JP6065290B2 - 吸収性物品の伸縮構造の形成方法、及び吸収性物品の伸縮構造 - Google Patents

Description

本発明は、重なり合うシート層間に細長状の弾性伸縮部材を有する吸収性物品の伸縮構造の形成方法、及びその製造方法により製造可能な吸収性物品の伸縮構造に関する。

例えばパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃を有する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、外装体の前身頃と後身頃とが両側部において接合されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成されているものである。

パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、身体へのフィット性を向上させるために、外装体における各所に、糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を周方向に沿って伸長状態で固定し、胴周り方向の伸縮構造を形成することが行われており、中でも、ウエスト開口部の縁部において幅方向に沿うウエスト部弾性伸縮部材、ならびにウエスト部弾性伸縮部材よりも股間側において幅方向に沿うウエスト下方部弾性伸縮部材を備えているものは、身体に対するフィット性が比較的に高く、汎用されている。

一方、テープタイプ使い捨ておむつは、股間部と、股間部の前側に延在する腹側部分と、股間部の後側に延在する背側部分と、股間部を含む領域に設けられた吸収体と、背側部分の両側部からそれぞれ突出するファスニングテープと、腹側部分の外面に位置し、ファスニングテープが連結されるターゲットテープとを有しており、身体への装着に際して、ファスニングテープを腰の両側から腹側部分外面に回してターゲットテープに連結する構造を有している。このようなテープタイプ使い捨ておむつは、乳幼児向けとして用いられる他、介護用途（成人用途）で広く使用されている。一般に、テープタイプ使い捨ておむつは、パンツタイプ使い捨ておむつと比べて胴周り方向のフィット性に劣るため、これを改善するために、背側部分やファスニングテープに幅方向に沿って糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を幅方向に沿って伸長状態で固定し、胴周り方向の伸縮構造を形成することが行われている。

そして、これらの伸縮構造を改善するものとして、図１６に示すように、２枚のシート層２１，２２を伸縮方向及びこれと直交する縦方向に間欠的に接合することにより多数のシート接合部７０を形成し、シート層２１，２２間におけるシート接合部７０を通らない（非接合部を通る）ように、両シート層２１，２２から独立して伸縮自在の複数の細長状の弾性伸縮部材１９を配置する伸縮構造（特許文献１参照。以下、縦方向間欠接合形態ともいう。）が提案されている。この先行技術によれば、縦方向にシート接合部７０が整列する部分が縦方向に連続する溝となり、その溝間の部分が表裏両側に同程度に膨出する大きな襞８０となり、溝により通気性が向上するとともに、襞８０によりフンワリ感に優れるものである。図１６中の符号７５はシート層２１，２２の溶着部分を示しているが、接着剤を用いてシート接合部７０を形成しても襞８０の形状は同様となる。

しかし、この先行技術においては、襞の形状がもこもことした雲形又は波形となり、見栄え、通気性に劣るという問題点があった。

一方、２枚のシート層を伸縮方向に間欠的かつ伸縮方向と交差する方向に連続的な接着加工により多数のシート接合部を形成することも知られている（例えば特許文献２参照。以下、縦方向連続接合形態ともいう。）。この形態における接着加工としては、ホットメルト接着剤の他、ヒートシールや超音波シール等の溶着加工が使用される。

しかし、このような縦方向連続接合形態において、シート接合部に溶着加工を採用すると、シート接合部を横切る弾性伸縮部材が切断されるおそれがあった。

特開２００９−２９７０９６号公報 特開２０１０−２２５８８号公報

そこで、本発明の主たる課題は、溶着加工による弾性伸縮部材の切断を防止すること等にある。

上記課題を解決するたに鋭意研究した結果、弾性伸縮部材が加熱により切断されるというよりは、主に過度の加圧により切断されること、及び弾性伸縮部材の無い部位で適切な溶着が可能となる圧力では、弾性伸縮部材に対する加圧が過度となること等の知見を得た。以下の本発明は、この知見に基づくものである。

＜請求項１記載の発明＞
外周面に接合凸部が周方向に間隔を空けて設けられた第１ロールと、この第１ロールに対向する第２ロールとを、それぞれ軸心を中心として互いに反対周りに回転させつつ、
これら第１ロール及び第２ロール間に、第１シート層、第２シート層及びこれらの間にＭＤ方向に連続するように配された細長状の弾性伸縮部材を通して、前記第１ロールの接合凸部及び第２ロールにより挟んで加圧・加熱することにより、第１シート層及び第２シート層の溶着によるシート接合部を前記弾性伸縮部材と交差するように且つＭＤ方向に間隔を空けて形成する、
吸収性物品の伸縮構造の形成方法であって、
前記第１ロール及び第２ロールの回転周期の少なくとも一部の範囲における、前記第１ロール及び第２ロールの少なくとも一方の前記加圧を行う加圧面に、周方向に連続する溝を形成し、
前記溝を有するロールに接触する方のシート層、及び前記弾性伸縮部材を、前記溝を有するロールに巻きかけるように案内し、前記弾性伸縮部材及び溝に接触する方のシート層をライン張力により前記溝内に押え付けた後に、その押え付けた状態で前記加圧・加熱を行い、
前記加圧・加熱のとき、前記弾性伸縮部材の通過部位を、前記溝を含む位置で加圧・加熱し、弾性伸縮部材の非通過部位を前記溝以外の位置で加圧・加熱する、
ことを特徴とする、吸収性物品の伸縮構造の形成方法。

（作用効果）
このように第１ロール及び第２ロールの少なくとも一方の加圧面に、周方向に連続する溝を形成しておき、シート接合部を形成する際、細長状の弾性伸縮部材の通過部位を、溝を含む位置で加圧・加熱し、弾性伸縮部材の非通過部位を溝以外の位置で加圧・加熱すると、弾性伸縮部材の非通過部位で第１シート層及び第２シート層に加わる圧力と、弾性伸縮部材の通過部位で、第１シート層、弾性伸縮部材及び第２シート層に加わる圧力との差が少なくなるため、溶着品質の差が少なくなる一方で、弾性伸縮部材に加わる圧力は低下するため、弾性伸縮部材の切断が発生し難いものとなる。

＜請求項２記載の発明＞
外周面に接合凸部が周方向に間隔を空けて設けられた第１ロールと、この第１ロールに対向する第２ロールとを、それぞれ軸心を中心として互いに反対周りに回転させつつ、
これら第１ロール及び第２ロール間に、第１シート層、第２シート層及びこれらの間にＭＤ方向に連続するように配された細長状の弾性伸縮部材を通して、前記第１ロールの接合凸部及び第２ロールにより挟んで加圧・加熱することにより、第１シート層及び第２シート層の溶着によるシート接合部を前記弾性伸縮部材と交差するように且つＭＤ方向に間隔を空けて形成する、
吸収性物品の伸縮構造の形成方法であって、
前記接合凸部は、前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く延びるとともに、前記弾性伸縮部材と交差する部位のＣＤ方向両側から回転方向に突出する突出部分を有しており、
前記第１ロール及び第２ロールの回転周期の少なくとも一部の範囲における、前記第１ロール及び第２ロールの少なくとも一方の前記加圧を行う加圧面に、周方向に連続する溝を形成し、
前記加圧・加熱のとき、前記弾性伸縮部材の通過部位を、前記溝を含む位置で加圧・加熱し、弾性伸縮部材の非通過部位を前記溝以外の位置で加圧・加熱する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の形成方法。

（作用効果）
接合凸部の形状をこのようにすると、弾性伸縮部材が突出部分の間に誘導される結果、弾性伸縮部材の通過部位が溝を含む位置に確実に位置決めされるようになるため好ましい。

＜請求項３記載の発明＞
第１シート層と、この第１シート層の一方の面に対向する第２シート層と、これら第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
前記第１シート層及び第２シート層が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続するシート接合部で溶着されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記第１シート層及び第２シート層に溶着されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第１シート層及び第２シート層が収縮することにより、前記第１シート層及び第２シート層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されており、
自然長状態で、前記シート接合部における前記第１シート層及び第２シート層のいずれか一方は、前記弾性伸縮部材の中心と重なる位置の見かけの厚みが、前記弾性伸縮部材を有しない位置の見かけの厚みの８０〜１００％であり、
前記シート接合部は、前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く延びるとともに、前記弾性伸縮部材と交差する部位の、前記弾性伸縮部材と交差する方向の両側から幅方向一方側に突出する突出部分を有している、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
本発明は、縦方向連続接合形態を基本とし、自然長状態で、シート接合部における第１シート層及び第２シート層のいずれか一方は、弾性伸縮部材の中心と重なる位置の見かけの厚みが、弾性伸縮部材を有しない位置の見かけの厚みに対して差が小さい構造を採用したことにより、当該厚み差の小さい方のシート層は弾性伸縮部材を覆う部分が従来よりも厚くなるため、よりクッション性に富む肌触りとなり、弾性伸縮部材の当たりがより柔軟となる。また、使用時にある程度伸長した状態でも同様の結果となる。

なお、このような構造は、請求項２記載の方法により形成することができ、加圧・加熱のときに溝に接触する方のシート層が溝に入り込むことにより、弾性伸縮部材を有する部位のシート層が弾性伸縮部材と交差する方向に長くなり、自然長状態や装着状態でも上述のシート層の厚み差が小さいものとなる。
従来の製造方法では、シート接合部の溶着加工に際して、第１シート層及び第２シート層のいずれもが弾性伸縮部材と交差する方向に平坦であるから、自然長状態や装着状態では製造時よりも弾性伸縮部材が大径化すること等により、弾性伸縮部材を有する部位で第１シート層及び第２シート層が伸長されて薄くなり、上記見かけの厚み差が大きくなるものである。
なお、本発明においてシート接合部が連続するとは、第１シート層及び第２シート層と弾性伸縮部材とがそれぞれ溶着して第１シート層及び第２シート層が間接的に溶着することにより溶着が連続する形態を意味する。
また、弾性伸縮部材がシート接合部と交差する位置でシート層に固定されているとは、シート接合部と交差する位置又は他の位置で接着剤等の他の手段により補強されていても良いものである。
また、見かけの厚みは、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に準ずる条件下で、シート接合部において弾性伸縮部材と直交する方向に切断した後、その断面を顕微鏡で１００倍に拡大して撮影し、その撮影結果の写真から定規で目視計測するものである。

＜請求項４記載の発明＞
前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴周り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向となるように設けられている、
請求項３記載の吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
本発明の伸縮構造は、このようにパンツタイプ使い捨ておむつの外装体における少なくとも内装体の幅方向両側に位置する領域に好適なものである。

以上のとおり、本発明によれば、適切な溶着を可能としつつ、弾性伸縮部材の切断が発生し難いものとなる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の３−３断面図である。 図１の４−４断面図である。 図１の５−５断面図である。 伸縮構造を示す、（ａ）展開状態の平面図、及び（ｂ）自然長状態の６−６断面図、（ｃ）ある程度伸長した状態の６−６断面図、（ｄ）７−７断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの要部のみを示す、断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 伸縮構造の形成工程を示す概略図である。 第１ロール及び第１シートの図示を省略した加圧加熱工程の概略斜視図である。 加圧・加熱前の要部を示す正面図である。 加圧・加熱時の要部を示す正面図である。 接合凸部の形状例を示す平面図である。 第２ロールの正面図である。 従来の伸縮構造を示す、（ａ）展開状態の平面図、及び（ｂ）自然長状態の８−８断面図、（ｃ）自然長状態の６−６断面図、（ｄ）７−７断面図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
＜伸縮構造について＞
図１〜図８は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例１００を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品外面（裏面）をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。符号Ｙはおむつの全長を示しており、符号Ｘはおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。なお、「前後方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつ１００の装着状態、すなわちおむつ１００の前身頃両側部と後身頃両側部を重ね合わせるようにおむつ１００を股間部で２つに折った際に胴周り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部ＷＯ側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー６０を示している。

（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

立体ギャザー６０を設ける場合、表面シート３０の両側部は、液不透過性シート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

（中間シート）
表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６のうち前後方向両端部は、取付部分６５から内装体２００の側部を通り表面シート３０の側部表面まで延在し且つこの表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部６７固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる。突出部分のうち前後方向中間部は非固定の自由部分（内側自由部分）とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状の弾性伸縮部材６３が伸長状態で固定されている。

ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム６４を介在させることもできる。

立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

立体ギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図７に示すように、立体ギャザー６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）６６ｗは１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。また、立体ギャザー６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離６０ｄは６０〜１９０ｍｍ、特に７０〜１４０ｍｍであるのが好ましい。

なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

（外装体）
外装体１２は、股間部から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とが接合されて、図８に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成されているものである。符号１２Ａは接合部分を示している（以下、この部分をサイドシール部ともいう）。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Ｆのウエスト縁から後身頃Ｂのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをそれぞれ意味する。

外装体１２は、ウエスト開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴周り部Ｔは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り部Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装体１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装体１２の括れの程度は適宜定めることができ、図１〜図８に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めてもよい。

外装体１２は、図３〜図６に示されるように、二枚のシート材１２Ｓ，１２Ｈを接合して形成されるものであり、内側に位置する第２シート材１２Ｈはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第１シート材１２Ｓは第２シート材１２Ｈのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２００のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。

シート材１２Ｓ，１２Ｈとしては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。

そして、外装体１２には、胴周りに対するフィット性を高めるために、両シート材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材１９（ウエスト部弾性伸縮部材１７、ウエスト下方部弾性伸縮部材１５、中間部弾性伸縮部材１６）が所定の伸長率で設けられている。細長状弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。

より詳細には、後身頃Ｂ及び前身頃Ｆのウエスト部Ｗにおける第２シート材１２Ｈの内側面と第１シート材１２Ｓの折り返し部分１２ｒの外側面との間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂのウエスト下方部Ｕにおける第２シート材１２Ｈの外側面と第１シート材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下方部弾性伸縮部材１５が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。

ウエスト下方部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。

また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの中間部Ｌにおける第２シート材１２Ｈの外側面と第１シート材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。

中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。

なお、図示のように、ウエスト下方部弾性伸縮部材１５及び中間部弾性伸縮部材１６が、内装体２００と重なる部分の一部又は全部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体２００と重なる部分の一部又は全部では弾性伸縮部材が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろんウエスト下方部弾性伸縮部材１５及び中間部弾性伸縮部材１６の配設形態は上記例に限るものではなく、内装体２００と重なる部分を含めて幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、ウエスト下方部弾性伸縮部材１５及び中間部弾性伸縮部材１６の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

（外装体分割構造）
上述の例では、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装体１２により連続的に覆っているが、腹側部分の外装体と背側部分の外装体とが股間側で連続しておらず、離間されている形態とすることもでき（図示略）、その場合、内装体の外面のうち、腹側部分の外装体と背側部分の外装体との間に露出する部分を覆う股間部外装体を貼り付けることもできる。股間部外装体としては、前述した外装体に用いられるものと同様の資材を用いることができる。

（伸縮構造について）
図２に示されるパンツタイプ使い捨ておむつにおいては、ウエスト部Ｗから中間部Ｌにかけての領域に本発明の伸縮構造が採用されている。すなわち、当該部分は、図６に示すように、第１シート層２１及び第２シート層２２が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差（図示形態では直交）する方向に所定の幅で連続する溶着加工により接合されて、シート接合部７０が形成されている。溶着部分は符号７５により示されている。

第１シート層２１及び第２シート層２２の素材は溶着加工により接合される限り特に限定されないが、特に厚み０．１〜１ｍｍ、目付１０〜２０ｇ／ｍ²の不織布であることが望ましい。なお、第１シート層２１及び第２シート層２２はウエスト下方部Ｕ及び中間部Ｌのように別々のシート材１２Ｓ，１２Ｈで形成される他、ウエスト部Ｗのように一枚のシート材１２Ｓを折り返した部分により形成されていても良い。また、第１シート層２１及び第２シート層２２は一枚のシート材により形成される他、いずれか一方又は両方が複数のシート材の積層体であっても良い。

溶着加工としては、ヒートシール、超音波溶着等、公知の加工手法を採用することができる。ここで、シート接合部７０を形成するための溶着加工が連続するとは、図６（ｄ）に示すように、第１シート層２１及び第２シート層２２と弾性伸縮部材とがそれぞれ溶着して第１シート層２１及び第２シート層２２が間接的に溶着することにより溶着が連続する形態を意味する。

弾性伸縮部材１９は、シート接合部７０と交差する位置で、シート接合部を形成するための溶着加工により第１シート層２１及び第２シート層２２に固定される。つまり、溶着加工により第１シート層２１及び第２シート層２２が溶けて弾性伸縮部材１９に溶着する結果、弾性伸縮部材が溶融しなくても固定される。

隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄは適宜定めることができるが、１０ｍｍを超えると、縦方向間欠接合形態ほどではないが、襞８０の厚みが伸縮方向と交差する方向に変化し、もこもことしてくるため、隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄは１０ｍｍ以下、特に３〜７ｍｍとすることが好ましい。

弾性伸縮部材１９の太さ、及び伸長率（伸縮構造を完全に展開した状態における伸長率）は、弾性伸縮部材１９の取付位置に応じて適宜選択すれば良く、好ましい範囲については前述のとおりである。総じて、弾性伸縮部材１９の太さは３００〜１０００ｄｔｅｘ程度、伸長率は２００〜３５０％程度とすることが望ましい。

以上に述べた伸縮構造では、弾性伸縮部材１９の収縮に伴い、図６（ｂ）に示すように、第１シート層２１及び第２シート層２２におけるシート接合部７０間に位置する部分がそれぞれ収縮し、互いに反対向きに膨らんで襞８０が形成される。図６（ｂ）は自然長の状態であるが、装着時にはこの状態から弾性伸縮部材１９がある程度まで伸長され、図６（ｃ）に示すように、襞８０の裾が広がり、それに伴い襞８０の高さ８０ｈが低くなる。また、この伸縮構造は、縦方向連続接合形態であるため、シート接合部７０に沿って真直ぐに延びる襞８０が形成され、通気性、見栄えに優れるものである。

特徴的には、自然長状態で、シート接合部７０の第２シート層２２における弾性伸縮部材１９の中心と重なる位置の見かけの厚みｔ１が、弾性伸縮部材１９を有しない位置の見かけの厚みｔ２の８０〜１００％とされる。この範囲はより好ましくは９５〜１００％である。これにより、当該厚み差の小さい方の第２シート層２２は弾性伸縮部材１９を覆う部分が従来よりも厚くなるため、よりクッション性に富む肌触りとなり、弾性伸縮部材１９の当たりがより柔軟となる。また、使用時にある程度伸長した状態でも同様の結果となる。

図示形態では、シート接合部７０における第２シート層２２の厚み差を少なくしたが、これに代えて又はこれとともに第１シート層２１の厚み差を少なくすることも可能である。第１シート層２１及び第２シート層２２のいずれか一方のみ厚み差を少なくする場合、肌側となるシート層の厚み差を少なくすると装着者の肌触り改善効果が高いものとなる。

なお、このような厚み差の少ない構造は、後述の方法により形成することができ、加圧・加熱のときに溝に接触する方のシート層が溝に入り込むことにより、弾性伸縮部材１９を有する部位のシート層が弾性伸縮部材１９と交差する方向に長くなり、自然長状態や装着状態でも上述のシート層の厚み差が小さいものとなる。

シート接合部７０の形状は適宜定めることができるが、伸縮方向と交差（図示形態では直交）する方向に所定の幅で連続する図示形態は一つの好ましい形態である。各シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは適宜定めることができるが、１〜４ｍｍ（好ましくは１〜２ｍｍ）程度が好ましい。また、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄは適宜定めることができるが、４〜８ｍｍ（好ましくは５〜７ｍｍ）程度が好ましい。各シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは隣り合う襞８０の間隔に影響を及ぼすものであり、縦方向連続接合形態のように、形成される襞８０が薄い場合にこの幅７０ｗが４ｍｍを超えると、隣り合う襞８０の間が広くなり過ぎ、個々の襞８０が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞８０が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞８０が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となる。

しかも、単にシート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗを１〜４ｍｍとするだけで、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄを４ｍｍ未満又は８ｍｍ超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部７０の間隔は襞８０の高さ８０ｈや幅に影響するものであり、２ｍｍ程度であると伸縮方向に連続固定した場合と同様の縦方向の連続性に乏しい襞８０となってしまい（伸縮方向に間欠的にシート接合部７０を設ける意味が無くなる）、３ｍｍでは襞８０は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞８０が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部７０の間隔が８ｍｍを超えると、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗを１〜４ｍｍとし、かつシート接合部７０の間隔７０ｄを４〜８ｍｍとしたときに初めて、十分なふんわり感が得られ、また、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れにくいものとなる。また、縦方向連続接合形態において溶着によりシート接合部７０を形成すると、溶着部分７５の硬質化は避けられないが、シート接合部７０の寸法が上記範囲内であると硬質化の影響は少ないものとなる。さらに副次的な効果として、溶着部分７５の透明度が高くなり、艶のある溶着部分７５がストライプ模様状をなす外観が得られる。

また、他のシート接合部７０の形状としては、後述する手法による製造安定性を向上させるために、後述の図１４に示す各種接合凸部により形成される溶着加工部の形状（つまり接合凸部と同じ形状）とするのも一つの好ましい形態である。

他方、弾性伸縮部材１９の固定力が不十分であると、弾性伸縮部材１９が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材１９とシート接合部７０とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材１９を固定することが必要となり、弾性伸縮部材１９の固定力の確保が重要となる。

そこで、弾性伸縮部材１９をシート接合部７０と交差する位置、又は他の位置で第１シート層２１及び第２シート層２２に対する弾性伸縮部材１９の固定を補強することも一つの好ましい形態である。例えば、図９に示すように、第１シート層２１及び第２シート層２２の少なくとも一方における弾性伸縮部材１９の両端部が位置する領域に、補強用のホットメルト接着剤７１等の接着剤７１を塗布し、この接着剤７１により第１シート層２１及び第２シート層２２に対する弾性伸縮部材１９の固定を補強することができる。

なお、パンツタイプ使い捨ておむつの外装体１２の弾性伸縮部材１９は、幅方向外側の端部がサイドシール部１２Ａにおいて強固に固定されるため、サイドシール部１２Ａ側の端部領域についてはこれらの固定強化手段を省略するのも一つの好ましい形態である。

（その他）
図２に示す例は、パンツタイプ使い捨ておむつの外装体の伸縮領域全体に本発明の伸縮構造を適用した例であるが、図９に示す例のように、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト下方部Ｕから中間部Ｌまでの部分にのみ適用したり、ウエスト下方部のみ又は中間部のみに適用したりすることができる。また、中間部Ｌの弾性伸縮部材１６を省略しても良い。また、上述の伸縮構造は、従来の技術の項で述べたテープタイプ使い捨ておむつの背側部分の胴周り部や、立体ギャザー等、他の伸縮部にも適用することができる。

＜伸縮構造の形成方法について＞
次に、図１０〜図１３に示す吸収性物品の伸縮構造の形成方法について説明する。この伸縮構造の形成方法は、外周面に接合凸部９１が周方向に間隔を空けて設けられた第１ロール９０と、この第１ロール９０に対向する円周面状の外周面を有する第２ロール９２とを、それぞれ軸心を中心として互いに反対周りに回転させつつ、これら第１ロール９０及び第２ロール９２間に、第１シート層２１、第２シート層２２及びこれらの間にＭＤ方向（シートの移送方向）に連続するように配された細長状の弾性伸縮部材１９を通して、第１ロール９０の接合凸部９１及び第２ロール９２により挟んで加圧・加熱することにより、第１シート層２１及び第２シート層２２の溶着によるシート接合部７０を前記弾性伸縮部材１９と交差するように且つＭＤ方向に間隔を空けて形成する、ことを基本とするものである。加熱手段は、第１ロール９０の超音波振動による摩擦加熱（超音波シール）の他、第１ロール９０及び第２ロール９２を介しての熱伝達（ヒートシール）とすることもできる。

特徴的には、第２ロール９２の加圧面である外周面に、周方向に連続する溝９２ｄが全周にわたり形成されており、加圧・加熱の際には、図１３に示すように、弾性伸縮部材１９の通過部位は溝９２ｄを含む位置で加圧・加熱され、弾性伸縮部材１９の非通過部位は溝９２ｄ以外の位置で加圧・加熱される。これにより、弾性伸縮部材１９の非通過部位で第１シート層２１及び第２シート層２２に加わる圧力と、弾性伸縮部材１９の通過部位で、第１シート層２１、弾性伸縮部材１９及び第２シート層２２に加わる圧力との差が少なくなるため、溶着品質の差が少なくなる一方で、弾性伸縮部材１９に加わる圧力は低下するため、弾性伸縮部材１９の切断が発生し難いものとなる。また、この際、図１１〜図１３に示すように、溝９２ｄに接触する方の第２シート層２２が溝９２ｄに入り込むことにより、弾性伸縮部材１９を有する部位の第２シート層２２が弾性伸縮部材１９と交差する方向に長くなり、前述したように自然長状態や装着状態でも第２シート層２２の厚み差が小さいものとなる。

図示形態では、第２ロール９２の加圧面にのみ溝９２ｄを形成しているが、これに代えて又はこれとともに第１ロール９０の加圧面（つまり接合凸部９１の先端面）に周方向に連続する溝９２ｄを形成しても良い。この場合、第１シート層２１は第１ロール９０の溝９２ｄに入り込むことにより、弾性伸縮部材１９を有する部位の第１シート層２１が弾性伸縮部材１９と交差する方向に長くなり、前述したように自然長状態や装着状態でも第１シート層２１の厚み差が小さいものとなる。また、図示形態では第２ロール９２の外周面には凹凸が形成されていないが、第１ロール９０の接合凸部９１と対応する位置にも接合凸部９１を設けることができる。

なお、図示形態のように、加圧・加熱の前の段階で、図１２に示すように弾性伸縮部材１９が溝９２ｄを有するロール（図示形態は第２ロール９２）に対して巻きかけられるように案内されると、弾性伸縮部材１９及び溝９２ｄに接触する方のシート層（図示形態は第２シート層２２）がライン張力により溝９２ｄ内に押え付けられた状態で、加圧・加熱に移行するようになるため好ましい。また、溝９２ｄに接触しない方のシート層（図示形態は第１シート層２１）は、溝９２ｄを有するロールに巻きかけられないように、加熱・加圧位置の接線方向から又は溝９２ｄを有しない方のロール側に巻き掛けられるように案内されるのが好ましい。

接合凸部９１の形状は、図１４（ａ）に示すように、所定の幅で弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く延びる形態とする他、図１４（ｂ）〜（ｅ）に示す形態とすることもできる。すなわち、図１４（ｂ）に示す接合凸部９１は、弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く延びるとともに、周方向長さが相対的に長い第１の部分９１ｗと、周方向長さが相対的に短い第２の部分９１ｎとを有しており、第１の部分９１ｗが、弾性伸縮部材１９の通過部位を含む部位に位置しており、第２の部分９１ｎが、弾性伸縮部材１９の通過部位を含まない部位に位置しているものである。接合凸部９１の形状をこのようにすると、弾性伸縮部材１９の通過部位に加わる圧力をより低くすることができ、切断防止効果がより一層のものとなる。また、溝９２ｄの深くする調整でも同様のことが可能ではあるが、弾性伸縮部材１９の通過部位における加圧・加熱が不十分となり易いため、接合凸部９１の形状を変更するのは一つの好ましい形態である。図示形態では、第１の部分９１ｗは第２の部分９１ｎに対して回転方向両側に突出しているが、片側のみでも良い。

図１４（ｃ）〜（ｅ）に示すように、接合凸部９１は、前記弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く延びるとともに、前記弾性伸縮部材１９と交差する部位のＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）両側から回転方向に突出する突出部分９１ｐを有している形状とするのも好ましい形態である。接合凸部９１の形状をこのようにすると、弾性伸縮部材１９が突出部分９１ｐの間に誘導される結果、弾性伸縮部材１９の通過部位が溝９２ｄを含む位置に確実に位置決めされるようになるため好ましい。特に、図１４（ｄ）に示すように、突出部分０９１ｐの間隔が回転方向側に向かうにつれて連続的（又は断続的でも良い）に拡大する形態が好ましい。突出部分９１ｐの間隔は図示形態のように弾性伸縮部材１９の太さ以上とする他、太さ以下としても同様の効果を得ることは可能である。

溝９２ｄのＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）位置は、弾性伸縮部材１９の配置形状（ＭＤ方向に直線状とするか、又は曲線状とするか）に応じて、図１２に示すように周方向に一定の直線状する他、図１５に示すように曲線状とすることもできる。また、溝９２ｄの断面形状は特に限定されず、図示形態のような逆三角形状の他、矩形状としたり、半円状又はＵ字状としたりすることができる。

溝９２ｄは、図示形態のように、第１ロール９０及び第２ロール９２の回転周期の全体（つまり全周）にわたり設ける他、一部の範囲にのみ設けることもできる。例えば、前述のパンツタイプ使い捨ておむつの外装体１２における吸収体５６と重なる領域等のように、製造上の理由により弾性伸縮部材１９を通過させる必要があるものの、弾性伸縮部材１９による伸縮が不要な領域があり、このような領域では弾性伸縮部材１９を細かく切断することにより伸縮を殺すことが行われている。よって、伸縮を付加する領域では、第１シート層２１及び第２シート層２２の溶着加工における弾性伸縮部材１９の切断を加圧面の溝９２ｄを利用して防止しつつ、伸縮が不要な領域では加圧面に溝９２ｄを設けずに溶着加工を切断に利用し、シート接合部７０の形成と弾性伸縮部材１９の切断とを同時に行うことができ、製造工程を簡素化することもできる。つまり、第１ロール９０及び第２ロール９２の回転周期の一部の範囲には溝９２ｄを形成し、かつ他の範囲には溝９２ｄを形成せず、溝９２ｄを形成した範囲では加圧・加熱により弾性伸縮部材１９を切断し、溝９２ｄを形成していない範囲では加圧・加熱のときに弾性伸縮部材１９を切断しないことが可能である。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、イオン交換水：９７．０９ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。

・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般における伸縮構造及びその製造に利用されるものである。

１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｈ…第２シート材、１２Ｓ…第１シート材、１２ｒ…折り返し部分、２００…内装体、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…シート接合部、７１…接着剤、７５…溶着部分、８０…襞、２１…第１シート層、２２…第２シート層、１５…ウエスト下方部弾性伸縮部材、１６…中間部弾性伸縮部材、１７…ウエスト縁部弾性伸縮部材、１９…弾性伸縮部材、９０…第１ロール、９１…接合凸部、９２…第２ロール、９２ｄ…溝。

Claims (4)

1. 外周面に接合凸部が周方向に間隔を空けて設けられた第１ロールと、この第１ロールに対向する第２ロールとを、それぞれ軸心を中心として互いに反対周りに回転させつつ、
   これら第１ロール及び第２ロール間に、第１シート層、第２シート層及びこれらの間にＭＤ方向に連続するように配された細長状の弾性伸縮部材を通して、前記第１ロールの接合凸部及び第２ロールにより挟んで加圧・加熱することにより、第１シート層及び第２シート層の溶着によるシート接合部を前記弾性伸縮部材と交差するように且つＭＤ方向に間隔を空けて形成する、
   吸収性物品の伸縮構造の形成方法であって、
   前記第１ロール及び第２ロールの回転周期の少なくとも一部の範囲における、前記第１ロール及び第２ロールの少なくとも一方の前記加圧を行う加圧面に、周方向に連続する溝を形成し、
   前記溝を有するロールに接触する方のシート層、及び前記弾性伸縮部材を、前記溝を有するロールに巻きかけるように案内し、前記弾性伸縮部材及び溝に接触する方のシート層をライン張力により前記溝内に押え付けた後に、その押え付けた状態で前記加圧・加熱を行い、
   前記加圧・加熱のとき、前記弾性伸縮部材の通過部位を、前記溝を含む位置で加圧・加熱し、弾性伸縮部材の非通過部位を前記溝以外の位置で加圧・加熱する、
   ことを特徴とする、吸収性物品の伸縮構造の形成方法。
2. 外周面に接合凸部が周方向に間隔を空けて設けられた第１ロールと、この第１ロールに対向する第２ロールとを、それぞれ軸心を中心として互いに反対周りに回転させつつ、
   これら第１ロール及び第２ロール間に、第１シート層、第２シート層及びこれらの間にＭＤ方向に連続するように配された細長状の弾性伸縮部材を通して、前記第１ロールの接合凸部及び第２ロールにより挟んで加圧・加熱することにより、第１シート層及び第２シート層の溶着によるシート接合部を前記弾性伸縮部材と交差するように且つＭＤ方向に間隔を空けて形成する、
   吸収性物品の伸縮構造の形成方法であって、
   前記接合凸部は、前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く延びるとともに、前記弾性伸縮部材と交差する部位のＣＤ方向両側から回転方向に突出する突出部分を有しており、
   前記第１ロール及び第２ロールの回転周期の少なくとも一部の範囲における、前記第１ロール及び第２ロールの少なくとも一方の前記加圧を行う加圧面に、周方向に連続する溝を形成し、
   前記加圧・加熱のとき、前記弾性伸縮部材の通過部位を、前記溝を含む位置で加圧・加熱し、弾性伸縮部材の非通過部位を前記溝以外の位置で加圧・加熱する、
   ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の形成方法。
3. 第１シート層と、この第１シート層の一方の面に対向する第２シート層と、これら第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
   前記第１シート層及び第２シート層が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続するシート接合部で溶着されており、
   前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記第１シート層及び第２シート層に溶着されており、
   前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第１シート層及び第２シート層が収縮することにより、前記第１シート層及び第２シート層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されており、
   自然長状態で、前記シート接合部における前記第１シート層及び第２シート層のいずれか一方は、前記弾性伸縮部材の中心と重なる位置の見かけの厚みが、前記弾性伸縮部材を有しない位置の見かけの厚みの８０〜１００％であり、
   前記シート接合部は、前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く延びるとともに、前記弾性伸縮部材と交差する部位の、前記弾性伸縮部材と交差する方向の両側から幅方向一方側に突出する突出部分を有している、
   ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。
4. 前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴周り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
   前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向となるように設けられている、
   請求項３記載の吸収性物品の伸縮構造。

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