JP2005022012A

JP2005022012A - Drill

Info

Publication number: JP2005022012A
Application number: JP2003188129A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Ikeuchi; 寛池内
Original assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Priority date: 2003-06-30
Filing date: 2003-06-30
Publication date: 2005-01-27

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a drill maintaining high rigidity of a drill body, without influencing the depth of a formed machined hole by the shape of the drill body and stably supplied with a cutting fluid from the outside. SOLUTION: A columnar part 16 with an outer diameter almost equal to the outer diameter of a shank part 15 and smaller than the outer diameter of a cutting edge part 11 is provided between the cutting edge part 11 and the shank part 15. A chip discharge groove 12 provided at the outer periphery of the cutting edge part 11 is formed to be cut upward at the columnar part 16. COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被削材に対して加工穴を形成するための穴明け加工に用いられるドリル、とくに、深穴を形成するための穴明け加工に用いられるドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図５に示されるように、軸線Ｏ回りに回転されるドリル本体１の先端側部分である刃先部２とドリル本体１の後端側部分であるシャンク部３とを有し、刃先部２の外周に後端側へ向けて延びる一対の切屑排出溝４，４が形成され、これら一対の切屑排出溝４，４のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面４Ａ，４Ａと刃先部２の先端逃げ面２Ａとの交差稜線部に一対の切刃５，５が形成されたドリルが知られている。
【０００３】
このようなドリルは、深穴加工用に設計されている場合、ドリル本体１の全長Ｌが長く設定されるとともに、加工穴に挿入されることになる刃先部１に形成された切屑排出溝３の長さＬ１も長く設定されるのが一般的である。
そのため、深穴加工用のドリルは、ドリル本体１の剛性が低く、非常に強度の弱いものとなっているので、通常のドリルと同様の穴明け加工条件を設定することができず、この穴明け加工時の能率が大幅に低下してしまうという問題があった。
【０００４】
これに対して、特許文献１には、図６に示されるように、刃先部２とシャンク部３とが互いに略同一の外径を有しているとともに、図５に示されるドリルと比べて切屑排出溝３の長さＬ１を大幅に短くする一方で、同程度の切屑排出性を得るために、刃先部２とシャンク部３との間に、刃先部２及びシャンク部３の外径よりも小さい外径を有する柱状部６を設け、ドリル本体１の剛性を高く保つことができるドリルが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００３−７１６２１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図６に示されるような特許文献１に開示されたドリルでは、刃先部２の外径とシャンク部３の外径とが略同一に設定されているために、刃先部２の長さと柱状部６の長さとを足した長さＬ２以上の深さを有する加工穴を形成することが困難となっており、この長さＬ２によって、形成できる加工穴の深さが左右されてしまうという問題がある。
【０００７】
加えて、この図６に示されるドリルでは、刃先部２の外周に形成された切屑排出溝４が、刃先部２の後端側に位置する柱状部６に至ることなく刃先部２の後端付近で切れ上がっているため、刃先部２と柱状部６との接続部分を軸線Ｏに直交する断面で見たときの図７（ｂ）から理解できるように、この接続部分と加工穴の内壁面との間にクリアランスが確保されておらず、切削油剤を外部から供給する際に、切削油剤が刃先部２の先端まで届きにくく、安定した切削油剤の供給が行われないという問題もあった。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、ドリル本体の剛性を高く保つことができるのに加えて、形成する加工穴の深さがドリル本体の形状によって左右されず、しかも、切削油剤の供給を外部からも安定して行うことができるドリルを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のドリルは、軸線回りに回転されるドリル本体の先端側部分である刃先部と前記ドリル本体の後端側部分であるシャンク部とを有し、前記刃先部の外周に後端側へ向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリルであって、前記刃先部と前記シャンク部との間に、前記シャンク部の外径と略同一で前記刃先部の外径よりも小さい外径を有する柱状部が設けられていて、前記柱状部で前記切屑排出溝が切れ上がるように形成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
このような本発明のドリルによれば、まず、刃先部とシャンク部との間に、刃先部の外径よりも小さい外径を有する柱状部を設けて切屑排出溝を短くしたことで、たとえ深穴加工用に設計されてドリル本体の全長が長く設定されている場合であっても、このドリル本体の剛性を高く保つことが可能となっている。
そして、この柱状部は、その後端側に位置するシャンク部と略同一の外径を有していることから、形成する加工穴の深さが刃先部及び柱状部の長さによって左右されてしまうことがない。
さらに、刃先部の外周に形成された切屑排出溝が、この刃先部の後端側に位置する柱状部で切れ上がっているため、刃先部と柱状部との接続部分には、形成している途中の加工穴の内壁面との間に、切屑排出溝が存在する分だけのクリアランスが設けられることとなり、切削油剤を外部から供給する際でも、この切削油剤を安定して刃先部の先端まで供給することが可能となる。
【００１１】
また、本発明のドリルにおいては、前記ドリル本体内に穿設された切削油剤の供給孔が、前記切屑排出溝における切れ上がり部に開口させられていたり、前記先端逃げ面に開口させられていたりしてもよく、このような構成とすると、切削油剤を確実に刃先部の先端まで供給することができ、より安定した切削油剤の供給を行うことが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の第一実施形態によるドリルを添付した図１及び図２を参照しながら説明する。
本第一実施形態によるドリルのドリル本体１０は、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした略円柱状に形成されたものであり、その先端側部分が刃先部１１とされるとともに後端側部分が工作機械の回転軸に把持されるシャンク部１５とされ、これら刃先部１１とシャンク部１５との間に位置するドリル本体１０の中間部分が柱状部１６とされている。
【００１３】
刃先部１１の外周には、この刃先部１１の先端逃げ面１２に開口する部分から軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい略一定のねじれ角でドリル回転方向Ｔ後方側にねじれる一対の切屑排出溝１３，１３が軸線Ｏに関して対称に形成されていて、これら一対の切屑排出溝１３，１３におけるドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面１３Ａ，１３Ａと先端逃げ面１２との交差稜線部に、略直線状をなす一対の切刃１４，１４が形成されている。
【００１４】
刃先部１１の先端逃げ面１２は、一対の切刃１４，１４からドリル回転方向Ｔ後方側へ向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側へ向かって後退するとともに、内周側から外周側へ向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側へ向かって後退するような略円錐面状に形成されており、一対の切刃１４，１４のそれぞれには、所定の逃げ角及び先端角が付されるようになっている。
【００１５】
ここで、刃先部１１における一対の切屑排出溝１３，１３を除く外周面、すなわちランド部１５は、軸線Ｏに直交する断面で見たとき、図２（ａ）に示されるように、切屑排出溝１３のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面１３Ａの外周側稜線部に交差して、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなすマージン部１５Ａと、このマージン部１５Ａのドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、マージン部１５Ａがなす円弧よりも一段小さい外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす二番取り面１５Ｂとから構成されている。
【００１６】
また、これらマージン部１５Ａと二番取り面１５Ｂとは、切屑排出溝１３と同様に、先端逃げ面１２に交差する部分から軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして、刃先部１１における軸線Ｏ方向での略全長（刃先部１１における後端側一部分を除いた略全長）に亘って形成されている。
さらに、マージン部１５Ａは、その外径が刃先部１１の先端から軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい漸次小さくなるように形成されており、これにともない、刃先部１１の外径も、この刃先部１１の先端から軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい漸次小さくなって、刃先部１１に所定のバックテーパが与えられている。
【００１７】
そして、このようなバックテーパが与えられた刃先部１１の後端側には、刃先部１１の後端での外径（刃先部１１の最小外径）よりも一段小さい外径Ｄ１を有する略円柱状をなす柱状部１６が段差を介して接続されており、さらに、この柱状部１６の後端側には、柱状部１６と略同一の外径Ｄ１を有する略円柱状をなすシャンク部１５が滑らかに接続されている。
つまり、刃先部１１の後端側に接続された柱状部１６と、この柱状部１６の後端側に接続されたシャンク部１５とは、互いに一体となって軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径Ｄ１を有する略円柱状をなしているのである。
【００１８】
また、刃先部１１の外周において、刃先部１１の先端逃げ面１２に開口する部分から軸線Ｏ方向の後端側へ向かって延びるように形成された切屑排出溝１３，１３は、刃先部１１だけに形成されているのではなく、この刃先部１１を越えて柱状部１６の外周面に切れ上がるように形成されている。
【００１９】
上述したような構成とされた本第一実施形態のドリルによれば、まず、刃先部１１とシャンク部１５との間に、刃先部１１の外径よりも小さい外径Ｄ１を有する柱状部１６が設けられていることから、穴明け加工の際には、ドリル本体１０の刃先部１１だけではなく柱状部１６までを加工穴内に挿入するようにして、深穴を形成することが可能となっている。
そして、本第一実施形態によるドリルがこのような深穴加工用に設計されてドリル本体１０の全長Ｌが長く設定されている場合であっても、上述したような柱状部１６の存在により、ドリル本体１０の剛性を高く保つことができる。
【００２０】
さらに、この柱状部１６は、その後端側に接続されるシャンク部１５と略同一の外径Ｄ１を有するようになっていることから、穴明け加工の際には、必要に応じて、刃先部１１及び柱状部１６だけでなく、工作機械に把持されていないシャンク部１５における先端側一部分までを加工穴内に挿入することによって、刃先部１１の長さと柱状部１６の長さとを足した長さ以上の深さを有する加工穴を形成することができる。
【００２１】
加えて、刃先部１１の外周に形成された一対の切屑排出溝１３，１３が、この刃先部１１の後端側に位置する柱状部１６で切れ上がっているため、刃先部１１と柱状部１６との接続部分には、図２（ｂ）に示されるように、形成している途中の加工穴の内壁面との間に、切屑排出溝１３，１３が存在している分だけのクリアランスが設けられることとなり、切削油剤を外部から供給する際でも、この切削油剤を安定して刃先部１１の先端まで供給することができる。
【００２２】
なお、本第一実施形態のドリルにおいては、刃先部１１の長さＬ３（切刃１４の外周端から刃先部１１と柱状部１６との接続部分までの軸線Ｏ方向に沿った長さ）や、切屑排出溝１３の長さＬ１（切刃１４の外周端から切屑排出溝１３が柱状部１６の外周面に切れ上がっている位置までの軸線Ｏ方向に沿った長さ）、柱状部１６及びシャンク部１５の外径Ｄ１などは、諸条件に応じて適宜設定されるものであるが、例えば、切屑排出溝１３の長さＬ１〔ｍｍ〕や刃先部１１の長さＬ３〔ｍｍ〕は、刃先部１１の先端での外径Ｄ〔ｍｍ〕（切刃１４の外径、刃先部１１の最大外径）に対して、（Ｌ１−３Ｄ）≦Ｌ３≦（Ｌ１−０．５Ｄ）、５Ｄ≦Ｌ１≦８Ｄに設定され、柱状部１６及びシャンク部１５の外径Ｄ１は、刃先部１１の先端での外径Ｄに対して、（Ｄ−１．０ｍｍ）≦Ｄ１≦（Ｄ−０．０２ｍｍ）の範囲、より好ましくは（Ｄ−０．６ｍｍ）≦Ｄ１≦（Ｄ−０．０２ｍｍ）の範囲に設定される。
【００２３】
次に、本発明の第二実施形態及び第三実施形態によるドリルを添付した図３及び図４を参照しながら説明するが、上述した第一実施形態と同様の部分には同一の符合を用いてその説明を省略する。
これら第二実施形態及び第三実施形態によるドリルのドリル本体１０内には、その後端側から先端に向けて切削油剤の供給孔が穿設されていて、この供給孔が、第二実施形態では、柱状部１６に位置する切屑排出溝１３における切れ上がり部に開口させられ、また、第三実施形態では、刃先部１１の先端逃げ面１２に開口させられている。
【００２４】
上述したような構成とされた第二実施形態のドリルによれば、切屑排出溝１３における切れ上がり部に位置する供給孔の開口部１７から吐出された切削油剤が、刃先部１１と柱状部１６との接続部分と、加工穴の内壁面との間に設けられるクリアランスを介して、刃先部１１の先端に位置させられた切刃１４による切削箇所に供給され、また、第三実施形態のドリルによれば、刃先部１１の先端逃げ面１２に位置する供給孔の開口部１７から吐出された切削油剤が、直接、刃先部１１の先端に位置させられた切刃１４による切削箇所に供給される。
【００２５】
したがって、これら第二及び第三実施形態のドリルでは、第一実施形態と同様に切削油剤を外部から安定供給できることとも相俟って、上記のような位置に設けられた切削油剤の供給孔の開口部１７から切削油剤を吐出することにより、切削油剤を確実に刃先部１１の先端まで供給することができ、より安定した切削油剤の供給を行うことが可能となる。
【００２６】
【実施例】
本発明の一例によるドリル（図１及び図２に示す第一実施形態によるドリルを実施例１、図３に示す第二実施形態によるドリルを実施例２、図４に示す第三実施形態によるドリルを実施例３とする）と、従来のドリル（図５に示すドリルを従来例１、図６及び図７に示すドリルを従来例２とする）とを用い、被削材に加工穴を形成する穴明け加工試験を行った。
この穴明け加工試験では、実施例１〜３及び従来例１〜２のそれぞれで一つのドリルを用い、ある穴深さを有する加工穴を１穴加工できたら○として、穴深さをより深くして穴明け加工を継続してゆき、１穴加工できなかったときを×とした。その結果を以下の表１に示す。
ここで、実施例１〜３及び従来例１〜２に共通して、ドリル本体１０の全長Ｌが１２０ｍｍに設定されていて、とくに、実施例１〜３では、刃先部１１の長さＬ３が２５ｍｍ、切屑排出溝１３の長さＬ１が３０ｍｍ、柱状部１６及びシャンク部１５の外径Ｄ１が４．９５ｍｍに設定され、従来例１では、切屑排出溝４の長さＬ１が６０ｍｍに設定され、従来例２では、切屑排出溝４の長さＬ１が３０ｍｍ、刃先部２の長さと柱状部６の長さを足した長さＬ２が３５ｍｍに設定されている。
また、切削条件は、以下に示す通りである。
・ドリル径（切刃１４の外径Ｄ）：５．０ｍｍ
・切削速度：１０ｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０４ｍｍ／ｒｅｖ．
・ステップ量：２ｍｍ
・被削材：ＳＫＤ６１（ＨＲＣ５０）
・切削油剤：エマルション
【００２７】
【表１】

【００２８】
表１に示されるように、従来例１では、ドリル本体１の剛性が低く、非常に強度の弱いものとなっているために、穴深さが２５ｍｍまでしか加工できず、また、従来例２では、刃先部２の長さと柱状部６の長さとを足した長さＬ２が３５ｍｍに設定されているのに加えて、安定した切削油剤の供給を行うことができなかったために、穴深さが３５ｍｍまでしか加工できなかった。
これに対し、実施例１では穴深さが５０ｍｍまで、実施例２及び実施例３では穴深さが８０ｍｍまで、安定した穴明け加工を継続することができており、本発明の一例である実施例１〜３が、従来例１〜２よりも格段に優れていることが分かる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明のドリルによれば、刃先部とシャンク部との間に、刃先部の外径よりも小さい外径を有する柱状部を設けるとともに切屑排出溝を短くしたことによって、たとえ深穴加工用に設計されてドリル本体の全長が長く設定されている場合であっても、このドリル本体の剛性を高く保つことが可能となっている。そして、この柱状部の外径が、その後端側に位置するシャンク部の外径と略同一に設定されているため、形成する加工穴の深さが刃先部と柱状部との長さによって左右されてしまうことがない。
しかも、刃先部の外周に形成された切屑排出溝が、この刃先部の後端側に位置する柱状部で切れ上がっていることから、刃先部と柱状部との接続部分には、形成している途中の加工穴の内壁面との間に、切屑排出溝が存在する分だけのクリアランスが設けられることとなって、切削油剤を外部から供給する際に、この切削油剤を安定して刃先部の先端まで供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態によるドリルを示す側面図である。
【図２】（ａ）は図１におけるＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）は図１におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図３】本発明の第二実施形態によるドリルを示す側面図である。
【図４】本発明の第三実施形態によるドリルを示す側面図である。
【図５】従来のドリルを示す側面図である。
【図６】従来のドリルを示す側面図である。
【図７】（ａ）は図６におけるＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図６におけるＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）は図６におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【符号の説明】
１０ドリル本体
１１刃先部
１２先端逃げ面
１３切屑排出溝
１４切刃
１５シャンク部
１６柱状部
Ｏ軸線
Ｔドリル回転方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a drill used for drilling for forming a processed hole in a work material, and more particularly to a drill used for drilling for forming a deep hole.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 5, it has a cutting edge portion 2 which is a tip side portion of a drill body 1 rotated around an axis O and a shank portion 3 which is a rear end side portion of the drill body 1, A pair of

chip discharge grooves

4, 4 extending toward the rear end side are formed on the outer periphery of the part 2, and the wall surfaces 4 A, 4 A facing the front side in the drill rotation direction T of the pair of

chip discharge grooves

4, 4 and the blade edge part 2. There is known a drill in which a pair of

cutting edges

5 and 5 are formed at a crossing ridge line portion with the tip flank 2A.
[0003]
When such a drill is designed for deep hole machining, the entire length L of the drill body 1 is set long, and the chip discharge groove 3 formed in the cutting edge portion 1 to be inserted into the machining hole. In general, the length L1 is set longer.
For this reason, the drill for deep hole drilling has a low drill body 1 rigidity and is very weak in strength. Therefore, the drilling conditions similar to those of a normal drill cannot be set. There was a problem that the efficiency at the time of machining was greatly reduced.
[0004]
On the other hand, in Patent Document 1, as shown in FIG. 6, the cutting edge portion 2 and the shank portion 3 have substantially the same outer diameter, and compared with the drill shown in FIG. 5. While the length L1 of the chip discharge groove 3 is significantly shortened, the outer diameter of the blade edge part 2 and the shank part 3 is between the blade edge part 2 and the shank part 3 in order to obtain the same degree of chip discharge performance. A drill is disclosed in which a columnar portion 6 having a small outer diameter is provided, and the rigidity of the drill body 1 can be kept high.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2003-71621
[Problems to be solved by the invention]
However, in the drill disclosed in Patent Document 1 as shown in FIG. 6, the outer diameter of the blade edge portion 2 and the outer diameter of the shank portion 3 are set to be substantially the same. It is difficult to form a processed hole having a depth equal to or longer than the length L2 obtained by adding the length of the columnar portion 6, and the length of the processed hole that can be formed depends on the length L2. There's a problem.
[0007]
In addition, in the drill shown in FIG. 6, the chip discharge groove 4 formed on the outer periphery of the blade edge portion 2 does not reach the columnar portion 6 located on the rear edge side of the blade edge portion 2, and the rear edge of the blade edge portion 2. Since the connection portion between the cutting edge portion 2 and the columnar portion 6 is seen in a cross section perpendicular to the axis O, it can be understood from FIG. There is also a problem that the clearance is not secured between the wall surface and the cutting fluid is difficult to reach the tip of the blade edge portion 2 when the cutting fluid is supplied from the outside, and the stable cutting fluid is not supplied. .
[0008]
The present invention has been made in view of the above problems, and in addition to being able to keep the rigidity of the drill body high, the depth of the formed hole does not depend on the shape of the drill body, and the cutting oil An object of the present invention is to provide a drill that can be stably supplied from the outside.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems and achieve such an object, the drill of the present invention includes a cutting edge portion which is a tip side portion of a drill body rotated around an axis and a rear end side portion of the drill body. A chip discharging groove extending toward the rear end side is formed on the outer periphery of the cutting edge part, a wall surface facing the front side in the drill rotation direction of the chip discharging groove, and a tip flank surface of the cutting edge part A drill having cutting edges formed at the intersecting ridge line portion, and having an outer diameter between the blade edge portion and the shank portion that is substantially the same as the outer diameter of the shank portion and smaller than the outer diameter of the blade edge portion. The columnar part is provided, and the chip discharge groove is formed so as to be cut off at the columnar part.
[0010]
According to such a drill of the present invention, first, by providing a columnar part having an outer diameter smaller than the outer diameter of the cutting edge part between the cutting edge part and the shank part, the chip discharge groove is shortened. Even when it is designed for deep hole machining and the overall length of the drill body is set to be long, the rigidity of the drill body can be kept high.
And since this columnar part has the substantially same outer diameter as the shank part located in the rear-end side, the depth of the processing hole to form will be influenced by the length of a blade edge | tip part and a columnar part. There is nothing.
Furthermore, since the chip discharge groove formed on the outer periphery of the blade edge portion is cut off at the columnar portion located on the rear end side of the blade edge portion, it is formed at the connection portion between the blade edge portion and the columnar portion. A clearance corresponding to the presence of the chip discharge groove is provided between the inner wall surface of the machining hole on the way, and even when cutting oil is supplied from the outside, this cutting oil can be stably supplied to the tip of the cutting edge. It becomes possible to supply.
[0011]
Further, in the drill of the present invention, a cutting fluid supply hole drilled in the drill body is opened at a cut-up portion in the chip discharge groove, or is opened at the tip flank. In such a configuration, the cutting fluid can be reliably supplied to the tip of the blade edge portion, and the cutting fluid can be supplied more stably.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, it demonstrates, referring FIG.1 and FIG.2 which attached the drill by 1st embodiment of this invention.
The drill main body 10 of the drill according to the first embodiment is formed in a substantially cylindrical shape centering on the axis O by a hard material such as cemented carbide, and the tip side portion is a cutting edge portion 11. A rear end side portion is a shank portion 15 held by a rotating shaft of a machine tool, and an intermediate portion of the drill main body 10 positioned between the cutting edge portion 11 and the shank portion 15 is a columnar portion 16.
[0013]
On the outer periphery of the blade edge portion 11, a pair of chips that twist to the rear side in the drill rotation direction T with a substantially constant twist angle from the portion opened to the tip flank 12 of the blade edge portion 11 toward the rear end side in the axis O direction. The

discharge grooves

13 and 13 are formed symmetrically with respect to the axis O, and in the cross ridge line portion between the

wall surfaces

13A and 13A facing the front side of the drill rotation direction T and the tip flank 12 in the pair of

chip discharge grooves

13 and 13, A pair of

cutting blades

14 and 14 which form a substantially straight line is formed.
[0014]
The tip flank 12 of the cutting edge portion 11 retreats toward the rear end side in the axis O direction from the pair of

cutting blades

14 and 14 toward the rear side in the drill rotation direction T, and from the inner peripheral side to the outer peripheral side. Accordingly, it is formed in a substantially conical surface shape so as to recede toward the rear end side in the direction of the axis O, and each of the pair of

cutting blades

14 and 14 is given a predetermined clearance angle and tip angle. It has become.
[0015]
Here, when the outer peripheral surface excluding the pair of

chip discharge grooves

13 and 13 in the blade edge part 11, that is, the land part 15 is viewed in a cross section orthogonal to the axis O, as shown in FIG. A margin portion 15A having a substantially arc shape centering on the axis O intersecting the outer peripheral side ridge line portion of the inner wall surface 13A facing the front side in the drill rotation direction T of the groove 13, and the rear side in the drill rotation direction T of the margin portion 15A And a second picking surface 15B having a substantially arc shape centered on an axis O having an outer diameter that is one step smaller than the arc formed by the margin portion 15A.
[0016]
Further, like the chip discharge groove 13, the margin portion 15A and the second picking surface 15B are arranged on the rear side in the drill rotation direction T from the portion intersecting the tip flank 12 toward the rear end side in the axis O direction. It is formed so as to be twisted over substantially the entire length of the blade edge portion 11 in the direction of the axis O (substantially the entire length of the blade edge portion 11 excluding a part on the rear end side).
Further, the margin portion 15A is formed such that its outer diameter gradually decreases from the tip end of the blade edge portion 11 toward the rear end side in the direction of the axis O, and accordingly, the outer diameter of the blade edge portion 11 is also as follows. A predetermined back taper is given to the blade edge portion 11 as it gradually decreases from the tip of the blade edge portion 11 toward the rear end side in the axis O direction.
[0017]
Then, the rear end side of the blade edge portion 11 provided with such a back taper has an outer diameter D1 that is one step smaller than the outer diameter at the rear end of the blade edge portion 11 (the minimum outer diameter of the blade edge portion 11). A columnar portion 16 having a columnar shape is connected via a step, and further on the rear end side of the columnar portion 16, a shank portion 15 having a substantially columnar shape having an outer diameter D1 substantially the same as that of the columnar portion 16. Are connected smoothly.
That is, the columnar portion 16 connected to the rear end side of the blade edge portion 11 and the shank portion 15 connected to the rear end side of the columnar portion 16 are integrated with each other over substantially the entire length in the axis O direction. It has a substantially cylindrical shape with a substantially constant outer diameter D1.
[0018]
Further, on the outer periphery of the blade edge portion 11, the

chip discharge grooves

13 and 13 formed so as to extend from the portion opened to the tip flank 12 of the blade edge portion 11 toward the rear end side in the axis O direction are only the blade edge portion 11. Rather than being formed, the outer peripheral surface of the columnar portion 16 is formed so as to cut beyond the blade edge portion 11.
[0019]
According to the drill of the first embodiment configured as described above, first, the columnar portion 16 having an outer diameter D1 smaller than the outer diameter of the cutting edge portion 11 between the cutting edge portion 11 and the shank portion 15. Therefore, when drilling, deep holes can be formed by inserting not only the cutting edge portion 11 of the drill body 10 but also the columnar portion 16 into the processing hole. ing.
And even if the drill according to the first embodiment is designed for such deep hole machining and the overall length L of the drill body 10 is set long, the presence of the columnar portion 16 as described above, The rigidity of the drill body 10 can be kept high.
[0020]
Further, the columnar portion 16 has an outer diameter D1 that is substantially the same as the shank portion 15 connected to the rear end side thereof. 11 and the columnar part 16 as well as the length of the cutting edge part 11 and the length of the columnar part 16 by inserting up to a part on the tip side of the shank part 15 not gripped by the machine tool into the machining hole. A processed hole having the above depth can be formed.
[0021]
In addition, since the pair of

chip discharge grooves

13 and 13 formed on the outer periphery of the blade edge portion 11 are cut up by the columnar portion 16 located on the rear end side of the blade edge portion 11, the blade edge portion 11 and the columnar portion 16. As shown in FIG. 2 (b), there is a clearance corresponding to the presence of the

chip discharge grooves

13 and 13 between the inner wall surface of the machining hole being formed as shown in FIG. Even when the cutting fluid is supplied from the outside, the cutting fluid can be stably supplied to the tip of the blade edge portion 11.
[0022]
In the drill of the first embodiment, the length L3 of the blade edge portion 11 (the length along the axis O direction from the outer peripheral end of the cutting blade 14 to the connection portion between the blade edge portion 11 and the columnar portion 16) or The length L1 of the chip discharge groove 13 (the length along the axis O direction from the outer peripheral end of the cutting blade 14 to the position where the chip discharge groove 13 is raised to the outer peripheral surface of the columnar section 16), the columnar section 16 and The outer diameter D1 and the like of the shank part 15 are appropriately set according to various conditions. For example, the length L1 [mm] of the chip discharge groove 13 and the length L3 [mm] of the blade edge part 11 are: (L1-3D) ≦ L3 ≦ (L1-0.5D), 5D with respect to the outer diameter D [mm] at the tip of the blade edge portion 11 (the outer diameter of the cutting blade 14 and the maximum outer diameter of the blade edge portion 11). ≦ L1 ≦ 8D is set, and the outer diameter D1 of the columnar portion 16 and the shank portion 15 is the outer diameter at the tip of the blade edge portion 11. On the other hand, it is set in the range of (D−1.0 mm) ≦ D1 ≦ (D−0.02 mm), more preferably in the range of (D−0.6 mm) ≦ D1 ≦ (D−0.02 mm). .
[0023]
Next, a description will be given with reference to FIGS. 3 and 4 attached with drills according to the second embodiment and the third embodiment of the present invention. The same reference numerals are used for the same parts as those in the first embodiment described above. The description is omitted.
In the drill body 10 of the drill according to the second embodiment and the third embodiment, a supply hole for the cutting fluid is formed from the rear end side to the front end, and this supply hole is formed in the second embodiment. In the third embodiment, the chip discharge groove 13 is opened to the tip flank 12 of the cutting edge 11.
[0024]
According to the drill of the second embodiment configured as described above, the cutting fluid discharged from the opening 17 of the supply hole located at the cut-up portion in the chip discharge groove 13 is the cutting edge portion 11 and the columnar portion 16. Is supplied to the cutting location by the cutting blade 14 positioned at the tip of the blade tip portion 11 through a clearance provided between the connecting portion and the inner wall surface of the machining hole, and the drill of the third embodiment According to the above, the cutting fluid discharged from the opening 17 of the supply hole located on the tip flank 12 of the blade tip 11 is directly supplied to the cutting location by the cutting blade 14 located at the tip of the blade tip 11. The
[0025]
Therefore, in the drills according to the second and third embodiments, the cutting fluid supply holes provided at the above positions are coupled with the fact that the cutting fluid can be stably supplied from the outside as in the first embodiment. By discharging the cutting fluid from the opening 17, the cutting fluid can be reliably supplied to the tip of the blade edge portion 11, and the cutting fluid can be supplied more stably.
[0026]
【Example】
Drill according to an example of the present invention (a drill according to the first embodiment shown in FIGS. 1 and 2 is Example 1, a drill according to the second embodiment shown in FIG. 3 is Example 2, and a drill according to the third embodiment shown in FIG. 4) And a conventional drill (the drill shown in FIG. 5 is the conventional example 1, the drill shown in FIGS. 6 and 7 is the conventional example 2), and a work hole is formed in the work material. A drilling test was conducted.
In this drilling test, each of Examples 1 to 3 and Conventional Examples 1 and 2 uses a single drill, and if one processed hole having a certain hole depth can be machined, the hole depth is made deeper. Then, the drilling process was continued, and the case where one hole could not be drilled was marked as x. The results are shown in Table 1 below.
Here, in common with Examples 1-3 and Conventional Examples 1-2, the overall length L of the drill body 10 is set to 120 mm. In particular, in Examples 1-3, the length L3 of the cutting edge 11 is 25 mm, the length L1 of the chip discharge groove 13 is set to 30 mm, the outer diameter D1 of the columnar part 16 and the shank part 15 is set to 4.95 mm, and in the conventional example 1, the length L1 of the chip discharge groove 4 is set to 60 mm. In Conventional Example 2, the length L1 of the chip discharge groove 4 is set to 30 mm, and the length L2 obtained by adding the length of the cutting edge portion 2 and the length of the columnar portion 6 is set to 35 mm.
The cutting conditions are as shown below.
・ Drill diameter (outer diameter D of the cutting edge 14): 5.0 mm
・ Cutting speed: 10 m / min
-Feed rate: 0.04 mm / rev.
・ Step amount: 2mm
-Work material: SKD61 (HRC50)
・ Cutting fluid: Emulsion [0027]
[Table 1]

[0028]
As shown in Table 1, in the conventional example 1, the drill body 1 has low rigidity and is very weak, so that the hole depth can be processed only up to 25 mm, and the conventional example 2 Then, in addition to the length L2 obtained by adding the length of the cutting edge portion 2 and the length of the columnar portion 6 being set to 35 mm, a stable cutting fluid could not be supplied, so the hole depth Can only be processed up to 35 mm.
In contrast, in Example 1, the hole depth can be continued up to 50 mm, and in Examples 2 and 3, the hole depth can be continued up to 80 mm, which is an example of the present invention. It turns out that Examples 1-3 are outstandingly superior to Conventional Examples 1-2.
[0029]
【The invention's effect】
According to the drill of the present invention, by providing a columnar part having an outer diameter smaller than the outer diameter of the cutting edge part between the cutting edge part and the shank part and shortening the chip discharge groove, even for deep hole machining. Even if it is designed and the overall length of the drill body is set long, the rigidity of the drill body can be kept high. And since the outer diameter of this columnar part is set to be substantially the same as the outer diameter of the shank part located on the rear end side, the depth of the machining hole to be formed depends on the length of the blade edge part and the columnar part. It will never be done.
Moreover, since the chip discharge groove formed on the outer periphery of the blade edge portion is cut off at the columnar portion located on the rear end side of the blade edge portion, it is formed at the connection portion between the blade edge portion and the columnar portion. A clearance corresponding to the presence of the chip discharge groove is provided between the inner wall surface of the machining hole in the middle of the cutting hole, and when the cutting fluid is supplied from the outside, the cutting fluid is stably supplied to the cutting edge portion. It is possible to supply up to the tip.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a drill according to a first embodiment of the present invention.
2A is a sectional view taken along line AA in FIG. 1, FIG. 2B is a sectional view taken along line BB in FIG. 1, and FIG. 2C is a sectional view taken along line CC in FIG.
FIG. 3 is a side view showing a drill according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a side view showing a drill according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a side view showing a conventional drill.
FIG. 6 is a side view showing a conventional drill.
7A is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 6, FIG. 7B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 6, and FIG. 7C is a cross-sectional view taken along line CC in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Drill main body 11 Cutting edge part 12 Tip flank 13 Chip discharge groove 14 Cutting edge 15 Shank part 16 Column-shaped part O Axis line T Drill rotation direction

Claims

A chip discharge groove that has a cutting edge portion that is a tip side portion of a drill body that is rotated around an axis and a shank portion that is a rear end side portion of the drill body and extends toward the rear end side on the outer periphery of the cutting edge portion. Is a drill in which a cutting blade is formed at a crossing ridge line portion between the wall surface facing the front side of the drill rotation direction of the chip discharge groove and the tip flank of the cutting edge portion,
Between the blade edge portion and the shank portion, a columnar portion having an outer diameter substantially the same as the outer diameter of the shank portion and smaller than the outer diameter of the blade edge portion is provided,
The drill characterized in that the chip discharge groove is formed to be cut up at the columnar part.

The drill according to claim 1,
A drill characterized in that a cutting fluid supply hole drilled in the drill body is opened at a cut-up portion in the chip discharge groove.

The drill according to claim 1,
A drill characterized in that a cutting fluid supply hole drilled in the drill body is opened in the tip flank.