JP6118508B2 - タイヤコード製織装置の経糸張力調整装置における経糸付勢方法 - Google Patents

Description

本発明は、スダレ製織部とタビー部とを含むタイヤコード織物を製織するタイヤコード製織装置であって、経糸を供給するクリール装置と、前記クリール装置から引き出された多数本の経糸の張力を均一化するためのダンサローラを含む経糸張力調整装置と、前記経糸張力調整装置を経由して供給される経糸によりタイヤコード織物を製織する織機と、を含むタイヤコード製織装置における経糸張力調整装置に関する。

タイヤコード織物とは、ゴムタイヤの骨格となるカーカス層やベルト層の製造に用いられるゴム補強用織布の一種であり、緯糸密度が一般的な織物に比べて非常に粗いスダレ製織部と緯糸密度がスダレ製織部に比べて密なタビー部とを含んでいる。

図１７に示すとおり、タイヤコード織物を製織するタイヤコード製織装置９１は、主要な構成として、経糸７を供給するクリール装置２、経糸７の張力を調整する経糸張力調整装置９２、製織を行う織機４及び製織されたタイヤコード織物を巻き取る別巻き取り装置５を備えている。経糸７は、織機４が備える送り出し装置４ａに牽引されてクリール装置２の多数個のボビン２ａから一斉に引き出されるが、多数個のボビン２ａの各々から引き出された各経糸７の張力はそれぞれ異なるため、クリール装置２と織機４との間に設置された経糸張力調整装置９２により、クリール装置２から引き出された経糸７を横一列に整列させてシート状にするとともに、各経糸７の張力をほぼ均一化している。

経糸張力調整装置９２は、クリール装置２から引き出された多数本の経糸７の張力を均一化し、張力を一定の範囲に保つためのダンサローラ９３を有している。ダンサローラ９３は、クリール装置２から引き出されて横一列に整列させられたシート状の経糸７の上に乗った状態で設けられ、自重によって経糸７の張力を均一化するとともに、上下方向において各経糸７の張力の合力（以下、単に「経糸の張力」ともいう。）と釣り合った位置をとる。したがって、織機４の製織中に経糸７の張力が変動した場合、ダンサローラ９３は、その自重と経糸７の張力との釣り合いを維持するように上下動する。また、経糸張力調整装置９２は、経糸切れによる経糸７の張力の消失にともなうドロッパピンの落下を検知して経糸切れを検出するドロッパ装置９４を前記ダンサローラ９３よりも経糸７の上流側（クリール装置２側）に備えており、クリール装置２から経糸張力調整装置９２へ供給される経糸７の経糸切れを監視している。

ところで、前述したとおり、タイヤコード織物におけるスダレ製織部は、緯糸密度が２．５インチ／本程度とタビー部や他の一般的な織物に比べて非常に粗い。そのため、タイヤコード製織装置９１においては、スダレ製織部を製織する際は、経糸７の送り速度が非常に速いものとなっており、クリール装置２から経糸７が非常に高速で引き出され、ボビン２ａが高速で回転している状態となっている。そのような状態において、スダレ製織部を製織中に何らかの異常（例えば、緯入れミス等の製織不良）が発生して制御装置からタイヤコード製織装置９１を構成する各装置に対し停止信号が出力されると、織機４では、送り出し装置４ａが比較的速やかに停止するが、クリール装置２では、経糸７の引き出しにともなって高速回転していたボビン２ａが自身の慣性によってすぐに停止しないため、織機４が停止して送り出し装置４ａによる経糸７の牽引が止まった後も経糸７が惰性でクリール装置２から経糸張力調整装置９２側へ送り出される、所謂「経糸のオーバラン」の状態が発生する。

そのような「経糸のオーバラン」の状態でクリール装置２から経糸７が送り出されると、経糸張力調整装置９２へ余分に送り出された経糸７は、主にダンサローラ９３よりも上流側での緩みとなる。何故ならば、織機４が停止した状態では織機４の送り出し装置４ａによる経糸７の牽引はなく、経糸７の緩みの吸収はダンサローラ９３のみが担うこととなるが、経糸７はダンサローラ９３の上流側に存在するガイドロール９５に巻き掛けられ、経糸７の経路はガイドロール９５によって転向されるものとなっているため、ガイドロール９５と経糸７との間に生じる摺動抵抗により、ダンサローラ９３の自重による牽引力がガイドロール９５よりも上流側の経糸７に波及しにくいからである。

経糸７がダンサローラ９３よりも上流側で緩み、経糸７の張力が減少した状態になると、それにともない前述したドロッパ装置９４のドロッパピンの位置が下がり、糸切れが発生したときと同じ状態、すなわちドロッパピンとコンタクトバー（電極）とが接触した状態となってしまう。その結果、経糸切れが発生していないにもかかわらず、ドロッパ装置９４から経糸切れ検出信号が出力され、織機４の再始動に支障を与えてしまう。

そのような問題に対応する公知技術としては、特許文献１に記載されたものがある。特許文献１に記載された技術は、織機が停止したとき、ダンサローラをアクチュエータにより強制的に引き下げ、経糸のオーバランによる経糸の緩みを吸収している。具体的には、ダンサローラを支持する支持部材に流体圧シリンダを連結し、織機停止時には流体圧シリンダを作動させることによりダンサローラに対しダンサローラの自重による力に加えてダンサローラを引き下げる力を作用させてダンサローラを強制的に引き下げ、ダンサローラとダンサローラの両側に位置するガイドロールとの間での経糸経路長を増加させ、経糸のオーバランによる経糸の緩みを吸収している。

特開平１１−１１７１４９号公報

特許文献１に記載の技術のように、経糸の緩みを吸収してドロッパの下降を防止するために流体圧シリンダでダンサローラを引き下げる場合において、経糸の緩みを確実に吸収するためには、ダンサローラの引き下げに伴って経糸を積極的に牽引する必要がある。そのため、ダンサローラの引き下げ時において、経糸にはダンサローラの自重による力と流体圧シリンダによる力とを合計した牽引力が作用する。そして、ダンサローラは、前記牽引力を経糸に作用させた状態で、最下降位置まで変位して停止する。

したがって、ダンサローラが、最下降位置まで変位して停止した状態においては、経糸張力調整装置内における経糸の張力は、製織中の状態、すなわち、ダンサローラの自重によって張力調整されている場合と比べ、ダンサローラを流体圧シリンダによる力で積極的に牽引している分だけ高い状態となっている。また、その状態における経糸張力調整装置内における経糸経路長は、ダンサローラの下方への変位に応じてクリール装置から経糸が引き出された分だけ増加した状態となっている。

ところで、上記のようにダンサローラを引き下げた後の織機の停止中において、流体圧シリンダの作動を停止して流体圧シリンダによる力を解除すると、経糸に作用する牽引力はダンサローラの自重による力のみとなる。その結果、経糸張力の方が経糸に作用している牽引力よりも高い状態となり、ダンサローラが経糸によって持ち上げられることとなる。

そして、上記ダンサローラが経糸によって持ち上げられると、そのダンサローラの上方への変位量に応じて、経糸張力調整装置内における経糸経路長が短くなる。このとき、経糸を積極的に牽引する織機の送り出し装置は停止しているため、経糸張力調整装置内において経糸の下流側へ向けた移動はなく、経糸は停止状態となっている。そのため、経糸張力調整装置内において前記短くなった分の経糸経路長が、ダンサローラと同様に経糸に自重を作用させているドロッパピンの変位によって吸収されることになる。その結果、ドロッパピンは、経糸切れ時と同様に下方へ向けて変位することになる。そして、ドロッパピンが下方へ変位した結果としてドロッパピンがコンタクトバーに接触してしまい、経糸切れ検出信号が出力される状態となってしまう。

なお、上記のようにドロッパピンが下降して経糸切れ検出信号を検知したままの状態では織機の再始動にあたり、織機の制御装置において、再始動から一定期間に亘って経糸切れ検出信号を無視する（検出しない）状態とする必要性が生じる。しかし、その場合、当初の停止原因が経糸切れを含む複数のものであった場合において、経糸切れが見過ごされた場合、ドロッパ装置が真の経糸切れを検知して経糸切れ検出信号を出力しているにもかかわらず織機が再始動されることになるため、再始動直後に再び織機が停止し、その修復作業等に多大な手間を要するといった問題が発生する。

そこで、本発明の課題は、タイヤコード製織装置の織機の停止期間中に経糸が緩んで経糸張力調整装置におけるドロッパ装置による誤検出発生を防止し、織機の再始動が安定して行えるようにすることである。

本発明は、スダレ製織部とタビー部とを含むタイヤコード織物を製織するためのタイヤコード製織装置（１）であって、経糸を供給するクリール装置（２）と、前記クリール装置（２）から引き出された多数本の経糸の張力を均一化するためのダンサローラ（１０ａ，１０ｂ）及び前記ダンサローラ（１０ａ，１０ｂ）よりも経糸の上流側に配置される経糸切れ検出用のドロッパ装置（８）を含む経糸張力調整装置（３）と、前記経糸張力調整装置（３）を経由して供給される経糸によりタイヤコード織物を製織する織機（４）と、を含むタイヤコード製織装置（１）における経糸張力調整装置（３）を前提とする。

そして、本発明による経糸付勢方法は、前記課題の下に、その前提とするタイヤコード製織装置（１）における経糸張力調整装置（３）において、シート状の経糸の上側の位置で経糸の進行方向と直交する方向に延在するとともに上下方向に移動可能に設けられる付勢ローラ（１０ａ）であって自重と経糸の張力とが釣り合うように設けられた付勢ローラ（１０ａ）と、前記付勢ローラ（１０ａ）に対し引き下げる方向の付勢力を作用させるための流体圧シリンダ（１５）を含む付勢装置（１１）と、を備え、ダンサローラ（１０ａ）は付勢ローラ（１０ａ）として兼用され、スダレ製織部を製織中に前記織機（４）が停止したことにともない、その停止時点以降の第１の時点から少なくとも前記織機（４）の再始動までの期間に亘って前記流体圧シリンダ（１５）を作動させることにより、前記付勢ローラ（１０ａ）に対し前記付勢力を流体圧シリンダ（１５）によって作用させ、前記期間以降では、前記付勢ローラ（１０ａ）に対し前記付勢力が作用せず、前記付勢ローラ（１０ａ）の自重と経糸の張力とが釣り合う状態とすることを特徴とする。

ただし、ここでいう「流体圧シリンダ（１５）を作動させる」とは、付勢ローラ（１０ａ）に引き下げる方向の付勢力が作用するように流体圧シリンダ（１５）に圧力流体を供給することをいう。

また、ここで言う「第１の時点」とは、織機（４）の図示しない主制御装置が停止信号を出力する時点から織機（４）の停止にともなう経糸の緩みをドロッパ装置（８）が経糸切れとして誤検出してしまうまでの間の期間内において任意に設定される時点のことをいう。

さらに、その経糸付勢方法において、前記第１の時点からの前記流体圧シリンダ（１５）の作動にともなう前記付勢ローラ（１０ａ）の下方への変位の過程において、前記付勢ローラ（１０ａ）の変位速度が遅くなる方向へ変化するように前記流体圧シリンダ（１５）の作動を調整してもよい。

本発明は、タイヤコード織物のスダレ製織部を製織中に織機が停止したときに、織機停止時点以降の第１の時点から、特に、織機の再始動までの織機の停止期間中に亘って流体圧シリンダにより付勢ローラに対し引き下げる方向の付勢力を作用させ続けるので、付勢ローラが経糸によって持ち上げられない。これにより、経糸張力調整装置の付勢ローラよりも上流側に経糸切れを検出するためのドロッパ装置が設けられる場合において、付勢ローラが経糸に持ち上げられてドロッパピンが下降することがなく、ドロッパピンの下降に起因してドロッパ装置が経糸切れを誤検出してしまうことを防止できる。したがって、織機の再始動にあたり、経糸切れをドロッパ装置で監視したままの状態を維持することができ、経糸切れが見過ごされて織機が再始動されて再び織機が停止することや、それに伴う修復作業等に多大な手間を要すことなく、織機の再始動を安定して行える。

なお、織機の停止後の再始動に際し、織機による経糸の牽引が再開されても、クリール装置におけるボビンの静止慣性や、クリール装置から付勢ローラまでの経糸経路に存在するガイドロール等との間で経糸に作用する静摩擦力により、織機を再始動後において実際に経糸がクリール装置から引き出されるまでに若干の時間を要する。そのため、織機を再始動した直後に経糸の張力が瞬間的に高まり、付勢ローラに対し引き上げる方向の力が作用し、付勢ローラが跳ね上ってしまう現象が生じる場合がある。そして、そのような付勢ローラの跳ね上がりが生じると、それに起因して経糸の張力が振動するため、張力が緩んだときにドロッパピンが下降してコンタクトバーに接触してしまう可能性が生じ、その結果として、経糸切れが発生していないにもかかわらず、ドロッパ装置が経糸切れ検出信号を出力してしまう場合が生じる。

そこで、織機停止時点以降の第１の時点から少なくとも織機の再始動までの期間に亘って、流体圧シリンダの作動を継続して付勢ローラに対し引き下げる方向の付勢力を作用させ続けるものとすれば、織機の再始動直後における前述のような付勢ローラの上方への跳ね上がりを防止することができる。それにより、織機の再始動後に生じる経糸張力の振動（経糸の緩み）が防止され、ドロッパ装置による経糸切れの誤検出を有効に防止でき、織機の再始動が支障なく行われる。なお、前記期間の終わりの時点、つまり第２の時点としては、織機がスダレ製織の定常運転回転数に達する時点、織機を再始動した直後にクリール装置のボビンの静止慣性等の作用で高まった経糸張力がスダレ製織の定常運転における経糸張力まで低下した時点、又はそれらの時点以降の任意の時点に設定すればよい。

さらに、前述のように付勢ローラを引き下げる場合において、引き下げ終了時に流体圧シリンダが急停止すると、付勢ローラは直ちに停止する。しかし、前記のように、付勢ローラの引き下げ過程においては、付勢ローラが経糸を牽引しており、クリール装置においては、その牽引による経糸の引き出しに伴ってボビンが回転しているため、付勢ローラが停止しても、ボビンは停止せずに惰性により回転し続ける場合がある。そして、その場合、前記した所謂「経糸のオーバラン」の状態が結果的に生じ、経糸が付勢ローラよりも上流側で緩む場合が生じる。

そこで、付勢ローラを下方へ変位させる過程で、付勢ローラの変位速度を、特に、遅くなる方向へ変化するように流体圧シリンダの作動を調整すれば、付勢ローラの急停止を防止することができ、急停止にともなう経糸のオーバランを防止することができる。それにより、付勢ローラの停止時に付勢ローラよりも上流側で経糸の緩みが生じるのを防止でき、経糸の緩みによりドロッパピンが下降することがなく、ドロッパピンの下降に起因してドロッパ装置が経糸切れを誤検出してしまうことを防止でき、織機の再始動を安定して行える。

本発明のタイヤコード製織装置１の概略を示す断面側面図である。 経糸張力調整装置３の断面側面図である。 作動伝達機構１２の各部材の回転中心を結ぶ線に沿った断面図である。 係合部材２１及び流体圧シリンダ１５の平面図である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置１３を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置１３を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の動作を示すタイムチャートである。 経糸張力調整装置３の流体供給装置１４を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置１４を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置６０を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置６７を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の流体供給装置７３を説明する流体圧回路である。 経糸張力調整装置３の動作を示すタイムチャートである。 経糸張力調整装置３の動作を示すタイムチャートである。 経糸張力調整装置３の流体供給装置７６を説明する流体圧回路である。 付勢ローラ１０ａ、作動伝達機構１２、流体圧シリンダ１５の配置を示す模式図である。 従来のタイヤコード製織装置９１の概略を示す側面図である。

以下、本発明の一実施例について、図１〜図７に基づいて説明する。

図１は、本発明の経糸付勢方法及びその装置が適用されるタイヤコード製織装置１の一実施例を示している。図１に示したタイヤコード製織装置１は、主要な構成として、経糸７を供給するクリール装置２、経糸７の張力を調整する経糸張力調整装置３、製織を行う織機４及び製織されたタイヤコード織物を巻き取る別巻き取り装置５を備えている。

クリール装置２には、多数の図示しないペグが多段多列状に設けられており、これらのペグに対して多数個のボビン２ａが整然と仕掛けられている。経糸７は、このクリール装置２上の多数個のボビン２ａから一斉に引き出され、織機４に導かれている。

経糸７は、織機４が備える送り出し装置４ａのニップ式ロール４ｂとフィードロール４ｃとに挟持されており、回転駆動されるフィードロール４ｃに牽引されてクリール装置２の多数個のボビン２ａから一斉に引き出されるが、多数個のボビン２ａの各々から引き出された各経糸７の張力はそれぞれ異なるため、クリール装置２と織機４との間に設置された経糸張力調整装置３によりクリール装置２から引き出された経糸７を横一列に整列させてシート状にするとともに、各経糸７の張力をほぼ均一化している。

次に、本実施例の経糸張力調整装置３の構成について説明する。なお、以下の説明では、経糸の進行方向におけるクリール装置２側を上流側とし、別巻き取り装置５側を下流側とする。また、後述のダンサローラの軸線方向を「幅方向」、ダンサローラの軸線と直交する方向を「直交方向」とする。

経糸張力調整装置３のフレームは、幅方向に関し離間した位置に一対の板状のフレーム６を平行に立てて並べこれらを複数のビーム６ｃで連結した構造を有している。図２は、経糸張力調整装置３を前記一対のフレーム６間で経糸の進行方向に平行な垂直断面で切断した状態を示しており、したがって、図２では、一対のフレーム６のうちの一方をフレーム６の内側から見た状態を示している。各フレーム６は、クリール装置２側の第１のフレーム６ａと、織機４側の第２のフレーム６ｂとで構成されている。

一対のフレーム６の間には、経糸７の経路に沿って、上流側から順に、２本のリーズロッド３５と、ドロッパ装置８と、４本のガイドロール３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄと、４本のガイドロール３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄのうちの上流側の３本のガイドロール３６ａ、３６ｂ、３６ｃ間にこれらと交互に配置された２本のダンサローラとが設けられている。

２本のリーズロッド３５は、丸棒状の部材であり、その両端は、一対の第１のフレーム６ａのそれぞれに回転不能に固定されている。この２本のリーズロット３５は、経糸７の綾を取るための糸捌きを行うことを目的として設けられるものであり、経糸経路と交差する位置で、互いの軸線を平行にして水平方向に延在している。クリール装置２から供給される多数の経糸７は、隣り合う経糸７の経路が横からみて交差するように２本のリーズロッド３５の上下を交互にくぐらされ、経糸７の配列が交錯しないように整理される。なお、リーズロッド３５の本数や間隔は、経糸７の摩擦抵抗を変化させる目的で、必要に応じて変更される。

４本のガイドロール（上流側から順に第１、第２、第３、第４のガイドロール３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄという。）は、一対の第２のフレーム６ｂにより回動可能に支持されおり、これらは、一対の第２のフレーム６ｂ間において、互いの軸線が平行となる状態で、水平方向に延在している。第１、第２、第３の３本のガイドロール３６ａ、３６ｂ、３６ｃは、リーズロッド３５の下流側において、経糸７の経路における後述のダンサローラの両側に位置するように配置されており、ダンサローラの自重の作用を受けて下方へ引き下げられる経糸７をダンサローラの両側で支持する目的で設けられている。第４のガイドロール３６ｄは、第３のガイドロール３６ｃの下方に配置されており、第３のガイドロール３６ｃに巻き掛けられて下方へ案内された経糸７の経路を織機４側へ転向させる目的で設けられている。

ドロッパ装置８は、第２のフレーム６ｂのリーズロッド３５と第１のガイドロール３６ａとの間に配置されており、各経糸７に吊り下げられる多数のドロッパピン８ａと、ドロッパピン８ａと接触することで経糸切れを検知するコンタクトバー（電極）８ｂとを含む。ドロッパ装置８は、経糸切れを検出することを目的として設けられるものであり、経糸７が切れて経糸７の張力が消失すると、ドロッパピン８ａが落下してコンタクトバー８ｂと接触するようになっている。ドロッパ装置８は、ドロッパピン８ａとコンタクトバー８ｂとの接触による通電によって経糸切れを検知し、糸切れ検出信号を織機４の図示しない主制御装置に出力する。

次に、本発明の特徴的な発明特定事項である付勢ローラ、作動伝達機構、付勢装置について説明する。

〔付勢ローラ〕
２本のダンサローラ、すなわち第１のダンサローラ１０ａ及び第２のダンサローラ１０ｂは、シート状の経糸列上に載置された状態で設けられている。前記のとおり、本実施例では、第１のダンサローラ１０ａは、第１のガイドロール３６ａと第２のガイドロール３６ｂとの間に位置し、第２のダンサローラ１０ｂは、第２のガイドロール３６ｂと第３のガイドロール３６ｃとの間に位置している。これらダンサローラは、その自重を経糸７に作用させることにより、各経糸７の張力を均一化し、かつ一定の範囲に保つことを目的として設けられるものであり、その自重と経糸張力との釣り合いを維持するように、経糸の張力変動にともなって上下動する。

そして、本実施例では、前記２本のダンサローラうち、クリール装置２に近い側の第１のダンサローラ１０ａを、本発明の付勢ローラとして兼用する。このため、経糸張力調整装置３は、付勢ローラとしての第１のダンサローラ１０ａに対し引き下げる方向の付勢力を作用させるための構成として、後述の作動伝達機構１２および付勢装置１１を備えている。

一方、第２のダンサローラ１０ｂは、主として、疵戻し操作等のために織機４を逆転させた場合に織機４よりも上流側へ経糸７が戻されることにより生じる経糸７の経路長の増加を吸収させる目的で設けられている。すなわち、織機４を逆転させる場合に、製織中における経糸７の張力変動を吸収するためだけであれば第１のダンサローラ１０ａのみでよいが、上記疵戻し操作等のために織機４を逆転させる場合、経糸７が織機４の上流側へ大きく戻されるため、それによる経糸７の大きな緩みを吸収すべく、第２のダンサローラ１０ａに加えて更に第２のダンサローラ１０ｂを設け、両ダンサローラ１０ａ、１０ｂの協働で上記のような経糸７の巻き戻し量に対応できるものとしている。

〔作動伝達機構〕
図２に示すとおり、作動伝達機構１２は、主要な構成として、付勢ローラとしての第１のダンサローラ１０ａの両端部に相対回転可能に連結された一対の第１のレバー１６と、各第１のレバー１６に対し第１の軸１７を介して連結された一対の第２のレバー１８とを含む。更に、本実施例では、作動伝達機構１２は、第２のレバー１８と後述の付勢装置１１におけるエアシリンダ１５ａとの間に介装されてエアシリンダ１５ａのロッド２４の推力を第２のレバー１８に伝達するための第３のレバー２０と、エアシリンダ１５ａのロッド２４に取り付けられて第３のレバー２０と係合する係合部材２１とを含む。作動伝達機構１２は、エアシリンダ１５ａのロッド２４の推力を、第１のダンサローラ１０ａを引き下げる付勢力に変換して第１のダンサローラ１０ａへ伝達することを目的として設けられている。

なお、図２では、第１のダンサローラ１０ａの両端に連結された一対の第１のレバー１６のうちの一方の第１のレバー１６、及びこれに連結された第２のレバー１８を示している。また、本実施例では、一対のフレーム６の各々にエアシリンダ１５ａが設置されているため、エアシリンダ１５ａのロッド２４に取り付けられる係合部材２１及びこれに係合する第３のレバー２０も各エアシリンダ１５ａごとに設けられているが、図２では、一方のエアシリンダ１５ａに関する係合部材２１及び第３のレバー２０を示している。そして、本実施例の作動伝達機構１２は、織幅方向に関し左右対称の構造であるので、以下の説明では、第１のダンサローラ１０ａの一方の端部に連結された第１のレバー１６及び第２のレバー１８並びに一方のエアシリンダ１５ａに取り付けられた係合部材２１及びこれに係合する第３のレバー２０について説明し、他方の第１のレバー１６等については説明を省略する。

さらに、本実施例では、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動時に第１のダンサローラ１０ａに対し引き下げる方向の付勢力が作用するため、図２に示すとおり、エアシリンダ１５ａにおけるロッド２４の縮動方向が、本発明における「作動方向」に相当する。また、本実施例では、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動時にのみ第１のダンサローラ１０ａに対しエアシリンダ１５ａの推力が伝達されるように作動伝達機構１２の第３のレバー２０と係合部材２１とが連結されている。

次に、図２〜図４を参照して、作動伝達機構１２の各部の構成について詳細に説明する。第１のレバー１６は、その一端が第１のダンサローラ１０ａの端部に連結されており、前記端部から第１のダンサローラ１０ａの軸線方向に対し直交方向へ延在している。図３に示すとおり、第１のレバー１６の前記一端は、第１のダンサローラ１０ａの端部に設けられた軸受３７に嵌合された連結軸３８を介して第１のダンサローラ１０ａの端部に連結されている。したがって、第１のレバー１６と第１のダンサローラ１０ａとは、相対回転可能となっている。

連結軸３８は、第１のダンサーローラ１０ａを貫通しており、その両端が、一対の第１のレバー１６の前記一端に割締め機構により固定されている。第１のレバー１６の他端には、連結軸３８と平行に延在する状態で、第１の軸１７が割締め機構により固定されている。

第２のレバー１８は、その一端に軸受４０が固定されており、軸受４０には第１の軸１７が嵌合されている。したがって、第１のレバー１６と第２のレバー１８とは第１の軸１７を介して回動可能に連結されている。一方、第２のレバー１８の他端には、第２の軸１９が例えば割締め機構により固定されている。図２、３に示すとおり、第２の軸１９は、第１のガイドロール３６ａよりも下方の位置で、第１のガイドロール３６ａと平行となるように、その両端を軸受３９を介して一対の第２のフレーム６ｂに回動可能に支持されている。したがって、第２のレバー１８は、その一端において、第２の軸１９を介して第２のフレーム６ｂに回動可能に支持されている。そして、第２のレバー１８は、この第２の軸１９を介して第２のフレーム６ｂに支持されている。

図２に示すとおり、第２の軸１９が第１のダンサローラ１０ａよりも上流側に配置されており、第１のレバー１６と第２のレバー１８とが第１の軸１７を介して連結された状態において、第１の軸１７の軸心が、第２の軸１９の軸心と第１のダンサローラ１０ａの軸心とを結ぶ直線上を除く位置（図示の例では、当該直線の下側）にあるように、第２のレバー１８及び第１のレバー１６の長さが設定されている。すなわち、第２の軸１９と第１のダンサローラ１０ａとの軸間距離が最も大きくなる状態（第１のダンサローラ１０ａの載置される経糸の経路が第１のガイドロール３６ａと第２のガイドロール３６ｂとの間で直線状に張られた状態）において、第２の軸１９と第１の軸１７の軸間距離と、第１の軸１７とダンサローラ１０ａの軸間距離との和が、第２の軸１９と第１のダンサローラ１０ａとの軸間距離よりも大きくなるように、第１のレバー１６及び第２のレバー１８の長手方向（延在方向）の寸法が設定されている。これにより、第１の軸１７の軸芯は、必然的に第２の軸１９の軸芯と第１のダンサローラ１０ａの軸芯とを結ぶ直線上を除く位置、すなわち思案点を除く位置に存在することとなり、第１のレバー１６と第２のレバー１８とは、ダンサローラ１０ａの上下動にかかわらず、第１の軸１７の位置で、常に下に凸に屈曲した状態となる。

なお、前述したとおり、第２の軸１９は、その両端を一対の第２のフレーム６ｂに支持された一対の第２のフレーム６ｂ間に掛け渡された通しの軸であり、第２の軸１９の一端には一対の第２のレバー１８のうちの一方が固定され、他端には図示しない他方の第２のレバー１８が固定されている。このため、一対の第１のレバー１６及び一対の第２のレバー１８は、それぞれ連結軸３８及び第２の軸１９によって連結されている。これにより、第１のダンサローラ１０ａを引き下げる方向に作用する付勢力を一対の第１のレバー１６間で平均化し、第１のダンサローラ１０ａの両端に均等に力が作用するようにしている。

第３のレバー２０は、第２の軸１９の軸線と直交する方向に延在するレバーであり、その一端が第２の軸１９に固定され、第２の軸１９を介して第２のフレーム６ｂに対して回転可能に支持されるとともに、第２の軸１９を介して第２のレバー１８に固定されている。したがって、第３のレバー２０が後述するエアシリンダ１５ａによって第２の軸１９を中心に回動させられると、第２の軸１９が自身の軸線を中心として回転し、これにともなって第２のレバー１８も第３のレバー２０と一体となって第２の軸１９周りで回動する。

図２に示すとおり、第３のレバー２０は、幅方向で見た延在方向の形状として、第２の軸１９に固定された一端と他端とを結ぶ直線を弦とする略弧形の湾曲形状をなしており、弧の弦を下流側へ向けた状態で第２の軸１９に固定されている。第３のレバー２０の弧の凹側の端面には係合面２０ａが形成されており、係合面２０ａに後述の係合部材２１の係合用ローラ４４が当接することにより、係合部材２１が固定されるエアシリンダ１５ａのロッド２４と第３のレバー２０とは、接離可能に連結される。

なお、第３のレバー２０の係合面２０ａの形状について、その円弧の曲率は、第３のレバー２０の回動にともなって第３のレバー２０とエアシリンダ１５ａのロッド２４とのなす角度が変化した場合でも、ロッド２４の変位量に対する第３のレバー２０の回動量をほぼ一定の回転量に保つように設定されている。

第３のレバー２０に係合する係合部材２１は、図４に示すとおり、後述のエアシリンダ１５ａのロッド２４の先端に取り付けられたクレビス４１と、クレビス４１に取り付けられた２枚の係合プレート４２と、係合プレート４２に支持軸４３を介して支持される係合用ローラ４４及び一対の転動用ローラ４５とを備えている。クレビス４１は、コの字形の開口部４１ａを備え、開口部４１ａを下流側（エアシリンダ１５ａのロッド２４の延在方向）へ向けた状態で、エアシリンダ１５ａのロッド２４の先端に固定されている。

クレビス４１の開口部４１ａの内側には、２枚の係合プレート４２の一端がそれぞれ固定されており、２枚の係合プレート４２は、エアシリンダ１５ａのロッド２４の延在方向（経糸方向と平行な方向）に向けて、幅方向に関し第３のレバー２０の通過を許容する間隔（第３のレバー２０の厚さ以上の間隔）をもって平行に延在している。また、２枚の係合プレート４２の他端は、支持軸４３が両係合プレート４２を貫通するように設けられている。支持軸４３は、２枚の係合プレート４２間で係合用ローラ４４を回転可能に支持し、また、２枚の係合プレート４２の外側で一対の転動用ローラ４５を回転可能に支持している。転動用ローラ４５は、後述するエアシリンダ１５ａが載置されるベース部材４６の載置部４７上でロッド２４の伸縮にともなって転動する。そして、２枚の係合プレート４２の間には、係合用ローラ４４よりも上流側において、第３のレバー２０が挿入されている。

以上のような第３のレバー２０と係合部材２１との連結構造により、エアシリンダ１５ａのロッド２４が縮動したとき、係合部材２１は第３のレバー２０と係合して第３のレバー２０を押圧し、第３のレバーは、図２において第２の軸１９及び第２のレバー１８とともに第２の軸１９の軸芯周りで時計回りに回動させられ、エアシリンダ１５ａの推力が作動伝達機構１２によって第１のダンサローラ１０ａを引き下げる付勢力に変換されて第１のダンサローラ１０ａへ伝達される。一方、第２の軸１９及び第２の軸１９に固定された第３のレバー２０が第１のダンサローラ１０ａ等の自重によるトルクにより、図２において第２の軸１９の軸芯周りで時計回りに回動したとき、第３のレバー２０と係合部材２１（係合用ローラ４４）とは押圧方向に関し離間可能となっている。この構造により、第１のダンサローラ１０ａ等の自重による第３のレバー２０の回動が係合部材２１によって規制されることはないため、第１のダンサローラ１０ａの自重が作動伝達機構１２を介してエアシリンダ１５ａのロッド２４に支持されることは無い。

なお、作動伝達機構１２を構成する各部材の寸法並びに第２の軸１９に対する第２のレバー１８及び第３のレバー２０の取り付け位相は、次の関係を満たすように設定される。
エアシリンダ１５ａのロッド２４が伸び方向（縮動方向と正反対の方向）のストロークエンドに位置し、かつ第１のダンサローラ１０ａが上下動の上限に位置するとき、すなわち経糸７が第１のガイドロール３６ａと第２のガイドロール３６ｂとの間で直線状に張られた状態であるとき、ロッド２４に固定された係合部材２１の係合用ローラ４４は第３のレバー２０の係合面２０ａよりも下流側に位置する。

このように作動伝達機構１２を構成する各部材の寸法並びに取り付け位相を設定することにより、エアシリンダ１５ａのロッド２４が伸び方向のストロークエンドに位置するとき、すなわち、エアシリンダの不作動状態において、第１のダンサローラ１０ａが上下動しても第３のレバー２０と係合部材２１とは係合せず、付勢装置１１は経糸７の張力変動にともなう第１のダンサローラ１０ａの上下動を妨げない。したがって、このとき第１のダンサローラ１０ａは一般的なダンサローラ、例えば本実施例の第２のダンサローラ１０ｂと同様に機能する。

なお、本実施例の第２のダンサローラ１０ｂは、第１のダンサローラ１０ａと同一構造であり、また第２のダンサローラ１０ｂの支持構造は、第１のダンサローラ１０ａの作動伝達機構１２から第３のレバー２０、係合部材２１を省いたものと同じであるから、第２のダンサローラ１０ｂに関する説明は省略する。

〔付勢装置〕
次に、エアシリンダ１５ａ及びエアシリンダ１５ａを作動させる流体供給装置１３を備える付勢装置１１について説明する。本実施例の経糸張力調整装置３では、付勢装置１１は、流体圧シリンダ１５として一対のフレーム６の各々に設置された二つのエアシリンダ１５ａを有しており、各エアシリンダ１５ａは、作動流体を供給するための流体供給装置１３に接続されている。なお、以下の説明では、二つのエアシリンダ１５ａのうちの一方に着目して付勢装置１１を説明するが、エアシリンダ１５ａのロッド２４の位置を検出する位置検出器２２の有無以外は他方のエアシリンダ１５ａ側の付勢装置１１の構成も基本的に同じである。

図２及び図４に示すとおり、エアシリンダ１５ａは、フレーム６の内側に固定されたベース部材４６上に設けられた揺動ブラケット４８によって揺動可能に支持されており、ロッド２４の軸線が経糸方向と平行な状態となるように、かつロッド２４が下流側へ向くように設置されている。

ベース部材４６は、第２の軸１９よりも下方の位置で、第１のフレーム６ａと第２のフレーム６ｂとに跨がるかたちで、フレーム６に対して固定されている。また、ベース部材４６は、フレーム６から内側へ延びる載置部４７を有し、この載置部４７上に揺動ブラケット４８が設けられる。なお、このベース部材４６の載置部４７には、第３のレバー２０との干渉を避けるために、第３のレバー２０の揺動範囲に亘って第３のレバー２０の通過を許容する穴４９が形成されている。

また、揺動ブラケット４８は、エアシリンダ１５ａをベース部材４６に対して第１のガイドロール３６ａの軸線と平行な軸線周りに揺動可能に支持している。前述したとおり、エアシリンダ１５ａのロッド２４の先端に取り付けられた係合部材２１の転動ローラ４５は、載置部４７上でロッド２４の伸縮にともなって転動するので、エアシリンダ１５ａは、シリンダ側が揺動ブラケット４８に支持され、ロッド側が係合部材２１を介してベース部材４６に支持された状態となっている。

次に、図５及び図６を参照して、流体供給装置１３の空気圧回路について説明する。図５及び図６はいずれも本実施例の流体供給装置１３に関する空気圧回路を示している。ここで、図５は、スダレ製織部の製織時における流体供給装置１３の空気圧回路の状態を示しており、図６は、織機停止後、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動中における流体供給装置１３の空気圧回路の状態を示している。

エアシリンダ１５ａは、複動式のエアシリンダであり、ピストン３４と、ピストン３４に連結されたロッド２４と、ピストン３４に対し空気圧を作用させる第１の圧力室２５及び第２の圧力室２６と、それぞれの圧力室へ通じる給排気ポート２５ａ、給排気ポート２６ａとを備えている。第１の圧力室２５は、給排気ポート２５ａからの圧力空気の供給により、ロッド２４を縮動方向へ変位させる空気圧をピストン３４に対し作用させる。一方、第２の圧力室２６は、給排気ポート２６ａからの圧力空気の供給により、ロッド２４を伸び方向へ変位させる空気圧をピストン３４に対し作用させる。第１の圧力室２５及び第２の圧力室２６の一方へ圧力空気が供給されると、前記他方の圧力室への吸排気ポートから圧力空気が排出される。

エアシリンダ１５ａに圧力流体を供給する流体供給装置１３は、主要な構成として、エアシリンダ１５ａのロッド２４の位置を検出する位置検出器２２と、エアシリンダ１５ａの第１の圧力室２５に接続された第１の供給・排出経路２７と、第２の圧力室２６に接続された第２の供給・排出経路２８と、流体供給源５０から供給される圧力空気の経路を第１の供給・排出経路２７及び第２の供給・排出経路２８のいずれか一方に選択的に切り換える第１の電磁弁５１と、エアシリンダ１５ａへの圧力空気の供給・排出を制御する制御装置２３とを備えている。

さらに、本実施例では、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向（作動方向）への変位の過程でロッド２４の変位速度を変化させるために、エアシリンダ１５ａの作動にともなうロッド２４の縮動方向への変位過程において、第２の圧力室２６からの圧力空気の排出量を変化させている。そして、そのための構成として、第２の供給・排出経路２８は、第２の圧力室２６からの圧力空気の排出用の２つの経路、すなわち第１の流体流路２８ａ及び第２の流体流路２８ｂと、ロッド２４の変位に応じて前記２つの流体流路２８ａ及び２８ｂのうちの一方から他方へ選択的に切り換える第２の電磁弁２９を有している。

ここで、本実施例では、第２の供給・排出経路２８が、本発明における「供給・排出経路」に相当し、第２の電磁弁２９が、本発明における「切換装置」に相当する。

位置検出器２２は、フレーム６側に固定配置された近接センサ２２ａと、エアシリンダ１５ａのロッド２４側に固定されたセンサプレート２２ｂとで構成されている。図４に示すとおり、センサプレート２２ｂは、板状の部材であり、ロッド２４の軸線方向へ延在するように、係合部材２１のクレビス４１における第１のフレーム６ａ側の側面にボルトで固定されている。一方、近接センサ２２ａは、センサプレート２２ｂを検知可能な高さ位置（上下方向におけるセンサプレート２２ｂの存在範囲）で、幅方向におけるフレーム６とセンサプレート２２ｂとの間に位置するように、ブラケット５４を介して第１のフレーム６ａに取り付けられている。

ブラケット５４は、エアシリンダ１５ａのロッド２４の軸線方向に延在する断面Ｌ字形の部材であり、Ｌ字形の一方の面を第１のフレーム６ａの内側側面に対して固定されるとともに、Ｌ字形の他方の面に長孔５４ａを有している。近接センサ２２ａは、ブラケット５４の長孔５４ａに挿通されたボルトによって支持されている。したがって、近接センサ２２ａは、ブラケット５４の長孔５４ａの範囲内において、エアシリンダ１５ａのロッド２４の軸線方向に関し取り付け位置が調整可能となっている。

位置検出器２２は、エアシリンダ１５ａのロッド２４の変位にともなってセンサプレート２２ｂと近接センサ２２ａとが対向した状態となったとき、検出信号Ｓ２を制御装置２３に出力する。なお、近接センサ２２ａの取り付け位置を調節することにより、ロッド２４の変位に対する検出信号Ｓ２の発生時期を調整可能となっている。近接センサ２２ａの調整範囲とセンサプレート２２ｂの延在長さとは、次の関係を考慮して設定される。すなわち、エアシリンダ１５ａのロッド２４が伸び方向のストロークエンドに位置した状態では、近接センサ２２ａはセンサプレート２２ｂを検出しない。ロッド２４の縮動方向（作動方向）への変位の過程で近接センサ２２ａはセンサプレート２２ｂを検出し、以後ロッド２４が縮動方向のストロークエンドに達するまでに亘って、近接センサ２２ａはセンサプレート２２ｂを検出し続ける。また、ロッド２４が縮動方向のストロークエンドに達した後も、近接センサ２２ａはセンサプレート２２ｂを検出した状態を維持する。

上記設定により、エアシリンダ１５ａのロッド２４の作動方向への変位過程で、近接センサ２２ａがセンサプレート２２ｂを検出し始めてからエアシリンダ１５ａのロッド２４が縮動方向のストロークエンドに達するまでに亘って、近接センサ２２ａがセンサプレート２２ｂを検出し続け、その検出信号を制御装置２３に出力し続ける。

図５、図６に示すとおり、圧力流体としての圧力空気を供給する流体供給源５０には、圧力空気の圧力を一定の圧力に減圧する減圧弁５３を介して、エアシリンダ１５ａの伸縮を切り換える第１の電磁弁５１が接続されている。第１の電磁弁５１には、エアシリンダ１５ａの第１の圧力室２５に接続される第１の供給・排出経路２７と、エアシリンダ１５ａの第２の圧力室２６に接続される第２の供給・排出経路２８とが接続されている。第１の電磁弁５１は、流体供給源５０からの圧力空気の経路を、第１の供給・排出経路２７と第２の供給・排出経路２８とのいずれか一方に選択的に切り換えることにより、エアシリンダ１５ａの伸縮を切り換える。なお、本実施例では、第１の電磁弁５１は、流体供給源５０から供給される圧力空気の経路を、励磁状態（図７のタイムチャートにおける「ＯＮ」の状態）で第１の供給・排出経路２７へ接続し、非励磁状態（図７のタイムチャートにおける「ＯＦＦ」の状態）で第２の供給・排出経路２８へ接続するものとする。

第２の供給・排出経路２８は、エアシリンダ１５ａの第２の圧力室２６に接続される第１の流体流路２８ａ、第２の流体流路２８ｂ及び第３の流体流路２８ｃと、第２の圧力室２６から排出される圧力空気の経路を第１の流体流路２８ａ及び第２の流体流路２８ｂのいずれか一方から他方へ選択的に切り換える切換装置としての第２の電磁弁２９とを備えている。

第１の流体流路２８ａは、第２の圧力室２６からの圧力空気の排出と、第２の圧力室２６への圧力空気の供給とに兼用される。第２の流体流路２８ｂは、第２の圧力室２６からの圧力空気の排出用であり、第３の流体流路２８ｃは第２の圧力室２６への圧力空気の供給用である。また、これら流体流路は、第１の電磁弁５１のポートに連通する部分が共通の流路として形成され、第１の電磁弁５１よりも第２の電磁弁２９側で第１の流体流路２８ａと、第２及び第３の流体流路２８ｂ、２８ｃとに分岐させられ、それぞれ第２の電磁弁２９の異なるポートに接続されている。さらに、第２、第３の流体流路２８ｂ、２８ｃは、第１、第２の電磁弁５１、２９のそれぞれに連通する部分が共通の流路として形成され、第１の電磁弁５１よりも第２の電磁弁２９側で一旦分岐した後、再び合流して第２の電磁弁２９に接続されている。

第２の流体流路２８ｂは、流路中に絞り弁５２を備えている。絞り弁５２は、絞り作用によって通過する圧力空気の流量を規制する流量制御弁であり、調節によって、第２の圧力室２６からの排出方向について、第２の流体流路２８ｂの流量は第１の流体流路２８ａの流量よりも少なく設定されている。

また、第３の流体流路２８ｃは、その流路中に逆止弁５２ａを備えており、逆止弁５２ａは、第２の圧力室２６からの排出方向で流路を閉じ、第２の圧力室２６への供給方向で流路を開放するように設けられている。なお、第３の流体流路２８ｃは、第１の流体流路２８ａと同じ直径のエアチューブで構成されている。したがって、第３の流体流路２８ｃを通る圧力空気の流量は、第１の流体流路２８ａを通る圧力空気の流量と等しいものとなる。

第２の電磁弁２９は、第２の圧力室２６から排出される圧力空気の経路を、第１の流体流路２８ａと第２の流体流路２８ｂとのいずれか一方に選択的に切り換えることにより、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向（作動方向）への変位過程において、ロッド２４の変位速度を切り換える。なお、本実施例では、第２の電磁弁２９は、第２の圧力室２６から排出される圧力空気の経路を、非励磁状態（図７のタイムチャートにおける「ＯＦＦ」の状態）で第１の流体流路２８ａへ、励磁状態（図７のタイムチャートにおける「ＯＮ」の状態）で第２の流体流路２８ｂへ接続する。

第１の電磁弁５１及び第２の電磁弁２９は、制御装置２３に接続されている。制御装置２３は、織機４の図示しない主制御装置に接続されており、前記主制御装置からの運転信号（起動信号、停止信号Ｓ１）、及び、位置検出器２２からの検出信号Ｓ２に基づき、図７のタイムチャートに記載するように、第１の電磁弁５１及び第２の電磁弁２９の動作を制御する。なお、本実施例では、流体圧シリンダ１５を作動させる始点である第１の時点を織機停止時点、すなわち、織機４の主制御装置が停止信号Ｓ１を発生した時点としている。

次に、図５、６及び図７のタイムチャートを参照して、本実施例の経糸張力調整装置３の動作とその効果を、織機４の運転状況に対応させて説明する。

〔織機運転中の動作〕
図７のタイムチャートは織機４の運転状況に対する経糸張力調整装置３の動作を示すタイムチャートである。タイムチャートの左端に示すとおり、織機４の運転中、特にスダレ製織部の製織中において、制御装置２３は、第１、第２の電磁弁５１、２９をともに非励磁状態（図７における「ＯＦＦ」の状態）としている。第１、第２の電磁弁５１、２９がともに非励磁状態（ＯＦＦ）のとき、図５に示すとおり、第２の供給・排出経路２８が流体供給源５０に接続されるとともに、第１の供給・排出経路２７が第１の電磁弁５１の排出ポートに接続される。また、第２の電磁弁２９により、第１の流体流路２８ａが第２の圧力室２６へ接続される。したがって、織機運転中、エアシリンダ１５ａには流体供給源５０から供給される圧力空気が第１の流体流路２８ａを経由して第２の圧力室２６に供給されている。その結果、エアシリンダ１５ａのピストン３４に対し伸び方向（図５のピストン３４における左側の面）に空気圧が作用しており、ロッド２４は伸び方向のストロークエンドに位置した状態となっている。

前述したとおり、エアシリンダ１５ａのロッド２４が伸び方向のストロークエンドに位置するとき、第３のレバー２０と係合部材２１とは係合せず、したがって、付勢装置１１は経糸７の張力変動にともなう第１のダンサローラ１０ａの上下動を規制しない。このため、織機運転中、第１のダンサローラ１０ａは、作動伝達機構１２に支持されることなくシート状の経糸列上に載置された状態となっており、経糸７に対しその自重の全てを作用させながら、その自重と製織中の経糸張力との釣り合いを維持するように経糸７の張力変動にともなって上下動する。なお、このとき、作動伝達機構１２における第１、第２のレバー１６、１８等は、第１のダンサローラ１０ａにぶら下がった状態となっているため、これらの自重も経糸７に作用している。

その結果、織機４の運転中において、経糸張力調整装置３の第１のダンサローラ１０ａは、経糸７の張力が変動した場合、第２のダンサローラ１０ｂと同様に、その自重と経糸７の張力との釣り合いを維持するように上下動し、その自重によって経糸７の張力を均一化するとともに一定の範囲に保つ。

〔織機停止時点（第１の時点）から織機再始動時点までの動作〕
織機４の運転中におけるスダレ製織部の製織中において、製織不良の発生、あるいは作業者による停止ボタン等の操作にともない織機４が停止すると共に、織機４の主制御装置は制御装置２３に対し停止信号Ｓ１を出力する。図７に示すとおり、停止信号Ｓ１の入力を受けた制御装置２３は、第１の電磁弁５１を励磁状態（図７における「ＯＮ」の状態）とする。第１の電磁弁５１が非励磁状態（ＯＦＦ）から励磁状態（ＯＮ）に切り換えられることにより、第２の供給・排出経路２８が流体供給源５０に接続された状態から、第１の供給・排出経路２７が流体供給源５０に接続された状態へと切り換えられる。また、第２の供給・排出経路２８は、第１の電磁弁５１の排出ポートに接続された状態となる。

これにより、第１の時点としての織機停止時点から、エアシリンダ１５ａの第１の圧力室２５に対し第１の供給・排出経路２７を経由して流体供給源５０からの圧力空気が供給される。その結果、エアシリンダ１５ａのピストン３４に対し縮動方向（図５のピストン３４における右側の面）に空気圧が作用し、エアシリンダ１５ａが作動状態となってロッド２４が縮動方向へ変位する。また、ロッド２４（ピストン３４）の縮動方向への変位にともない、第２の圧力室２６から第２の供給・排出経路２８へ圧力空気が排出される。ただし、この時点においては、第２の電磁弁２９は非励磁状態（ＯＦＦ）であるため、第２の圧力室２６から排出される圧力空気は、第１の流体流路２８ａを経由して排出される。なお、本実施例では、ロッド２４は縮動方向のストロークエンドまで変位する。

エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向への変位にともない、自重で経糸７の張力と釣り合う位置にある第１のダンサローラ１０ａに対し、エアシリンダ１５ａの推力が作動伝達機構１２を介して伝達される。より詳しく説明すると、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向への変位にともない、係合部材２１が第３のレバー２０の係合面２０ａに当接し、エアシリンダ１５ａのピストン３４に作用する圧力空気の流体圧がロッド２４を介して第３のレバー２０に作用する状態となる。これにより、第３のレバー２０が第２の軸１９周りに第１のダンサローラ１０ａを引き下げる方向（図２の時計回り方向）へ回動し、その回動が第２の軸１９、第２のレバー１８、第１の軸１７、第１のレバー１６の順で伝達され、第１のダンサローラ１０ａに対し、引き下げる方向の付勢力が作用する。その結果、第１のダンサローラ１０ａは、エアシリンダ１５ａのロッド２４の変位速度に応じた速度で、その自重が経糸７の張力と釣り合う位置よりも下方へ向けて変位し、経糸７を牽引するとともに経糸経路を長くする。

なお、クリール装置２のボビン２ａの惰性回転は次第に収束するため、第１のダンサローラ１０ａの下方への変位の過程において、ボビン２ａの回転は、惰性で回転する状態から第１のダンサローラ１０ａによる経糸７の牽引によって回転させられる状態へと移行する。

エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向への変位過程で、ロッド２４に取り付けられているセンサプレート２２ｂが近接センサ２２ａによって検出されると、制御装置２３に対し位置検出器２２から検出信号Ｓ２が出力される。制御装置２３は、その検出信号Ｓ２を受けた時点で第２の電磁弁２９を励磁状態（ＯＮ）とする。すなわち、ロッド２４の縮動方向への変位過程でロッド２４の変位量が所定量に達したことにともない、第２の電磁弁２９が励磁状態（ＯＮ）とされる。なお、位置検出器２２は、近接センサ２２ａがセンサプレート２２ｂを検出している間は検出信号Ｓ２がＯＮの状態を維持する。そして、制御装置２３は、その検出信号Ｓ２がＯＮの状態である限り、第２の電磁弁の励磁状態（ＯＮ）を維持する。

第２の電磁弁２９が非励磁状態（ＯＦＦ）から励磁状態（ＯＮ）に切り換えられることにより、図６に示すとおり、第２の圧力室２６は、第１の流体流路２８ａに接続された状態から第２、第３の流体流路側２８ｂ、２８ｃに接続された状態へ切り換えられる。第３の流体流路側２８ｃの逆止弁５２ａは圧力空気が第２の圧力室２６からの排出方向に流れるときは閉じるので、制御装置２３に検出信号Ｓ２が入力された時点から、エアシリンダ１５ａの第２の圧力室２６からの圧力空気の排出は、第２の流体流路２８ｂを経由して行われる。これにより、第２の圧力室２６からの圧力空気の単位時間当たりの排出量が減少し、ロッド２４の変位速度が遅くなる方向へ変化する。

この結果、第１のダンサローラ１０ａの下降速度も、エアシリンダ１５ａにおけるロッド２４の変位速度の変化に応じて、これまでよりも遅い速度に変更される。これにともない、第１のダンサローラ１０ａに牽引されてクリール装置２から引き出されている経糸７の引き出し速度がそれまでよりも遅い速度に変更され、経糸７が引き出されることによって回転されていたクリール装置２におけるボビン２ａの回転速度も遅い速度に変更される。その後、エアシリンダ１５ａのロッド２４は、縮動方向のストロークエンドに達した時点で移動を停止し、これにともなって第１のダンサローラ１０ａの下方への移動も停止する。

エアシリンダ１５ａのロッド２４が縮動方向のストロークエンドに達した時点以降も、制御装置２３は、エアシリンダ１５ａの第１の圧力室２５へ圧力空気が供給されるように流体供給装置１３の空気圧回路の状態を維持している。その結果、エアシリンダ１５ａのロッド２４は、縮動方向のストロークエンドで縮動方向に付勢された状態のままとなっている。したがって、第１のダンサローラ１０ａは、引き下げる方向の付勢力が作用した状態に維持されており、経糸７の緊張状態が保たれる。

このように、織機停止時点（第１の時点）から織機再始動時点までの期間において、経糸張力調整装置３の第１のダンサローラ１０ａは、下方へ向けて変位され、第１のダンサローラ１０ａによって経糸７を牽引するとともに経糸経路を長くするので、織機４の停止時にクリール装置２でのボビン２ａの惰性回転に起因して発生する経糸７の緩みを吸収する。

そして、本発明による経糸張力調整装置３では、エアシリンダ１５ａのロッド２４が縮動方向のストロークエンドに達した時点以降も織機４の再始動までの織機４の停止期間中に亘って流体圧シリンダ１５により第１のダンサローラ１０ａに引き下げる方向の付勢力を作用させ続けるので、経糸７の緊張状態を保つことができ、第１のダンサローラ１０ａが最下降位置から経糸によって持ち上げられて第１のガイドローラ３６ａよりも上流側のドロッパ装置８で誤検出により経糸切れ検出信号Ｓ１が出力されてしまうことが防止される。したがって、織機４を再始動するために経糸切れ検出信号を無視する必要が生じず、経糸切れをドロッパ装置８で監視したままの状態を維持することができるので、経糸切れが見過ごされて織機４が再始動されて再び停止することがなく、織機４の再始動を安定して行える。

さらに、本実施例の経糸張力調整装置３では、制御装置２３が、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向への変位過程において、ロッド２４の変位速度を、ロッド２４が縮動方向のストロークエンドに到達する前に減速し、経糸７を牽引する第１のダンサローラ１０ａが急停止するのを防止している。これにより、第１のダンサローラ１０ａの急停止にともなう経糸７のオーバランを防ぐことができ、そのオーバランに起因する経糸７の緩みの発生を防止することができる。

〔織機再始動時点からスダレ製織の定常運転回転数に達する時点（第２の時点）までの動作〕
タイヤコード製織装置１においては、スダレ製織部を製織中に停止した織機４を再始動する際、その再始動に伴ってクリール装置２のボビン２ａから経糸７が急激に引き出されて乱れることを防止する目的で、織機４を、任意設定された起動主軸回転数（例えば、３００ｒｐｍ）で始動させ、その後、数ピック（例えば、３０ピック程度、時間にして３〜５秒間）をかけて加速させてスダレ製織の定常運転回転数（例えば９００ｒｐｍ）に達するような始動運転を行う場合があり、本実施例でも、そのような始動運転が行われるものとする。

そして、経糸等力調整装置３においては、織機４の再始動にともない、制御装置２３に対し織機４の主制御装置からの再始動を示す起動信号が出力される。制御装置２３は、前記起動信号を受けて作動するタイマー（図示せず）を備えており、予め設定された時間が経過したことを示す信号が前記タイマーから出力された時点で、第１の電磁弁５１を非励磁状態（ＯＦＦ）にする。なお、前記タイマーに予め設定されている時間とは、織機の再始動時点から再始動後の第２の時点までの期間に相当する時間であり、第２の時点とは、本実施例では、前記した始動運転で織機４の主軸回転数が再始動後においてスダレ製織の定常運転回転数に達する時点としている。具体的には、スダレ製織の定常運転回転数９００ｒｐｍに達する再始動から３０ピック程度の製織が行われる期間に相当する３〜５秒程度が前記タイマーに予め設定される。

制御装置２３は、前記タイマーの作動中の前記第２の時点までは、第１の電磁弁５１の励磁状態（ＯＮ）を維持している。したがって、エアシリンダ１５ａのロッド２４は、縮動方向のストロークエンドで縮動方向に付勢されたままの状態となっており、第１のダンサローラ１０ａに引き下げる方向の付勢力が作用した状態が維持される。また、位置検出器２２からの検出信号Ｓ２もＯＮの状態のままとなっているため、第２の電磁弁２９も励磁状態（ＯＮ）に維持されている。

このように、織機４の再始動後の第２の時点まで、第１のダンサローラ１０ａに引き下げる方向の付勢力を作用させ続けるので、織機の再始動とともに第１のダンサローラ１０ａに対する付勢力を解除する場合に比べて、織機４の再始動直後に発生する経糸張力の上昇による第１のダンサローラ１０ａの跳ね上りをより防止できる。それにより、織機４の再始動後に生じる経糸７の振動が防止され、その経糸７の振動に起因するドロッパ装置８による経糸切れの誤検出を有効に防止でき、織機４の再始動が支障なく行われる。

〔第２の時点以降の動作〕
制御装置２３は、予め設定された時間が経過したことを示す信号を前記タイマーから受信すると、第１の電磁弁５１を非励磁状態（ＯＦＦ）にする。これにともない、第１の供給・排出経路２７が流体供給源５０に接続された状態から第２の供給・排出経路２８が流体供給源５０に接続された状態へ切り換えられる。また、第１の供給・排出経路２７は、第１の電磁弁５１の排出ポートに接続された状態となる。したがって、第２の時点以降では、流体供給源５０から供給される圧力空気は第２の供給・排出経路２８を経由してエアシリンダ１５ａの第２の圧力室２６に供給される。

その結果、エアシリンダ１５ａのピストン３４に対し伸び方向に空気圧が作用し、ロッド２４は伸び方向へ変位し、ストロークエンドで静止する。また、ロッド２４（ピストン３４）の伸び方向への変位にともない、第１の圧力室２５から第１の供給・排出経路２７へ圧力空気が排出される。なお、第２、第３の流体流路２８ｂ、２８ｃを経由して第２の圧力室２６へ圧力空気を供給するとき、第２の流体流路２８ｂには絞り弁５２が設けられていて流路抵抗が大きく、一方で、第３の流体流路２８ｃには逆止弁５２ａが設けられているが、この逆止弁５２ａは圧力空気が第２の圧力室２６への供給方向へ流れるときに開放されるものであって絞り弁５２より流路抵抗が小さい。このため、流体供給源５０からの圧力空気は、主として第３の流体流路２８ｃにより第２の圧力室２６へ供給されることになる。

なお、ロッド２４の伸び方向への変位過程で、位置検出器２２からの検出信号Ｓ２がＯＮからＯＦＦに切り換わり、これにより第２の電磁弁２９も励磁状態（ＯＮ）から非励磁状態（ＯＦＦ）に切り換わるため、第２の圧力室２６へ圧力空気を供給する流路も第２、第３の流体流路２８ｂ、２８ｃから第１の流体流路２８ａへ切り換わる。ただし、前述したとおり、第３の流体流路２８ｃを通る圧力流体の流量と、第１の流体流路２８ａを通る圧力流体の流量とは同じなので、ロッド２４の伸び方向への変位過程でロッド２４の変位速度は一定である。

エアシリンダ１５ａのロッド２４が伸び方向へ変位するのにともない、第１のダンサローラ１０ａに対してエアシリンダ１５ａによる引き下げる方向の付勢力が作用しない状態となり、第１のダンサローラ１０ａは、その自重と、経糸張力とが釣り合う上方の位置へ向けて変位する。

以上、本発明の一実施例を図１〜図７に基づいて説明したが、本発明の実施態様は、前記一実施例に限定されるものではなく、以下のような変形例が考えられる。

〔流体圧シリンダとして単動式シリンダを用いた変形例〕
図１〜図７で示した実施例では、流体圧シリンダ１５として複動式のエアシリンダ１５ａを採用しているが、これに代えて、流体圧シリンダ１５として単動式のシリンダを採用してもよい。このように、本発明の流体圧シリンダ１５は、複動式及び単動式のいずれの作動方式でもよい。例えば、図８、図９に示す流体供給装置１４では、流体圧シリンダ１５として単動型式の流体圧シリンダ１５を採用している。

また、流体圧シリンダ１５に供給される圧力流体は、圧力空気等の圧縮性の圧力流体及び作動油等の非圧縮性の圧力流体のいずれでもよい。以下に示す図８、図９の例では、流体圧シリンダ１５に供給される圧力流体として作動油を採用しており、流体圧シリンダ１５として単動式の油圧シリンダ１５ｂを採用している。なお、経糸張力調整装置３を構成する部分のうち流体供給装置１４以外の部分は、図１〜図７で示した実施例と共通であるので、説明を省略する。

ここで、図８、図９の例における経糸張力調整装置３と、本発明の発明特定事項との対応関係を簡単に説明する。図８、図９において、作動油の油圧で作動する油圧シリンダ１５ｂは、本発明の付勢装置１１における流体圧シリンダ１５に相当する。また、図８、図９に示す例は、図１〜図７で示した実施例と同様に、付勢ローラ１０ａの下降中の変位速度を変位過程で切り換えている。そして、付勢ローラ１０ａの変位速度を切り換えるための構成として、図８、図９に示す例の付勢装置１１は、流体供給装置１４を備えている。

次に、図８、図９に示す実施例の流体供給装置１４の構成について説明する。図８及び図９はいずれも同一の流体供給装置１４に関する油圧回路を示している。図８は、スダレ製織部の製織中における流体供給装置１４の油圧回路の状態を示しており、図９は、織機停止後、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の縮動中における流体供給装置１４の油圧回路の状態を示している。

油圧シリンダ１５ｂは、単動式の油圧シリンダであり、ピストン３４と、ピストン３４に連結されたロッド５７と、ピストン３４に対し油圧を作用させる圧力室３０と、圧力室３０へ通じる吸排ポート３０ａと、ピストン３４に対してロッド５７を伸び方向に付勢力を作用するスプリング３０ｂとを備えている。油圧シリンダ１５ｂは、吸排ポート３０ａからの作動油の供給により、ロッド５７を縮動させる油圧をピストン３４に対し作用させる。一方、スプリング３０ｂは、ピストンに対しロッドを伸ばす方向の付勢力を常に作用させている。そして、吸排ポート３０ａが、作動油の排出用の作動油タンク６５に連通されると、スプリング３０ｂの付勢力によりピストン３４が移動するのに伴って、吸排ポート３０ａから作動油が排出される。

油圧シリンダ１５ｂに作動油を供給する流体供給装置１４は、主要な構成として、エアシリンダ１５ｂのロッド５７の位置を検出する位置検出器２２と、油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０に接続された供給・排出経路３２と、供給・排出経路３２への経路を流体供給源５８から供給される作動油の経路と作動油タンク６５へ排出される作動油の経路とのいずれか一方に選択的に切り換える第１の電磁弁５５と、油圧シリンダ１５ｂへの作動油の供給・排出を制御する制御装置３１とを備えている。

さらに、図８、図９の例では、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の縮動方向（作動方向）への変位の過程でロッド５７の変位速度を変化させるために、油圧シリンダ１５ｂの作動にともなうロッド５７の縮動方向への変位過程において、圧力室３０への作動油の供給量を変化させている。そして、そのための構成として、供給・排出経路３２は、圧力室３０への作動油の供給用の２つの経路、すなわち第１の流体流路３２ａ及び第２の流体流路３２ｂと、ロッド５７の変位に応じて前記２つの流体流路３２ａ、３２ｂのうちの一方から他方へ選択的に切り換える第２の電磁弁３３を有している。

ここで、図８、図９の例では、第２の電磁弁３３が、本発明における「切換装置」に相当する。なお、位置検出器２２は、前記実施例と同様のフレーム６側に固定配置された近接センサ２２ａと、エアシリンダ１５ａのロッド２４側に固定されたセンサプレート２２ｂとで構成されており、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の変位にともなってセンサプレート２２ｂと近接センサ２２ａとが対向した状態となったとき、検出信号Ｓ２を制御装置３１に出力する。

図８、図９の例では、圧力流体としての作動油を供給する流体供給源５８には、作動油の圧力を一定の圧力に減圧する減圧弁５９を介して、油圧シリンダ１５ｂの伸縮を切り換える第１の電磁弁５５が接続されている。第１の電磁弁５５には、油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０に接続される供給・排出経路３２と、作動油タンクへの排出経路とが接続されている。第１の電磁弁５５は、流体供給源５８からの作動油の経路を供給・排出経路３２に接続する状態と、流体供給源５８からの作動油の経路を遮断すると共に供給・排出経路３２を作動油タンクへの排出経路に接続する状態とのいずれか一方に選択的に切り換えることにより、油圧シリンダ１５ｂの伸縮を切り換える。なお、第１の電磁弁５５は、流体供給源５８から供給される作動油の経路を、励磁状態（「ＯＮ」の状態）で供給・排出経路３２に接続し、非励磁状態（「ＯＦＦ」の状態）で流体供給源５８から供給される作動油の経路を遮断すると共に、供給・排出経路３２を作動油タンクへの排出経路に接続するものとする。

供給・排出経路３２は、油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０に接続される第１の流体流路３２ａ、第２の流体流路３２ｂ及び第３の流体流路３２ｃと、圧力室３０へ供給される作動油の経路を第１の流体流路３２ａ側及び第２の流体流路３２ｂ側のいずれか一方側から他方側へ選択的に切り換える切換装置としての第２の電磁弁３３とを備えている。

第１の流体流路３２ａは、圧力室３０への作動油の供給と、圧力室３０からの作動油の排出とに兼用される。第２の流体流路３２ｂは、圧力室３０への作動油の供給用であり、第３の流体流路３２ｃは圧力室３０からの作動油の排出用である。また、これら流体流路は、圧力室３０の吸排ポート３０ａに連通する部分が共通の流路として形成され、吸排ポート３０ａよりも第２の電磁弁３３側で第１の流体流路３２ａと、第２及び第３の流体流路３２ｂ、３２ｃとに分岐させられ、それぞれ第２の電磁弁３３の異なるポートに接続されている。さらに、第２、第３の流体流路３２ｂ、３２ｃは、第２の電磁弁３３に連通する部分が共通の流路として形成され、吸気排ポート３０ａよりも第２の電磁弁３３側で一旦分岐した後、再び合流して第２の電磁弁３３に接続されている。

第２の流体流路３２ｂは、流路中に絞り弁５６を備えている。絞り弁５６は、絞り作用によって通過する作動油の流量を規制する流量制御弁であり、調節によって、圧力室３０への供給方向について、第２の流体流路３２ｂの流量は第１の流体流路３２ａの流量よりも少なく設定されている。

また、第３の流体流路３２ｃは、その流路中に逆止弁５６ａを備えており、逆止弁５６ａは、圧力室３０への供給方向で流路を閉じ、圧力室３０からの排出方向で流路を開放するように設けられている。なお、第３の流体流路３２ｃは、第１の流体流路３２ａと同じ直径の油圧管で構成されている。したがって、第３の流体流路３０ｃを通る作動油の流量は、第１の流体流路３２ａを通る作動油の流量と等しいものとなる。

第２の電磁弁３３は、第１の電磁弁のポートに接続されると共に、第１の電磁弁から供給される作動油の経路を第１の流体流路３２ａ側と第２の流体流路３２ｂ側とのいずれか一方に選択的に切り換えることにより、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の縮動方向（作動方向）への変位過程において、ロッド５７の変位速度を切り換える。なお、図８、図９の例では、第２の電磁弁３３は、圧力室３０へ供給される作動油の経路を、非励磁状態（「ＯＦＦ」の状態）で第１の流体流路３２ａ側へ、励磁状態（「ＯＮ」の状態）で第２の流体流路３２ｂ側へ接続する。

第１の電磁弁５５及び第２の電磁弁３３は、制御装置３１に接続されている。制御装置３１は、織機４の図示しない主制御装置に接続されており、該主制御装置からの運転信号（起動信号、停止信号Ｓ１）、及び、位置検出器２２からの検出信号Ｓ２に基づき、第１の電磁弁５５及び第２の電磁弁３３の動作を制御する。

以上のような流体供給装置１４において、制御装置３１が、前記実施例と同様に図７に示したタイムチャートに従って第１の電磁弁５５及び第２の電磁弁３３を制御する場合を考えると、油圧シリンダ１５ｂ及び第１のダンサローラ１０ａの動作は以下のとおりとなる。なお、この場合において、図７中、第１の電磁弁５１、第２の電磁弁２９、エアシリンダ１５ａとあるのは、それぞれ第１の電磁弁５５、第２の電磁弁３３、油圧シリンダ１５ｂとする。

織機４の運転中、第１の電磁弁５５及び第２の電磁弁３３は非励磁状態（ＯＦＦ）とされ、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７はスプリング３０ｂの付勢力によって伸び方向へ付勢された状態で伸び方向のストロークエンドで静止している。そのため、係合部材２１と第３のレバー２０とは係合せず、第１のダンサローラ１０ａは付勢装置１１によって上下動を規制されない。したがって、第１のダンサローラ１０ａは、その自重と経糸７の張力との釣り合いを維持するように上下動し、経糸７の張力を均一化するとともに一定の範囲に保つ。

織機４が停止した場合、図示しない織機４の主制御装置は制御装置３１に対し停止信号Ｓ１を出力し、停止信号Ｓ１の入力を受けた制御装置３１は、第１の電磁弁５５を励磁状態（ＯＮ）へ切り換える。それにより、供給・排出経路３２が、流体供給源５８からの作動流体の経路を、遮断された状態から接続された状態へと切り換えられる。

これにより、第１の時点としての織機停止時点から、油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０に対し供給・排出経路３２を経由して流体供給源５８からの作動油が供給される。その結果、油圧シリンダ１５ｂのピストン３４に対し油圧が作用し、油圧シリンダ１５ｂが作動状態となってロッド５７が縮動方向へ変位する。この時点においては、第２の電磁弁３３は非励磁状態（ＯＦＦ）であるため、圧力室３０へ供給される作動油は、第１の流体流路３２ａを経由して供給される。なお、図８、図９の例でも、ロッド５７は、ストロークエンドまで変位する。

ロッド５７の縮動方向への変位にともない、自重で経糸７の張力と釣り合う位置にある第１のダンサローラ１０ａに対し、油圧シリンダ１５ｂの推力が作動伝達機構１２を介して伝達され、第１のダンサローラ１０ａに対し、引き下げる方向の付勢力が作用する。その結果、第１のダンサローラ１０ａは、油圧シリンダ１５ａのロッド５７の変位速度に応じた速度で、その自重が経糸７の張力と釣り合う位置よりも下方へ向けて変位し、経糸７を牽引するとともに経糸経路を長くする。

第１のダンサローラ１０ａの下方への変位過程、すなわち、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の縮動方向への変位過程でロッド、位置検出器２２の近接センサ２２ａがセンサプレート２２ｂを検出すると、近接センサ２２ａの検出信号Ｓ２を受信した制御装置３１は、第２の電磁弁３３を励磁状態（ＯＮ）とし、圧力室３０への作動油の供給経路を第１の流体流路３２ａから第２の流体流路３２ｂへ切り換え、圧力室３０への作動油の供給量を絞り、ロッド５７の変位速度すなわち第１のダンサローラ１０ａの下方への変位速度を遅くする。このとき、流体供給装置１４に関する油圧回路は図９の状態となっている。

油圧シリンダ１５ｂのロッド５７が縮動方向のストロークエンドまで変位した後、制御装置３１は、織機再始動時点以降の第２の時点まで図９に示した油圧回路の状態を保持し、油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０に油圧を作用させ続けて油圧シリンダ１５ｂの作動を継続する。これにより、第２の時点まで、第１のダンサローラ１０ａには引き下げる方向の付勢力が作用し続ける。

第２の時点において、制御装置３１は、第１の電磁弁５５を非励磁状態（ＯＦＦ）として油圧シリンダ１５ｂへの作動油の供給を遮断し、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７はスプリングの付勢力により伸び方向へ変位する。ロッド５７の伸び方向への変位過程で近接センサ２２ａの検出信号Ｓ２がＯＦＦとなると、制御装置３１は、第２の電磁弁３３を非励磁状態（ＯＦＦ）とし、圧力室３０からの作動油の排出経路を第２の流体流路３２ｂから第１の流体流路３２ａへ切り換える。これにより、流体供給装置１４は図８に示した油圧回路の状態へ戻り、係合部材２１と第３のレバー２０との係合が解除され、第１のダンサローラ１０ａは、その自重を経糸７の張力との釣り合いを維持するように上下動し、その自重によって経糸７の張力を均一化するとともに一定の範囲に保つ。

なお、図８、図９に示す実施例の流体供給装置１４の動作にともなう効果は、図１〜図７で示した実施例と同様であるので、説明を省略する。

〔切換装置としての電磁弁の変形例〕
以上で説明した図５、図６の実施例や図８、図９の変形例では、第１の電磁弁と切換装置としての第２の電磁弁とをそれぞれ別体の電磁弁として設けているが、これに限らない。第１の電磁弁と切換装置としての第２の電磁弁とを切換装置としての一体の電磁弁として設けるようにしてもよい。例えば、図１０に示す実施例の流体供給装置６０は、図８、図９に示した流体供給装置１４における二つの電磁弁すなわち第１の電磁弁５５、第２の電磁弁３３に換えて、切換装置としての電磁弁６１を一つ設けたものである。油圧シリンダ１５ｂは、供給・排出経路６３を介して流体供給源５８に接続されている。流体供給装置５８の下流には油圧を調整するリリーフ弁６２が接続されている。供給・排出経路６３は、第１の流体流路６３ａと、絞り弁６４が取り付けられる第２の流体流路６３ｂと、第１の流体流路６３ａ及び第２の流体流路６３ｂの一方から他方へ切り換える切換装置としての電磁弁６１とを備えている。

電磁弁６１は、ダブルソレノイド式の３位置電磁弁であり、第１の励磁状態で流体供給源５８と第１の流体流路６３ａとを接続し、第２の励磁状態で流体供給源５８と第２の流体流路６３ｂとを接続し、非励磁状態で作動油タンク６５と第１の流体流路６３ａとを接続するとともに流体供給源５８と油圧シリンダ１５ｂとの接続を遮断するように構成されている。なお、図１０は、スダレ製織部の製織中における流体供給装置６０の油圧回路の状態を示しており、電磁弁６１は非励磁状態であり、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７は伸び方向のストロークエンドで静止し、第３のレバー２０と係合部材２１とは係合せず、第１のダンサローラ１０ａは経糸７の張力変動に応じて自由に上下動できる状態である。

織機４が停止した場合、織機４の図示しない主制御装置は、制御装置６６に対し停止信号Ｓ１を出力し、制御装置６６は電磁弁６１を第１の励磁状態とし、供給・排出経路６３の第１の流体流路６３ａを通じて油圧シリンダ１５ｂの圧力室３０へ作動油を供給する。これにより、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７は縮動方向へ変位し、係合部材２１と第３のレバー２０とを係合させ、第２の軸１９等の作動伝達部材１２を介して第１のダンサローラ１０ａに対し引き下げる方向の付勢力を作用させる。第１のダンサローラ１０ａは経糸７を牽引しつつ下方へ変位する。

第１のダンサローラ１０ａの下方への変位過程、すなわち、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７の縮動中、位置検出器２２の近接センサ２２ａがセンサプレート２２ｂを検出すると、近接センサ２２ａの検出信号Ｓ２を受信した制御装置６６は、電磁弁６１を第２の励磁状態とし、圧力室３０への作動油の供給経路を第１の流体流路６３ａから第２の流体流路６３ｂへ切り換え、圧力室３０への作動油の供給量を絞ることで、第１のダンサローラ１０ａの下方への変位速度を遅くしている。

〔第１の時点に関する変形例〕
以上で説明した実施例では、流体圧シリンダ１５を作動させる始点である第１の時点を織機停止時点、すなわち、織機４の主制御装置が停止信号Ｓ１を発生した時点としているが、第１の時点は織機停止時点に限定されない。第１の時点は、停止信号Ｓ１が発生した時点から織機４の停止にともなう経糸の緩みをドロッパ装置８が経糸切れとして誤検出してしまうまでの間の期間内であればよく、その期間内において任意に設定可能である。

なお、織機停止時点よりも後の時点を第１の時点とする場合は、例えば、制御装置２３、３１、６６が停止信号Ｓ１を受けて作動する第１の時点用のタイマーを備えるものとし、タイマーに織機停止時点から第１の時点までの期間に相当する時間を予め設定しておき、設定した時間が経過したことを示すタイマーからの信号を受けた制御装置がエアシリンダを作動状態とする（第１の電磁弁５１、５５、６１を励磁状態とする）ようにしてもよい。

〔第２の時点に関する変形例〕
以上で説明した実施例では、流体圧シリンダ１５の作動を制御する制御装置２３、３１、６６がタイマーを備え、制御装置自身が織機再始動時点から第２の時点までの期間（織機再始動時点からスダレ製織の定常運転回転数に達する時点）までの期間の経過を監視するものとしたが、期間の経過を監視する装置は制御装置に限定されない。例えば、織機４の主制御装置が第２の時点までの期間の経過を監視するものとし、第２の時点に達した時点で織機４の主制御装置から経糸張力調整装置３の制御装置２３、３１、６６に対し信号が出力され、信号を受けた制御装置２３、３１、６６が流体圧シリンダ１５を作動方向と逆方向へ動作させ、第１のダンサローラ１０ａに対する付勢力を解除してもよい。なお、この場合、制御装置２３、３１、６６に備えられていたタイマーは省略される。

なお、織機４の主制御装置による、織機再始動時点から第２の時点までの期間の経過の監視については、例えば、次の構成が考えられる。織機４の主制御装置が備えるタイマーに織機再始動時点から第２の時点までの期間に相当する時間を予め設定しておき、織機再始動後、タイマーが第２の時点に達したことを示す信号を発した時点で、織機４の主制御装置が経糸張力調整装置３の制御装置２３、３１、６６に対して流体圧シリンダ１５を作動方向と逆方向へ動作させるための信号を出力し、信号を受けた制御装置２３、３１、６６が流体圧シリンダ１５を作動方向と逆方向へ動作させ、第１のダンサローラ１０ａに対する付勢力を解除する。

または、織機４の主制御装置が、織機４の主軸回転数に基づいて織機再始動時点から第２の時点までの期間の経過を監視するものとしてもよい。例えば、図示しない主軸の回転数を検出するエンコーダからの信号により、織機再始動後、主軸回転数がスダレ製織の定常運転回転数に達した時点で第２の時点に達したことを把握し、把握した時点で、織機４の主制御装置が経糸張力調整装置３の制御装置２３、３１、６６に対して流体圧シリンダ１５を作動方向と逆方向へ動作させるための信号を出力し、第１のダンサローラ１０ａに対する付勢力を解除してもよい。

さらに、以上で説明した実施例では、織機再始動以降も第２の時点までに亘って流体圧シリンダ１５の作動を継続しているが、織機再始動と同時に流体圧シリンダ１５を作動方向と逆方向へ動作させ、第１のダンサローラ１０ａに対する付勢力を解除してもよい。この場合、前記タイマーは省略される。また、経糸張力調整装置３の制御装置２３、３１、６６による織機再始動の把握は、織機再始動の操作にともなって織機４の主制御装置から経糸張力調整装置３の制御装置２３、３１、６６に対し織機再始動を示す信号が出力されるものとすればよい。

〔付勢ローラの下方への変位に関する変形例〕
以上で説明した実施例では、第１の時点からの付勢ローラとしての第１のダンサローラ１０ａの下方への変位過程において、流体圧シリンダ１５におけるロッド２４、５７の変位速度を変化させて付勢ローラの下方への変位速度を変化させているが、本発明においては、付勢ローラの下方への変位速度を変化させることは必須では無く、付勢ローラの下方への変位が一定の速度で行われるようにしてもよい。なお、その場合、例えば図１〜図７で示した実施例では、第２の供給・排出経路２８における第２の電磁弁２９及び第２、第３の流体流路２８ｂ、２８ｃを省略することが可能である。また、図８、図９に示す実施例では、供給・排出経路３２における第２の電磁弁３３及び第２の流体流路３２ｂを省略することが可能である。

また、以上で説明した実施例のように変位速度を一段階で変化させるものに換えて、複数段階に亘って変位速度をより遅い速度に段階的に変化させてもよいし、変位速度を連続的に無段階に遅い速度へ変化させるようにしてもよい。

例えば、図１〜図７で示した実施例の第２の供給・排出経路２８の第２の流体流路２８ｂの絞り弁５２に換えて、電動式の絞り弁を設け、制御装置２３が電動式の絞り弁の絞り量をロッド２４の変位に応じて増やすように制御し、第２の流体流路２８ｂを通過する圧力流体の流量を段階的に変化させるようにしてもよいし、第２の流体流路２８ｂを通過する圧力流体の流量を連続的に変化させるようにしてもよい。

また、付勢ローラの下方への変位速度を複数段階に亘ってより遅い速度に段階的に変化させる場合、例えば、流体供給装置６７を図１１に示すように構成してもよい。流体供給装置６７は、第１の供給・排出経路６９と第２の供給・排出経路７０とを備え、第２の供給・排出経路７０は、第１の流体流路７０ａと、逆止弁付きの絞り弁７２により各々が異なる流量に設定された複数の第２の流体流路７０ｂと、各流体流路に接続された複数の第２の電磁弁７１とを備えている。第１のダンサローラ１０ａの下方への変位過程において、制御装置６８はロッド２４の変位に応じて各電磁弁７１により流体流路を順次切り替え、付勢ローラとしての第１の電磁弁１０ａの下方への変位速度を段階的に変化させる。この場合、流体供給装置６７の位置検出器２２は、エアシリンダ１５ａのロッド２４の縮動方向に複数の近接センサ２２ａを備え、各近接センサ２２ａからの信号に基づいて、制御装置６８が各第２の電磁弁７１の励磁状態を順次切り換える。

なお、図示しないが、流体供給装置６７は、近接センサ２２ａを１つ備える位置検出器２２と、位置検出器２２からの信号によって作動する複数のタイマーとを備える制御装置６８とを有し、制御装置６８は、複数の異なる切換時間が設定されたタイマーからの信号に基づいて各第２の電磁弁７１の励磁状態を順次に切り換えてもよい。

〔供給・排出経路に関する変形例〕
以上で説明した実施例、例えば、図１〜図７で示した実施例では、第２の供給・排出経路２８の第２の流体流路２８ｂに絞り弁５２を設け、絞り弁５２の調節により第２の流体流路２８ｂの流量を第１の流体流路２８ａの流量よりも少なくしているが、流量の調整は、絞り弁によるものに限らない。例えば、第２の流体流路２８ｂに絞り弁５２を設けずに、第２の流体流路２８ｂを第１の流体流路２８ａよりも直径の小さい管（エアチューブ）で構成することにより、第２の流体流路２８ｂの流量を第１の流体流路２８ａの流量に対して少なく設定するようにしてもよい。

また、以上で説明した実施例、例えば、図１〜図７で示した実施例では、第２の供給・排出経路２８に逆止弁５２ａを備える第３の流体流路２８ｃを設けて、圧力室２６へ圧力空気を供給するときは圧力空気の流量を絞らない構成としているが、圧力室２６へ圧力空気を供給するときに圧力空気の流量を絞る構成としてもよい。例えば、第２の供給・排出経路２８に逆止弁を備える第３の流路２８ｃを設けずに、圧力室２６への供給方向においては、第１の流体流路２８ａよりも流量を少なく設定された第２の流体流路２８ｂから圧力空気を供給するようにしてもよい。

あるいは、第２の供給・排出経路２８に逆止弁を備える第３の流路２８ｃを設けずに、圧力室２６への供給方向においては、必ず第１の流体流路２８ａから圧力空気を供給するようにしてもよい。なお、この場合、制御装置２３は、第１の電磁弁５１の非励磁状態への切り換えと同時に第２の電磁弁２９も非励磁状態へと切り換える。

図１２に示す流体供給装置７３は、図５、図６で示した流体供給装置１３にから逆止弁５２ａが接続される第３の流体流路２８ｃを省き、第２の供給・排出経路７５を第１の流体流路７５ａ、第２の流体流路７５ｂ及び第２の電磁弁２９により構成したものである。この場合、制御装置７４は、図１３のタイムチャートに示すとおり、第１の電磁弁５１の非励磁状態（ＯＦＦ）への切り換え時点では第２の電磁弁２９を励磁状態（ＯＮ）のままとし、位置検出器２２からの信号がＯＦＦとなった時点で、第２の電磁弁２９を非励磁状態（ＯＦＦ）へと切り換えて、第２の圧力室２６へ圧力空気を供給する流路を第２の流体流路７５ｂから第１の流体流路７５ａへ切り換えるようにしてもよい。図１２、図１３に示す実施例では、エアシリンダ１５ａのロッド２４は、伸び方向への変位過程で、位置検出器２２からの信号がＯＦＦとなった時点以降、変位速度は遅い速度から速い速度へと変化する。

あるいは、図１４に示すタイムチャートに示すとおり、第１の電磁弁５１の非励磁状態（ＯＦＦ）への切り換えと同時に第２の電磁弁２９を非励磁状態（ＯＦＦ）へと一旦切り換えた後、更に、例えば位置検出器２２からの信号に基づいて、制御装置７４が第２の電磁弁２９を再び励磁状態（ＯＮ）に切り換え、ロッド２４の伸び方向への変位過程で変位速度を遅い速度に変化させ、付勢ローラとしての第１のダンサローラ１０ａが上方へ跳ね上がることを抑制するようにしてもよい。そして、制御装置７４は、ロッド２４が伸び方向のストロークエンドへ変位を完了した後、位置検出器２２の信号がＯＦＦになった時点から動作しているタイマーからの信号に基づいて、第２の電磁弁２９を非励磁状態（ＯＮ）に切り換える。なお、タイマーは制御装置７４または織機４の主制御装置のいずれかに設けられる。

図１５に示す流体供給装置７６は、図８、図９で示した流体供給装置１４から逆止弁が接続される第３の流体流路３２ｃを省き、供給・排出経路７８を第１の流体流路７８ａ、第２の流体流路７８ｂ及び第２の電磁弁３３により構成したものである。制御装置７７が例えば図７に示したタイムチャートにしたがって第１の電磁弁５５及び第２の電磁弁３３を制御する場合を考えれば、油圧シリンダ１５ｂのロッド５７は、縮動方向への変位過程で変位速度が速い速度から遅い速度へ変化し、伸び方向への変位過程で変位速度が遅い速度から速い速度へ戻る。なお、この場合において、図７中、第１の電磁弁５１、第２の電磁弁２９、エアシリンダ１５ａとあるのは、それぞれ第１の電磁弁５５、第２の電磁弁３３、油圧シリンダ１５ｂとする。

以上で説明した実施例、例えば、図５、図６で示した実施例では、供給・排出経路２８を流量の異なる二つの流路（第１の流体流路２８ａ、第２の流体流路２８ｂ）により構成し、前記二つの流路を第２の電磁弁２９により切り換えて流体圧シリンダ１５に対する圧力流体の供給量または排出量を変化させて、流体圧シリンダ１５の変位速度すなわち付勢ローラとしての第１のダンサローラ１０ａの下方への変位速度を変化させているが、例えば、第２の供給・排出経路を一つの流体流路により構成し、一つの流体流路に切換装置としての電動式の絞り弁を設け、位置検出器からの信号に基づいて、制御装置が電動式の絞り弁を制御して、流体圧シリンダ１５に対する圧力流体の供給量または排出量を増減させてもよい。

〔流体圧シリンダの配置に関する変形例〕
以上で説明した実施例、例えば、図１〜図７で示した実施例では、流体圧シリンダ１５としてのエアシリンダ１５ａを一対のフレーム６のそれぞれに設けているが、これに限らない。例えば、図１〜図７で示した実施例において、流体圧シリンダ１５をひとつのみ設け、一対のフレーム６間に掛け渡された通しの第２の軸１９を介して第１のダンサローラ１０ａに対し引き下げる方向の付勢力を作用させるようにしてもよい。なお、流体圧シリンダ１５をひとつのみ設ける場合、幅方向における流体圧シリンダ１５の配置は、流体圧シリンダ１５を一対のフレーム６間の任意の位置としてもよいし、一対のフレーム６のいずれか一方側に配置するようにしてもよい。

図１〜図７で示した実施例では、直交方向における流体圧シリンダ１５の配置を第２の軸１９よりも上流側かつ下方とし、第３のレバー２０が、第２の軸１９よりも下方の位置で回動方向に面する両端面のうちの下流側の端面を係合部材２１で押圧される構成としているが、これに限らず、例えば、図１６（ｂ）〜図１６（ｄ）に記載した配置としてもよい。なお、図（ａ）は、図１〜図７で示した実施例における流体圧シリンダ１５の配置を模式的に示したものである。

図１６（ｂ）は、流体圧シリンダ１５が第２の軸１９よりも上流側かつ上方に配置され、第３のレバー２０が、第２の軸１９よりも上方の位置で、上流側の端面を係合部材１２で押圧される構成を示している。この構成では、流体圧シリンダ１５の作動方向は伸び方向となる。図１６（ｃ）は、流体圧シリンダ１５が第２の軸１９よりも下流側かつ下方に配置され、第３のレバー２０が、第２の軸１９よりも下方の位置で下流側の端面を係合部材２１で押圧される構成を示している。この構成では、流体圧シリンダ１５の作動方向は伸び方向となる。図１６（ｄ）は、流体圧シリンダ１５が第２の軸１９よりも下流側かつ上方に配置され、第３のレバー２０が、第２の軸１９よりも上方の位置で上流側の端面を係合部材２１で押圧される構成を示している。この構成では、流体圧シリンダ１５の作動方向は縮動方向となる。

以上で説明した実施例では、第１の軸１７を第１のレバー１６と別体の部材として設けているが、第１の軸１７を第１のレバー１６から突出するかたちで一体的に形成された軸部として設けてもよい。また、第１の軸１７を一対の第１のレバー１６のそれぞれに設けているが、例えば、第１の軸１７を一対の第１のレバー１６の間に掛け渡される通しの軸として設け、第１の軸１７によって第１のダンサローラ１０ａを引き下げる方向に作用する付勢力を一対の第１のレバー１６間で平均化するようにしてもよい。さらに、以上で説明した実施例では、第２の軸１９を、一対のフレーム６間に掛け渡される通しの軸としているが、第２の軸１９を通しの軸とせずに、一対のフレーム６のそれぞれに対して設けてもよい。

以上で説明した実施例では、連結軸３８をその両端が一対の第１のレバー１６に固定される通しの軸としているが、例えば、連結軸３８を通しの軸とせずに、一対の第１のレバー１６のそれぞれに設けてもよい。また、その際に、連結軸３８を第１の軸１７を第１のレバー１６から突出するかたちで一体的に形成された軸部として設けてもよい。或いは、連結軸３８を第１のダンサローラ１０ａの幅方向の両端部から突出させるかたちで一体的に成形された軸部として設け、軸受を介して第１のレバー１６が連結されるものとしてもよい。

〔ダンサローラに関する変形例〕
図１〜図７で示した実施例では、主として疵戻し操作等により生じる経糸７の緩みを吸収させる目的で第２のダンサローラ１０ｂを設けられているが、第２のダンサローラ１０ｂは必須ではないため、経糸張力調整装置３が第２のダンサローラ１０ｂを備えないものであってもよい。また、図１〜図７で示した実施例のように経糸張力調整装置３が第２のダンサローラ１０ｂを備える場合において、図１６（ｆ）に示すとおり、第１のダンサローラ１０ａと同様に、第２のダンサローラ１０ｂにも付勢装置１１が連結され、織機４の停止時に第１のダンサローラ１０ａと同様に第２のダンサローラ１０ｂが作動する構成としてもよい。

１ タイヤコード製織装置
２ クリール装置
２ａ ボビン
３ 経糸張力調整装置
４ 織機
４ａ 送り出し装置
４ｂ ニップ式ロール
４ｃ フィードロール
５ 別巻き取り装置
６ フレーム
６ａ 第１のフレーム
６ｂ 第２のフレーム
６ｃ ビーム
７ 経糸
８ ドロッパ装置
８ａ ドロッパピン
８ｂ コンタクトバー
１０ａ 付勢ローラとしての第１のダンサローラ
１０ｂ 第２のダンサローラ
１１ 付勢装置
１２ 作動伝達機構
１３ 流体供給装置
１４ 流体供給装置
１５ 流体圧シリンダ
１５ａ エアシリンダ
１５ｂ 油圧シリンダ
１６ 第１のレバー
１７ 第１の軸
１８ 第２のレバー
１９ 第２の軸
２０ 第３のレバー
２０ａ 係合面
２１ 係合部材
２２ 位置検出器
２２ａ 近接センサ
２２ｂ センサプレート
２３ 制御装置
２４ ロッド
２５ 第１の圧力室
２５ａ 給排気ポート
２６ 第２の圧力室
２６ａ 給排気ポート
２７ 第１の供給・排出経路
２８ 第２の供給・排出経路
２８ａ 第１の流体流路
２８ｂ 第２の流体流路
２８ｃ 第３の流体流路
２９ 切換装置としての第２の電磁弁
３０ 圧力室
３０ａ 吸排ポート
３０ｂ スプリング
３１ 制御装置
３２ 供給・排出経路
３２ａ 第１の流体流路
３２ｂ 第２の流体流路
３２ｃ 第３の流体流路
３３ 切換装置としての第２の電磁弁
３４ ピストン
３５ リーズロッド
３６ａ 第１のガイドロール
３６ｂ 第２のガイドロール
３６ｃ 第３のガイドロール
３６ｄ 第４のガイドロール
３７ 軸受
３８ 連結軸
３９ 軸受
４０ 軸受
４１ クレビス
４１ａ 開口部
４２ 係合プレート
４３ 支持軸
４４ 係合用ローラ
４５ 転動用ローラ
４６ ベース部材
４７ 載置部
４８ 揺動ブラケット
４９ 穴
５０ 流体供給源
５１ 第１の電磁弁
５２ 絞り弁
５２ａ 逆止弁
５３ 減圧弁
５４ ブラケット
５４ａ 長孔
５５ 第１の電磁弁
５６ 絞り弁
５６ａ 逆止弁
５７ ロッド
５８ 流体供給源
５９ 減圧弁
６０ 流体供給装置
６１ 切換装置としての電磁弁
６２ リリーフ弁
６３ 供給・排出経路
６３ａ 第１の流体流路
６３ｂ 第２の流体流路
６４ 絞り弁
６５ 作動油タンク
６６ 制御装置
６７ 流体供給装置
６８ 制御装置
７０ 第２の供給・排出経路
７０ａ 第１の流体流路
７０ｂ 第２の流体流路
７１ 切換装置としての第２の電磁弁
７２ 逆止弁付きの絞り弁
７３ 流体供給装置
７４ 制御装置
７５ 第２の供給・排出経路
７５ａ 第１の流体流路
７５ｂ 第２の流体流路
７６ 流体供給装置
７７ 制御装置
７８ 供給・排出経路
７８ａ 第１の流体流路
７８ｂ 第２の流体流路
７９ 絞り弁
９１ タイヤコード製織装置
９２ 経糸張力調整装置
９３ ダンサローラ
９４ ドロッパ装置
９５ ガイドロール
Ｓ１ 停止信号
Ｓ２ 検出信号

Claims (2)

1. スダレ製織部とタビー部とを含むタイヤコード織物を製織するためのタイヤコード製織装置（１）であって、
   経糸を供給するクリール装置（２）と、
   前記クリール装置（２）から引き出された多数本の経糸の張力を均一化するためのダンサローラ（１０ａ，１０ｂ）及び前記ダンサローラ（１０ａ，１０ｂ）よりも経糸の上流側に配置される経糸切れ検出用のドロッパ装置（８）を含む経糸張力調整装置（３）と、
   前記経糸張力調整装置（３）を経由して供給される経糸によりタイヤコード織物を製織する織機（４）と、
   を含むタイヤコード製織装置（１）における経糸張力調整装置（３）において、
   シート状の経糸の上側の位置で経糸の進行方向と直交する方向に延在するとともに上下方向に移動可能に設けられる付勢ローラ（１０ａ）であって自重と経糸の張力とが釣り合うように設けられた付勢ローラ（１０ａ）と、
   前記付勢ローラ（１０ａ）に対し引き下げる方向の付勢力を作用させるための流体圧シリンダ（１５）を含む付勢装置（１１）と、
   を備え、
   ダンサローラ（１０ａ）は付勢ローラ（１０ａ）として兼用され、
   スダレ製織部を製織中に前記織機（４）が停止したことにともない、その停止時点以降の第１の時点から少なくとも前記織機（４）の再始動までの期間に亘って前記流体圧シリンダ（１５）を作動させることにより、前記付勢ローラ（１０ａ）に対し前記付勢力を流体圧シリンダ（１５）によって作用させ、
   前記期間以降では、前記付勢ローラ（１０ａ）に対し前記付勢力が作用せず、前記付勢ローラ（１０ａ）の自重と経糸の張力とが釣り合う状態とする
   ことを特徴とするタイヤコード製織装置の経糸張力調整装置における経糸付勢方法。
2. 前記第１の時点からの前記流体圧シリンダ（１５）の作動にともなう前記付勢ローラ（１０ａ）の下方への変位の過程において、前記付勢ローラ（１０ａ）の変位速度が遅くなる方向へ変化するように前記流体圧シリンダ（１５）の作動を調整することを特徴とする請求項１に記載のタイヤコード製織装置の経糸張力調整装置における経糸付勢方法。

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