JPH0294406A - 圧粉コア - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、チョークコイル等に用いられる圧粉コアに関
する。

〈従来の技術〉 高周波で用いられるチョークコイルとして、カットコア
、フェライトコア、圧粉コア等が使用されている。

これらのうち、カットコアはギャップ部分で生じる磁歪
振動によりノイズを発生させるという欠点があり、フェ
ライトコアは飽和磁束密度が小さいという欠点がある。

これらに対し、センダスト、パーマロイ、アモルファス
合金、ケイ素鉄合金等の圧粉コアは、ギャップのために
生じるノイズをな（すことができるうえ、フェライトに
比べて飽和磁束密度を大きくできるという利点がある。

一方、圧粉コアの飽和磁束密度を大きくするためには圧
粉体の密度を大きくする必要があり、圧粉時に場合によ
っては２０トン／　ｃ　ｍ　２程度の高圧の印加を必要
とする。

コアを形成する磁性粉末表面には、渦電流損を減少させ
るために、通常、電気絶縁層が設けられるが、圧粉時の
圧力が大きくなると粉末間の電気絶縁層が破壊され易（
なる。　絶縁破壊が生じると高周波での渦電流損失が太
き（なるため、透磁率を低下させ、コアの磁気特性を著
しく劣化させることになる。

特開昭５９−１７９７２９号公報には、結晶性酸化物を
含有する酸化被膜を表面に有する非晶質合金粉末の圧粉
成型体を得る方法が開示されている。　この公報の実施
例に示されているように、粒径が１０μｍ程度の微粉末
の場合は、圧粉成型時に適当な流動性を有しているため
表面の酸化層だけでも成型後の絶縁層の破壊を避けるこ
とができるが、流動性のよ（ない扁平粉の場合は粉末の
エツジ部分で絶縁破壊を起こし、高周波における磁気特
性を著しく劣化させるという問題がある。

さらに、本発明者等が研究を重ねた結果によれば、粒径
が１０μｍ程度の微粉末やアトマイズ粉の場合には反磁
場の影響が大きく、周波数１００ｋＨｚで初透磁率が１
００を超えるような圧粉コアは得られないことを確認し
た。　また、実際、同公報の第１図に示されるように、
１００ｋＨｚを超える周波数域では、透磁率が低下して
しまっている。

すなわち、この方法では、高い周波数における透磁率が
小さ（、実用的でないという欠点もある。

特公昭５８−４６０４４号公報には、強磁性粉末に層状
結晶構造を有する絶縁性粉末と電気絶縁性を有する結合
剤とを添加した混合物を圧粉成型する方法が開示されて
いる。　層状結晶構造を有する絶縁性粉末の絶縁効果は
太き（、成型性も良好なものである。

しかし、このように結合剤を添加して混合する方法では
、結合剤が均一に分散しに（（分離してしまう傾向があ
る。　このため、絶縁効果が小さく、磁気特性の低下を
招（という欠点がある。　また、圧粉密度の低下も生じ
ることになる。　さらに、このものは、同公報の第４図
に示されるように、１００ｋＨｚを超える周波数ではイ
ンダクタンスが低下してしまう。

また、特に樹脂系結合剤を用いた場合、５００℃程度以
上の熱に耐えられないため、成型後に磁気特性改善のた
めの熱処理ができないという問題がある。

結合剤を使用しないで、粉の変形により成型体を得るこ
とが従来より行なわれており、圧粉体の強度が重要な場
合以外は、結合剤の添加の必要はないと考えられる。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、磁束
密度が大きく、高周波において大きな透磁率を有し、小
型軽量化をはかることができる圧粉コアを提供すること
を目的とする。

〈課題を解決するための手段〉 このような目的は、下記の本発明によって達成される。

すなわち、本発明は下記（１）〜（５）である。

（１）扁平状の強磁性粉末を圧粉して形成された圧粉コ
アであって、 層状結晶構造を有する絶縁性粉末が添加され、前記扁平
状の強磁性粉末が、酸化またはコーティングにより形成
された電気絶縁性酸化物被膜を表面に有することを特徴
とする圧粉コア。

（２）前記絶縁性粉末が扁平形状である上記（１）に記
載の圧粉コア。

（３）前記絶縁性粉末が、前記扁平状の強磁性粉末に対
し０１１〜１０ｗｔ％含有される上記（１）または（２
）に記載の圧粉コア。

（４）前記強磁性粉末が、アモルファス合金粉末である
上記（１）ないしく３）のいずれかに記載の圧粉コア。

（５）圧粉後、キュリー温度以上で結晶化温度以下の温
度にて熱処理された上記（４）に記載の圧粉コア。

以下、本発明の具体的構成を、詳細に説明する。

本発明の圧粉コアは、扁平状の強磁性粉末を圧粉して形
成される。

本発明は、扁平状の強磁性粉末を用いた場合に高い効果
を発揮するものであり、扁平の度合いに特に制限はない
が、高い磁気特性を得るためには、本発明に用いる強磁
性粉末は下記のような性状を有することが好ましい。

光回折法を利用した粒度分布測定によって定義される平
均粒径は４０〜２０００ｕｍ、好ましくは６０〜６００
４ｚｍ程度である。　また、その平均厚さは５〜４５μ
ｍ、好ましくは１５〜２５μｍ程度である。

また、主面の平均長径を平均短径で除した値は、好まし
くは３以下、さらに好ましくは１〜１．６である。　こ
の値が上記範囲外となると充填ムラを生じ、磁束方向に
対する粉末の主面の傾きが大きくなるため、磁気特性が
著しく劣化する。

また、主面の平均短径を粉末の平均厚さで除した値、す
なわち、アスペクト比は、３〜５００、好ましくは５〜
１００、さらに好ましくは１０〜５０であることが好ま
しい。　この値が上記範囲未満であると反磁場が大きく
なるため、透磁率が著しく低下する。

また、上記範囲を超えると粉末の寸法が大きくなりすぎ
、充填が困難となる。

なお、主面の決定、長径、短径および厚さの測定は、走
査型電子顕微鏡により行なうことが好ましい。

強磁性粉末の組成に特に制限はないが、磁気特性が良好
なことから、アモルファス合金、センダスト、ケイ素鉄
合金の粉末であることが好ましく、さらにこれらのうち
アモルファス合金またはセンダストを用いることが好ま
しく、特に、アモルファス合金を用いることが好ましい
。

用いるアモルファス合金に特に制限はないが、飽和磁束
密度が太き（、原料価格の安価な鉄基アモルファス合金
が好ましい。　鉄基アモルファス合金は、下記式にて表
わされるものを用いることが好ましい。

［式］　　　ＦｅａＭｂＸｃ ただし、上記式において、Ｍは、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｖ
、Ｎｂ、Ｔａ％Ｃｒ、Ｍｏ。

Ｗ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｒ、ＨｆおよびＲｕのうちの１種ま
たは２種以上であり、Ｘは、Ｂ、Ｓｉ、Ｐ、Ｃ，Ｇｅ、
ＡＪ２およびＳｎのうちの１種または２種以上である。

また、ａ、ｂおよびＣは、原子比で、 ａ＝１００−ｂ−ｃ　（原子％） ０　≦　ｂ　≦　５０ １０　　≦　Ｃ≦　３０ であることが好ましい。

アモルファス合金からなる粉末は、例えば以下のように
して製造される。

所定の組成の母合金を製造し、これを溶融して公知の液
体急冷法等の高速急冷法により薄帯化する。

母合金の組成としては、上記式で表わされるものが好ま
しい。

薄帯の厚さはｌＯ〜５０μｍ程度とする。

得られた薄帯を、好ましくは脆化のための熱処理を行な
った後、粉砕する。

脆化のための熱処理は、温度３００〜５００℃程度にて
０．５〜５時間時間和熱することにより行なうことが好
ましい。

粉砕には、スタンプミル、ボールミル、振動ボールミル
、カッターミル等を用いることが好ましい。

この粉砕により、上記の寸法程度の扁平状のアモルファ
ス合金粉末とする。

なお、このように薄帯化する方法に限らず、水アトマイ
ズ法等を用いてもよい。

なお、センダストの扁平粉末を製造するには、上記した
アモルファス合金に準じて高速急冷を行なえばよい。　
また、ケイ素鉄合金の扁平粉末は、Ｓｉ添加量が２ｗｔ
％以下、好ましくは１ｗｔ％以下の鋼板を、例えば振動
ミルにて粉砕して得ればよい。

本発明では、上記のような扁平状の強磁性粉末が、その
表面に酸化またはコーティングにより形成された電気絶
縁性酸化物被膜を有する。

酸化により電気絶縁性酸化物被膜を形成する場合、水を
満たしたバットの中に強磁性粉末を投入し、撹拌して粉
末を湿らせた後、１００℃以上の温度に保持して乾燥す
る方法を用いることが好ましい。

コーティングにより電気絶縁性酸化物被膜を形成する場
合、コーティング剤に特に制限はないが、絶縁性が良好
なこと、安価であること、取り扱いが容易であることな
どから、シリカゾル、アルミナゾル、ケイ酸ソーダ、ケ
イ酸カリ等、その他、特開昭６１〜２２５８０５号公報
に記載されている金属酸化物のアルカリ塩等であること
が好ましく、これらのうち特に、ケイ酸ソーダを用いる
ことが好ましい。

これらの水溶液をコーテイング液とし、強磁性粉末表面
をコーチ“インクする。

コーテイング液の濃度に特に制限はなく、均一にコーテ
ィング可能な濃度であればよい。

また、コーティング方法にも特に制限はな（、均一なコ
ーティングが行なえる方法、例えば、ケイ酸ソーダ水溶
液と強磁性粉末を混合しながら乾燥する方法等を用いれ
ばよい。

この乾燥は、上記コーティング剤を脱水・縮合させ、電
気絶縁性酸化物被膜とするものである。　乾燥温度は１
００〜１５０℃程度であることが好ましく、乾燥温度が
高過ぎる場合には発泡して絶縁効果が著しく低下する。

　また、乾燥時間は容器から完全に水分が蒸発したあと
少な（とも３０分以上、好ましくは２時間程度であるこ
゛とが好ましい。　また、乾燥は、ウォーターバス、ホ
ットプレート、温風乾燥機等により行なえばよい。

上記のようにして形成される電気絶縁性酸化物被膜の膜
厚は、好ましくは０．０５〜５μｍ、より好ましくは０
．２〜１μｍである。

膜厚が上記範囲未満であると絶縁効果が不十分であり、
上記範囲を超えると、圧粉密度が低下して磁気特性が劣
化する。

本発明の圧粉コアは、電気絶縁性酸化物被膜を有する強
磁性粉末に加え、層状結晶構造を有する絶縁性粉末を含
有する。

層状結晶構造を有する粉末は、圧粉時に変形し易いため
、扁平状の強磁性粉末表面を被覆し易（、強磁性粉末に
良好な絶縁性を付与することができる。

層状結晶構造を有する絶縁性粉末に特に制限はないが、
耐熱性が良好であることがら、雲母、二硫化モリブデン
、窒化ホウ素、二硫化タングステンの一種以上が好まし
く、これらのうち、雲母、二硫化モリブデン、二硫化タ
ングステンの一種以上がさらに好ましく、特に二硫化モ
リブデンが好ましい。

また、強磁性粉末の主面と側面との境界、すなわちエツ
ジ部では、絶縁性粉末の圧縮・変形が十分に行なえない
ため、絶縁性が低下し易い。　このため、層状結晶構造
を有する絶縁性粉末としては、層面な主面とする扁平形
状である粉末を用いることが好ましい。　扁平状の絶縁
性粉末は、強磁性粉末の表面な万遍なく覆うため絶縁性
が良好であり、しかも、扁平状の強磁性粉末と混合し易
（、さらに、圧縮・変形も容易である。

良好な絶縁性を得るために、絶縁性粉末は下記の性状を
有することが好ましい。

光回折法を利用した粒度分布測定によって定義される平
均粒径は０．１〜３μｍ、好ましくは０．３〜１μｍ程
度である。　また、その平均厚さは０．０３〜０．３μ
ｍ、好ましくは０．０５〜０．１８μｍ程度である。　
この値が上記範囲未満であると、アスペクト比の十分に
大きな粉が得られないので、絶縁性が著しく劣化する。

　また上記範囲を超えると、偏平粉が凝集した不定形状
となり、絶縁性が劣化する。

また、主面の平均短径を粉末の平均厚さで除した値、す
なわち、アスペクト比は、好ましくは３〜５０、より好
ましくは５〜２０である。　この値が上記範囲未満であ
ると絶縁効果が小さ（、上記範囲を超えると、粉末が凝
集する傾向を示し、絶縁性を劣化させる。

なお、主面決定およびその平均径の測定、平均厚さの測
定は、走査型電子顕微鏡により行なうことが好ましい。

また、強磁性粉末と絶縁性粉末とは、形状において、下
記のような関係を有することが好ましい。

すなわち、平均粒径の比が、強磁性粉末：絶縁性粉末＝
２０：ｌ〜５０００：１、好ましくは１００：１〜１０
００：１である。

また、平均厚さの比は、強磁性粉末：絶縁性粉末＝５０
　：　１〜５０００　：　１、好ましくは１００：１〜
１０００：１である。

さらに、主面の平均短径を粉末の平均厚さで除した値の
比、すなわち、アスペクト比の比は、強磁性粉末：絶縁
性粉末＝ｌＯＯ：１〜１：５０、好ましくは１０：１〜
１：３０、より好ましくは、５：１〜１：１０である。

このような扁平状の絶縁性粉末は、圧粉後のコア中にお
いて下記のような形状を示す。

平均厚さは０．０３〜０．２μｍ程度、アスペクト比は
４〜１００程度である。　コア中におけるこのような粉
末の性状は、圧粉後のコアを切断し、切断面中央部付近
からマイクロスパチラ等により強磁性粉末を採取して、
その表面に存在する絶縁性粉末を走査型電子顕微鏡等に
より観察することにより測定することができる。

コア中における絶縁性粉末の含有量は、強磁性粉末に対
し、好ましくはＯ，１〜１０ｗｔ％、より好ましくは１
〜５ｗｔ％である。　含有量が上記範囲未満となると絶
縁効果が不十分となり渦電流損が大きくなる。　また、
上記範囲を超えると、圧粉コアの密度が低下し、飽和磁
束密度や透磁率が低下してしまう。

本発明の圧粉コアは、上記のような強磁性粉末と絶縁性
粉末とを混合し、圧粉して得られる。

混合方法に特に制限はな（、水平回転円筒型混合機、正
立方体型混合機、縦形二重円錐型混合機、Ｖ型混合機、
鋤板混合機、らせん混合機、リボン混合機、衝撃回転混
合機等のいずれを用いてもよい。

圧粉には冷間ブレス、温間ブレスのいずれも用いること
ができるが、アモルファス合金粉末を用いる場合は常温
での塑性変形が困難であるので、温間ブレスにより圧粉
することが好ましい。　温間ブレスの温度は、用いるア
モルファス合金組成のガラス化温度より高く結晶化温度
より低いものとする。　また、温間プレスの圧力保持時
間は、１秒間〜１時間程度、圧力は１〜２０　ｔ　／　
ｃ　ｍ　２程度であることが好ましい。

圧粉により、トロイダル等の所望のコア形状に成形する
ことができる。　なお、本発明は、トロイダル状のコア
に限らず、Ｃ型、Ｕ型、Ｌ型、Ｅ型コア等にも好適に適
用できる。　　トロイダル状以外の形状でギャップ部を
有する圧粉コアを作製する場合は、付は合わせギャップ
近傍で配向の乱れている部分を取り除くことが好ましい
。

圧粉後、歪取りのために熱処理を施すことが好ましい。

　アモルファス合金を用いる場合、熱処理温度は、用い
る合金組成のキュリー点より高く結晶化温度より低い温
度であることが好ましい。　熱処理時間は、１０分〜２
時間とすることが好ましい。　また、熱処理時の雰囲気
は、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気であることが好まし
い。　また、センダストを用いた場合、７５０〜９５０
℃、にて１０分〜１０時間程度の熱処理を施すことが好
ましい。

この後、通常、エポキシ樹脂等により塗装し、チョーク
コイル等用のコアとして用いる。

〈作用〉 本発明の圧粉コアは、チョークコイル、トランス等用の
コアとして好適に用いられるが、特に、ノーマルモード
チョークとして用いられる場合の通常使用域である直流
バイアス磁界強度１６００〜４０００　Ａ　／　ｍにお
いて、振幅０．２〜２ｋＧ、周波数１００　ｋＨｚ〜５
００ｋＨｚ程度のマイナーループで、特に高い透磁率を
示す。

〈実施例〉 以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明をさらに詳
細に説明する。

［実施例１］ ＦｅｙｙＷ＋　Ｓｉ９　Ｂ１３（数字は原子比を表わす
）の組成の合金を溶湯とし、液体急冷法により幅１３ｍ
ｍ、厚さ２２μｍのアモルファス合金薄帯を作製した。

この薄帯に３５０℃、１時間の脆化処理を施し、次いで
振動ミル（ビーズ径５／８インチ）により１０分間粉砕
した。

得られたアモルファス合金粉末は扁平状であり、光回折
を用いた粒度分布測定器による測定の結果、平均粒径８
４μｍであった。

また、走査型電子顕微鏡により粉末５０個について測定
した結果、平均厚さ２１μｍ、平均径を平均厚さで除し
た値（アスペクト比）は１８であった。

このアモルファス合金粉末に、下記のようにして電気絶
縁性酸化物被膜を成膜し、粉末Ｎｏ、１〜３を得た。

（粉末Ｎｏ、１） アルミナゾルをアモルファス合金粉末と混合した後、１
２１）℃においてスパチラを用いて撹拌しながら２時間
乾燥し、アモルファス合金粉末表面に厚さ０．２８μｍ
の酸化物被膜を形成した。

（粉末Ｎｏ、２） シリカゾルをアモルファス合金粉末と混合した後、ウォ
ーターバスな用いて１０５℃にて２時間乾燥し、アモル
ファス合金粉末に対し１ｗｔ％の酸化物被膜を成膜した
。　酸化物被膜の膜厚は０．３１μｍであった。

（粉末Ｎｏ、３） 水ガラス（ケイ酸ソーダ）を粉末表面にコーテイング後
、乾燥し、粉末に対しｉ　ｗｔ％の酸化物被膜を成膜し
た。　酸化物被膜の膜厚は０．３０μｍであった。

これらの粉末と層状結晶構造を有する絶縁性粉末（二硫
化モリブデン）とを混合し、次いで温間ブレスにより圧
粉し、トロイダル状の圧粉コアを作製した。

二硫化モリブデンは扁平状の粉末を用いた。

この粉末は、光回折を用いた粒度分布測定器による測定
の結果、平均粒径０．４μｍであった。　また、走査型
電子顕微鏡により粉末５０個について測定した結果、平
均厚さ０．１７μｍ、平均径を平均厚さで除した値（ア
スペクト比）は５．９であった。　第３図に、この二硫
化モリブデン粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写
真を示す。

また、圧粉後にコアを切断して断面中央部付近のアモル
ファス合金粉末をマイクロスバチラでサンプリングし、
アモルファス合金粉末表面に存在する二硫化モリブデン
粉末の平均厚さおよびアスペクト比を走査型電子顕微鏡
により測定した。　測定粉末数は５０とした。　この結
果、コア中の二硫化モリブデン粉末の平均厚さは０．１
６μｍ、アスペクト比は５．９であった。

なお、温間ブレスの温度は４７０℃、保持圧力は９ｔ／
ｃｍ２、圧力保持時間は３０秒間とした。　また、比較
のために、二硫化モリブデンを含有しない圧粉コアおよ
び酸化物被膜を有さない粉末を用いた圧粉コアも作製し
た。　各圧粉コアが有する粉末Ｎｏ、および二硫化モリ
ブデン量（強磁性粉末を１００としたときの重量％）を
表１に示す。　なお、酸化物被膜を成膜しない粉末を、
粉末ＮＯ３０として示す。

表　　　　　１ 圧粉コア　　粉末　　二硫化モリブデンＮｏ、　　　　
　Ｎｏ、　　含有量（ｗｔ％）４（比較）　０ ５（比較）　１ ６（比較）　２ これらのサンプルについて、下記の磁気特性を測定した
。

（磁気特性） ■初透磁率（μｉ） 横河ヒューレットバッカード社製ＬＦインピーダンスア
ナライザー４１９２Ａを使用し、測定磁界Ｈｍ＝　１０
ｍ０ｅにて測定周波数を変化させて測定した。

結果を第１図に示す。

（直流重畳特性） バイアス磁界を印加し、ΔＢ＝ｌｋＧのマイナーループ
における初透磁率（μｉ°）を測定した。　なお、周波
数は、１００ｋＨｚとした。

結果を第２図に示す。

［実施例２］ 実施例１と組成の異なるアモルファス合金粉末（粉末Ｎ
ｏ、１１〜１３）を用い、その他は実施例１と同様にし
て圧粉コアを作製した（圧粉コアＮｏ、１１”１３）。

　アモルファス合金粉末の性状は、実施例１のものとほ
ぼ同様であった。

また、強磁性粉末としてセンダスト扁平粉末（粉末Ｎｏ
、１４）を用いて、圧粉コアを作製した（圧粉コアＮｏ
、１４）。　センダスト扁平粉末は液体急冷法により合
金溶湯を薄帯化し、振動ミル（ビーズ径１／８インチ）
にて７分間粉砕して作製した。　得られたセンダスト粉
末は扁平状であり、光回折を用いた粒度分布測定器によ
る測定の結果、平均粒径７８μｍであった。

また、走査型電子顕微鏡により粉末５０個について測定
した結果、平均厚さ２２μｍ、平均径を平均厚さで除し
た値（アスペクト比）は１７であった。

なお、これらの圧粉コアにおいて、酸化物被膜および二
硫化モリブデンに関しては、実施例１の圧粉コアＮｏ、
３と同一とした。　また、センダスト粉末の圧粉は、室
温にて保持圧力１７　ｔ　／　ｃ　ｍ　”　　圧力保持
時間１分間で行ない、Ａｒガス雰囲気中にて８５０℃、
１００分間の熱処理を行った。

粉末Ｎｏ、１１〜１４の組成を表２に示す。

表　　　　　２ 粉末　　　　　粉末組成（ａｔ％） Ｎｏ。

１　１　　　　　ＦｅｔｙＶ＋　　Ｓ　　ｉｓ　　Ｂ＋
ｉ１　２　　　　　ＦｅｔｙＣｒ　　＋　　Ｓ　　Ｌｅ
　　Ｂ＋ｓ１　３　　　　　ＦｅｔｔＮｂ＋　　Ｓ　　
Ｌｅ　　Ｂ１３１　４　　　　　Ｆ　　ｅ　ｔｘ、ｔｓ
　　ｆ　　＋ａ、ａＡ　Ｑ　９．？圧粉コアＮｏ、１１
〜１４に対し、下記の測定を行った。

（磁気特性） ■初透磁率（μｉ） 横河ヒューレットパッカード社製ＬＦインピーダンスア
ナライザー４１９２Ａを使用し、測定磁界Ｈｍ＝　１０
ｍ０ｅ、測定周波数３００ｋＨｚにて測定した。

結果を表３に示す。

（直流重畳特性） ３０００　Ａ　／　ｍのバイアス磁界を印加し、ΔＢ＝
１ｋＧのマイナーループにおける実効透磁率（μａ）を
測定した。　なお、測定周波数は、ｌ　０ＯｋＨｚとし
た。

結果を表３に示す。

表　　　　　３ 圧粉コア　　　　μｉ　　　　　ｌＬａＮｏ。

［実施例３］ 扁平状の強磁性合金粉末としてケイ素鉄合金を用い、そ
の他は実施例２のセンダスト粉末と同様にして圧粉コア
を作製し、実施例１と同様な測定を行った。

この結果、電気絶縁性酸化物被膜の成膜および二硫化モ
リブデンの混合により、実施例１と同様な効果が実現し
た。

［実施例４］ 層状結晶構造を有する絶縁性粉末として雲母、二酸化タ
ングステン、窒化ホウ素のいずれかを用いた他は実施例
１と同様にして圧粉コアを作製し、実施例１と同様な測
定を行った。

この結果、二硫化モリブデンを用いた場合とほぼ同等の
効果が実現した。

［実施例５］ 実施例１の圧粉コアＮｏ、３の二硫化モリブデンを平均
粒径５μｍの球状のものに替えて圧粉コアを作製した。

　用いた二硫化モリブデンの粒子構造を示す走査型電子
顕微鏡写真を、第４図に示す。　なお、上記と同様にし
て圧粉後のコア中の二硫化モリブデンの性状を測定した
ところ、平均厚さ０．６５μｍ、アスペクト比２．８で
あった。

この圧粉コアに対し、実施例１と同様な測定を行ったと
ころ、扁平状の二硫化モリブデン粉末を用いたサンプル
Ｎｏ、３に比べ、絶縁効果が小さく、高周波での透磁率
が著しく低いものであった。

〈発明の効果〉 本発明の圧粉コアは、電気絶縁性酸化物被膜を表面に有
する扁平状の強磁性粉末と、層状結晶構造を有する絶縁
性粉末とを含有する。　このため、絶縁性が良好であり
、渦電流損が少なく、高い磁気特性を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、初透磁率の周波数特性を示すグラフである。 第２図は、初透磁率の直流重畳特性を示すグラフである
。 第３図および第４図は、図面代用写真であって、二硫化
モリブデンの粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真であ
る。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）扁平状の強磁性粉末を圧粉して形成された圧粉コ
   アであって、 層状結晶構造を有する絶縁性粉末が添加さ れ、前記扁平状の強磁性粉末が、酸化またはコーティン
   グにより形成された電気絶縁性酸化物被膜を表面に有す
   ることを特徴とする圧粉コア。
2. （２）前記絶縁性粉末が扁平形状である請求項１に記載
   の圧粉コア。
3. （３）前記絶縁性粉末が、前記扁平状の強磁性粉末に対
   し０．１〜１０ｗｔ％含有される請求項１または２に記
   載の圧粉コア。
4. （４）前記強磁性粉末が、アモルファス合金粉末である
   請求項１ないし３のいずれかに記載の圧粉コア。
5. （５）圧粉後、キュリー温度以上で結晶化温度以下の温
   度にて熱処理された請求項４に記載の圧粉コア。