JP6439144B2 - 油分離器および油分離器を製造する製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、冷凍機油を含有する冷媒から冷凍機油を分離する油分離器、および、その油分離器を製造する製造方法に関する。

一般に、空気調和装置などに用いられる圧縮機の潤滑には、冷凍機油が用いられる。この冷凍機油は、冷媒とともに、冷媒の循環系内を循環する。そして、圧縮機の吸入側より吸入された冷凍機油は、圧縮機内部の各摺動部に供給され、各摺動部の潤滑に用いられる。それだけでなく、冷凍機油は、作動室に供給され、作動室内の隙間をシールすることにより、気化した冷媒の漏れを防止することにも用いられる。

上記循環系において、圧縮機から吐出された冷媒に冷凍機油が多く含まれる場合、熱交換器の伝熱管の内壁面に冷凍機油が付着しやすくなる。そして、伝熱管の内壁面に付着した冷凍機油は、伝熱管の伝熱を阻害し、熱交換器の伝熱効率を悪化させる。このような事態を回避するため、循環系内には油分離器が設けられる。油分離器は、圧縮機から吐出される冷媒から冷凍機油を分離し、その冷凍機油を圧縮機の吸入側に戻すものである。

圧縮機から吐出された冷凍機油を含有する高温・高圧の冷媒は、旋回流が生じるように、円筒状の油分離器内に導入される。この旋回流による遠心力の作用により、冷凍機油は油分離器の内壁面に付着する。さらに、この冷凍機油は、重力の作用により、油分離器の下部に移動し、油溜りを形成する。このようにして、冷媒から冷凍機油が分離される。

しかし、上述した油分離器では、油溜りの冷凍機油を冷媒が巻き上げ、冷凍機油を冷媒の吐出路まで運んでしまうという問題がある。そのため、特許文献１では、油分離器の下部の内径を油分離器の上部の内径よりも大きくする油分離器が提案されている。これにより、油分離器の下部における旋回流の旋回速度が小さくなり、冷凍機油の巻き上げが抑制される。

さらに、特許文献１には、油分離器の上部から中央部にかけて内径を徐々に小さくし、中央部から下部にかけて内径を徐々に大きくすることも記載されている。これにより、油分離器の中央部において、旋回流の旋回速度が大きくなるとともに、流れが整流され、優れた分離特性を発揮するとされている。

特開２００５−１８０８０８号公報

しかし、従来の油分離器では、分離特性が十分ではなかった。

本開示は、冷凍機油の分離特性を向上させることができる油分離器、および、その油分離器を製造する製造方法を提供する。

本開示の油分離器は、冷凍機油を含有する冷媒から冷凍機油を分離する油分離器であって、冷媒が旋回可能な第１の内部空間を有する円筒状の第１分離部と、第１分離部の下方に配置され、第１分離部から流出した冷媒が旋回可能な第２の内部空間を有する円筒状の第２分離部と、第１分離部内の内壁面に向けて冷媒を流出させ、第１の内部空間において冷媒の旋回流を生じさせる導入管と、冷凍機油が分離された冷媒を導出する導出管と、冷媒から分離された冷凍機油を、第２の内部空間から排出する排出管と、を備え、第２分離部は、第１分離部の内壁面と第２分離部の内壁面上端とを連結して段差を形成する表面を有し、その表面と第１分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、かつ、その表面と第２分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、第１分離部内に、第２分離部が挿入されており、第２分離部の上端面が表面とされるようにした。

なお、これらの包括的または具体的な態様は、システム、方法、または製造方法で実現されてもよく、システム、方法、及び製造方法の任意な組み合わせで実現されてもよい。

本開示に係る油分離器は、冷凍機油の分離特性を向上させることができる。

図１は、本開示の実施形態に係る油分離装置の構成の一例を示す図である。 図２は、段差の表面の角度について説明する図である。 図３は、導入管の配置の一例について説明する図である。 図４は、油分離器の特性解析に用いられる各パラメータについて説明する図である。 図５は、圧力損失ΔＰｓと比（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１との間の関係を示す図である。 図６は、油分離率と比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）との間の関係を示す図である。 図７は、段差がある油分離器の圧力分布の一例を示す図である。 図８は、図７に示した圧力分布の下での冷凍機油の油滴の流線を示す図である。 図９は、圧力損失比と第１分離部の内径Ｄ_１との間の関係を示す図である。 図１０は、油分離率比と第１分離部の内径Ｄ_１との間の関係を示す図である。

本発明者は鋭意検討したところ、旋回流による遠心力を利用した油分離器では、冷凍機油を含有した冷媒が油分離器内でできるだけ長い間旋回することが重要となることを見出した。上述した特許文献１に係る油分離器は、油分離に寄与する油分離器の上部空間での旋回時間を改善できない。

以下、本開示の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は一例であり、本開示はこの実施形態により限定されるものではない。

図１は、本開示の実施形態に係る油分離器１０の構成の一例を示す図である。油分離器１０は、冷凍機油を含有する冷媒から冷凍機油を分離する装置である。この油分離器１０は、第１分離部１１、第２分離部１２、導入管１３、導出管１４、排出管１５を備える。なお、図１は、油分離器１０の中心を通り、導入管１３の管軸１３ａに平行な平面で油分離器１０を切断した場合の断面を示している。

第１分離部１１、第２分離部１２は、冷媒が旋回可能な内部空間を有する円筒状の容器である。第２分離部１２は、第１分離部１１の下方に配置される。また、第２分離部１２の内径Ｄ２は、第１分離部１１の内径Ｄ１よりも小さくなっている。これにより、第１分離部１１における旋回で低下した旋回速度を、第２分離部１２で高めることができ、油分離の効率を向上させることができる。

導入管１３、および、導出管１４は、第１分離部１１を貫通して設けられる。導入管１３は、第１分離部１１内の内壁面に向けて冷凍機油を含有する冷媒を流出させ、冷媒の旋回流を生じさせる。また、導出管１４は、冷凍機油が分離された冷媒を油分離器１０から導出する。

冷媒に含まれる冷凍機油は、上記冷媒の旋回流による遠心力の作用により、油分離器１０の内壁面に付着し、冷媒から分離される。そして、冷媒から分離された冷凍機油は、重力の作用により、第２分離部１２の底部に移動する。

ここで、導出管１４の入口は、第２分離部１２内に設置されることが望ましい。このようにすると、第１分離部１１側の第２分離部１２の内部空間が狭まり、第２分離部１２における冷媒流の旋回速度をさらに高めることができる。

排出管１５は、第２分離部１２を貫通して設けられる。そして、この排出管１５は、第２分離部１２の底部に移動した冷凍機油を油分離器１０から排出する。排出された冷凍機油は、圧縮機の吸入側へ戻される。

なお、圧縮機から吐出された冷媒は高温のため、第２分離部１２の底部に移動した冷凍機油が高温であれば、圧縮機の密閉容器内の高温の油溜まりにそのまま戻してもよい。この構成によれば、圧縮機の効率的な運転が可能となる。

第２分離部１２は、第１分離部１１の内部空間に面して設けられ、第１分離部１１の内壁面と第２分離部１２の内壁面上端とを連結する表面１６を有する。ここで、この表面１６と、第１分離部１１の内壁面との間のなす角度は９０度以下とされ、かつ、この表面１６と第２分離部１２の内壁面との間のなす角度も９０度以下とされる。

これにより、第１分離部１１と第２分離部１２とは、段差を形成する。すなわち、油分離器１０の内径が、第１分離部１１と第２分離部１２との境界部分において、急変することになる。

図２は、段差の表面１６の角度について説明する図である。図２では、段差の表面１６と、第１分離部１１の内壁面との間のなす角度をα、段差の表面１６と、第２分離部１２の内壁面との間のなす角度をβとしている。図２（Ａ）は、角度α、βがともに９０度である場合を示し、図２（Ｂ）は、角度α、βがともに９０度未満である場合を示している。

段差の表面１６の角度をこのような角度とすることにより、容器壁近傍における冷媒の流れの方向を下方向から水平方向、または、水平方向よりも上方向に変化させることができる。その結果、冷媒が第１分離部１１内で旋回する時間を長くすることができ、冷媒からの冷凍機油の分離が促進される。なお、以下では、角度α、βがともに９０度である場合について説明する。

図３は、導入管１３の配置の一例について説明する図である。図３は、導入管１３の管軸１３ａを通る水平面で油分離器１０を切断した場合の断面図を示している。図３に示すように、導入管１３の管軸１３ａの方向は、第１分離部１１の中心方向からずれている。

そのため、導入管１３から流出した冷媒は、第１分離部１１の内壁面に斜め方向から衝突することになり、これによって冷媒の旋回流が生じる。そして、この旋回流による遠心力の作用により、冷媒に含有されていた冷凍機油が冷媒から分離され、油分離器の内壁面に付着する。

このような油分離器１０の製造は、非常に容易にできる。具体的には、第１分離部１１内に第２分離部１２を挿入し、第２分離部１２の壁面の上端部を段差の表面１６とすればよい。このような製造方法を採用することにより、装置の低コスト化を実現することができる。

なお、図１、図３では、導入管１３を横向きに設けることとしたが、縦向きに設けることとしてもよい。この場合、冷媒の旋回流を生じさせるためには、第１分離部１１内において、導入管１３の先端部分を略水平方向に曲げておけばよい。

つぎに、第１分離部１１の内径と第２分離部１２の内径との関係について、油分離器１０の特性解析の結果に基づいて説明する。図４は、油分離器１０の特性解析に用いられる各パラメータについて説明する図である。

図４（Ａ）に示すように、第１分離部１１の内径をＤ_１（ｍ）、第２分離部１２の内径をＤ_２（ｍ）、導出管１４の内径をＤ_３（ｍ）とする。また、導入管１３の中心軸の高さから段差の表面１６の高さまでの第１分離部１１における空間内での冷媒の平均下降速度をＶ_１（ｍ／ｓ）、段差の表面１６の高さから導出管１４の入口の高さまでの第２分離部１２における空間内での冷媒の平均下降速度をＶ_２（ｍ／ｓ）とする。

また、図４（Ｂ）に示すように、油分離器１０の水平断面において、第１分離部１１の内部領域の面積から導出管１４が占める面積を差し引いた面積をＡ_１、第２分離部１２の内部領域の面積から導出管１４が占める面積を差し引いた面積をＡ_２、導出管１４が占める面積をＡ_３とする。

この場合、面積Ａ_１〜Ａ_３は、以下のように表される。

Ａ_１＝π（Ｄ_１／２）^２−π（Ｄ_３／２）^２ ・・・（式１）
Ａ_２＝π（Ｄ_２／２）^２−π（Ｄ_３／２）^２ ・・・（式２）
Ａ_３＝π（Ｄ_３／２）^２ ・・・（式３）
また、導入管１３からの冷媒の導入量をＱ（ｍ^３／ｓ）とし、導入管１３の中心軸の高さから導出管１４の入口の高さまでの空間内で、冷媒が下方にのみ流れると仮定すると、以下の式が成り立つ。

Ｑ＝Ａ_１Ｖ_１＝Ａ_２Ｖ_２ ・・・（式４）
図４に示すような段差により発生する圧力損失ΔＰｓは、以下の式で見積もることができる。

ΔＰｓ＝０．５ζρＶ_２ ^２ ・・・（式５）
ここで、面積Ａ_３は面積Ａ_１、Ａ_２に比べて小さく、冷媒の流れに大きな影響を及ぼさないため、式５では導出管１４の存在を無視している。

式５において、ζは、面積比Ａ_２／Ａ_１に応じて変化する損失係数であり、このζは実験的に求められる。具体的には、Ａ_２／Ａ_１が０、０．０１、０．１、０．２、０．４、０．６、０．８、１．０の場合、各Ａ_２／Ａ_１の値に対応するζはそれぞれ０．５、０．４４９、０．３７２、０．３７２、０．２９２、０．１８５、０．０９、０となる。

図５は、式１〜５を用いて導出した圧力損失ΔＰｓと比（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１との間の関係を示す図である。ここで、圧力損失ΔＰｓの算出に当たり、冷媒の密度ρを９０．６ｋｇ／ｍ^３とした。これは、摂氏８８．５度における冷媒Ｒ４１０Ａの密度である。また、冷媒の導入量Ｑを０．００１５ｍ^３／ｓとした。そして、第２分離部１２の内径Ｄ_２を０．０６７ｍ、導出管１４の径Ｄ_３を０．０１９ｍに固定し、第１分離部１１の内径Ｄ_１を変化させて計算を行った。

油分離器１０内で発生する圧力損失は数十ｋＰａであり、これに比べると段差により発生する圧力損失ΔＰｓは数Ｐａであるので、無視しうる大きさである。しかし、このわずかな圧力損失の増加が、冷媒の下降を抑制し、第１分離部１１の内部空間における冷媒の旋回流の維持に効果を発揮する。

これについて説明すると、導入管１３により第１分離部１１の内部空間に導入された冷媒は、第１分離部１１の内壁面に衝突し、内壁面に沿って四方八方に流れる。そして、下方に流れた冷媒は、段差の表面１６に衝突し、表面１６付近の圧力が高くなる。これにより、冷媒の下方への流れが妨げられ、冷媒が第１分離部１１内で長時間旋回することになる。その結果、冷媒からの冷媒機油の分離が促進される。

さらに、図５から、比（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１が約０．５を超えた場合に、ΔＰｓのグラフの接線の傾きが急に小さくなることがわかる。すなわち、これ以上比（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１が大きくなっても圧力損失の大きな増大は見込めない。

また、比（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１をさらに大きくすることは、第１分離部１１の内径Ｄ_１をさらに大きくするか、第２分離部１２の内径Ｄ_２をさらに小さくすることになる。しかし、油分離器１０の幅を狭くする観点から、第１分離部１１の内径Ｄ_１は小さくすることが望ましい。また、第２分離部１２内で発生する圧力損失を抑制する観点から、第２分離部１２の内径Ｄ_２はそれほど小さくしない方が望ましい。

よって、第１分離部１１の内径Ｄ_１と、第２分離部１２の内径Ｄ_２との間の関係は、
（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_１≦０．５ ・・・（式６）
とすること、別の表現を用いれば、
２≦Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２） ・・・（式７）
とすることが望ましい。

つぎに、旋回流において生じる遠心力によって、冷凍機油の油滴が容器の半径方向へ移動する運動方程式を模式化して求めた油分離率と、比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）との間の関係について説明する。図６は、油分離率と比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）との間の関係を示す図である。ここで、油分離率は、村上ら（村上、若本、森本、「サイクロン式油分離器の性能予測」、日本冷凍空調学会論文集、Ｖｏｌ．２２（３）、ｐｐ．３１５−３２４、２００５年９月３０日）により提案された予測手法を用いて、数値実験により求めたものである。

具体的には、モンテカルロ法を用いて、冷媒機油の油滴の粒径を数十μｍ以内の範囲で決定し、さらに、その油滴が導入管１３の出口のどの位置から導入されるかを決定した。そして、比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）を変えながら、油の分離率がどのように変化するかを調べた。ここで、冷媒の密度ρは９０．６ｋｇ／ｍ^３、冷媒の導入量Ｑは０．００１５ｍ^３／ｓ、第１分離部１１の高さを０．１２ｍ、第２分離部１２の高さを０．２２ｍとした。

図６をみると、比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）が１８以下である場合に、油分離率が急激に増加することがわかる。すなわち、比Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）は、
Ｄ_１／（Ｄ_１−Ｄ_２）≦１８ ・・・（式８）
の関係を満たすことが望ましい。

つぎに、段差がある油分離器１０の圧力分布の一例を示す。図７は、段差がある油分離器１０の圧力分布の一例を示す図である。図７は、数値流体解析（ＣＦＤ；Ｃｏｍｐｕｔａｔｉｏｎａｌ Ｆｌｕｉｄ Ｄｙｎａｍｉｃｓ）により得られた結果である。

図中、四角で囲った数値は等圧力線の圧力（Ｐａ）を示している。ここでは、図中の導出管１４の上端面に対し、解析領域の出口境界条件として圧力規定条件を設定し、その上端面での圧力を０（基準圧力）としている。また、図７の例では、導入管１３が縦向きに設けられているが、第１分離部１１内において、導入管１３の先端部分は略水平方向に曲げられている。

図７からわかるように、段差の表面１６付近での圧力は、その周辺領域の圧力よりも高くなる。そのため、冷媒の流れの方向が下方向から水平方向に変化し、冷媒の下方への流れが妨げられる。

また、図８は、図７に示した圧力分布の下での冷凍機油の油滴の流線を示す図である。図８は、ＤＰＭ（Ｄｉｓｃｒｅｔｅ Ｐｈａｓｅ Ｍｏｄｅｌ）解析により得られた結果である。図８には、段差の表面１６付近における高圧領域の存在により、冷媒の流れの方向が変化する様子が示されている。

なお、油分離器１０の容積Ｖｏｌを一定とする場合、第１分離部１１の内径Ｄ_１は、以下の関係を満足することが望ましい。

０．０６０（ｍ）≦Ｄ_１≦０．０９５（ｍ） ・・・（式９）
容積Ｖｏｌを一定にすることは、油分離器１０の材料コストがほぼ一定になることを意味する。以下では、この関係の導出について説明する。

ここでは、油分離器１０の容積Ｖｏｌを０．００１６ｍ^３とし、第２分離部１２の内径Ｄ_２は、第１分離部１１の内径Ｄ_１よりも０．００６ｍだけ小さいものとした。また、第１分離部１１の高さを０．１００ｍとし、導出管１４の内径Ｄ_３を０．０１９ｍとした。

図９は、圧力損失比と第１分離部１１の内径Ｄ_１との間の関係を示す図である。圧力損失比とは、Ｄ_１が０．０６７ｍの場合の圧力損失ΔＰｔ’に対する圧力損失ΔＰｔの比ΔＰｔ／ΔＰｔ’である。

ここで、圧力損失ΔＰｔ、ΔＰｔ’は、第１分離部１１における円管内流動で発生する圧力損失と、第２分離部１２における円管内流動で発生する圧力損失とを足し合わせることにより算出される。なお、ここでは、段差等の存在により発生する圧力損失を除いて、圧力損失ΔＰｔ、ΔＰｔ’の評価を行う。

この場合、圧力損失ΔＰｔは、以下の式により近似できる。

ΔＰｔ＝（λｈ_１／Ｄ_１×０．５ρＶ_１ ^２＋λｈ_２／Ｄ_２×０．５ρＶ_２ ^２） ・・・（式１０）
ここで、ｈ_１、ｈ_２はそれぞれ、第１分離部１１における導入管１３の中心軸から段差の表面１６までの高さ、第２分離部１２の高さであり、λは管摩擦係数である。

式１０を用いると、圧力損失ΔＰｔ／ΔＰｔ’は、前述の式４を用いれば、以下の式で算出される。

ΔＰｔ／ΔＰｔ’
＝｛ｈ_１／Ｄ_１×（１／Ａ_１）^２＋ｈ_２／Ｄ_２×（１／Ａ_２）^２｝
／｛ｈ_１／Ｄ_１×（１／Ａ_１）^２＋ｈ_２／Ｄ_２×（１／Ａ_２）^２｝’ ・・・（式１１）
ここで、｛ｈ_１／Ｄ_１×（１／Ａ_１）^２＋ｈ_２／Ｄ_２×（１／Ａ_２）^２｝’は、Ｄ_１が０．０６７ｍの場合の｛ｈ_１／Ｄ_１×（１／Ａ_１）^２＋ｈ_２／Ｄ_２×（１／Ａ_２）^２｝の値である。また、Ａ_１、Ａ_２は、前述の式１、式２により算出される。なお、油分離器１０の容積Ｖｏｌは一定であるため、以下の関係を満足する。

Ｖｏｌ＝ｈ_１Ａ_１＋ｈ_２Ａ_２＝一定 ・・・（式１２）
上記のような関係を用いて圧力損失比ΔＰｔ／ΔＰｔ’を算出した結果が図９に示すものである。図９をみると、Ｄ１が約０．０６０（ｍ）以下である場合に、圧力損失比が急激に増大することがわかる。圧力損失比が大きくなると、冷媒を循環させるため、より吐出能力の高い圧縮機が必要になり、好ましくない。

そのため、第１分離部１１の内径Ｄ_１は、以下の関係を満足することが望ましい。

０．０６０（ｍ）≦Ｄ_１ ・・・（式１３）
また、図１０は、油分離率比と第１分離部１１の内径Ｄ_１との間の関係を示す図である。油分離率比とは、Ｄ_１が０．０６７ｍの場合の油分離率ＳＯ’に対する油分離率ＳＯの比ＳＯ／ＳＯ’である。油分離器１０のモデルは、図９の場合と同じものである。また、油分離率は、図６の場合と同じ手法を用いて数値実験により求めた。

図１０をみると、Ｄ_１が約０．０９５（ｍ）以上である場合に、油分離率比が急激に減少することがわかる。そのため、第１分離部１１の内径Ｄ_１は、以下の関係を満足することが望ましい。

Ｄ_１≦０．０９５（ｍ） ・・・（式１４）
式１３、式１４により、式９の関係が得られる。

以上のように、本実施形態によれば、冷凍機油を含有した冷媒の第１分離部１１内での旋回時間を長くし、冷凍機油の分離特性を向上させることができる。

本開示に係る油分離器は、空気調和装置などに用いられる圧縮機を潤滑するための冷凍機油を含有する冷媒から、その冷凍機油を分離する油分離器に用いるのに好適であり、本開示に係る油分離器の製造方法は、上記のような油分離器の製造に用いるのに好適である。

１０ 油分離器
１１ 第１分離部
１２ 第２分離部
１３ 導入管
１３ａ 導入管の管軸
１４ 導出管
１５ 排出管
１６ 段差の表面

Claims (5)

1. 冷凍機油を含有する冷媒から該冷凍機油を分離する油分離器であって、
   前記冷媒が旋回可能な第１の内部空間を有する円筒状の第１分離部と、
   前記第１分離部の下方に配置され、該第１分離部から流出した冷媒が旋回可能な第２の内部空間を有する円筒状の第２分離部と、
   前記第１分離部内の内壁面に向けて前記冷媒を流出させ、前記第１の内部空間において前記冷媒の旋回流を生じさせる導入管と、
   前記冷凍機油が分離された冷媒を導出する導出管と、
   前記冷媒から分離された冷凍機油を、前記第２の内部空間から排出する排出管と、を備え、
   前記第２分離部は、前記第１分離部の内壁面と前記第２分離部の内壁面上端とを連結して段差を形成する表面を有し、該表面と前記第１分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、かつ、該表面と前記第２分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、
   前記第１分離部内に、前記第２分離部が挿入されており、前記第２分離部の上端面が前記表面とされた、油分離器。
2. 前記第１分離部の内径をＤ１、前記第２分離部の内径をＤ２とした場合に、Ｄ１＞Ｄ２の関係を満足する、請求項１記載の油分離器。
3. 前記第１分離部の内径をＤ１、前記第２分離部の内径をＤ２とした場合に、
   ２≦Ｄ１／（Ｄ１−Ｄ２）≦１８
   の関係を満足する、請求項１または請求項２記載の油分離器。
4. 前記油分離機の中心を通る断面図において、前記導出管の入口は、前記第２分離部内に設置される、請求項１ないし請求項３のいずれか一に記載の油分離器。
5. 冷凍機油を含有する冷媒から該冷凍機油を分離する油分離器を製造する製造方法であって、
   前記油分離器は、
   前記冷媒が旋回可能な第１の内部空間を有する円筒状の第１分離部と、
   前記第１分離部の下方に配置され、該第１分離部から流出した冷媒が旋回可能な第２の内部空間を有する円筒状の第２分離部と、
   前記第１分離部内の内壁面に向かって前記冷媒を流出させ、前記第１の内部空間において前記冷媒の旋回流を生じさせる導入管と、
   前記冷凍機油が分離された冷媒を導出する導出管と、
   前記冷媒から分離された冷凍機油を、前記第２の内部空間から排出する排出管と、を備え、
   前記第２分離部は、前記第１分離部の内壁面と前記第２分離部の内壁面上端とを連結して段差を形成する表面を有し、該表面と前記第１分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、かつ、該表面と前記第２分離部の内壁面との間のなす角度が９０度以下であり、
   前記第１分離部内に、前記第２分離部を挿入し、該第２分離部の上端面を前記表面とすることにより前記油分離器を製造する製造方法。

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