JP3762105B2 - デラミボトルとその底シール部被覆方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器口部に大気導入孔を形成したデラミボトル、とくにデラミボトルの容器底部に形成された底シール部の構造とその形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
積層押出しブロー成形によって成形され、容器口部に大気導入孔を形成し、容器底部をシールするようにしたデラミボトルは従来より知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、デラミボトルでは、外側層と内側層との剥離性を高めるためには、相互の接着性が弱い樹脂を用いなくてはならず、従来のボトルでは、容器の底シール部に層間剥離によるスリットが発生するという問題点があった。
そこで、ピンチオフ部に溶着突条を形成し、外側層同士を溶着させるようにすることが提案されているが（特公平６−１０２０７６号公報参照）、樹脂によっては外側層同士の溶着も不充分となるため、スリットの発生を防ぐことができなかった。
【０００４】
また、底シール部の突条を形成する各融着層を相互に噛み合うよう融着させることが提案されているが、金型のピンチオフ部の構造が複雑になり、高精度が必要であるので、金型が容易にかつ安価に製造できないという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上記の問題点を解決することを技術的課題とし、容器口部に設けた大気導入孔より効果的に大気を導入するよう、容器の底シール部を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルとその底シール部の被覆方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の技術的課題を達成するため、デラミボトルとして、容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、
溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設け、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型の開口部に、容器底部の溶着突条を挿入して押しあて、該溶着突条に溶融樹脂を溶着させ、次いで、溶融樹脂が溶着した溶着突条を、冷却型の型付け溝に挿入するよう押圧し、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とする構成を採用する。
【０００７】
デラミボトルの別実施例として、容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面とともに、その両側面および溶着突条の側面に沿って平底壁の一定巾部分を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、押出ダイより押し出された所定巾の帯状溶融樹脂を、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶着させ、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とする構成を採用する。
【０００８】
底シール部被覆方法として、開口部に溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設けた金型を用い、容器底部を、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型開口部に、溶着突条を吐出口内に挿入するようにして押しあて、容器の底シール部に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とする構成を採用する。
【０００９】
底シール部の被覆方法の他の実施態様として、押出ダイより所定巾の帯状溶融樹脂を押出し、該溶融樹脂を底シール部の溶着突条の一端に付着させるとともに、容器を底シール部のパーティングラインの方向に移動させて、溶融樹脂を底シール部に順次付着させ、所定の長さでヒートカットして、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とする構成を採用する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第１実施形態について、図面を参照して説明する。
図１において、Ａは、外側層１と内側層２とからなるデラミボトルであって、積層押出しブロー成形によって成形されている。
前記外側層１は、低密度ポリエチレン、その他の合成樹脂を素材樹脂とする容器の外観形状を維持するものであり、内側層２は、例えばナイロン、またはＥＶＯＨ等を素材樹脂とする外側層１から剥離自在かつ変形自在の内袋である。
【００１１】
デラミボトルＡは、容器口部３と楕円形もしくは円形の容器胴部４と容器底部５とから構成され、容器口部３の外側層１には、ネジ６が刻設されており、外側層１と内側層２との間に大気を導入する大気導入孔７が穿孔されている。
８は係止片であって、内容液の注出時に内側層２の沈み込みを防ぐものである。 ９は外側層１と内側層２の一部を接着する接着帯で、内容液注出時に内側層２の変形を一定形状に進行するよう規制するものである。
【００１２】
図２に示すように、容器底部５は、底端壁１０と該底端壁１０から内方に窪んだ位置に形成された平底壁１１と、底シール部１２に形成された溶着突条１３とを有している。
溶着突条１３の端面１４には、底シール部１２を被覆密閉する樹脂層１５が形成されている。
【００１３】
容器底部５を被覆する樹脂として、外側層１の樹脂と同等の樹脂、または外側層１の樹脂と内側層２の樹脂が接着可能な樹脂、例えば、三井化学のアドマー（商品名）、三菱化学のモディック（商品名）等を用いる。
【００１４】
次に樹脂層１５の被覆方法について図面を参照して説明する。
ボトルの成形は、積層ブロー成形によって底シール部１２に溶着突条１３が形成されたデラミボトルＡａが成形される。
被覆方法の概要は、成形されたデラミボトルＡａに、まず始めに吐出口を設けた金型により、底シール部１２の溶着突条１３に溶融樹脂を溶着する。
次いで、冷却型によって型付け固化することによって、樹脂層１５が形成被覆される。
【００１５】
まず、溶融樹脂の溶着について説明すると、図３において、２０は押出機または射出成形機に装着された金型で、樹脂通路２１とオリフィス２２、開口部２３とを備えており、開口部２３には、溶着突条１３の長さにほぼ等しい長さを有し、溶着突条１３の巾より広巾の吐出口２４が設けられている。
【００１６】
図４に示すように、押出機または射出成形機によって溶融樹脂が金型２０の吐出口２４内に一定量吐出される（図（ａ）参照）。
次に、デラミボトルＡａの容器底部５の溶着突条１３を溶融樹脂が吐出された吐出口２４に挿入するようにして容器底部５を開口部２３に圧接し、デラミボトルＡａの底部を一定時間押し当てる（図（ｂ）参照）。
溶着突条１３の底部に溶融樹脂が溶着したら、デラミボトルＡａを上昇させ、伸びた樹脂をホットカット手段２５でカットする（図（ｃ）参照）。
カットされた溶融樹脂は、それぞれ収縮して底シール部１２の溶着突条１３に所定量の溶融樹脂が溶着したデラミボトルＡｂを得ることができる（図（ｄ）参照）。
【００１７】
次に、該デラミボトルＡｂは型付け冷却工程に送られ、樹脂層１５の型付固化が行われる。
図５において、２６は冷却型、２７は型付けダイス、２８は冷媒通路である。
型付けダイス２７には、溶着突条１３の巾よりやや巾広の型付け溝２９が形成されている。
【００１８】
図６に示すように、溶融樹脂が溶着したデラミボトルＡｂの溶着突条１３を型付け溝２９に挿入するようにしてデラミボトルＡｂの容器底部５を冷却型２６の型付けダイス２７に押しつけ加圧する（図（ａ）参照）。
その状態を樹脂が固定するまで保持し、樹脂が固定すると、デラミボトルＡｂを冷却型２６から取り出す（図（ｂ）参照）。
かくして、底シール部１２の溶着突条１３に樹脂層１５を被覆したデラミデラミボトルＡが得られる。
【００１９】
次に、上記構成に基づくデラミボトルの作用効果について説明する。
デラミボトルＡの使用に際しては、容器口部３にポンプディスペンサーが取り付けられ、該ポンプディスペンサーによって内容液を注出されるが、注出時に大気導入孔７より大気が導入され、内側層２が収縮変形される。
その際、底シール部１２は、樹脂層１５によって被覆密閉されているので底シール部１２から大気が導入されることはなく、容器口部３の大気導入孔７から効率よく大気を導入することができる。
また、ボトルを風呂場等濡れた場所で使用しても、底シール部１２から空気と一緒に湯水がボトル内に侵入することはない。
【００２０】
樹脂層１５の被覆にあたって、底シール部１２の溶着突条１３の巾と長さよりやや大き目の吐出口２４を設けた金型を用いて、溶融樹脂を溶着突条１３に溶着させ、ヒートカットすることにより、所要量の溶融樹脂を溶着させることができ、該溶着突条１３を型付けダイス２７によって型付け固化するようにしているから、樹脂層１５を一定の厚さに正確に型付けて被覆することができる。
また、デラミボトルの成形に続いて溶融樹脂の溶着工程と型付け冷却工程とを連続的に行うことができるから、樹脂層の被覆が容易に効率的にできる。
【００２１】
次に、第２実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態は、底シール部の被覆方法を変更したものであり、したがって、第１実施形態のデラミボトルＡとはその底シール部１２の構造を異にしている。
まず、デラミボトルＢの底シール部１２の構造について、前記第１実施形態との相違点を説明すると、デラミボトルＢの底部は、図７に示すように、前実施形態の容器底部５と同じく底端壁１０と平底壁１１、底シール部１２に形成された溶着突条１３とを有している。
溶着突条１３の端面１４と両側面１６、および溶着突条１３の側面に沿って平底壁１１の一定巾部分１７を被うよう樹脂層１８が形成されている。
【００２２】
次いで、樹脂層１８の被覆方法について図面を参照して説明する。
被覆方法の概要は、積層押出しにより成形され、底シール部１２に溶着突条１３が形成されたデラミボトルＢａが、まず押出機の下方に送られて、押出ダイより帯状に押し出された溶融樹脂を溶着突条１３を中心とする容器底部５の一定巾部分に溶着する。
次いで、冷却型により型付け固化することによって樹脂層１８が形成被覆される。
【００２３】
まず溶融樹脂の溶着について説明すると、図８において、３０は押出機に装着された押出ダイ、３１は樹脂通路、３２はオリフィスであり、オリフィス３２より溶融樹脂が帯状に押出される。
押出し樹脂の巾は、溶着突条１３の端面１４と両側面１６および平底壁１１の一定巾部分１７を被う巾が必要である（図（ａ）参照）。
デラミボトルＢａの容器底部５を押出機の下に送り、溶融樹脂の先端を、図８に示すように、デラミボトルＢａの溶着突条１３の一端に付着させ、デラミボトルＢａを矢印の方向に移動させる（図（ｂ）参照）。
所定の位置まで移動したとき、溶融樹脂をヒートカット手段３３でカットすると、帯状の溶融樹脂が溶着突条１３の溶着突条１３の全長と該溶着突条１３に沿う平底壁１１の一定部分にわたって溶着し、被覆される（図（ｃ，ｄ）参照）。
【００２４】
次に、溶融樹脂が溶着したデラミボトルＢｂを型付け冷却工程に給送する。
冷却型３５は、図９に示すように、溶着突条１３の巾よりやや広巾の型付け溝３６と、一定巾部分１７の巾にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面３７とを設けた型付けダイス３８を具えている。
図１０に示すように、型付け溝３６に溶着突条１３を挿入するようにして、デラミボトルＢｂの容器底部５を冷却型３５の型付けダイス３８に押しつけ、加圧する（図（ａ）参照）。
その状態を樹脂が固定するまで保持し、樹脂が固定すると、デラミボトルＢｂを冷却型３５から取り出す（図（ｂ）参照）。
かくして、底シール部１２に樹脂層１８を被覆したデラミボトルＢが得られる。
【００２５】
本実施形態のデラミボトルＢも前記第１実施形態のデラミボトルＡと同一の効果をもたらすことができ、さらに平底壁１１を一定巾被覆するようにしているので、底シール部１２の密閉が強固となり、樹脂層１８として外側層１の樹脂と同一の樹脂でよいので、内側層２の樹脂との接着性を考え接着性樹脂をとくに選択する必要もない。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は、上記のように構成されているから、次の効果を奏する。
デラミボトルの容器底部の底シール部を樹脂層で被覆密閉しているので、底シール部からの大気の導入をなくすことができ、容器口部に設けた大気導入孔より効率的に大気を導入することができる。
また、被覆方法が押出機または射出成形機によって溶融樹脂を底シール部に施し、次いで、型付けダイスを設けた冷却型を用いて溶着樹脂を型付け固化するようにしているので、底シール部の樹脂層を正確に形成することができ、樹脂層を被覆したデラミボトルの製造も容易かつ効率的にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のデラミボトルの一部断面正面図である。
【図２】デラミボトルの底シール部の要部拡大図である。
【図３】金型の説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図４】溶融樹脂の溶着工程の説明図で、（ａ）〜（ｄ）は工程順を示すものである。
【図５】冷却型の説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図６】型付け冷却工程の説明図で、（ａ），（ｂ）は工程順を示すものである。
【図７】第２実施形態のデラミボトルの説明図で、（ａ）は容器底部の一部断面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は底シール部の要部拡大図である。
【図８】押出機による樹脂溶着工程の説明図で、（ａ）は溶融樹脂の巾と底部との関係を示し、（ｂ）〜（ｄ）は工程順を示すものである。
【図９】冷却型の説明図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は底面図である。
【図１０】型付け冷却工程の説明図で、（ａ），（ｂ）は工程順を示すものである。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ デラミボトル
１ 外側層
２ 内側層
３ 容器口部
４ 容器胴部
５ 容器底部
７ 大気導入孔
１０ 底端壁
１１ 平底壁
１２ 底シール部
１３ 溶着突条
１４ 端面
１５，１８ 樹脂層
１６ 両側面
２０ 金型
２３ 開口部
２４ 吐出口
２６，３５ 冷却型
２７，３８ 型付けダイス
２９，３６ 型付け溝
３０ 押出ダイ
３２ オリフィス
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器口部に大気導入孔を形成したデラミボトル、とくにデラミボトルの容器底部に形成された底シール部の構造とその形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
積層押出しブロー成形によって成形され、容器口部に大気導入孔を形成し、容器底部をシールするようにしたデラミボトルは従来より知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、デラミボトルでは、外側層と内側層との剥離性を高めるためには、相互の接着性が弱い樹脂を用いなくてはならず、従来のボトルでは、容器の底シール部に層間剥離によるスリットが発生するという問題点があった。
そこで、ピンチオフ部に溶着突条を形成し、外側層同士を溶着させるようにすることが提案されているが（特公平６−１０２０７６号公報参照）、樹脂によっては外側層同士の溶着も不充分となるため、スリットの発生を防ぐことができなかった。
【０００４】
また、底シール部の突条を形成する各融着層を相互に噛み合うよう融着させることが提案されているが、金型のピンチオフ部の構造が複雑になり、高精度が必要であるので、金型が容易にかつ安価に製造できないという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上記の問題点を解決することを技術的課題とし、容器口部に設けた大気導入孔より効果的に大気を導入するよう、容器の底シール部を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルとその底シール部の被覆方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の技術的課題を達成するため、デラミボトルとして、容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、
溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設け、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型の開口部に、容器底部の溶着突条を挿入して押しあて、該溶着突条に溶融樹脂を溶着させ、次いで、溶融樹脂が溶着した溶着突条を、冷却型の型付け溝に挿入するよう押圧し、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とする構成を採用する。
【０００７】
デラミボトルの別実施例として、容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面とともに、その両側面および溶着突条の側面に沿って平底壁の一定巾部分を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、押出ダイより押し出された所定巾の帯状溶融樹脂を、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶着させ、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とする構成を採用する。
【０００８】
底シール部被覆方法として、開口部に溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設けた金型を用い、容器底部を、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型開口部に、溶着突条を吐出口内に挿入するようにして押しあて、容器の底シール部に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とする構成を採用する。
【０００９】
底シール部の被覆方法の他の実施態様として、押出ダイより所定巾の帯状溶融樹脂を押出し、該溶融樹脂を底シール部の溶着突条の一端に付着させるとともに、容器を底シール部のパーティングラインの方向に移動させて、溶融樹脂を底シール部に順次付着させ、所定の長さでヒートカットして、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とする構成を採用する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第１実施形態について、図面を参照して説明する。
図１において、Ａは、外側層１と内側層２とからなるデラミボトルであって、積層押出しブロー成形によって成形されている。
前記外側層１は、低密度ポリエチレン、その他の合成樹脂を素材樹脂とする容器の外観形状を維持するものであり、内側層２は、例えばナイロン、またはＥＶＯＨ等を素材樹脂とする外側層１から剥離自在かつ変形自在の内袋である。
【００１１】
デラミボトルＡは、容器口部３と楕円形もしくは円形の容器胴部４と容器底部５とから構成され、容器口部３の外側層１には、ネジ６が刻設されており、外側層１と内側層２との間に大気を導入する大気導入孔７が穿孔されている。
８は係止片であって、内容液の注出時に内側層２の沈み込みを防ぐものである。 ９は外側層１と内側層２の一部を接着する接着帯で、内容液注出時に内側層２の変形を一定形状に進行するよう規制するものである。
【００１２】
図２に示すように、容器底部５は、底端壁１０と該底端壁１０から内方に窪んだ位置に形成された平底壁１１と、底シール部１２に形成された溶着突条１３とを有している。
溶着突条１３の端面１４には、底シール部１２を被覆密閉する樹脂層１５が形成されている。
【００１３】
容器底部５を被覆する樹脂として、外側層１の樹脂と同等の樹脂、または外側層１の樹脂と内側層２の樹脂が接着可能な樹脂、例えば、三井化学のアドマー（商品名）、三菱化学のモディック（商品名）等を用いる。
【００１４】
次に樹脂層１５の被覆方法について図面を参照して説明する。
ボトルの成形は、積層ブロー成形によって底シール部１２に溶着突条１３が形成されたデラミボトルＡａが成形される。
被覆方法の概要は、成形されたデラミボトルＡａに、まず始めに吐出口を設けた金型により、底シール部１２の溶着突条１３に溶融樹脂を溶着する。
次いで、冷却型によって型付け固化することによって、樹脂層１５が形成被覆される。
【００１５】
まず、溶融樹脂の溶着について説明すると、図３において、２０は押出機または射出成形機に装着された金型で、樹脂通路２１とオリフィス２２、開口部２３とを備えており、開口部２３には、溶着突条１３の長さにほぼ等しい長さを有し、溶着突条１３の巾より広巾の吐出口２４が設けられている。
【００１６】
図４に示すように、押出機または射出成形機によって溶融樹脂が金型２０の吐出口２４内に一定量吐出される（図（ａ）参照）。
次に、デラミボトルＡａの容器底部５の溶着突条１３を溶融樹脂が吐出された吐出口２４に挿入するようにして容器底部５を開口部２３に圧接し、デラミボトルＡａの底部を一定時間押し当てる（図（ｂ）参照）。
溶着突条１３の底部に溶融樹脂が溶着したら、デラミボトルＡａを上昇させ、伸びた樹脂をホットカット手段２５でカットする（図（ｃ）参照）。
カットされた溶融樹脂は、それぞれ収縮して底シール部１２の溶着突条１３に所定量の溶融樹脂が溶着したデラミボトルＡｂを得ることができる（図（ｄ）参照）。
【００１７】
次に、該デラミボトルＡｂは型付け冷却工程に送られ、樹脂層１５の型付固化が行われる。
図５において、２６は冷却型、２７は型付けダイス、２８は冷媒通路である。
型付けダイス２７には、溶着突条１３の巾よりやや巾広の型付け溝２９が形成されている。
【００１８】
図６に示すように、溶融樹脂が溶着したデラミボトルＡｂの溶着突条１３を型付け溝２９に挿入するようにしてデラミボトルＡｂの容器底部５を冷却型２６の型付けダイス２７に押しつけ加圧する（図（ａ）参照）。
その状態を樹脂が固定するまで保持し、樹脂が固定すると、デラミボトルＡｂを冷却型２６から取り出す（図（ｂ）参照）。
かくして、底シール部１２の溶着突条１３に樹脂層１５を被覆したデラミデラミボトルＡが得られる。
【００１９】
次に、上記構成に基づくデラミボトルの作用効果について説明する。
デラミボトルＡの使用に際しては、容器口部３にポンプディスペンサーが取り付けられ、該ポンプディスペンサーによって内容液を注出されるが、注出時に大気導入孔７より大気が導入され、内側層２が収縮変形される。
その際、底シール部１２は、樹脂層１５によって被覆密閉されているので底シール部１２から大気が導入されることはなく、容器口部３の大気導入孔７から効率よく大気を導入することができる。
また、ボトルを風呂場等濡れた場所で使用しても、底シール部１２から空気と一緒に湯水がボトル内に侵入することはない。
【００２０】
樹脂層１５の被覆にあたって、底シール部１２の溶着突条１３の巾と長さよりやや大き目の吐出口２４を設けた金型を用いて、溶融樹脂を溶着突条１３に溶着させ、ヒートカットすることにより、所要量の溶融樹脂を溶着させることができ、該溶着突条１３を型付けダイス２７によって型付け固化するようにしているから、樹脂層１５を一定の厚さに正確に型付けて被覆することができる。
また、デラミボトルの成形に続いて溶融樹脂の溶着工程と型付け冷却工程とを連続的に行うことができるから、樹脂層の被覆が容易に効率的にできる。
【００２１】
次に、第２実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態は、底シール部の被覆方法を変更したものであり、したがって、第１実施形態のデラミボトルＡとはその底シール部１２の構造を異にしている。
まず、デラミボトルＢの底シール部１２の構造について、前記第１実施形態との相違点を説明すると、デラミボトルＢの底部は、図７に示すように、前実施形態の容器底部５と同じく底端壁１０と平底壁１１、底シール部１２に形成された溶着突条１３とを有している。
溶着突条１３の端面１４と両側面１６、および溶着突条１３の側面に沿って平底壁１１の一定巾部分１７を被うよう樹脂層１８が形成されている。
【００２２】
次いで、樹脂層１８の被覆方法について図面を参照して説明する。
被覆方法の概要は、積層押出しにより成形され、底シール部１２に溶着突条１３が形成されたデラミボトルＢａが、まず押出機の下方に送られて、押出ダイより帯状に押し出された溶融樹脂を溶着突条１３を中心とする容器底部５の一定巾部分に溶着する。
次いで、冷却型により型付け固化することによって樹脂層１８が形成被覆される。
【００２３】
まず溶融樹脂の溶着について説明すると、図８において、３０は押出機に装着された押出ダイ、３１は樹脂通路、３２はオリフィスであり、オリフィス３２より溶融樹脂が帯状に押出される。
押出し樹脂の巾は、溶着突条１３の端面１４と両側面１６および平底壁１１の一定巾部分１７を被う巾が必要である（図（ａ）参照）。
デラミボトルＢａの容器底部５を押出機の下に送り、溶融樹脂の先端を、図８に示すように、デラミボトルＢａの溶着突条１３の一端に付着させ、デラミボトルＢａを矢印の方向に移動させる（図（ｂ）参照）。
所定の位置まで移動したとき、溶融樹脂をヒートカット手段３３でカットすると、帯状の溶融樹脂が溶着突条１３の溶着突条１３の全長と該溶着突条１３に沿う平底壁１１の一定部分にわたって溶着し、被覆される（図（ｃ，ｄ）参照）。
【００２４】
次に、溶融樹脂が溶着したデラミボトルＢｂを型付け冷却工程に給送する。
冷却型３５は、図９に示すように、溶着突条１３の巾よりやや広巾の型付け溝３６と、一定巾部分１７の巾にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面３７とを設けた型付けダイス３８を具えている。
図１０に示すように、型付け溝３６に溶着突条１３を挿入するようにして、デラミボトルＢｂの容器底部５を冷却型３５の型付けダイス３８に押しつけ、加圧する（図（ａ）参照）。
その状態を樹脂が固定するまで保持し、樹脂が固定すると、デラミボトルＢｂを冷却型３５から取り出す（図（ｂ）参照）。
かくして、底シール部１２に樹脂層１８を被覆したデラミボトルＢが得られる。
【００２５】
本実施形態のデラミボトルＢも前記第１実施形態のデラミボトルＡと同一の効果をもたらすことができ、さらに平底壁１１を一定巾被覆するようにしているので、底シール部１２の密閉が強固となり、樹脂層１８として外側層１の樹脂と同一の樹脂でよいので、内側層２の樹脂との接着性を考え接着性樹脂をとくに選択する必要もない。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は、上記のように構成されているから、次の効果を奏する。
デラミボトルの容器底部の底シール部を樹脂層で被覆密閉しているので、底シール部からの大気の導入をなくすことができ、容器口部に設けた大気導入孔より効率的に大気を導入することができる。
また、被覆方法が押出機または射出成形機によって溶融樹脂を底シール部に施し、次いで、型付けダイスを設けた冷却型を用いて溶着樹脂を型付け固化するようにしているので、底シール部の樹脂層を正確に形成することができ、樹脂層を被覆したデラミボトルの製造も容易かつ効率的にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のデラミボトルの一部断面正面図である。
【図２】デラミボトルの底シール部の要部拡大図である。
【図３】金型の説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図４】溶融樹脂の溶着工程の説明図で、（ａ）〜（ｄ）は工程順を示すものである。
【図５】冷却型の説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図６】型付け冷却工程の説明図で、（ａ），（ｂ）は工程順を示すものである。
【図７】第２実施形態のデラミボトルの説明図で、（ａ）は容器底部の一部断面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は底シール部の要部拡大図である。
【図８】押出機による樹脂溶着工程の説明図で、（ａ）は溶融樹脂の巾と底部との関係を示し、（ｂ）〜（ｄ）は工程順を示すものである。
【図９】冷却型の説明図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は底面図である。
【図１０】型付け冷却工程の説明図で、（ａ），（ｂ）は工程順を示すものである。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ デラミボトル
１ 外側層
２ 内側層
３ 容器口部
４ 容器胴部
５ 容器底部
７ 大気導入孔
１０ 底端壁
１１ 平底壁
１２ 底シール部
１３ 溶着突条
１４ 端面
１５，１８ 樹脂層
１６ 両側面
２０ 金型
２３ 開口部
２４ 吐出口
２６，３５ 冷却型
２７，３８ 型付けダイス
２９，３６ 型付け溝
３０ 押出ダイ
３２ オリフィス
Claims (4)
- 容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、
溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設け、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型の開口部に、容器底部の溶着突条を挿入して押しあて、該溶着突条に溶融樹脂を溶着させ、
次いで、溶融樹脂が溶着した溶着突条を、冷却型の型付け溝に挿入するよう押圧し、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とするデラミボトル。 - 容器口部に大気導入孔を設け、容器底部に形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の端面とともに、その両側面および溶着突条の側面に沿って平底壁の一定巾部分を樹脂層で被覆密閉したデラミボトルであって、
押出ダイより押し出された所定巾の帯状溶融樹脂を、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶着させ、
次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化したことを特徴とするデラミボトル。 - 開口部に溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設けた金型を用い、容器底部を、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金型開口部に、溶着突条を吐出口内に挿入するようにして押しあて、容器の底シール部に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とするデラミボトルの底シール部被覆方法。
- 押出ダイより所定巾の帯状溶融樹脂を押出し、該溶融樹脂を底シール部の溶着突条の一端に付着させるとともに、容器を底シール部のパーティングラインの方向に移動させて、溶融樹脂を底シール部に順次付着させ、所定の長さでヒートカットして、溶着突条と該溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とするデラミボトルの底シール部被覆方法。
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