3Bにすることもできる。いず
れにしても、ロール圧下によって加熱炉への出し入れお
よび炉内での取扱いに好都合な、転がり難い断面形状と
する。 圧下ロールは、その目的によって、第２図に示したよ
うなフラットロール7A（8A,9A）と、第３図にみるとお
りのカリバーロール7B（8B,9B）を選択する。カリバー
ロールは、異なる形状のカリバーを組み合わせてもよい
し、フラットロールの位置も、水平（Ｈミル）、垂直
（Ｖミル）、さらには斜方向のいずれでもよく、それら
の二以上の組み合わせもあり得る。 連鋳材２の圧下のタイミングは、連鋳材の中心部が未
凝固のうちをえらべば、中心部のキャビティの発生を防
ぐだけでなく、中心偏析が実質上解消できる。このこと
は、後記する実施例のデータを示した第４図のグラフを
みれば明らかである。 第１図で符号Ｉで示した第１群のロールは中心部が未
凝固のうちに圧下することを意図したものであり、符号
IIで示した第２群のロールは、凝固した後に圧下するた
めの位置である。符号IIIで示したロール群は矯正ロー
ルであって、鋳片の曲りを直すものであるが、中心部凝
固後の圧下の役割も、多少はする。 ロール圧下は、１段より２〜３段にわたって行なう方
がよいから、一部のロールは中心部が未凝固のうちに圧
下力を加え、他のロールは凝固したのち圧下力を加える
ことになる場合も考えられる。もちろんそれで支障はな
いばかりが、まず前半のロールで中心偏析を解消し、後
半のロールで加熱炉への装入をはじめとする取扱いに好
都合な形に成形する、といったことが可能になる。対象
とする鋼の性質、断面サイズおよび形状に応じて、また
設備の構成の難易を考えて、圧下を行なう位置を決定す
ればよい。 圧下量は、合計で数〜10％程度で足りる。
本発明の連続鋳造鋳片の製造方法は、転がりやすいと
いう円形の材料のもつ欠点を、ロール圧下によって断面
をほぼ四角形または実質上四角形に変えることで解消し
ている。 ロール圧下により鋳片中心のキャビティの発生が防止
でき、かつ中心偏析も高度に解消できる。圧下を行なう
のは連鋳材がまだ高温にあって変形抵抗が小さい段階で
あるから、その所要動力は比較的小さくて済む。 比較的小さな圧下量で中心キャビティをなくすことが
できる理由は、連続鋳造に直結した圧下を行なうとき、
連鋳材はその内部が外部に比較して高温であり、圧下力
は内部において大いに作用し、キャビティが容易に圧着
して消滅するためと考えられる。一方、いったん鋳片に
してから加熱して圧下する従来の方法では、材料の内部
と外部とで温度差はほとんどなく、圧下を加えたときに
圧下率は表層部で大きく内部では小さいから、中心キャ
ビティを消滅させるには、より大きな圧下量を必要とす
る。 この事実は、第５図のデータにより明らかであり、図
のグラフは内部の未圧着にもとづく欠陥が、本発明によ
れば従来より低い鍛練比で解消することを示している。
いう円形の材料のもつ欠点を、ロール圧下によって断面
をほぼ四角形または実質上四角形に変えることで解消し
ている。 ロール圧下により鋳片中心のキャビティの発生が防止
でき、かつ中心偏析も高度に解消できる。圧下を行なう
のは連鋳材がまだ高温にあって変形抵抗が小さい段階で
あるから、その所要動力は比較的小さくて済む。 比較的小さな圧下量で中心キャビティをなくすことが
できる理由は、連続鋳造に直結した圧下を行なうとき、
連鋳材はその内部が外部に比較して高温であり、圧下力
は内部において大いに作用し、キャビティが容易に圧着
して消滅するためと考えられる。一方、いったん鋳片に
してから加熱して圧下する従来の方法では、材料の内部
と外部とで温度差はほとんどなく、圧下を加えたときに
圧下率は表層部で大きく内部では小さいから、中心キャ
ビティを消滅させるには、より大きな圧下量を必要とす
る。 この事実は、第５図のデータにより明らかであり、図
のグラフは内部の未圧着にもとづく欠陥が、本発明によ
れば従来より低い鍛練比で解消することを示している。
0.45％Ｃ−0.25％Si−0.75％Mn−残部Feからなる組成
の鋼を、直径370mmの断面円形の水冷モールドで連続鋳
造した。 第１図におけるロール群Ｉの位置またはロール群Ｉお
よびIIの位置に、下記のカリバーロールを設け、第２図
に示すように連鋳材を順次変形し、厚さ290mm×最大幅4
00mmの断面ほぼ四角形をした圧下材3A、または一辺300m
mの実質上正方形断面の圧下材3Bに仕上げた。 これらの圧下材すなわち鋳片の表面に、圧下による割
れは認められなかった。鋳片が加熱炉内で転がるといっ
たトラブルは、もちろんなかった。 得られた実質上正方形断面の鋳片（圧下材3B）の切断
面において、第４図に示すように、中心から左右の両辺
にわたる線上の諸点でサンプルを採取し、Ｃ含有量を測
定した。比較のため、ほぼ同じ仕上り寸法の角形断面を
もった水冷モールドで連続鋳造を行ない、本発明で従う
圧下を行なわなかった連鋳片についても、切断面のＣ偏
析をしらべた。 それらの結果を、あわせて第４図に示す。図のグラフ
の縦軸は、レードル中すなわち溶鋼のＣ含有量Coに対す
る鋳片のＣ含有量Ｃの比である。
の鋼を、直径370mmの断面円形の水冷モールドで連続鋳
造した。 第１図におけるロール群Ｉの位置またはロール群Ｉお
よびIIの位置に、下記のカリバーロールを設け、第２図
に示すように連鋳材を順次変形し、厚さ290mm×最大幅4
00mmの断面ほぼ四角形をした圧下材3A、または一辺300m
mの実質上正方形断面の圧下材3Bに仕上げた。 これらの圧下材すなわち鋳片の表面に、圧下による割
れは認められなかった。鋳片が加熱炉内で転がるといっ
たトラブルは、もちろんなかった。 得られた実質上正方形断面の鋳片（圧下材3B）の切断
面において、第４図に示すように、中心から左右の両辺
にわたる線上の諸点でサンプルを採取し、Ｃ含有量を測
定した。比較のため、ほぼ同じ仕上り寸法の角形断面を
もった水冷モールドで連続鋳造を行ない、本発明で従う
圧下を行なわなかった連鋳片についても、切断面のＣ偏
析をしらべた。 それらの結果を、あわせて第４図に示す。図のグラフ
の縦軸は、レードル中すなわち溶鋼のＣ含有量Coに対す
る鋳片のＣ含有量Ｃの比である。
本発明に従って連続鋳造の鋳片製造を行なうことによ
り、最終的に得られた鋳片は、中心にはキャビティが存
在せず、キャビティの存在がひきおこす酸化の問題はも
ともとない。また、中心偏析が大いに改善されるから、
きびしい品質規格に合格することが容易である。たとえ
ば、焼入性に最も大きな影響を与えるＣ偏析を少なくす
ることにより、焼入性のバラツキがもたらす歪みは著し
く軽減される。 いうまでもなく、鋳片の最終形態を断面が四角形とい
う転がり難い形とすることによって、加熱炉への出入を
はじめとする取扱いに好都合となり、従って所望の灼熱
が行なわれ、品質要求にこたえることがいっそう容易に
なる。 さらに、本発明の製造方法によれば、同一断面積の水
冷モールドを用いて得られる鋳片のサイズは、従来方法
による場合と比較して、より大きくできる。
り、最終的に得られた鋳片は、中心にはキャビティが存
在せず、キャビティの存在がひきおこす酸化の問題はも
ともとない。また、中心偏析が大いに改善されるから、
きびしい品質規格に合格することが容易である。たとえ
ば、焼入性に最も大きな影響を与えるＣ偏析を少なくす
ることにより、焼入性のバラツキがもたらす歪みは著し
く軽減される。 いうまでもなく、鋳片の最終形態を断面が四角形とい
う転がり難い形とすることによって、加熱炉への出入を
はじめとする取扱いに好都合となり、従って所望の灼熱
が行なわれ、品質要求にこたえることがいっそう容易に
なる。 さらに、本発明の製造方法によれば、同一断面積の水
冷モールドを用いて得られる鋳片のサイズは、従来方法
による場合と比較して、より大きくできる。
第１図は、本発明の連続鋳造鋳片の製造方法を説明する
ための、概念的な断面図である。 第２図および第３図は、ともに本発明の鋳片製造方法に
おける連鋳材が、ロール圧下により断面形状を変えた鋳
片になることを示す説明図である。 第４図は、本発明の実施例において得た鋳片の切断面に
おけるＣ偏析の状況を、従来技術によるものと比較して
示すグラフである。 第５図は、本発明の方法により製造した鋳片の鍛練比と
内部欠陥指数との関係を、従来技術による場合と比較し
て示すグラフである。 １……溶鋼 ２（2A,2B）……連鋳材 ３（3A,3B）……圧下材 ４（4A,4B）……鋳片 ６……水冷モールド ７（7A,7B）,8（8A,8B）,9（9A,9B）……ロール
ための、概念的な断面図である。 第２図および第３図は、ともに本発明の鋳片製造方法に
おける連鋳材が、ロール圧下により断面形状を変えた鋳
片になることを示す説明図である。 第４図は、本発明の実施例において得た鋳片の切断面に
おけるＣ偏析の状況を、従来技術によるものと比較して
示すグラフである。 第５図は、本発明の方法により製造した鋳片の鍛練比と
内部欠陥指数との関係を、従来技術による場合と比較し
て示すグラフである。 １……溶鋼 ２（2A,2B）……連鋳材 ３（3A,3B）……圧下材 ４（4A,4B）……鋳片 ６……水冷モールド ７（7A,7B）,8（8A,8B）,9（9A,9B）……ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−175065（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−85523（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】断面が円形の水冷モールドに金属溶湯を注
入して連続的に鋳造を行ない、得られた断面が円形の連
鋳材を、その凝固が完了する前にロール圧下して断面を
四角形にしたのち、所定の長さに切断して鋳片を得るこ
とからなる連続鋳造鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62047038A JPH0818116B2 (ja) | 1987-03-02 | 1987-03-02 | 連続鋳造鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62047038A JPH0818116B2 (ja) | 1987-03-02 | 1987-03-02 | 連続鋳造鋳片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63215353A JPS63215353A (ja) | 1988-09-07 |
| JPH0818116B2 true JPH0818116B2 (ja) | 1996-02-28 |
Family
ID=12763993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62047038A Expired - Lifetime JPH0818116B2 (ja) | 1987-03-02 | 1987-03-02 | 連続鋳造鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0818116B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101485743B1 (ko) * | 2012-08-22 | 2015-01-22 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 강의 연속 주조 방법 및 조강의 제조 방법 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU658451B2 (en) * | 1991-09-12 | 1995-04-13 | Giovanni Arvedi | A process and an apparatus for the manufacture of billets and blooms from a continuously cast steel showing high or excellent quality |
| JP2814324B2 (ja) * | 1991-10-11 | 1998-10-22 | 川崎重工業株式会社 | 水平連続鋳造方法およびその装置 |
| DE4139242C3 (de) * | 1991-11-26 | 1999-08-19 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Erzeugung von Langprodukten aus Stahl |
| IT1280171B1 (it) * | 1995-05-18 | 1998-01-05 | Danieli Off Mecc | Linea di colata verticale per bramme |
| JP5754417B2 (ja) * | 2012-06-07 | 2015-07-29 | 新日鐵住金株式会社 | 鋳片の連続鋳造方法 |
| PL3012043T3 (pl) * | 2013-06-20 | 2018-07-31 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Sposób ciągłego odlewania kęsisk płaskich |
| CN103464707A (zh) * | 2013-09-30 | 2013-12-25 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 方圆坯连铸机的拉矫机和生产方圆坯的方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5085523A (ja) * | 1973-12-04 | 1975-07-10 | ||
| JPS57175065A (en) * | 1981-04-18 | 1982-10-27 | Kubota Ltd | Production of dissimilar diameter circular columnar body by continuous casting and continuous molding |
-
1987
- 1987-03-02 JP JP62047038A patent/JPH0818116B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101485743B1 (ko) * | 2012-08-22 | 2015-01-22 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 강의 연속 주조 방법 및 조강의 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63215353A (ja) | 1988-09-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2002083341A1 (fr) | Materiau en alliage de magnesium et son procede de fabrication | |
| JP3065321B2 (ja) | 連続鋳造圧延方法 | |
| JPH0818116B2 (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| US4962808A (en) | Method of producing a steel strip having a thickness of less than 10 mm | |
| JP3104635B2 (ja) | 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 | |
| US3743005A (en) | Process for producing hot rolled three layer steel products from continuously cast hollow tubes | |
| CN1083307C (zh) | 连续铸造的工字梁异形坯制成的梁 | |
| US5174363A (en) | Process for producing shape strips of metals | |
| JP3149818B2 (ja) | 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 | |
| JPH07299550A (ja) | 軸受鋼の製造方法 | |
| JP3082834B2 (ja) | 丸断面鋳片の連続鋳造方法 | |
| AU620419B2 (en) | Method of producing a steel strip having a thickness of less than 10 mm | |
| JPS6137020B2 (ja) | ||
| JPS61245913A (ja) | クラツド棒鋼線材の製造法 | |
| JP3388933B2 (ja) | チタン添加極低炭素鋼の連続鋳造方法 | |
| JPS5844949A (ja) | 鋼片の製造方法 | |
| JP3317260B2 (ja) | 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 | |
| JP2885880B2 (ja) | 連続鋳造法 | |
| JPH0416257B2 (ja) | ||
| JP2831297B2 (ja) | 表面性状の優れたステンレス薄帯板の製造方法 | |
| RU2260495C1 (ru) | Способ производства качественной прутковой металлопродукции | |
| RU2044598C1 (ru) | Способ производства непрерывнолитой заготовки | |
| JPH02224856A (ja) | シームレスパイプ用連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| JPH03275259A (ja) | 内部品質の良好なビレットの製造方法 | |
| JPS5913300B2 (ja) | 金属の連続鋳造方法 |