JP5566369B2 - 多層フィルムおよびそのフィルムで形成したバッグ - Google Patents

Description

本発明は、多層フィルムおよびその多層フィルムで形成したバッグに関する。

近年、輸液などの薬液を収容するための容器としては、柔軟なプラスチックフィルムからなる薬液バッグが主流である。この種の薬液バッグは、取扱いやすく、廃棄が容易であるという利点を有している。そして、この種の薬液バッグは、薬液と直接に接触するものであることから、安全性が確立されているポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンで形成されたものが汎用されている。

特許文献１には、密度０．９２０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３のメタロセン触媒を使用して重合される線状低密度ポリエチレン、またはエチレン−α−オレフィン共重合体（これらを、ここでは「メタロセンポリエチレン」という。）により形成される外層と、密度０．８９０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３のメタロセンポリエチレンと、密度０．９２０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３のメタロセンポリエチレンと、密度０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３のチーグラー・ナッタ触媒により重合される線状低密度ポリエチレンまたはエチレン−α−オレフィン共重合体とからなる重合体組成物により形成される内層との積層体からなる医療用容器が開示されている。

また、特許文献２には、密度０．９２８ｇ／ｃｍ^３以上のメタロセン触媒系直鎖状ポリエチレン４５〜７５重量％と、高圧法低密度ポリエチレン５〜３５重量％と、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３以下のメタロセン触媒系直鎖状ポリエチレン１５〜４５重量％とを含む重合体組成物から形成される耐熱性シートと、この耐熱性シートを用いて形成された輸液バッグとが開示されている。

特許文献３には、プロピレン−α−オレフィンランダムコポリマーとプロピレンホモポリマーとの混合物からなるシール層と、このシール層の表面に形成され、プロピレン・α−オレフィンランダムコポリマーなどとエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマーとの混合物からなる第１柔軟層と、この第１柔軟層の表面に形成され、プロピレンホモポリマー、ポリ環状オレフィンなどからなる補強層と、この補強層の表面に形成され、上記第１柔軟層と同様の混合物からなる第２柔軟層と、この第２柔軟層の表面に形成され、プロピレンホモポリマー、プロピレン・α−オレフィンランダムコポリマーなどからなる最外層とを備える５層構造のプラスチックフィルムと、このプラスチックフィルムを用いて形成された容器とが開示されている。

特開２００２−２３８９７５号公報 特開２００１−１７２４４１号公報 特開２００６−２１５０４号公報

しかるに、輸液などの薬液は、通常、薬液バッグに収容、密封された状態で、高圧蒸気滅菌、熱水シャワー滅菌などの加熱滅菌処理が施される。これら加熱滅菌処理の温度条件は、一般に、１０５〜１１０℃程度であるが、薬液の種類、用法、使用環境などにより、１１８〜１２１℃の高温条件下での滅菌処理が必要になる場合もある。
しかしながら、薬液バッグが一般的なポリエチレンで作製されている場合には、薬液バッグの耐熱性が低くなる傾向があり、高温条件下の滅菌処理によって薬液バッグの変形、破損、透明性の低下といった不具合が生じる。

しかも、このような不具合は、特許文献１および２に記載の薬液バッグ（医療用容器、輸液バッグ）のように、ポリエチレンとして、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンを使用した場合であっても、十分な解決を図ることができない。それゆえ、これら特許文献１および２に記載の容器は、１１８〜１２１℃での滅菌処理に供することができない。

また、薬液バッグが一般的なポリプロピレンで形成されている場合には、薬液バッグの柔軟性が低下する傾向がある。また、ポリプロピレンの特性として、低温での衝撃強度が劣り、低温状態でのバッグの搬送中に受ける衝撃によりバッグが破損する場合がある。
しかも、このような不具合は、特許文献３に記載の容器のように、多層フィルム中に、プロピレン系ポリマーとエチレン系ポリマーとの混合物からなる柔軟層を設けた場合であっても、十分に解決することができない。それゆえ、特許文献３に記載の容器は、柔軟性と低温での衝撃強度の点で難がある。

このため、薬液バッグの柔軟性、透明性、低温での衝撃強度などの基本的な性能を維持しながら、耐熱性を向上させることが求められている。
本発明の目的は、１１８〜１２１℃での滅菌処理に耐え得る優れた耐熱性を備え、かかる滅菌処理後に柔軟性や透明性を維持することができる多層フィルムと、そのフィルムで形成したバッグ、特に薬液を収容するバックを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の多層フィルムは、第１の態様として、最外層と最内層とが、１〜３つの層から構成される中間層を介して積層されている多層フィルムであって、前記中間層が、０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン５〜１５重量％と、０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％とからなり、かつ前記最外層および前記最内層よりも密度が低い層を少なくとも１層含み、前記最外層および前記最内層が、ポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなることを特徴としている。

また、本発明の多層フィルムは、第２の態様として、前記最外層がＡ−１層であり、前記中間層がＡ−２層であり、前記最内層がＡ−３層であって、前記Ａ−１層、前記Ａ−２層および前記Ａ−３層がこの順に積層されることにより形成された積層構造を有する３層フィルムであってもよく、その場合、前記Ａ−１層は、１２６℃を上回り１３２℃以下のＤＳＣ融点および前記Ａ−２層の密度よりも高い密度を有するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなり、前記Ａ−３層は、１２５℃を上回り１３０℃以下のＤＳＣ融点および前記Ａ−２層の密度よりも高い密度を有するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなり、前記Ａ−２層は、１２０〜１２６℃のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３を有するポリエチレン混合物からなり、前記Ａ−２層を構成する前記ポリエチレン混合物は、０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン５〜１５重量％と、０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％とからなり、フィルム全体の厚さが１８０〜２８０μｍであることが好適である。

また、本発明の多層フィルムは、第３の態様として、前記最外層がＢ−１層であり、前記中間層がＢ−２層〜Ｂ−４層の３層であり、前記最内層がＢ−５層であって、前記Ｂ−１層、前記Ｂ−２層、前記Ｂ−３層、前記Ｂ−４層および前記Ｂ−５層がこの順に積層されることにより形成された積層構造を有する５層フィルムであってもよく、その場合、前記Ｂ−１層、前記Ｂ−３層および前記Ｂ−５層が、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層よりも密度の高いポリエチレンからなり、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層が、１２０℃以上１２６℃以下のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３の密度を有するポリエチレン混合物からなり、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層を構成する前記ポリエチレン混合物は、０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％と、０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン５〜１５重量％とからなることが好適である。

第１〜第３の態様の本発明の多層フィルムによれば、１１８〜１２１℃の滅菌処理後においても、透明性の低下を抑制でき、適度な柔軟性を維持することができる。
また、第２の態様の本発明の多層フィルムによれば、Ａ−１層およびＡ−３層において、滅菌処理による多層フィルムの透明性の低下、および熱変形を抑制するという観点より、また、Ａ−２層において、多層フィルムに適度な柔軟性、耐衝撃性および透明性を付与するという観点より、各層のＤＳＣ融点および密度のそれぞれが、特定の範囲に設定されている。

このため、第２の態様の多層フィルムによれば、耐熱性を極めて優れたものとすることができる。また、この多層フィルムを用いて形成されたバッグを１１８〜１２１℃での滅菌処理に供することができる。しかも、第２の態様の多層フィルムによれば、その柔軟性や透明性、耐衝撃性を極めて良好なものとすることができ、１１８〜１２１℃での滅菌処理後においても、適度な柔軟性と優れた透明性と耐衝撃性を維持することができる。

また、第２の態様の多層フィルムでは、前記Ａ−１層の密度が、０．９４０〜０．９５１ｇ／ｃｍ^３であり、前記Ａ−３層の密度が、０．９３７〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３であることが好適である。
また、第２の態様の多層フィルムでは、前記Ａ−１層は、１２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン５５〜８５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜４５重量％とからなり、前記Ａ−３層は、１２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン７０〜８５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜３０重量％とからなるポリエチレン混合物であることが好適である。

この態様によれば、透明性を損なわずに１１８〜１２１℃での滅菌処理に対する耐熱性をさらに向上させることができる。
また、第２の態様の多層フィルムでは、前記Ａ−１層の厚さが１０〜３０μｍであり、前記Ａ−２層の厚さが１４０〜２５０μｍであり、かつ前記Ａ−３層の厚さが１５〜４５μｍであることが好適である。

Ａ−１〜Ａ−３層の各層の厚さを上記範囲に設定することにより、多層フィルムや、この多層フィルムを用いて形成されるバッグの柔軟性、透明性を維持しつつ、十分な耐衝撃性を付与することができる。
また、第２の態様の多層フィルムでは、前記Ａ−２層を構成する前記ポリエチレン混合物のＤＳＣ曲線が、１２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点ピークと、９０〜１０５℃の範囲に前記ＤＳＣ融点のピークよりも低い第２ピークとを少なくとも有し、前記ＤＳＣ融点のピークの高さＨｐに対する前記第２のピークの高さＨＬの比率（ＨＬ／Ｈｐ）が、０．２０〜０．５０であることが好適である。

また、上記目的を達成するために、本発明のバッグは、第２の態様の多層フィルムを用い、前記Ａ−１層が外層となり、前記Ａ−３層が内層となるように形成されていることを特徴としている。
上記バッグは、第２の態様の多層フィルムを用いて形成されているため、耐熱性が極めて優れており、１１８〜１２１℃での滅菌処理に供することができる。さらに、柔軟性や透明性、耐衝撃性が極めて良好なものとなり、１１８〜１２１℃での滅菌処理後においても、適度な柔軟性と、優れた透明性、耐衝撃性とを維持することができる。

また、第３の態様の本発明の多層フィルムによれば、Ｂ−１層からＢ−５層の全ての層において、直鎖状ポリエチレンが用いられている。さらに、Ｂ−１層およびＢ−５層では、滅菌処理による多層フィルムの透明性の低下、および熱変形を抑制するという観点より、Ｂ−２層およびＢ−４層では、多層フィルムに適度な柔軟性、対衝撃性および透明性を付与するという観点より、ならびに、Ｂ−３層では、多層フィルムの熱変形を抑制するという観点より、各層のＤＳＣ融点や密度が、それぞれ特定の範囲に設定されている。 このため、第３の態様の多層フィルムによれば、耐熱性を極めて優れたものとすることができ、この多層フィルムを用いて形成されたバッグを１１８〜１２１℃での滅菌処理に供することができる。しかも、上記多層フィルムによれば、その柔軟性や透明性を極めて良好なものとすることができ、１１８〜１２１℃での滅菌処理後においても、適度な柔軟性と、優れた透明性とを維持することができる。

また、Ｂ−３層に高圧法ポリエチレンを併用することにより、透明性や柔軟性を損なうことなく、ヒートシールや他の部品の溶着によるフィルムの薄膜化を防止することもできる。
また、第３の態様の多層フィルムでは、前記Ｂ−１層および前記Ｂ−５層は、１２５℃を上回り１３０℃以下のＤＳＣ融点および０．９３５〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３の密度を有し、前記Ｂ−３層は、１２０℃以上１２５℃以下のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有することが好適である。

また、第３の態様の多層フィルムでは、前記Ｂ−１層およびＢ−５層を構成する前記ポリエチレンは、１２０℃以上１２５℃以下のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン７５〜９０重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１０〜２５重量％とからなることが好適である。

この態様によれば、１１８〜１２１℃での滅菌処理に対する耐熱性をさらに向上させることができる。
また、第３の態様の多層フィルムでは、前記Ｂ−１層および前記Ｂ−３層の厚さが１０〜３０μｍであり、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層の厚さが７０〜１１０μｍであり、かつ前記Ｂ−５層の厚さが１５〜４５μｍであることが好適である。

Ｂ−１層からＢ−５層の各層の厚みをそれぞれ上記範囲に設定することにより、多層フィルムや、この多層フィルムを用いて形成されるバッグの柔軟性を維持しつつ、十分な機械的強度を付与することができる。
また、上記目的を達成するために、本発明のバッグは、第３の態様の多層フィルムを用い、前記Ｂ−１層が外層となり、前記Ｂ−５層が内層となるように形成されていることを特徴としている。

上記バッグは、第３の態様の多層フィルムを用いて形成されているため、耐熱性が極めて優れており、１１８〜１２１℃での滅菌処理に供することができる。さらに、柔軟性や透明性、耐衝撃性が極めて良好なものとなり、１１８〜１２１℃での滅菌処理後においても、適度な柔軟性と、優れた透明性、耐衝撃性とを維持することができる。

本発明の多層フィルム、およびその多層フィルムで形成されたバッグによれば、柔軟性や透明性、耐衝撃性に優れ、高温条件下での滅菌処理に耐え得るバッグを提供することができる。
それゆえ、本発明は、種類、用途、使用環境などにより高温条件下での滅菌処理が必要となる薬液を収容、保存する用途への適用に、特に好適である。

本発明の一実施形態に係る多層フィルム（II）の層構成を示す概略構成図である。 本発明の一実施形態に係る薬液バッグの模式的な正面図である。 図２の薬液バッグの模式的な断面図（切断面Ａ１−Ａ１での断面）である。 落板試験装置の写真である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線である。 厚さ２４０μｍのフィルムの平均密度と酸素透過度との関係を示すグラフである。 厚さ２４０μｍのフィルムにおける、酸素透過度と水蒸気透過度との関係を示すグラフである。 本発明の他の実施形態に係る多層フィルム（III）の層構成を示す概略構成図である。 本発明の他の実施形態に係る薬液バッグの模式的な正面図である。 図４８の薬液バッグの模式的な断面図（切断面Ａ２−Ａ２での断面）である。

＜多層フィルム（II）＞
図１は、本発明の一実施形態に係る多層フィルム（II）の層構成を示す概略構成図である。図２は、本発明の一実施形態に係る薬液バッグの模式的な正面図である。図３は、図２の薬液バッグの模式的な断面図（切断面Ａ１−Ａ１での断面）である。
以下、まず、図１を参照しつつ、本発明の多層フィルム（II）について説明する。なお、以下の説明において、複数の実施形態を通じて、同一または同種の部分に同一の符号を示す。

図１を参照して、この多層フィルム（II）は、第１層としてのＡ−１層１と、Ａ−１層１に積層される第２層としてのＡ−２層２と、Ａ−２層２に積層される第３層としてのＡ−３層３とを備えており、Ａ−１層１、Ａ−２層２およびＡ−３層３がこの順に積層されることにより形成された３層構造からなる。
Ａ−１層１は、多層フィルム（II）の一方側表面に配置される層であって、後述する薬液バッグ６の外層を形成する層である。

Ａ−１層１は、１２６℃を上回り１３２℃以下のＤＳＣ融点および０．９４０〜０．９５１ｇ／ｃｍ^３の密度を有するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなる。
なお、多層フィルム（II）を形成する各層において、ＤＳＣ融点とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線の融解ピークの頂点の温度（ピークが複数ある場合は、その高さが一番高いピークの温度）：融解ピーク温度Ｔ_ｐｍ（℃）をいう（以下同じ）。

ＤＳＣ融点は、例えば、以下の方法により測定することができる（以下同じ）。
まず、ポリエチレンのペレット約１ｇを、１００μｍのテフロン（登録商標）シートで挟む。なお、複数のポリエチレンからなるポリエチレン混合物を測定する場合、各ポリエチレンが適正な比率で混合された物を樹脂温度２００℃に加熱して一軸押出し機で混練し、直径約２ｍｍのストランド状に押出して水道水で冷却し、ペレット状にカッティングすることによりペレットを調製する。

次いで、シートで挟まれたペレットを２００℃の雰囲気で２分間放置後、１０秒間２００℃でプレスする。これにより溶けたサンプルを、０．１〜０．５ｍｍの厚さになるように、水道水で冷却されている金属板を用いて直ぐに挟んで１分間冷却する。冷却後、当該サンプルをかみそりで切り出し、約５ｍｇの測定試料を秤量する。
切り出された測定試料をアルミパンに詰め、５００℃／分の加熱速度で、３０℃から２００℃まで昇温し、２００℃で１０分間保持する。その後、１０℃／分の速度で３０℃まで降温し、３０℃で１分保持した後、１０℃／分の速度で、２００℃まで昇温する際の吸熱曲線よりＤＳＣ融点を求めることができる。測定装置の具体的な市販品としては、例えば、パーキンエルマー社製 Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ装置が挙げられる。

また、ポリエチレンの密度は、例えば、以下の方法により測定することができる（以下同じ）。
まず、試料のポリエチレンまたはポリエチレン混合物を、１９０℃に設定されたメルトインデクサーに投入し、６分間保持し、ＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上の場合は、荷重２．１６ｋｇ、ＭＦＲが０．１〜１ｇ／１０ｍｉｎの場合は、荷重５ｋｇでストランドを採取する。ストランドは、金属板の上に直接落とし急冷する。採取したストランドを沸騰水の中で３０分アニールし、そのまま１時間かけて室温（３０℃）まで冷却する。その後、ストランドを取り出し、２〜３ｍｍの長さに切り出す。そして、切り出されたストランドを密度勾配管に投入し、１時間後のサンプル静止位置で密度を決定する。

Ａ−１層１を形成するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物のＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たしていると、耐熱性や透明性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（II）からなる後述する薬液バッグ６に１１８〜１２１℃での滅菌処理（以下、この温度範囲での滅菌処理を「高温滅菌処理」という。）を施したときＤＳＣ融点が充分に高いために高温処理滅菌による再結晶化が少ないため、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグ６に対し、衝撃に対する強度などの優れた耐衝撃性を付与することができ、また、Ａ−１層１と、Ａ−２層２との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ａ−１層１を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２７〜１３０℃である。また、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９４０〜０．９４９ｇ／ｃｍ^３である。
Ａ−１層１を形成するポリエチレンとしては、そのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たすポリエチレンを単独で用いることができる。また、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることもできる。

Ａ−１層１を形成するポリエチレンが、ＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たす直鎖状ポリエチレン単独である場合、このような直鎖状ポリエチレンとしては、例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体が挙げられる。
エチレン−α−オレフィン共重合体におけるα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどの炭素数３〜１２のα−オレフィンが挙げられる。これらα−オレフィンは、単独で用いてもよく、または２種以上を混合して用いてもよい。また、α−オレフィンは、上記例示のなかでも、好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテンであり、さらに好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンである。エチレン−α−オレフィン共重合体中のα−オレフィンの含有割合は、エチレン−α−オレフィン共重合体に要求される密度に合わせて適宜設定される。

一方、Ａ−１層１を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとが挙げられる。好ましくは、直鎖状ポリエチレンを主体とし、これに高密度ポリエチレンを混合した混合物が挙げられる。
また、直鎖状ポリエチレンの密度は、好ましくは、０．９３２〜０．９４４ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９３４〜０．９３９ｇ／ｃｍ^３である。直鎖状ポリエチレンの密度が上記範囲を下回ると、耐熱性を維持するために大量の高密度ポリエチレンと混合する必要が生じ、Ａ−１層１の透明性が悪化したり耐衝撃性が低下したりするおそれがある。また、上記範囲を上回ると、耐熱性と透明性のバランスが取れず、高密度ポリエチレンの添加量を少なくしても透明性がよくならない。

一方、高密度ポリエチレンの密度は、好ましくは、０．９７０ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは、０．９５５〜０．９６８ｇ／ｃｍ^３である。高密度ポリエチレンの密度が上記範囲を上回ると、Ａ−１層１の剛性が高くなりすぎて、多層フィルム（II）全体の柔軟性が低下するおそれがある。一方、高密度ポリエチレンの密度が上記範囲を下回ると、充分な耐熱性を付与することができなくなるおそれがある。

直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、それぞれの密度や、混合物に要求される密度に合わせて、適宜設定される。
Ａ−１層１を形成するポリエチレン混合物の好適態様としては、例えば、１２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン５５〜８５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜４５重量％とからなる混合物が挙げられる。

また、Ａ−１層１を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合においては、例えば、互いにメルトフローレート（ＭＦＲ）などが異なるポリエチレンを用いることもできる。
Ａ−１層１の厚さは、多層フィルム（II）や、これを用いて形成される薬液バッグの耐衝撃性などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（II）の全体の厚さ（以下、総厚さ）に対し、好ましくは、約５〜１５％である。

また、Ａ−１層１の厚さは、例えば、多層フィルム（II）の総厚さが１８０〜２８０μｍである場合、好ましくは、１０〜３０μｍであり、さらに好ましくは、１５〜２５μｍである。
Ａ−２層２は、Ａ−１層１とＡ−３層３との間に配置される層であって、後述する薬液バッグ６の中間層を形成する層である。

Ａ−２層２は、１２０〜１２６℃のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３の密度を有するポリエチレン混合物からなる。
Ａ−２層２を形成するポリエチレン混合物のＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たしていると、透明性、柔軟性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（II）からなる後述する薬液バッグ６に高温滅菌処理を施したとき、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、Ａ−２層２と、Ａ−１層１およびＡ−３層３との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ａ−２層２を形成するポリエチレン混合物のＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２２〜１２６℃であり、密度の上限は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９１８ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．９１６ｇ／ｃｍ^３である。密度の上限が上記範囲を上回ると、透明性が低下し、落板強度で代表される耐衝撃性も低下するおそれがある。また、密度の下限が当該範囲を下回ると、耐熱性を維持することが困難となり、変形や白化を起こすおそれがある。

なお、落板強度は、例えば、以下の方法により測定することができる。
まず、多層フィルム（II）により形成された薬液バッグ（５００ｍＬ）を０℃の氷水に５時間以上漬けておき、十分冷えた状態で取り出す。次いで、図４に示すように、薬液バッグを鉄板の上に置き、その上から６．８ｋｇの金属板（大きさ約３７ｃｍ×３７ｃｍ、厚さ０．５ｃｍ）を、金属板の面が薬液バッグの上に並行に落下させる。そして、薬液バッグが破袋する金属板の高さ（落下高）を測ることにより、落板強度を測定する。

Ａ−２層２を形成するポリエチレンは、２種以上のポリエチレンの混合物であり、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンと、直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合物が挙げられる。好ましくは、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンを主体とし、これに直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとを混合した混合物が挙げられる。

なぜなら、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンは、同じ密度、ＤＳＣ融点であったとしてもαオレフィン共重合体をほとんど含まない大きな結晶を生成するような成分が少ないため、透明性が良く、結晶間のタイ分子も多いため耐衝撃性に優れるからである。
この場合において、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンの密度の下限は、好ましくは、０．９０１ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９０２ｇ／ｃｍ^３である。密度の下限が当該限界を下回ると、Ａ−２層２の耐熱性が保てなくなるおそれがある。一方、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンの密度の上限は、好ましくは、０．９０７ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９０６ｇ／ｃｍ^３である。密度の上限が当該限界を上回ると透明性が悪化するおそれがある。

直鎖状ポリエチレンの密度の下限は、好ましくは、０．９１２ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９１５ｇ／ｃｍ^３である。密度の下限が当該限界を下回ると、耐熱性を維持するために大量の高密度ポリエチレンと混合する必要が生じ、Ａ−２層２の透明性が悪化するおそれがある。また、直鎖状ポリエチレンの密度の上限は、好ましくは、０．９２７ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９２５ｇ／ｃｍ^３である。密度の上限が当該上限を上回ると、高密度ポリエチレンの添加量を少なくしても透明性がよくならない。また、高密度ポリエチレンの密度および好適例は、Ａ−１層１の場合と同じである。

また、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンと、直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、それぞれの密度や、混合物に要求される密度に合わせて、適宜設定される。
Ａ−２層２を形成するポリエチレンの好適態様としては、例えば、０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％（好ましくは５０〜８５重量％、さらに好ましくは６０〜８０重量％）と、０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％（好ましくは０〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％）と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン５〜１５重量％とからなる混合物が挙げられる。

また、０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレンのＤＳＣ曲線のピークは、好ましくは、図１０に示すように、１１５〜１２５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、ＤＳＣ融点のピークの他に、８５〜１１０℃の範囲にＤＳＣ融点のピークの高さよりも低い第２のピークとを少なくとも持つ。また、０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレンのＤＳＣ曲線のピークは、好ましくは、図７に示すように、１１５〜１２５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、ＤＳＣ融点のピークの他に、８５〜１１０℃の範囲にＤＳＣ融点のピークの高さよりも低い第２のピークとを少なくとも持つ。

そして、これらのポリエチレンが混合されたポリエチレン混合物（ｍ−ＰＥ−ＬＬＤ＋ＰＥ−ＬＬＤ＋ＰＥ−ＨＤ）のＤＳＣ曲線は、好ましくは、図１５に示すように、以下の条件（１）〜（３）のいずれも満たす。
（１） １２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、９０〜１０５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークの高さよりも低い第２のピークを持つ。
（２） ΔＨが、８５Ｊ/ｇ以上である。なお、ΔＨとは、ポリエチレン中の全結晶が溶けるために必要な熱量である。ΔＨを算出する上でのベースラインは、もっとも高温側のピークを超えた部分のラインの傾きを低温側に伸ばして作る。ΔＨはベースラインより上の部分の総和である。
（３） ＤＳＣ融点のピークの高さＨｐに対する、２のピークの高さＨＬの比率（ＨＬ/Ｈｐ）が、０．２０〜０．５０である。ＨＬ/Ｈｐは、ＨＬ、ＨｐをＤＳＣチャートから定規を用いて測定した値の比率である。

ＨＬ/Ｈｐが上記した範囲であることにより、フィルムの透明性および耐熱性を向上させることができる。これにより、透明性を保ちながら耐熱性を維持することが可能となる。なお、ＤＳＣの測定方法は、ＤＳＣ融点の説明で示された方法である。
また、Ａ−２層２を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンを混合する場合、ポリエチレンとして、例えば、互いにＭＦＲなどが異なる２種以上のポリエチレンの混合物を用いることもできる。

上記多層フィルム（II）は、Ａ−２層２に、上記組成のポリエチレンであって、ＤＳＣ融点および密度がそれぞれ上記範囲を満たすものが用いられることから、多層フィルム（II）の柔軟性、耐衝撃性が良好である。また、これにより、高温滅菌処理後における透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグ６において、Ａ−１層１とＡ−２層２との間の接着強度（層間強度）と、Ａ−２層２とＡ−３層３との間の接着強度（層間強度）と、を良好なものとすることができる。

Ａ−２層２の厚さは、多層フィルム（II）や、これを用いて形成される薬液バッグの柔軟性などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（II）の総厚さに対し、好ましくは、約６０〜９０％であり、より好ましくは、約８０〜９０％である。
また、Ａ−２層２の厚さは、例えば、多層フィルム（II）の総厚さが１８０〜２８０μｍである場合、１４０〜２５０μｍであり、好ましくは１６０〜２４０μｍ、さらに好ましくは１８０〜２４０μｍである。

Ａ−３層３は、多層フィルム（II）の他方側表面に配置される層であって、後述する薬液バッグ６の内層を形成する層である。
また、Ａ−３層３は、Ａ−１層１と同様に、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２５℃を上回り１３０℃以下であり、その密度が０．９３７〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３である。

Ａ−３層３を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たしていると、耐熱性や透明性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（II）からなる後述する薬液バッグ６に高温滅菌処理を施したとき、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらには、ヘッドスペース部で薬液バッグの内層（Ａ−３層３）が白っぽくなる現象（白化現象）の発生を防止することができる。これは、高温滅菌時に内層の一部が溶け、表面が荒れることがなくなるからと考えられる。また、Ａ−３層３と、Ａ−２層２との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ａ−３層３を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２６〜１２９℃であり、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９３９〜０．９４５ｇ／ｃｍ^３である。
Ａ−３層３を形成するポリエチレンとしては、そのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たすポリエチレンを単独で用いることができる。また、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることができる。

一方、Ａ−３層３を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとが挙げられる。好ましくは、直鎖状ポリエチレンを主体とし、これに高密度ポリエチレンを混合した混合物が挙げられる。
Ａ−３層３を形成するポリエチレン混合物の好適態様としては、例えば、１２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン７０〜８５重量％と、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜３０重量％とからなる混合物が挙げられる。

Ａ−１層１よりＡ−３層３の方が、密度、ＤＳＣ融点ともに低い領域まで使用可能なのは、Ａ−１層１は、高温処理滅菌時に高温の温水やシャワーに直接触れるが、Ａ−３層３は、直接触れることが無いからである。これにより、透明性がさらに向上する。
また、Ａ−３層３を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合においては、例えば、互いにメルトフローレート（ＭＦＲ）などが異なるポリエチレンを用いることもできる。

上記多層フィルム（II）は、Ａ−３層３に、上記組成のポリエチレンであって、ＤＳＣ融点および密度がそれぞれ上記範囲を満たすものが用いられることから、多層フィルム（II）の耐熱性が良好なものとなる。また、高温滅菌処理後における透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグ６に対し、衝撃に対する強度などの優れた耐衝撃性を付与することができ、また、Ａ−３層３とＡ−２層２との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ａ−３層３の厚さは、多層フィルム（II）や、これを用いて形成される薬液バッグの機械的強度などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（II）の総厚さに対し、好ましくは、約５〜２５％である。
また、Ａ−３層３の厚さは、例えば、多層フィルム（II）の総厚さが１８０〜２８０μｍである場合、好ましくは、１５〜４５μｍであり、さらに好ましくは、２０〜４０μｍである。

例えば、総厚さ２４０μｍの多層フィルム（II）において、高温滅菌処理後１２時間以内における温度２５℃、湿度６０％ＲＨでの酸素透過度は、例えば、６６０〜８６０ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍである。また、ＪＩＳ Ｋ ７１２９（１９９２）に規定のＡ法（感湿センサー法）に準拠して測定される、多層フィルム（II）の水蒸気透過度は、例えば、温度２５℃、湿度９０％ＲＨにおいて、１．３〜２．２ｇ／ｍ^２・ｄａｙである。

上記多層フィルム（II）の製造方法としては、特に限定されず、例えば、水冷式または空冷式共押出しインフレーション法、共押出しＴダイ法、ドライラミネーション法、押出しラミネーション法などが挙げられる。なかでも、多層フィルム（II）の特性、とりわけ、透明性や、多層フィルム（II）製造時の経済性、多層フィルム（II）の衛生性などの観点から、好ましくは、水冷共押出しインフレーション法および共押出しＴダイ法が挙げられる。

上記のいずれの方法においても、多層フィルム（II）の製造は、各層を形成する樹脂が溶融する温度で実施する必要があるが、製造温度が高過ぎると、樹脂の一部が熱分解して、分解生成物による性能の低下を生じるおそれがある。それゆえ、上記多層フィルム（II）の製造温度は、これに限定されないが、好ましくは、１５０〜２５０℃、より好ましくは、１７０〜２００℃である。

上記の多層フィルム（II）は、透明性、柔軟性、高温滅菌処理に対する耐熱性、機械的強度などの特性に優れている。それゆえ、上記多層フィルム（II）は、例えば、輸液バッグなどの薬液バッグの形成材料として好適である。
図２および図３を参照して、本発明のバッグについて説明する。この実施形態では、薬液バッグ６が作られており、図１に示す多層フィルム（II）のＡ−１層１を最外層とし、Ａ−３層３を最内層として形成されている。また、薬液バッグ６は、２枚の多層フィルム（II）４，５のＡ−３層３同士を重ね合わせ、その周縁部を溶着することによって形成される周縁シール部９を備えている。

なお、周縁シール部９は、例えば、多層フィルム（II）を、そのＡ−３層３が内側となるように、インフレーション法によって袋状またはチューブ状に形成し、こうして得られた袋状またはチューブ状の多層フィルム（II）の周縁部を溶着することによっても形成することができる。
薬液バッグ６の収容部１０は、周縁シール部９によって区画されている。この薬液バッグ６は、内部に１つの収容部１０を備える単室バッグである。

また、周縁シール部９の一部には、収容部１０と薬液バッグ６の外部との間で薬液などを流出入させるための筒部材１1が、２枚の多層フィルム（II）４，５で挟み込まれた状態で溶着されている。
周縁シール部９は、例えば、２枚の多層フィルム（II）４，５を、各Ａ−１層１が外層となり、各Ａ−３層３が内層となるように重ね合わせた後、こうして重ね合わされた多層フィルム（II）４，５の周縁部における各Ａ−１層１側表面を、溶着金型で加熱圧着することにより形成される。

溶着金型による加熱圧着の条件は、特に限定されないが、例えば、総厚さ１８０〜２８０μｍの多層フィルム（II）を用いる場合において、金型温度が、好ましくは、１３０〜２００℃、さらに好ましくは、１５０〜１８０℃である。また、この場合において、圧力が、好ましくは、０．１〜０．８ＭＰａ、さらに好ましくは、０．１５〜０．５ＭＰａである。さらに、この場合において、加圧時間が、好ましくは、１〜５秒、さらに好ましくは、１．５〜３秒である。

筒部材１１は、特に限定されず、公知の筒部材を適用できる。例えば、この筒部材１１は、薬液バッグ６の収容部１０内に収容されている薬液を、薬液バッグ６の外部へ流出させ、または、薬液バッグ６の外部から収容部１０内へと薬液を流入させるための部材であって、通常、その内部に、筒部材１１を封止するための、中空針などにより穿刺可能な封止体（例えば、ゴム栓など。）が配置されている。

図２に示す薬液バッグ６において、収容部１０内に薬液、その他の収容物を収容し、密閉する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。
また、収容部１０内に薬液、その他の収容物を収容し、密閉した後に、薬液バッグ６には、滅菌処理が施される。
滅菌処理方法は、特に限定されず、例えば、高圧蒸気滅菌、熱水シャワー滅菌等の、公知の加熱滅菌方法を採用することができる。

これら加熱滅菌処理における滅菌処理温度は、一般に、１０５〜１１０℃程度であるが、薬液の種類、用法、使用環境などに合わせて、滅菌処理温度を１１８〜１２１℃に設定することもできる。
上記薬液バッグ６は、本発明の多層フィルム（II）から形成されていることから、高温滅菌処理に対する耐熱性が優れている。それゆえ、上記薬液バッグに対し、１１８〜１２１℃での滅菌処理（高温滅菌処理）を施した場合であっても、適度な柔軟性や良好な透明性を維持することができる。
＜多層フィルム（III）＞
図４７は、本発明の他の実施形態に係る多層フィルム（III）の層構成を示す概略構成図である。図４８は、本発明の他の実施形態に係る薬液バッグの模式的な正面図である。図４９は、図４８の薬液バッグの模式的な断面図（切断面Ａ２−Ａ２での断面）である。

以下、図４７を参照しつつ、本発明の多層フィルム（III）について説明する。
図４７を参照して、この多層フィルム（III）は、Ｂ−１層２１と、Ｂ−１層２１に積層されるＢ−２層２２と、Ｂ−２層２２に積層されるＢ−３層２３と、Ｂ−３層２３に積層されるＢ−４層２４と、Ｂ−４層２４に積層されるＢ−５層２５とを備えている。
Ｂ−１層２１は、多層フィルム（III）の一方側表面に配置される層であって、後述する薬液バッグの最外層を形成する層である。

また、Ｂ−１層２１は、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２５℃を上回り１３０℃以下であり、その密度が０．９３５〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３である。
なお、多層フィルム（III）を形成する各層において、ＤＳＣ融点とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線の融解ピークの頂点の温度（ピークが複数ある場合は、その高さが一番高いピークの温度）：融解ピーク温度Ｔ_ｐｍ（℃）をいう（以下同じ）。

ＤＳＣ融点は、例えば、上記多層フィルム（II）の実施形態で説明した方法と同様の方法により測定することができる。
密度は、以下の方法で測定した（以下同じ）。
試料のポリエチレンを２００℃に設定したメルトインデクサーに投入しストランドを採取する。ストランドは、金属板の上に直接落とす。採取したストランドを沸騰水の中で３０分アニールし、その後、そのまま１時間かけて室温（３０℃）まで冷却する。その後、ストランドを取り出し２〜３ｍｍの長さに切り出し、密度勾配管に投入し、１時間後のサンプル静止位置で密度を決定する。

上記多層フィルム（III）のＢ−１層２１を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点や密度が上記範囲を満たしていると、耐熱性や透明性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（III）からなる薬液バッグに１１８〜１２１℃での滅菌処理（以下、この温度範囲での滅菌処理を「高温滅菌処理」という。）を施したときであっても、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグに対し、衝撃に対する強度などの優れた機械的強度を付与することができ、また、Ｂ−１層２１と、後述するＢ−２層２２との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２６℃以上１２９℃以下であり、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９３７〜０．９４３ｇ／ｃｍ^３である。
Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンとしては、そのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たすポリエチレンを単独で用いることができ、また、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることもできる。

Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンが、ＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たす直鎖状ポリエチレン単独である場合において、このような直鎖状ポリエチレンとしては、例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体が挙げられる。
エチレン−α−オレフィン共重合体におけるα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどの炭素数３〜１２のα−オレフィンが挙げられる。これらα−オレフィンは、単独で用いてもよく、または２種以上を混合して用いてもよい。また、α−オレフィンは、上記例示のなかでも、好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテンであり、さらに好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンである。エチレン−α−オレフィン共重合体中のα−オレフィンの含有割合は、エチレン−α−オレフィン共重合体に要求される密度に合わせて適宜設定される。

一方、Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合において、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとが挙げられ、好ましくは、直鎖状ポリエチレンを主体とし、これに高密度ポリエチレンを混合した混合物が挙げられる。
また、直鎖状ポリエチレンの密度は、好ましくは、０．９３２〜０．９４４ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９３４〜０．９３９ｇ／ｃｍ^３である。直鎖状ポリエチレンの密度が上記範囲を下回ると、耐熱性を維持するため大量の高密度ポリエチレンと混合する必要が生じ、Ｂ−１層２１の透明性が悪化したり機械的強度が低下するおそれがある。また、上記範囲を上回ると耐熱性と透明性のバランスが取れず、高密度ポリエチレンの添加量を少なくしても透明性がよくならない。

一方、高密度ポリエチレンの密度は、好ましくは、０．９７０ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは、０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは、０．９５５〜０．９６８ｇ／ｃｍ^３である。高密度ポリエチレンの密度が上記範囲を上回ると、Ｂ−１層２１の剛性が高くなりすぎて、多層フィルム（III）全体の柔軟性が低下し、下回ると充分な耐熱性を付与することが出来なくなる恐れがある。

直鎖状ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、それぞれの密度や、混合物に要求される密度に合わせて、適宜設定される。
Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンの好適態様としては、例えば、ＤＳＣ融点が１２０℃以上１２５℃以下、密度が０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン７５〜９０重量％と、密度が０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン１０〜２５重量％と、からなる混合物が挙げられる。

また、Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合においては、例えば、互いにメルトフローレート（ＭＦＲ）などが異なる２種以上のエチレン−α−オレフィン共重合体の混合物を用いることもできる。
Ｂ−１層２１の厚みは、多層フィルム（III）や、これを用いて形成される薬液バッグの機械的強度などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（III）の総厚みに対し、好ましくは、約５〜１５％である。

また、Ｂ−１層２１の厚みは、例えば、多層フィルム（III）の総厚みが１８０〜２６０μｍである場合において、好ましくは、１０〜３０μｍであり、さらに好ましくは、１５〜２５μｍである。
Ｂ−２層２２は、Ｂ−１層２１と後述するＢ−３層２３との間に配置される層であって、後述する薬液バッグの中外層を形成する層である。

また、Ｂ−２層２２は、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２０℃以上１２６℃以下であり、その密度が０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３である。
上記多層フィルム（III）のＢ−２層２２を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点や密度が上記範囲を満たしていると、柔軟性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（III）からなる薬液バッグに高温滅菌処理を施したときであっても、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、Ｂ−２層２２と、Ｂ−１層２１および後述するＢ−３層２３との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−２層２２を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２２℃以上１２６℃以下であり、密度の上限は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９１８ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．９１６ｇ／ｃｍ^３である。上限が当該範囲を上回ると透明性が低下し、落板強度で代表される衝撃に対する強度も低下する。また、下限が当該範囲を下回ると耐熱性を維持することが困難となり変形や白化を起こす。

なお、落板強度は、例えば、上記多層フィルム（II）の実施形態で説明した方法と同様の方法により測定することができる。
Ｂ−２層２２を形成するポリエチレンは、２種以上のポリエチレンの混合物であるが、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンと、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合物が挙げられ、好ましくは、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンを主体とし、これに直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとを混合した混合物が挙げられる。

この場合において、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンの密度の下限は、好ましくは、０．９０１ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９０２ｇ／ｃｍ^３である。密度の下限が当該限界を下回ると、Ｂ−２層２２の耐熱性が保てなくなるおそれがある。上限は、好ましくは、０．９０７ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９０６ｇ／ｃｍ^３である。密度の上限が当該限界を上回ると透明性が悪化するおそれがある。

直鎖状低密度または中密度ポリエチレンの密度の下限は、好ましくは、０．９１２ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９１５ｇ／ｃｍ^３である。直鎖状低密度または中密度ポリエチレンの密度が当該下限を下回ると、耐熱性を維持するため大量の高密度ポリエチレンと混合する必要が生じ、Ｂ−２層２２の透明性が悪化するおそれがある。上限は、好ましくは、０．９２７ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．９２５ｇ／ｃｍ^３である。当該上限を上回ると高密度ポリエチレンの添加量を少なくしても透明性がよくならない。また、高密度ポリエチレンの密度および好適例は、Ｂ−１層２１の場合と同じである。

また、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンと、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、それぞれの密度や、混合物に要求される密度に合わせて、適宜設定される。
Ｂ−２層２２を形成するポリエチレンの好適態様としては、例えば、密度が０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％、好ましくは５０〜８５重量％、さらに好ましくは６０〜８０重量％と、密度が０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％、好ましくは０〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％と、密度が０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン５〜１５重量％と、からなる混合物が挙げられる。

さらに、前記密度が０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン（ｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）と、密度が０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン（ＰＥ−ＬＬＤ）のＤＳＣ曲線のピークとしては、図１０、７に示す様に、ＤＳＣ融点のほかに８５℃以上１１０℃以下の部分にＤＳＣ融点より低いピーク、１１５〜１２５℃に少なくとも一つのピークをもつことが望ましく、結果として、図１５に示す様に以下の条件のいずれも満たすものが好ましい。
・１２０℃以上１２６℃以下のＤＳＣ融点と９０℃以上１０５℃以下のＤＳＣ融点より低いピークをもつ
・ΔＨが８５Ｊ／ｇ以上である。なお、ΔＨは全結晶が溶けるために必要な熱量である。
・１２０℃以上１２６℃以下のＤＳＣ融点のピークの高さＨｐと９０℃以上１０５℃以下のＤＳＣ融点より低いピークの高さＨＬの比率ＨＬ／Ｈｐが０．２０〜０．５０である（表５）。

これにより、透明性を保ちながら耐熱性を維持することが可能となる。なお、ＤＳＣの測定方法は、ＤＳＣ融点の説明で示された方法である。
また、Ｂ−２層２２を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンを混合する場合においては、ポリエチレンとして、例えば、互いにＭＦＲなどが異なる２種以上のエチレン−α−オレフィン共重合体の混合物を用いることもできる。

上記多層フィルム（III）は、Ｂ−２層２２に、上記組成のポリエチレンであって、ＤＳＣ融点および密度がそれぞれ上記範囲を満たすものが用いられることから、多層フィルム（III）の柔軟性、対衝撃性が良好である。また、これにより、滅菌処理後における透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグにおいて、Ｂ−１層２１とＢ−２層２２との間の接着強度（層間強度）と、Ｂ−２層２２と後述するＢ−３層２３との間の接着強度（層間強度）と、を良好なものとすることができる。

Ｂ−２層２２の厚みは、多層フィルム（III）や、これを用いて形成される薬液バッグの柔軟性などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（III）の総厚みに対し、好ましくは、約３０〜６０％であり、より好ましくは、約４０〜５０％である。
また、Ｂ−２層２２の厚みは、例えば、多層フィルム（III）の総厚みが１８０〜２６０μｍである場合において、好ましくは、７０〜１１０μｍであり、さらに好ましくは、７０〜１００μｍである。また、Ｂ−２層２２の厚みは、後述するＢ−４層２４の厚みに対し、好ましくは、０．８〜１．２５倍であり、特に好ましくは、Ｂ−４層２４の厚みと同じである。

Ｂ−３層２３は、Ｂ−２層２２を挟んで、Ｂ−１層２１と対向配置される層であって、後述する薬液バッグの中間層を形成する層である。
また、Ｂ−３層２３は、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２０℃以上１２５℃以下であり、その密度が０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３である。
上記多層フィルム（III）のＢ−３層２３を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点や密度が上記範囲を満たしていると、多層フィルム（III）の耐熱性が良好である。また、これにより、多層フィルム（III）からなる薬液バッグに高温滅菌処理を施した場合であっても、しわの発生といった不具合の発生を防止することができ、高温滅菌処理後における多層フィルム（III）の変形を抑制することができる。さらに、Ｂ−３層２３と、Ｂ−２層２２および後述するＢ−４層２４との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−３層２３を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２３℃以上１２５℃以下であり、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９３４〜０．９３９ｇ／ｃｍ^３である。
Ｂ−３層２３を形成するポリエチレンとしては、そのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たす直鎖状ポリエチレンを単独で用いることができ、また、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることができる。

一方、Ｂ−３層２３を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合において、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとが挙げられ、好ましくは、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンを主体とし、これに高密度ポリエチレンを混合した混合物が挙げられる。

この場合において、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンについての密度および好適例、高密度ポリエチレンについての密度および好適例、ならびに、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、いずれも、Ｂ−１層２１において、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとを混合する場合と同じである。

Ｂ−３層２３を形成する直鎖状ポリエチレンの好適態様としては、例えば、
（ａ）ＤＳＣ融点が１２０℃以上１２５℃以下、密度が０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレンのみからなる態様と、
（ｂ）ＤＳＣ融点が１２０℃以上１２５℃以下、密度が０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン９０〜９５重量％と、密度が０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン５〜１０重量％と、からなる混合物
が挙げられる。

また、２種以上のポリエチレンを混合する場合においては、ポリエチレンとして、例えば、互いにメルトフローレート（ＭＦＲ）などが異なる２種以上のエチレン−α−オレフィン共重合体の混合物を用いることもできる。
また、Ｂ−３層に高圧法ポリエチレンを併用することにより、透明性や柔軟性を損なうことなく、ヒートシールや他の部品の溶着によるフィルムの薄膜化を防止することもできる。

Ｂ−３層２３の厚みは、多層フィルム（III）や、これを用いて形成される薬液バッグの機械的強度などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（III）の総厚みに対し、好ましくは、約５〜１５％である。
また、Ｂ−３層２３の厚みは、例えば、多層フィルム（III）の総厚みが１８０〜２６０μｍである場合において、好ましくは、１０〜３０μｍであり、さらに好ましくは、１５〜２５μｍである。

Ｂ−４層２４は、Ｂ−３層２３を挟んでＢ−２層２２と対向配置される層であって、後述する薬液バッグの中内層を形成する層である。
また、Ｂ−４層２４は、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２０℃以上１２６℃以下であり、その密度が０．９１０〜０．９２０、ｇ／ｃｍ^３である。
上記多層フィルム（III）のＢ−４層２４を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点や密度が上記範囲を満たしていると、柔軟性が良好である。また、これにより、上記多層フィルム（III）からなる薬液バッグに高温滅菌処理を施したときであっても、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、Ｂ−４層２４と、Ｂ−３層２３および後述するＢ−５層２５との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−４層２４を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２２℃以上１２６℃以下であり、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは０．９１０〜０．９１８ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．９１０〜０．９１５／ｃｍ^３である。
当該範囲を上回ると透明性が低下し、落板強度で代表される衝撃に対する機械的強度が低下する。下回ると耐熱性を維持することが困難となり変形や白化を起こす。

Ｂ−４層２４を形成するポリエチレンとしては、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることができる。
また、これらＢ−４層２４を形成するポリエチレンの種類、混合物の組み合わせ、混合割合などは、いずれも、上述のＢ−２層２２の場合と同じである。

また、Ｂ−４層２４を形成するポリエチレンの好適態様としては、Ｂ−２層２２を形成するポリエチレンの好適態様と同じものが挙げられる。
Ｂ−４層２４の厚みは、多層フィルム（III）や、これを用いて形成される薬液バッグの柔軟性などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（III）の総厚みに対し、好ましくは、約３０〜６０％であり、より好ましくは、約４０〜５０％である。

また、Ｂ−４層２４の厚みは、例えば、多層フィルム（III）の総厚みが１８０〜２６０μｍである場合において、好ましくは、７０〜１１０μｍであり、さらに好ましくは、７０〜１００μｍである。
また、Ｂ−４層２４の厚みは、Ｂ−２層２２の厚みに対し、好ましくは、０．８〜１．２５倍であり、特に好ましくは、Ｂ−２層２２の厚みと同じである。

Ｂ−５層２５は、多層フィルム（III）の他方側表面に配置される層であって、後述する薬液バッグの最内層を形成する層である。
また、Ｂ−５層２５は、Ｂ−１層２１と同様に、ポリエチレンから形成され、そのＤＳＣ融点が１２５℃を上回り１３０℃以下であり、その密度が０．９３５〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３である。

上記多層フィルム（III）のＢ−５層２５を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点や密度が上記範囲を満たしていると、耐熱性や透明性が良好である。また、これにより、多層フィルム（III）からなる薬液バッグに高温滅菌処理を施した場合であっても、透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができ、さらには、ヘッドスペース部で薬液バッグの内層（Ｂ−５層２５）が白っぽくなる現象（白化現象）の発生を防止することができる。また、Ｂ−５層２５と、Ｂ−４層２４との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−５層２５を形成するポリエチレンのＤＳＣ融点は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１２６℃以上１２９℃以下であり、密度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、０．９３７〜０．９４２ｇ／ｃｍ^３である。
Ｂ−５層２５を形成するポリエチレンとしては、そのＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たすポリエチレンを単独で用いることができ、また、２種以上のポリエチレンの混合物であって、その混合物のＤＳＣ融点と密度とがいずれも上記範囲を満たすように調整されたものを用いることができる。

Ｂ−５層２５を形成するポリエチレンは、ＤＳＣ融点および密度が上記範囲を満たすポリエチレン単独でもよい。一方、Ｂ−５層２５を形成するポリエチレンが、２種以上のポリエチレンの混合物である場合において、この混合物を形成するポリエチレンとしては、例えば、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとが挙げられ、好ましくは、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンを主体とし、これに高密度ポリエチレンを混合した混合物が挙げられる。

この場合において、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンについての密度および好適例、高密度ポリエチレンについての密度および好適例、ならびに、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとの混合割合は、いずれも、Ｂ−１層２１において、直鎖状低密度または中密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとを混合する場合と同じである。

Ｂ−５層２５を形成するポリエチレンの好適態様としては、Ｂ−１層２１を形成するポリエチレンの好適態様と同じものが挙げられる。
上記多層フィルム（III）は、Ｂ−５層２５に、上記組成のポリエチレンであって、ＤＳＣ融点および密度がそれぞれ上記範囲を満たすものが用いられることから、多層フィルム（III）の耐熱性が良好なものとなる。また、滅菌処理後における透明性の低下、しわの発生といった不具合の発生を防止することができる。さらに、後述する薬液バッグに対し、衝撃に対する強度などの優れた機械的強度を付与することができ、また、Ｂ−５層２５とＢ−４層２４との間の接着強度（層間強度）を良好なものとすることができる。

Ｂ−５層２５の厚みは、多層フィルム（III）や、これを用いて形成される薬液バッグの機械的強度などの観点から適宜設定すればよいが、例えば、多層フィルム（III）の総厚みに対し、好ましくは、約５〜２５％である。
それゆえ、Ｂ−５層２５の厚みは、例えば、多層フィルム（III）の総厚みが１８０〜２６０μｍである場合において、好ましくは、１５〜４５μｍであり、さらに好ましくは、２０〜４０μｍである。

多層フィルム（III）の総厚みは、特に限定されず、薬液バッグに要求される大きさ（薬液の収容量）などに応じて、すなわち、多層フィルム（III）の用途、使用目的に合わせて、適宜設定することができる。
それゆえ、これに限定されないが、例えば、薬液バッグの収容量が、一般的な輸液などの用途に用いられる、１００〜１０００ｍＬ程度である場合には、多層フィルム（III）の総厚みは、１００〜３００μｍであり、好ましくは、１８０〜２６０μｍである。

上記多層フィルム（III）の製造方法としては、特に限定されず、例えば、水冷式または空冷式共押出しインフレーション法、共押出しＴダイ法、ドライラミネーション法、押出しラミネーション法などが挙げられる。なかでも、多層フィルム（III）の特性、とりわけ、透明性や、多層フィルム（III）製造時の経済性、多層フィルム（III）の衛生性などの観点から、好ましくは、水冷共押出しインフレーション法および共押出しＴダイ法が挙げられる。

上記のいずれの方法においても、多層フィルム（III）の製造は、各層を形成する樹脂が溶融する温度で実施する必要があるが、製造温度が高過ぎると、樹脂の一部が熱分解して、分解生成物による性能の低下を生じるおそれがある。それゆえ、上記多層フィルム（III）の製造温度は、これに限定されないが、好ましくは、１５０〜２５０℃、より好ましくは、１７０〜２００℃である。

上記の多層フィルム（III）は、透明性、柔軟性、高温滅菌処理に対する耐熱性、機械的強度などの特性に優れている。それゆえ、上記多層フィルム（III）は、例えば、輸液バッグなどの薬液バッグの形成材料として好適である。
図４８および図４９を参照して、本発明のバッグについて説明する。この実施形態では、薬液バッグ２６が作られており、図４７に示す多層フィルム（III）のＢ−１層２１を外層とし、Ｂ−５層２５を内層として形成されている。また、薬液バッグ２６は、２枚の多層フィルム（III）２７，２８のＢ−５層２５同士を重ね合わせ、その周縁部を溶着することによって形成される周縁シール部２９を備えている。

なお、周縁シール部２９は、例えば、多層フィルム（III）を、そのＢ−５層２５が内側となるように、インフレーション法によって袋状またはチューブ状に形成し、こうして得られた袋状またはチューブ状の多層フィルム（III）の周縁部を溶着することによっても形成することができる。
薬液バッグ２６の収容部３０は、周縁シール部２９によって区画されている。この薬液バッグ２６は、内部に１つの収容部３０を備える単室バッグである。

また、周縁シール部２９の一部には、収容部３０と薬液バッグ２６の外部との間で薬液などを流出入させるための筒部材３１が、２枚の多層フィルム（III）２７，２８で挟み込まれた状態で溶着されている。
周縁シール部２９は、例えば、２枚の多層フィルム（III）２７，２８を、各Ｂ−１層２１が外層となり、各Ｂ−５層２５が内層となるように重ね合わせた後、こうして重ね合わされた多層フィルム（III）２７，２８の周縁部における各Ｂ−１層２１側表面を、溶着金型で加熱圧着することにより形成される。

溶着金型による加熱圧着の条件は、特に限定されないが、例えば、総厚み１００〜３００μｍの多層フィルム（III）を用いる場合において、金型温度が、好ましくは、１３０〜２００℃、さらに好ましくは、１５０〜１８０℃、圧力が、好ましくは、０．１〜０．８ＭＰａ、さらに好ましくは、０．１５〜０．５ＭＰａ、加圧時間が、好ましくは、１〜５秒、さらに好ましくは、１．５〜３秒である。

筒部材３１は、特に限定されず、公知の筒部材を適用できる。例えば、この筒部材３１は、薬液バッグ２６の収容部３０内に収容されている薬液を、薬液バッグ２６の外部へ流出させ、または、薬液バッグ２６の外部から収容部３０内へと薬液を流入させるための部材であって、通常、その内部に、筒部材３１を封止するための、中空針などにより穿刺可能な封止体（例えば、ゴム栓など。）が配置されている。

図４８に示す薬液バッグ２６において、収容部３０内に薬液、その他の収容物を収容し、密閉する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。
また、収容部３０内に薬液、その他の収容物を収容し、密閉した後に、薬液バッグ２６には、滅菌処理が施される。
滅菌処理方法は、特に限定されず、例えば、高圧蒸気滅菌、熱水シャワー滅菌等の、公知の加熱滅菌方法を採用することができる。

これら加熱滅菌処理における滅菌処理温度は、一般に、１０５〜１１０℃程度であるが、薬液の種類、用法、使用環境などに合わせて、滅菌処理温度を１１８〜１２１℃に設定することもできる。
上記薬液バッグ２６は、本発明の多層フィルム（III）から形成されていることから、高温滅菌処理に対する耐熱性が優れている。それゆえ、上記薬液バッグに対し、１１８〜１２１℃での滅菌処理（高温滅菌処理）を施した場合であっても、適度な柔軟性や良好な透明性を維持することができる。

以下、実施例および比較例を挙げて、本発明を詳細に説明する。
＜ポリマー物性の測定方法＞
ポリマーの物性は以下の方法で測定した。
１．ＤＳＣ融点
まず、ポリエチレンのペレット約１ｇを、１００μｍのテフロン（登録商標）シートで挟む。なお、複数のポリエチレンからなる混合物を測定する場合、各ポリエチレンが適正な比率で混合された物を樹脂温度２００℃に加熱して一軸押出し機で混練し、直径約２ｍｍのストランド状に押出して水道水で冷却し、ペレット状にカッティングすることによりペレットを調製する。

次いで、シートで挟まれたペレットを２００℃の雰囲気で２分間放置後、１０秒間２００℃でプレスする。これにより溶けたサンプルを、０．１〜０．５ｍｍの厚さになるように、水道水で冷却されている金属板を用いて直ぐに挟んで１分間冷却する。冷却後、当該サンプルをかみそりで切り出し、約５ｍｇの測定試料を秤量する。
切り出された測定試料をアルミパンに詰め、パーキンエルマー社製「Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ装置」により、５００℃／分の加熱速度で、３０℃から２００℃まで昇温し、２００℃で１０分間保持する。その後、１０℃／分の速度で３０℃まで降温し、３０℃で１分保持した後、１０℃／分の速度で、２００℃まで昇温させて、融点を測定した。なお、得られたＤＳＣ曲線より、ΔＨならびにＨＬ、ＨＰを算出した。
２．密度
試料のポリエチレンを、２００℃に設定されたメルトインデクサーに投入し、ストランドを採取する。ストランドは、金属板の上に直接落とす。採取したストランドを沸騰水の中で３０分アニールし、そのまま１時間かけて室温（３０℃）まで冷却する。その後、ストランドを取り出し、２〜３ｍｍの長さに切り出す。そして、切り出されたストランドを密度勾配管に投入し、１時間後のサンプル静止位置で密度を決定した。
＜ポリマーの製造＞
１．ＰＥ−ＬおよびＰＥ−Ｌ（２）の製造
（１）触媒の調製
窒素雰囲気下、市販の無水塩化マグネシウム１０ｍｏｌを脱水精製したヘキサン２０Ｌに懸濁させ、攪拌しながらエタノール５８ｍｏｌを１時間かけて滴下後、室温にて１時間反応させた。これに２６ｍｏｌのジエチルアルミニウムクロライドを室温で滴下し、２時間攪拌を続けた。次に、四塩化チタン２２ｍｏｌを加えた後、反応系を８０℃に昇温して２時間攪拌しながら反応を行った。そして、反応後の固体部を分離し、精製ヘキサンにより繰り返し洗浄後、精製ヘキサン１６Ｌを加え懸濁液を調製した。

次に、該懸濁液１６Ｌに６０ｍｏｌのエタノールを室温で加え、８０℃に昇温して２時間反応させた。反応後、室温まで放冷した。
放冷後、懸濁液にトリエチルアルミニウム２ｍｏｌを室温で徐々に滴下し、１．５時間室温にて反応させた。反応後、固体部を精製ヘキサンにて繰り返し洗浄した後、ヘキサン懸濁液とした。
（２）ＰＥ−Ｌの重合
内容量２００Ｌの連続重合反応器を用いて、脱水精製した溶媒ヘキサンを７０ｋｇ／ｈｒ、エチルアルミニウムセスキクロライドを７．５ｍｍｏｌ／ｈｒ、ジエチルアルミニウムクロライドを７．５ｍｍｏｌ／ｈｒ、（１）で得られた触媒をＴｉ換算して０．２６ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。また、これと同時に、重合器内において、エチレンを１５ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを０．３５ｋｇ／ｈｒ、水素を２１．５Ｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。そして、重合温度１７０℃、全圧２．８ＭＰａ、滞留時間１．５時間の条件下で共重合を行なうことにより、ＰＥ−Ｌで示される、エチレン−１−ブテン共重合体を得た。得られた共重合体は、密度が０．９３７ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝２．２５ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。
（３）ＰＥ−Ｌ（２）の重合
内容量２００Ｌの連続重合反応器を用いて、脱水精製した溶媒ヘキサンを７０Ｌ／ｈｒ、エチルアルミニウムセスキクロライドを８．５ｍｍｏｌ／ｈｒ、ジエチルアルミニウムクロライドを８．５ｍｍｏｌ／ｈｒ、ＰＥ−Ｌと同じ前記触媒をＴｉ換算して０．２６ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。また、これと同時に、重合器内において、エチレンを１５ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを０．７０ｋｇ／ｈｒ、水素１８Ｌ／ｈｒの割合で連続供給した。そして、重合温度１７０℃、全圧２．８ＭＰａ、滞留時間１．５時間の条件下で共重合を行なうことにより、ＰＥ−Ｌ（２）で示される、エチレン−１−ブテン共重合体を得た。得られた共重合体は、密度が０．９２８ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝２．２５ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。
２．ＰＥ-ＬＬＤおよびＰＥ-ＨＤの製造
（１）触媒の調製
窒素雰囲気下、市販の無水塩化マグネシウム１０ｍｏｌを脱水精製したヘキサン２０Ｌに懸濁させ、攪拌しながらエタノール５８ｍｏｌを１時間かけて滴下後、室温にて１時間反応させた。これに２６ｍｏｌのジエチルアルミニウムクロライドを室温で滴下し、２時間攪拌を続けた。次に、四塩化チタン２２ｍｏｌを加えた後、反応系を８０℃に昇温して２時間攪拌しながら反応を行った。そして、反応後の固体部を分離し、精製ヘキサンにより繰り返し洗浄した後、ヘキサン懸濁液とした。
（２）ＰＥ-ＬＬＤの重合
２００Ｌの連続重合反応器を用いて、脱水精製した溶媒ヘキサンを７０Ｌ／ｈr、ジエチルアルミニウムクロライドを１４ｍｍｏｌ／ｈｒ、（１）で得られた担体付触媒をＴｉ換算して０．２６ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。また、これと同時に、重合器内において、エチレン１５をｋｇ／ｈｒ、４−メチル−１−ペンテンを２ｋｇ／ｈｒ、水素を１７Ｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。そして、重合温度１７０℃、全圧２．８ＭＰａ、滞留時間１．５時間の条件下で共重合を行なうことにより、ＰＥ-ＬＬＤで示される、エチレン−４−メチル−１−ペンテン共重合体を得た。得られた共重合体は、密度が０．９１９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。
（３）ＰＥ−ＨＤ
２００Ｌの連続重合反応器を用いて、脱水精製した溶媒ヘキサンを５６Ｌ／ｈr、トリエチルアルミニウムを９ｍｍｏｌ／ｈｒ、前記ＰＥ-ＬＬＤと同じ担体付触媒をＴｉ換算して０．１８ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。また、これと同時に、重合器内において、エチレンを１０．５ｋｇ／ｈｒ、水素を５２Ｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。そして、重合温度１５７℃、全圧２．８ＭＰａ、滞留時間２時間の条件下で共重合を行なうことにより、ＰＥ−ＨＤで示される、高密度ポリエチレン重合体を得た。得られた重合体は、密度が０．９５９ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝１７ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。
３．ＰＥ-ＨＤ（２）の製造
（１）触媒の調製
窒素雰囲気下、市販の無水塩化マグネシウム８ｍｏｌを脱水精製したヘキサン２０Ｌに懸濁させ、攪拌しながらエタノール４６ｍｏｌを１時間かけて滴下後、室温にて２時間反応させた。これに２０ｍｏｌのジエチルアルミニウムクロライドを室温で滴下し、１時間攪拌を続けた。次に、四塩化チタン４８ｍｏｌを加えた後、室温にて１時間攪拌しながら反応を行った。そして、反応後の固体部を分離し、精製ヘキサンにより繰り返し洗浄した後、ヘキサン懸濁液とした。
（２）ＰＥ-ＨＤ（２）の重合
２００Ｌの連続重合反応器を用いて、脱水精製した溶媒ヘキサンを５０Ｌ／ｈr、トリエチルアルミニウムを１４ｍｍｏｌ／ｈｒ、前記担体付触媒をＴｉ換算して１．４ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。また、これと同時に、重合器内において、エチレンを２８ｋｇ／ｈｒ、水素を１６０Ｌ／ｈｒの割合で連続的に供給した。そして、重合温度８５℃、全圧０．６ＭＰａ、滞留時間２時間の条件下で共重合を行なうことにより、ＰＥ−ＨＤ（２）で示される、高密度ポリエチレン重合体を得た。得られた重合体は、密度が０．９６７ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝１５ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。
４．ｍ−ＰＥ−ＬＬＤの製造
（１）固体触媒の調製
２５０℃で１０時間乾燥したシリカ（ＳｉＯ_２）１０ｋｇを、１５４Ｌのトルエンに懸濁した後、０℃まで冷却した。この懸濁液に、メチルアルミノオキサンのトルエン溶液（Ａｌ＝１．５２ｍｏｌ／Ｌ）５０．５Ｌを１時間かけて滴下した。この際、反応系内の温度を０〜５℃に保った。引き続き３０分間反応させ、次いで、１．５時間かけて９５℃まで昇温し、その温度で４時間反応させた。その後、６０℃まで降温し、上澄み液をデカンテーションにより除去した。得られた固体成分をトルエンで２回洗浄した後、トルエン１００Ｌで再懸濁して全量を１６０Ｌとした。得られた懸濁液に、ビス（１，３−ｎ−ブチルメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリドのトルエン溶液（Ｚｒ＝２５．７ｍｍｏｌ／Ｌ）２２．０Ｌを、８０℃で３０分間かけて滴下し、さらに８０℃で２時間反応させた。その後、上澄み液を除去し、ヘキサンで２回洗浄することにより、シリカ１ｇ当たり３．２ｍｇのジルコニウムを含有する固体触媒成分を得た。
（２）予備重合触媒の調製
充分に窒素置換した３５０Ｌの反応器に、（１）で得られた固体触媒成分７．０ｋｇとヘキサンとを装入し、全容積を２８５Ｌにした。反応系内を１０℃まで冷却した後、エチレンを８Ｎｍ^３／ｈｒの流量で５分間、固体触媒成分のヘキサン懸濁液中に吹き込んだ。この間、反応系内の温度は１０〜１５℃に保持した。その後、エチレンの供給を停止し、トリイソブチルアルミニウムを２．４ｍｏｌ、および１−ヘキセンを１．２ｋｇ装入した。反応系内を密閉系にした後、８Ｎｍ^３／ｈｒのエチレンの供給を再度開始した。１５分後、エチレンの流量を２Ｎｍ^３／ｈｒに下げ、反応系内の圧力を０．０８ＭＰａにした。この間、反応系内の温度は３５℃まで上昇した。その後、反応系内の温度を３２〜３５℃にコントロールしながら、エチレンを４Ｎｍ^３／ｈｒの流量で３．５時間供給した。この間、反応系内の圧力は、０．０７〜０．０８ＭＰａに保持した。次いで、反応系内を窒素により置換し、上澄み液を除去し、ヘキサンで２回洗浄した。このようにして、固体触媒成分１ｇ当たり３ｇのポリマーが予備重合された予備重合触媒を得た。
（３）予備重合触媒の乾燥
内容量１３０Ｌのジャケット付濾過乾燥機に（２）で得られた予備重合触媒のヘキサン懸濁液を予備重合触媒として２０ｋｇ投入し、ヘキサンを濾過した。その後、ジャケットを４０℃に昇温し、反応系内にガス（窒素濃度１０ｐｐｍ、水分含有量５ｐｐｍ）を６Ｎｍ^３／ｈで通気させながら３時間乾燥した。その間、系内温度は２０℃から３５℃まで上昇した。
（４）気相重合
連続式流動床気相重合装置を用い、全圧２ＭＰａ、重合温度７２℃、ガス線速０．６ｍ／ｓ、でエチレンと１−ヘキセンとの共重合を行なった。（２）で調製した予備重合触媒を６０ｇ／ｈｒの割合で連続的に供給し、重合の間一定のガス組成を維持するために、エチレン、１−ヘキセン、水素および窒素を連続的に供給した（ガス組成：１−ヘキセン／エチレン＝０．０４、水素／エチレン＝５．３×１０^−４、エチレン濃度６５％）。これにより、ｍ−ＰＥ−ＬＬＤで示される、エチレン−１−ヘキセン共重合体を得た。得られた共重合体は、密度が０．９０４ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ＝１．２５ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であった。

以上にように得られたポリマーの物性を、表１および図５〜１０に示す。
表１に示す密度は、各ポリマーについての前述した密度測定方法による測定結果である。また、密度図５〜図１０に示すＤＳＣチャートは、各ポリマーについての前述したＤＳＣ測定方法による測定結果であり、ＤＳＣ融点が表示されている。
なお、図５〜１０の各ＤＳＣチャートおよび、実施例で示す各ＤＳＣチャートにおいて、上側の測定ライン（Ｈｐ）にピーク温度が示されている。下側のライン（ＨＬ）は、融点が低いポリエチレンの結晶の集団の中心温度の高さを表している。各ＤＳＣチャートにおいて、横軸は温度であり、この温度はポリエチレンの結晶の厚さを意味している。すなわち、結晶が厚いほど高温で溶解する。縦軸は結晶の数を表しており、その温度で溶ける結晶数を示す。

つまり、厚さの厚いポリエチレンの結晶（Ｈｐで示される結晶集団）は、耐熱性は良いが透明性（柔軟性）を悪化させる傾向にあり、逆に、厚さの薄いポリエチレンの結晶（ＨＬで示される結晶集団）は、耐熱性は悪いが、透明性（柔軟性）は良い。そこで、この発明では、低い温度で溶けるＨＬの結晶集団で透明性と柔軟性とを確保し、高い温度で溶けるＨＰの結晶集団で耐熱性を確保したものである。つまり、フィルムを構成する樹脂の役割を分担させることで透明性と耐熱性とを同時に満たしている。なお、ＨＬとＨＰの間にある落ち込みは、中途半端な厚さのポリエチレンの結晶がないことを意味している。

また、各表のＨＬ/Ｈｐは、上記ＨＬおよびＨｐのバランスの指標である。
次に、多層フィルムの各層を形成する樹脂材料の組成と物性とを、その略号とともに、表２〜８に示す。
＜実施例および比較例＞
実施例１〜２８および比較例１〜１７（多層フィルム（II））
１．多層フィルムの製造
下記表９〜２５に示す層構成の多層フィルム（３層フィルム）を、３層共押出し水冷インフレーション成形により製造した。後記表９〜２５に示す樹脂材料の略号は、上記のとおりである。

また、多層フィルムの各層の厚さは、後記表９〜２５に示す値に設定した。具体的には、３層共押出しインフレーション成形により製造後の各層の厚さが、後記表９〜２５にそれぞれ示している値となるように、原料となる樹脂材料の厚さを適宜選択した。例えば、実施例１（表９参照）の多層フィルムは、Ａ−１層からＡ−３層の順に、樹脂材料として、「１−５」、「２−１」、「１−６」を使用し、さらに、各層の樹脂材料の厚さを、３層共押出しインフレーション成形法による成形後において、順に、２０μｍ、２００μｍ、２０μｍとなるものを選択して使用した。
２．薬液バッグの製造
さらに、得られたフィルムより、図２に記載の薬液バッグ６を製造した。周縁シール部９は、２枚の多層フィルム４，５を溶着金型で加熱溶着することにより形成した（図３参照）。周縁シール部９の加熱溶着の条件は、金型温度１３５℃、圧力０．４ＭＰａ、１．５秒の条件とした。また、薬液バッグ６のサイズは、収容部１０の収容量を約１０００ｍＬとし、収容部１０の縦方向の長さ（Ｌ１）を３０．５ｃｍ、横方向の幅（Ｗ１）を２１．３ｃｍとした（図２参照）。

また、落板試験用の薬液バッグは、前記条件と同条件にて、収容部１０の収容量を約５００ｍＬとし、収容部１０の縦方向の長さ（Ｌ１）を２０．０ｃｍ、横方向の幅（Ｗ１）を１２．５ｃｍとした
実施例２９〜５５および比較例１８〜３４（多層フィルム（III））
１．多層フィルムの製造
下記表２６〜３３に示す層構成の多層フィルム（５層フィルム）を、５層共押出しインフレーション成形により製造した。後記表２６〜３３に示す樹脂材料の略号は、上記のとおりである。

また、多層フィルムの各層の厚みは、後記表２６〜３３に示す値に設定した。具体的には、５層共押出しインフレーション成形により製造後の各層の厚みが、後記表２６〜３３にそれぞれ示している値となるように、原料となる樹脂材料の厚みを適宜選択した。例えば、実施例２９（表２６参照）の多層フィルムは、Ｂ−１（第１層）からＢ−５層（第５層）の順に、樹脂材料として、「１−１」、「２−１」、「３−１」、「２−１」、および「１−２」を使用し、さらに、各層の樹脂材料の厚みを、５層共押出しインフレーション成形法による成形後において、順に、２０μｍ、９０μｍ、２０μｍ、９０μｍ、および３０μｍとなるものを選択して使用した。
２．薬液バッグの製造
さらに、得られたフィルムより、図４８に記載の薬液バッグ２６を製造した。周縁シール部２９は、２枚の多層フィルム２７，２８を溶着金型で加熱溶着することにより形成した。周縁シール部２９の加熱溶着の条件は、金型温度１３５℃、圧力０．４ＭＰａ、１．５秒の条件とした。また、薬液バッグ２６のサイズは、収容部３０の収容量を約１０００ｍＬとし、収容部３０の縦方向の長さ（Ｌ２）を３０．５ｃｍ、横方向の幅（Ｗ２）を２１．３ｃｍとした（図４８参照）。

また、落板試験用の薬液バッグは、前記条件と同条件にて、収容部３０の収容量を約５００ｍＬとし、収容部３０の縦方向の長さ（Ｌ２）を２０．０ｃｍ、横方向の幅（Ｗ２）を１２．５ｃｍとした
＜薬液バッグの評価試験＞
上記実施例および比較例で得られた薬液バッグ６，２６の収容部１０，３０に、注射用水を５００ｍＬ、および１０００ｍＬ充填、密封し、薬液バッグ６には、１１８℃、３０分の高圧蒸気滅菌処理を、薬液バッグ２６には、１２１℃で１５分間高圧シャワー滅菌処理を施した。
１．透明性の評価
蒸気滅菌処理後、薬液バッグ６，２６の収容部１０，３０から多層フィルムを切り取って試料片を作製し、約４８時間経過後、この試料片について、島津製作所製、島津分光光度計（ＵＶ−１２００、Ｐ／Ｎ２０６−６１７００）を用い、４５０ｎｍでの水中光線透過度（％）を測定し、その測定結果に基づいて、多層フィルムの透明性を評価した。

多層フィルムの透明性は、上記試料片について、４５０ｎｍでの光線透過度が７５％以上である場合に良好である（Ａ）とし、７０％以上７５％未満である場合に、やや劣るものの、実用上十分である（Ｂ）とし、７０％未満の場合に、不合格（Ｃ）とした。この評価結果を、後記の表９〜３３にそれぞれ示す。
２．白化およびしわの有無の評価
また、蒸気滅菌処理後、薬液バッグ６，２６のヘッドスペース部（収容部１０，３０内において、内容液と接していない部分）の白化の有無と、薬液バッグ６，２６のしわ発生の有無とを、目視で観察した。

ヘッドスペース部の白化（表９〜３３において、単に「白化」と示す。）については、その有無について評価した。
一方、しわの有無については、しわが観察されなかった場合、薬液バッグ６，２６全体にしわが観察された場合、筒部材１１，３１の溶着部分（口部）にしわが観察された場合、および薬液バッグ６，２６の周縁シール部９，２９における角部にしわが観察された場合の４つに分けて評価した。これらの観察結果を、後記の表９〜３３に示す。
３．落板強度
蒸気滅菌処理後、５００ｍＬ収容の薬液バッグを氷入りの水中に沈め、薬液バッグが浮き上がらないように氷をその上にかぶせ、５時間放置した。その間、氷がなくならないように適宜追加した。５時間以上経過後、一つの薬液バッグを取り出し、温度計を中に差し込んで薬液の温度を測り、薬液温が４℃以下であることを確認した。

その後、他の薬液バッグを図４に示す装置の下の鉄板の上に置き、１０ｃｍから５ｃｍ刻みで１５ｃｍ、２０ｃｍ、・・・、１００ｃｍまで同じサンプルの上に鉄板を落とし、薬液バッグから薬液が漏れるか、破裂する高さの値を落板強度とした。
落板強度が６０ｃｍ以上である場合に良好である（Ａ）とし、４０ｃｍ以上６０ｃｍ未満である場合に、やや劣るものの、実用上十分である（Ｂ）とし、４０ｃｍ未満の場合に、不合格（Ｃ）とした。なお、試験サンプルは５〜１０個用意し、その平均値を結果として採用した。なお、ＡＢＣ評価の後のカッコ内の数値は高さ（ｃｍ）である。
４．酸素透過度
蒸気滅菌処理後の薬液バッグの表面を、約４０℃の温風で１分間除水させた。さらに、温度２５℃、湿度６０％ＲＨの環境下に放置し、薬液バッグ中の注射用水の酸素濃度を非破壊酸素濃度計（ＰｒｅＳｅｎｓ社製 製品名「Ｆｉｂｏｘ ３」）で測定した。酸素濃度の測定は、まず、蒸気滅菌処理から６時間経過後に実施し、次いで、蒸気滅菌処理から１日経過する毎に実施した。なお、酸素透過度の測定には、ＭＯＣＯＮ社製の商品名「ＯＸ−ＴＲＡＮ（登録商標）」を使用した。
５．水蒸気透過度
上記滅菌処理後の薬液バッグの水蒸気透過度を、ＪＩＳ Ｋ ７１２９（１９９２）「プラスチックフィルム及びシートの水蒸気透過度試験方法（機器測定法）」に規定のＡ法（感湿センサー法）に従って測定した。測定機器には、Ｌｉｓｓｙ社製の型式「Ｌ８０−５０００型」を使用した。また、測定条件は、４０℃、９０％ＲＨとした。
６．考察
多層フィルム（II）の実施例および比較例に関して、実施例１〜５（表９および１０）の薬液バッグは、Ａ−２層として同一組成の樹脂材料（２−１）を用い、Ａ−１層およびＡ−３層として異なる組成の樹脂材料を用いた実施例である。これらの薬液バッグの多層フィルムの透明性はいずれも実用上十分（ＡまたはＢ）であり、ヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。

一方、比較例１および２(表１９)の薬液バッグは、多層フィルムの透明性、ヘッドスペース部の白化、および薬液バッグのしわの、少なくともいずれか１つの評価項目が不合格であった。
実施例６〜１４（表１０〜１３）の薬液バッグは、Ａ−１層およびＡ−３層として同一組成の樹脂材料（Ａ−１層：１−５ Ａ−３層：１−６）を用い、Ａ−２層として異なる組成の樹脂材料を用いた実施例であり、当該実施例のうち、最も好ましい実施例である。

Ａ−２層を構成するポリエチレン混合物の密度は、０．９１０〜０．９１６ｇ／ｃｍ^３である。また、当該ポリエチレン混合物の組成は、０．９１９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）１０〜３０重量％、０．９５９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％、および０．９０４ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）６０〜８０重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、特にＡ−２層の密度が支配的な落板強度は全て（Ａ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。
また、Ａ−２層のＤＳＣ曲線の形状は、図１５〜２３で明らかなように、１２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、９０〜１０５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークよりも低い第２のピークを有する。また、ΔＨは、８５Ｊ/ｇ以上である。また、ＨＬ／Ｈｐの値は、０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例１５〜２０（表１３〜１５）の薬液バッグは、Ａ−１層およびＡ−３層として同一組成の樹脂材料（Ａ−１層：１−５ Ａ−３層：１−６）を用い、Ａ−２層として異なる組成の樹脂材料を用いた実施例であり、当該実施例のうち、次に好ましい範囲の実施例である。
Ａ−２層を構成するポリエチレン混合物の密度は、０．９１０〜０．９１８ｇ／ｃｍ^３である。また、当該ポリエチレン混合物の組成は、０．９１９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）０〜４０重量％、０．９５９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％、および０．９０４ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）５０〜８５重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度も良好（Ａ）または（Ｂ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。
また、Ａ−２層のＤＳＣ曲線の形状は、図２４〜図２９で明らかなように、１２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、９０〜１０５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークより低い第２のピークを有する。また、ΔＨは、８５Ｊ/ｇ以上である。また、ＨＬ／Ｈｐの値は、０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例２１〜２４（表１５および１６）の薬液バッグは、Ａ−１層およびＡ−３層として同一組成の樹脂材料（Ａ−１層：１−５ Ａ−３層：１−６）を用い、Ａ−２層として異なる組成の樹脂材料を用いた実施例であり、当該実施例のうち、好ましい範囲の実施例である。
Ａ−２層を構成するポリエチレン混合物の密度は、０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３である。また、当該ポリエチレン混合物の組成は、０．９１９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）４０〜５５重量％、０．９５９ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％、および０．９０４ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）３５〜５０重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度も（Ａ）または（Ｂ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。
また、Ａ−２層のＤＳＣ曲線の形状は、図３０〜３３で明らかなように、１２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点のピークと、９０〜１０５℃の範囲にＤＳＣ融点のピークよりも低い第２のピークを有する。また、ΔＨは、８５Ｊ/ｇ以上である。また、ＨＬ／Ｈｐの値は、０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例２５および２６（表１７）の薬液バッグは、多層フィルムの３層のいずれもが実施例１の３層と同一組成の樹脂材料からなり、Ａ−２層の厚さの比率を変えた例である。いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度は良好（Ａ）である。また、ヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。
一方、比較例３〜１７（表２０〜２５）の薬液バッグは、多層フィルムの透明性、ヘッドスペース部の白化、および薬液バッグのしわ、落板試験の少なくともいずれか１つの評価項目が不合格であった。

例えば、比較例３では、Ａ−２層における高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）の含有量が０重量％である。そのため、Ａ−２層のＤＳＣ融点が１１７．２℃（本発明におけるＡ−２層のＤＳＣ融点は、１２０〜１２６℃）であり（図３４参照）、シワが発生する。
また、比較例４では、Ａ−２層における高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）の含有量が２０重量％である。そのため、Ａ−２層のＤＳＣ曲線（図３５参照）において、ＨＬ／Ｈｐ＝０．１７（本発明での好ましい範囲は、０．２０〜０．５０）であり、透明性が不合格である。

また、比較例７では、Ａ−２層におけるメタロセン触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）の含有量が３０重量％である。そのため、Ａ−２層のＤＳＣ曲線（図３８参照）において、ＤＳＣ融点のピークよりも低い第２のピークの温度が１０７．７℃（本発明での好ましい範囲は、９０〜１０５℃）であり、透明性が不合格で、落板強度も低い。

さらに、比較例１０では、Ａ−２層の密度が０．９０８ｇ／ｃｍ^３であり、実施例のものに比べて低い。そのため、ΔＨが８０．４Ｊ/ｇ（本発明での好ましい範囲は、８５Ｊ/ｇ以上）であり、シワが発生する。
また、多層フィルム（III）の実施例および比較例に関して、実施例２９〜３２（表２６）の薬液バッグには、Ｂ−１層、およびＢ−５層に関する実施例である。いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）であり、ヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。

一方、比較例１８〜２１(表３１)の薬液バッグは、多層フィルムの透明性、ヘッドスペース部の白化、および薬液バッグのしわの、少なくともいずれか１つの評価項目が不合格であった。
実施例２９（表２６）と実施例３３（表２６）の薬液バッグは、Ｂ−３層に関する実施例である。いずれも多層フィルムの透明性が良好（Ａ）であり、ヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。

一方、比較例２２〜２３（表３１）の薬液バッグは、多層フィルムの透明性、ヘッドスペース部の白化、および薬液バッグのしわの、少なくともいずれか１つの評価項目が不十分であった。
実施例３４〜４２（表２７、表２８）の薬液バッグは、Ｂ−２層、およびＢ−４層に関する実施例のうち、最も好ましい実施例である。混合物の密度は０．９１０〜０．９１６ｇ／ｃｍ^３であり、その組成は、密度が０．９０４ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）６０〜８０重量％、密度が０．９１９ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）１０〜３０重量％、密度が０．９５９ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、特にＢ−２層、Ｂ−４層の密度が支配的な落板強度は全て（Ａ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。ＤＳＣ曲線の形状も図１５〜図２３で明らかなように、１２０℃以上１２６℃以下のＤＳＣ融点と９０℃以上１０５℃以下のＤＳＣ融点より低いピークをもつ。また、ΔＨも８５Ｊ／ｇ以上である。またＨＬ／Ｈｐの値も０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例４３〜４８（表２８、２９）の薬液バッグは、Ｂ−２層、およびＢ−４層に関する実施例のうち、次に好ましい範囲の実施例である。混合物の密度は０．９１０〜０．９１８ｇ／ｃｍ^３であり、その組成は、密度が０．９０４ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）５０〜８５重量％、密度が０．９１９ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）０〜４０重量％、密度が０．９５９ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度も良好（Ａ）または（Ｂ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。ＤＳＣ曲線の形状も図２４〜図２９で明らかなように、１２０℃以上１２６℃未満のＤＳＣ融点と９０℃以上１０５℃以下のＤＳＣ融点より低いピークをもつ。また、ΔＨも８５Ｊ／ｇ以上であり、かつＨＬ／Ｈｐの値も０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例４９〜５２（表２９、表３０）の薬液バッグは、Ｂ−２層、およびＢ−４層に関する実施例のうち、好ましい範囲の実施例である。混合物の密度は０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３であり、その組成は、密度が０．９０４ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）３５〜８５重量％、密度が０．９１９ｇ／ｃｍ^３の直鎖状ポリエチレン（表１のＰＥ−ＬＬＤ）０〜５５重量％、密度が０．９５９ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）５〜１５重量％からなる。

いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度も（Ａ）または（Ｂ）である。またヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。ＤＳＣ曲線の形状も図３０〜３３で明らかなように、１２０℃以上１２６℃未満のＤＳＣ融点と９０℃以上１０５℃以下のＤＳＣ融点より低いピークをもつ。また、ΔＨも８５Ｊ／ｇ以上であるまた、ＨＬ／Ｈｐの値も０．２０〜０．５０を満たしている。これにより、透明性と落板強度が両立している。

実施例５３、５４（表３０）の薬液バッグは、Ｂ−２層、およびＢ−４層に関する実施例のうち、各層の厚みの比率を変えた例である。いずれも、多層フィルムの透明性が良好（Ａ）または（Ｂ）であり、落板強度は良好（Ａ）である。また、ヘッドスペース部の白化やしわが観察されなかった。
実施例５５の薬液バッグはＢ−３層に高圧法ポリエチレン（表１のＨＰ−ＬＤＰＥ）を併用した例である。この例は、高圧法ポリエチレンの効果により、周縁シール時のシールフ゛の薄膜化や、口部材溶着によるフィルムに出来るピンホールの発生を軽減させる効果が期待できる。

一方、比較例２４〜３４（表３２〜３３）の薬液バッグは、多層フィルムの透明性、ヘッドスペース部の白化、および薬液バッグのしわ、落板試験の少なくともいずれか１つの評価項目が不合格であった。
例えば、図３４（比較例２４）は、高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）が０重量％であるためＤＳＣ融点が１１７℃（好ましい範囲は１２０℃以上１２６℃以下）であり、シワが発生する。図３５（比較例２５）は、高密度ポリエチレン（表１のＰＥ−ＨＤ）が２０重量％であるためＨＬ／Ｈｐ＝０．１７であり（好ましい範囲は、０．２０〜０．５０）、透明性が不合格である。

図３８（比較例２８）は、密度が０．９０４ｇ／ｃｍ^３のシングルサイト触媒で重合されたポリエチレン（表１のｍ−ＰＥ−ＬＬＤ）が３０重量％であるためＤＳＣ融点より低いピークが１０８℃であり（好ましい温度は１０５℃以下）、透明性が不合格で、落板強度も低い。
図４１（比較例３１）は、密度が０．９０８と低いためΔＨが８０Ｊ／ｇであり（好ましい値は８５Ｊ／ｇ以上）、シワが発生してしまう。
＜試験例＞
１．多層フィルムの製造
前述の実施形態に例示したＡ−１層、Ａ−２層およびＡ−３層の組み合わせを複数種選択して、厚さ２４０μｍの３層構造からなる多層フィルムを、３層共押出しインフレーション成形により複数製造した。
２．薬液バッグの製造
さらに、得られたフィルムにより、図２に記載の薬液バッグ６を製造した。周縁シール部９は、２枚の多層フィルム４，５を溶着金型で加熱溶着することにより形成した（図３参照）。周縁シール部９の加熱溶着の条件は、金型温度１３５℃、圧力０．４ＭＰａ、１．５秒の条件とした。また、薬液バッグ６のサイズは、収容部１０の収容量を約１０００ｍＬとし、収容部１０の縦方向の長さ（Ｌ１）を３０．５ｃｍ、横方向の幅（Ｗ１）を２１．３ｃｍとした（図２参照）。
３．薬液バッグの評価試験
上記試験例で得られた薬液バッグ６の収容部１０に、注射用水を５００ｍＬ、および１０００ｍＬ充填、密封し、１２１℃で１５分間高圧シャワー滅菌処理を施した。
（１）酸素透過度
上記実施例における酸素透過度の測定方法と同じ方法により、薬液バッグの酸素透過度を測定した。
（２）水蒸気透過度
上記実施例における水蒸気透過度の測定方法と同じ方法により、薬液バッグの水蒸気透過度を測定した。

（１）および（２）により得られた結果に基づき、フィルムの平均密度と酸素透過度との関係、および酸素透過度と水蒸気透過度との関係をそれぞれグラフ化した。結果を図４５および図４６に示す。
以上の通り、比較例と比べた本発明の実施例は、いずれも、耐熱性、透明性および柔軟性を兼ね備えた薬液収容バックに好適な多層フィルムを得ることができた。

本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
例えば、前述の実施形態では、Ａ−１層１、Ａ−２層２およびＡ−３層３の３層構造からなる多層フィルムおよびＢ−１層２１、Ｂ−２層２２、Ｂ−３層２３、Ｂ−４層２４およびＢ−５層２５からなる多層フィルム、ならびにこれらの多層フィルムを用いて形成された薬液バッグ６，２６を一例として採りあげたが、本発明の多層フィルムは、４層、６層およびそれ以上の複数層からなる態様であってもよい。

１・・・Ａ−１層（第１層）、２・・・Ａ−２層（第２層）、３・・Ａ−３層（第３層）、４・・・多層フィルム（II）、５・・・多層フィルム（II）、６・・・薬液バッグ、９・・・周縁シール部、２１・・・Ｂ−１層（第１層）、２２・・・Ｂ−２層（第２層）、２３・・・Ｂ−３層（第３層）、２４・・・Ｂ−４層（第４層）、２５・・・Ｂ−５（第５層）、２６・・・薬液バッグ、２７・・・多層フィルム（III）、２８・・・多層フィルム（III）、２９・・・周縁シール部

Claims (17)

1. 最外層と最内層とが、１〜３つの層から構成される中間層を介して積層されている多層フィルムであって、
   前記中間層が、
   ０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン０〜５５重量％と、
   ０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン５〜１５重量％と、
   ０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する、シングルサイト触媒で重合された直鎖状ポリエチレン３５〜８５重量％とのポリエチレンの混合物からなる、前記最外層および前記最内層よりも密度が低い層を少なくとも１層含み、
   前記最外層および前記最内層が、ポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなることを特徴とする、多層フィルム。
2. 前記ポリエチレン混合物は、１２０〜１２６℃のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ ^３ の密度を有することを特徴とする、請求項１に記載の多層フィルム。
3. 前記最外層がＡ−１層であり、前記中間層がＡ−２層であり、前記最内層がＡ−３層であって、前記Ａ−１層、前記Ａ−２層および前記Ａ−３層がこの順に積層されることにより形成された積層構造を有する３層フィルムであって、
   前記Ａ−１層は、１２６℃を上回り１３２℃以下のＤＳＣ融点および前記Ａ−２層の密度よりも高い密度を有するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなり、
   前記Ａ−３層は、１２５℃を上回り１３０℃以下のＤＳＣ融点および前記Ａ−２層の密度よりも高い密度を有するポリエチレンまたは２種以上のポリエチレンの混合物からなり、
   前記Ａ−２層は、１２０〜１２６℃のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３ の密度を有する前記ポリエチレン混合物からなり、
   フィルム全体の厚さが１８０〜２８０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の多層フィルム。
4. 前記Ａ−１層の密度が、０．９４０〜０．９５１ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記Ａ−３層の密度が、０．９３７〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする、請求項３に記載の多層フィルム。
5. 前記Ａ−１層は、
   １２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン５５〜８５重量％と、
   ０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜４５重量％とからなり、
   前記Ａ−３層は、
   １２０〜１２５℃のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン７０〜８５重量％と、
   ０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１５〜３０重量％とからなるポリエチレン混合物であることを特徴とする、請求項３または４に記載の多層フィルム。
6. 前記Ａ−１層の厚さが１０〜３０μｍであり、前記Ａ−２層の厚さが１４０〜２５０μｍであり、かつ前記Ａ−３層の厚さが１５〜４５μｍであることを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載の多層フィルム。
7. 前記Ａ−２層を構成する前記ポリエチレン混合物のＤＳＣ曲線が、１２０〜１２６℃の範囲にＤＳＣ融点ピークと、９０〜１０５℃の範囲に前記ＤＳＣ融点のピークよりも低い第２ピークとを少なくとも有し、
   前記ＤＳＣ融点のピークの高さＨｐに対する前記第２のピークの高さＨＬの比率（ＨＬ／Ｈｐ）が、０．２０〜０．５０であることを特徴とする、請求項３〜６のいずれかに記載の多層フィルム。
8. 請求項３〜７のいずれかに記載の多層フィルムを用い、前記Ａ−１層が外層となり、前記Ａ−３層が内層となるように形成されていることを特徴とする、バッグ。
9. 前記最外層がＢ−１層であり、前記中間層がＢ−２層〜Ｂ−４層の３層であり、前記最内層がＢ−５層であって、前記Ｂ−１層、前記Ｂ−２層、前記Ｂ−３層、前記Ｂ−４層および前記Ｂ−５層がこの順に積層されることにより形成された積層構造を有する５層フィルムであって、
   前記Ｂ−１層、前記Ｂ−３層および前記Ｂ−５層が、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層よりも密度の高い直鎖状ポリエチレンからなり、
   前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層が、１２０℃以上１２６℃以下のＤＳＣ融点および０．９１０〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する前記ポリエチレン混合物からなることを特徴とする、請求項１に記載の多層フィルム。
10. 前記Ｂ−１層および前記Ｂ−５層は、１２５℃を上回り１３０℃以下のＤＳＣ融点および０．９３５〜０．９４６ｇ／ｃｍ^３の密度を有し、
    前記Ｂ−３層は、１２０℃以上１２５℃以下のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有することを特徴とする、請求項９に記載の多層フィルム。
11. 前記Ｂ−１層およびＢ−５層を構成する前記直鎖状ポリエチレンは、
    １２０℃以上１２５℃以下のＤＳＣ融点および０．９３０〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する直鎖状ポリエチレン７５〜９０重量％と、
    ０．９５０〜０．９７０ｇ／ｃｍ^３の密度を有する高密度ポリエチレン１０〜２５重量％とからなることを特徴とする、請求項９または１０に記載の多層フィルム。
12. 前記Ｂ−１層および前記Ｂ−３層の厚さが１０〜３０μｍであり、前記Ｂ−２層および前記Ｂ−４層の厚さが７０〜１１０μｍであり、かつ前記Ｂ−５層の厚さが１５〜４５μｍであることを特徴とする、請求項９〜１１のいずれかに記載の多層フィルム。
13. 請求項９〜１２のいずれかに記載の多層フィルムを用い、前記Ｂ−１層が外層となり、前記Ｂ−５層が内層となるように形成されていることを特徴とする、バッグ。
14. ０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ ^３ の密度を有する前記直鎖状ポリエチレンの重量％は、５０〜８５重量％であることを特徴とする、請求項１〜７および９〜１２のいずれかに記載の多層フィルム。
15. ０．９００〜０．９１０ｇ／ｃｍ ^３ の密度を有する前記直鎖状ポリエチレンの重量％は、６０〜８０重量％であることを特徴とする、請求項１４に記載の多層フィルム。
16. ０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ ^３ の密度を有する前記直鎖状ポリエチレンの重量％は、０を超えて４０重量％以下であることを特徴とする、請求項１〜７および９〜１２のいずれかに記載の多層フィルム。
17. ０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ ^３ の密度を有する前記直鎖状ポリエチレンの重量％は、１０〜３０重量％であることを特徴とする、請求項１６に記載の多層フィルム。