EP3533609B1 - Vorrichtung und verfahren zur weiterverarbeitung sequenziell bedruckter druckbogen - Google Patents

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EP3533609B1
EP3533609B1 EP19159004.1A EP19159004A EP3533609B1 EP 3533609 B1 EP3533609 B1 EP 3533609B1 EP 19159004 A EP19159004 A EP 19159004A EP 3533609 B1 EP3533609 B1 EP 3533609B1
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EP
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folding
printed sheets
folding table
compressed air
printed
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Mueller Martini Holding AG
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Mueller Martini Holding AG
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Definitions

  • the invention relates to a device and a method for the further processing of successive, sequentially printed printed sheets.
  • the device has a conveyor for transporting the printed sheets in a conveying direction, a folding table arranged in a downstream area of the conveyor for receiving the printed sheets, a folding blade arranged vertically at a distance from the folding table, a pair of folding rollers arranged on a side of the folding blade opposite the folding blade with a pair of folding rollers formed in between Folding roller gap, at least one hold-down device arranged above the folding table and in its upstream area for pressing down a rear edge of a printing sheet to be positioned on the folding table in the direction of the folding table, with a leading edge of a subsequent printing sheet being fed in at a higher level than the rear edge of the printing sheet positioned on the folding table, and a machine control that is operatively connected to the folding blade and the at least one hold-down device.
  • the successive, sequentially printed printed sheets are transported from the conveyor in the conveying direction to the folding table arranged in the downstream area of the conveyor and picked up there by the latter, with the folding blade vertically spaced from the folding table and the folding blade arranged on a side of the folding table opposite the folding blade.
  • Pair of rollers interact with the folding roller gap formed in between for folding the printed sheets and wherein the rear edge of a leading sheet to be positioned on the folding table is pressed in the direction of the folding table by means of the at least one hold-down device and the leading edge of the subsequent printing sheet is positioned opposite the rear edge of the leading sheet on the folding table Printing sheet is fed increased and the hold-down device and the folding blade are controlled by a machine control.
  • the sequentially printed printed sheets can be unfolded and / or folded printed sheets which are fed inline, that is to say directly or indirectly following a digital printing machine.
  • the supply is also possible offline, i.e. starting from an intermediately stored, sequentially printed material web, from which printed sheets are then separated and then possibly folded, or from an intermediate store with unfolded and / or folded printed sheets.
  • the print image is transferred directly from a computer to the printing machine without the use of static printing forms.
  • the material web can be printed in the specified order of the finished printed product, i.e. sequentially, depending on the intended folding scheme. In this way, relatively small numbers up to a single printed product can be realized.
  • conventional printing processes such as offset printing, there are very often successive printed sheets with different properties, such as the imprint itself, the number of printed pages per printed sheet and its respective format.
  • the transport speed of the material web, which has meanwhile been separated from the material web, or that in the digital printing machine individually printed sheets can be reduced by folding one or more times with known longitudinal and / or transverse folding devices.
  • the folding facilitates the careful further processing of the printed sheets, but each folding process potentially leads to an undesirable, larger number of blank pages. This can be avoided by using previously unfolded printed sheets.
  • this increases the transport speed, which, depending on the further processing devices used, results in a high number of cycles and in turn makes gentle further processing more difficult and can lead to quality problems.
  • a device and a method for inline further processing of a paper web sequentially printed by a digital printing machine are known.
  • the printed paper web first passes through a perforating and cutting station.
  • the printed sheets separated there are individually folded once or several times with cross and longitudinal folding devices. After folding, the printed sheets, which later form a common book block, are brought together like scales in a collating device before they are stacked and glued to form a book block in an adjoining stacking device.
  • the book blocks are then transported for further processing.
  • the EP2502862 A1 discloses an apparatus and a method for processing printed sheets with different formats, which were also previously disclosed by have been severed from a web of material printed in a digital printing machine.
  • the device has at least two collecting drums arranged one above the other for successive printed sheets with different formats.
  • downstream of the collecting drums for example by merging two printed sheets of different formats with a third printed sheet, a partial stack of three printed sheets is created, which can then be connected to another partial stack to form a printed product.
  • the partial stacks can first be longitudinally and / or transversely folded downstream of their formation.
  • the transport speed of the partial stacks can advantageously be reduced in this solution in the downstream area of the print processing device.
  • this requires a relatively complex drive of the two collecting cylinders, for example with a coupling gear or two separate drives that are to be coordinated with one another. A reduction in the number of blank pages is not disclosed.
  • the device has a compressed air device connected to a compressed air source and a control unit with a plurality of outlet openings for compressed air.
  • the leading printed sheet In order to avoid a collision between the trailing edge of a leading printed sheet and the leading edge of a trailing printed sheet during longitudinal folding, the leading printed sheet must always be conveyed out of the folding rollers or below the level of the folding table before the trailing printed sheet can be fed in. Even with these solutions, however, only successive individual printed sheets can be folded.
  • a folding machine with a knife folding station for folding successive, individual printed sheets with at least one lowerable and liftable folding blade and a pair of folding rollers arranged below the folding blade are known.
  • the folding sword has a mechanical sword blade and a pneumatic sword blade arranged immediately upstream and in extension thereof, the latter having at least one nozzle for generating blown air.
  • a downstream mechanical stop for braking the front edge of the printed sheet introduced into the knife folding station, an upstream pneumatic hold-down device for the rear edge of this printed sheet and a further upstream guide element for lifting a subsequent printed sheet when it enters the knife folding station are arranged in the folding machine.
  • the printed sheets lie on rotating conveyor belts and are transported with them through the folding machine.
  • the knife folding station When the folding machine is in operation, the knife folding station is fed one after the other according to the pending production orders, and through the interaction of the folding blade with the folding rollers, they are each individually longitudinally folded. The printed sheets folded in this way are finally conveyed downwards for further processing. Due to the two-part folding blade with the pneumatic sword blade arranged in the upstream area, a subsequent printed sheet can be fed to the knife folding station without the risk of colliding with the folding blade when the previous printed sheet is being folded and is still partially on the conveyor belts. This means that either a higher folding performance can be achieved with the same transport speed or the transport speed can be reduced with the same folding performance.
  • a hold-down force is applied to the trailing edge of the preceding printed sheet by means of the pneumatic hold-down device.
  • the leading edge of the following printed sheet is raised by means of the guide element. The combination of holding down and lifting can prevent these two printed sheets from colliding.
  • the air pulse of the pneumatic hold-down in combination with conveyor belt air on both sides and above the folding table, with pneumatic hold-down elements or in combination with corresponding mechanical hold-down elements, ensures that the printed sheet is pressed against the conveyor belts by means of friction, recording their speed and thus being transported to the stop in a defined manner.
  • this folding machine is only intended for relatively low transport speeds. Further increases in performance are therefore hardly possible.
  • the stop is only suitable for low transport speeds because the printed sheet hitting it could be damaged and / or jump back from the stop at a high transport speed.
  • this folding machine is only suitable for folding successive, individual printed sheets.
  • the EP3002240 A1 and the EP3002241 A1 each relate to a device for braking and positioning a printed sheet, for example, printed by means of a digital printing machine, in a processing machine and a method for operating such a device.
  • a mechanical folding knife is used here, to which each printed sheet is fed in the same plane in which it is positioned before the folding process.
  • the previous print sheet In order to be able to position a subsequent print sheet on the folding table, the previous print sheet must be withdrawn from the folding table so far that its trailing ends are below the feed level of the subsequent print sheet.
  • the object of the invention was therefore to provide a simple and inexpensive device and a corresponding method for further processing of printed sheets sequentially printed by means of a digital printing machine, wherein the transport speed of the printed sheets can be reduced and yet improved performance can be achieved.
  • careful further processing of the printed sheets should be made possible, thus avoiding quality problems and achieving a potential reduction in the number of blank pages in the finished printed product.
  • the at least one hold-down device of the device according to the invention has at least one mechanical braking element for this printed sheet which acts on the upper side of the rear edge of the printed sheet to be positioned on the folding table.
  • the folding blade is designed to be stationary and has a compressed air device connected to a first compressed air source with at least one outlet opening directed towards the folding roller gap for initiating the folding of the printed sheets.
  • the folding table forms a collecting device for at least two consecutive printed sheets.
  • at least one sensor which is operatively connected to the machine control, is arranged for detecting the printed sheets transported by the conveyor.
  • At least two successive printed sheets are collected on the collecting device of the folding table to form a common stack and the stack is closed together folded a printed product.
  • a leading printed sheet to be placed on the folding table is braked in the area of its rear edge on its upper side by contact with the mechanical braking element.
  • the folding of the stack is triggered by the action of compressed air supplied from the first compressed air source from the at least one outlet opening of the fixed folding blade onto the stack.
  • a printed sheet transported by the conveyor is detected with the at least one sensor that is operatively connected to the machine control and the machine control uses information received from the at least one sensor to calculate corresponding control signals for pressing down the trailing edge of the leading printed sheet, for braking it and for actuating the folding blade, and finally releases it pressing down, braking and folding.
  • a stop for the front edges of the printed sheets to be collected on the folding table is arranged in the area of the folding table. Accordingly, in one embodiment of the method according to the invention, the front edges of the printed sheets to be collected on the folding table are conveyed against a stop arranged in the area of the folding table. In this way, an improved alignment of the printed sheets of the stack and thus an improved folding quality can be achieved.
  • the stop is designed to be displaceable in and against the conveying direction of the printed sheets.
  • the stop is shifted in or against the conveying direction of the printed sheets.
  • the at least one hold-down device is connected to the first compressed air source or to a second compressed air source and has at least one outlet opening for compressed air directed towards the top of the printed sheet to be positioned on the folding table in the area of its rear edge.
  • the at least one mechanical braking element is arranged between the at least one first outlet opening of the hold-down device and the folding table.
  • the at least a hold-down device is supplied with compressed air from the first compressed air source or from a second compressed air source and the compressed air is directed through at least one outlet opening of the hold-down device onto the top of the printed sheet to be positioned on the folding table in the region of its rear edge.
  • the compressed air emerging from the at least one first outlet opening of the hold-down device is directed to the at least one mechanical braking element, deflecting it in the direction of the folding table and bringing it into contact with the printed sheet to be positioned on the folding table or fed to the stack.
  • the device has at least two separate hold-down devices which are each arranged transversely to the conveying direction of the printed sheets at a lateral distance from an upstream end of the compressed air device of the folding blade.
  • the compressed air is applied via the at least two separate hold-down devices. In this way, the printed sheets can advantageously be held down and braked evenly and without the risk of twisting.
  • the lateral distance between the at least two separate hold-down devices is adjustable.
  • the lateral distance between the at least two separate hold-down devices is correspondingly reduced or increased in a subsequent work order with a smaller or larger format of printed sheets to be processed.
  • the hold-down devices can be adjusted according to the format of the printed sheets to be collected on the folding table. The entire rear edge of the respective printed sheet can thus be pressed down in the direction of the folding table, so that no areas of this printed sheet can collide with a trailing printed sheet.
  • the Folding blade on a number of segments arranged one behind the other in the conveying direction.
  • the compressed air supplied by the first compressed air source is introduced into the segments of the folding blade, with compressed air only being applied to the segments arranged in the region of the stack by means of the machine control. Due to the formation of separate segments, these can be activated separately and pressurized with compressed air in a targeted manner in accordance with the format of the stack lying on the folding table. In addition, turbulence of compressed air in the free space between the folding blade and the stack to be folded can be prevented and thus impairment of the correct alignment of the uppermost printed sheet of the stack can be avoided.
  • the conveyor has a lower belt and an upper belt cooperating with this for transporting the printed sheets.
  • the printed sheets are transported to the folding table in a conveyor gap formed between the lower belt and the upper belt of the conveyor. As a result, the printed sheets are clamped in the conveyor gap during their transport and can thus be accelerated or decelerated without slipping.
  • both the lower belt and the upper belt extend into the area of the folding table.
  • the printed sheets with the lower belt and the upper belt of the conveyor are transported into the area of the folding table.
  • the lower belt can transport the lowermost printed sheet of the stack to be formed against the stop and position it correctly there, while the upper belt can guide or guide the printed sheets on the folding table.
  • only one drive is advantageously required for the upper belt and lower belt.
  • the lower belt and / or the upper belt converge towards one another in the area of the folding table educated.
  • the guidance of the printed sheets in the area of the folding table is additionally supported by the converging formation of the lower belt and / or the upper belt.
  • At least two sensors which are operatively connected to the machine control system, are arranged in the area of the conveyor for detecting the printed sheets transported by the conveyor, spaced transversely to the conveying direction.
  • the printed sheets in the area of the conveyor are detected by means of the at least two sensors. In this way, any inclined position of a transported printed sheet can be identified and corrected, for example, by appropriately applying compressed air to the segments of the air sword or the hold-down device.
  • the pair of folding rollers and the folding blade are arranged longitudinally or transversely to the conveying direction.
  • the stack can advantageously be folded both longitudinally and transversely to the conveying direction of the printed sheets transported by the conveyor. If the pair of folding rollers and the folding blade are arranged transversely to the conveying direction, the hold-down devices are arranged parallel thereto.
  • the folding roller gap has a gap width which is designed to be adjustable.
  • the gap width is adjusted accordingly in a subsequent work order with a different thickness of the stack to be folded.
  • the folding roller gap can advantageously be adapted to work orders with different stack thicknesses. This is done by a corresponding relative movement of the bearing points of the folding rollers.
  • the folding rollers can also only be designed to be sprung and thereby compensate for different thicknesses of the stack to be folded within certain tolerance ranges.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of a device 1 according to the invention for further processing of printed sheets 2 1... n sequentially printed by means of a digital printing machine (not shown) according to a first exemplary embodiment.
  • the printed sheets 2 1... N can not be folded, can be folded once or several times and can be fed to the device 1 in any order.
  • the device 1 has a conveyor 3 for transporting the printed sheets 2 1 ...
  • the printed sheets 2 4 , 2 5 , 2 6 and 2 n in a conveying direction 4, a folding table 6 arranged in a downstream area 5 of the conveyor 3 , a folding blade 7 arranged centrally above the folding table 6 and transversely to the conveying direction 4 and a pair of folding rollers 8 arranged below the folding table 6 with a first folding roller 9 and a second folding roller 10 arranged parallel thereto.
  • the folding blade 7 has a holding element 7 'and is arranged on this adjustable in height ( Fig. 2 ).
  • the folding blade 7 can also be arranged below and the pair of folding rollers 8 accordingly above the folding table 6 if required.
  • the result is an arrangement of the folding blade 7 vertically spaced from the folding table 6 and an arrangement of the pair of folding rollers 8 also vertically spaced from the folding table 6, but on its side opposite the folding blade 7.
  • the conveyor 3 has a lower belt 11, which is made up of several individual belts (not shown) that are arranged parallel to one another and are spaced transversely to the transport direction, and an upper belt 12 running parallel to this and interacting with the lower belt 11, between which a common conveyor gap 13 for the printed sheets 2 1. ..n is trained. Both the lower belt 11 and the upper belt 12 extend into the area of the folding table 6.
  • the lower belt 11 and the upper belt 12 can of course also be designed to converge there, so that a conveyor gap 13 'that is continuously narrowing in the area of the folding table 6 results ( Fig. 3 ).
  • the folding blade 7 is designed to be stationary and has a compressed air device 15 connected to a first compressed air source 14 with several segments 17 arranged one after the other in the conveying direction 4 and to be supplied separately with compressed air 16 ( Fig. 1 ). Each segment 17 has at least one outlet opening 18, which is aligned with the folding table 6, for the compressed air 16.
  • the folding table 6 forms a collecting device 6 'for successive printed sheets 2 1 ... n .
  • the stop 19 is connected to a first setting device 20.
  • the two folding rollers 9, 10 each have an axis of rotation 9 ′, 10 ′, which are aligned parallel or almost parallel to one another and parallel to the folding table 6.
  • the folding rollers 9, 10 are held at both ends 21, 22 in a bearing point 23, 24 ( Fig. 2 ). They are arranged at a distance from one another transversely to the conveying direction 4 and thus have a folding roller gap 25 formed between them for receiving and forwarding printed sheets 2 1... N to be folded.
  • the alignment of the axes of rotation 9 ', 10' of the folding rollers 9, 10 to one another and thus also the formation of the folding roller gap 25 can, depending on the thickness profile of the collected printed sheets 2 1 ...
  • the folding table 6 has a recess 6 ′′ formed above the folding roller gap 25 for the passage of the printed sheets 2 1 ... n to be folded.
  • the folding rollers 9, 10 are driven in opposite directions and are connected to a drive motor 26 for this purpose ( Fig. 1 ).
  • a second adjusting device 27 is arranged on both sides for changing the mutual spacing of the folding rollers 9, 10, ie for adjusting the folding roller gap 25 or its gap width 25 '.
  • the bearing points 23, 24 can also be mounted on springs.
  • a plurality of hold-down devices 29 are spaced transversely to the conveying direction 4 above the folding table 6 and in its upstream region 28 arranged from each other.
  • the hold-down devices 29 are arranged transversely to the conveying direction 4 of the printed sheets 2 1... N at a lateral distance 30 from an upstream end 15 ′ of the compressed air device 15 of the folding blade 7.
  • This lateral distance 30 is designed to be adjustable by means of a third adjusting device 31, here only indicated by a double arrow.
  • the hold-down devices 29 are connected to a second compressed air source 14 '.
  • the hold-down devices 29 each have an area between their at least one outlet opening 32 for compressed air 33 and the folding table 6 and in the area the rear edge 2 1 "... n" on the upper side 2 1 '''...n''' of the printing sheet 2 1 ...
  • the device 1 has a machine control 35 that is operatively connected to the folding blade 7 and the hold-downs 29. To control the folding blade 7 and the hold-down device 29, corresponding control lines 36 with solenoid valves 37 are provided.
  • corresponding control lines 36 with solenoid valves 37 are provided in the area of the conveyor 3.
  • at least one sensor 38 which is operatively connected to the machine control 35, for detecting the printed sheets 2 1... N transported by the conveyor 3 is arranged.
  • the sensor 38 is connected to the machine control 35 via a data line 39.
  • Figure 2 shows a simplified, schematic front view of the device 1 according to FIG Fig. 1 , shown against the conveying direction 4 of the printed sheets 2 1 ... n .
  • the leading edge 2 1 '... n' of a subsequent printed sheet 2 1 ... n ie in Fig. 1 of the printed sheet 2 4 , opposite the rear edge 2 1 "... n" of the printed sheet 2 1 ... n positioned on the folding table 6, ie in Fig. 1 of the printing sheet 2 3 , fed increased.
  • This can be done by means of a fixed or adjustable step 40 shown here in the lower belt 11 ( Fig. 1 , Fig. 2 ), by an active element (not shown) or a ramp (also not shown), which in each case the front edge 2 1 '... n' of the subsequent printed sheet 2 1 ... n compared to the rear edge 2 1 "... n" of the on the Folding table 6 positioned print sheet 2 1 ... n lifts can be reached.
  • this stack 41 is then folded by means of the folding blade 7 and the pair of folding rollers 8 and in this way a folded printed product 41 'is produced.
  • the corresponding solenoid valves 37 of the folding blade 7 are first opened by means of the machine control 35.
  • Compressed air 16 therefore flows from the first compressed air source 14 into the segments 17 of the compressed air device 15.
  • These Compressed air 16 hits the stack 41 or the top side 2 1 '''...n''' of the uppermost printed sheet 2 1 ... n via the outlet openings 18 of the segments 17 in such a manner that the stack 41 passes through the Recess 6 ′′ of the folding table 6 and between the individual bands of the lower band 11 is pressed into the folding roller gap 25 of the folding roller pair 8 and is finally folded by means of the folding rollers 9, 10.
  • the impulse for opening the solenoid valves 37 and thus for folding the stack 41 is first triggered when a subsequent print sheet 2 1 ...
  • n has an overlap 42 with respect to the stack 41 resting on the folding table 6 ( Fig. 1 ).
  • the stack 41 enters between the folding rollers 9, 10
  • this on the one hand prevents the supply of the subsequent printed sheet 2 1... N from being blocked in the free space located between the stack 41 and the upper belt 12.
  • the trailing printed sheet 2 1 ... n forms a guide for the ends of the printed sheet 2 1 ... n of the stack 41 to be folded that last through the folding rollers 9, 10 Due to their relatively high acceleration during transport, ends are turned over in the vertical direction and bent over by the folding rollers 9, 10.
  • the length of the overlap 42 is approximately 1 to 20% of the length of a printed sheet 2 1... N of the stack 41.
  • the compressed air device 15 of the folding blade 7 Due to the subdivision of the compressed air device 15 of the folding blade 7 into several segments 17, advantageously only those required according to the format of the printed sheets 2 1 ... n to be folded or the stack 41 formed therefrom, ie the segments 17 arranged in the area of the stack 41 are acted upon by compressed air 16, while the segments 17 which are not required, ie which are arranged outside this area, remain closed by not actuating their solenoid valves 37.
  • compressed air 16 can be saved and, on the other hand, it is prevented that unneeded compressed air penetrates into the free space between the folding blade 7 and the stack 41 to be folded and there possibly causing turbulence and impairment of the correct alignment of the uppermost printed sheet 2 1. n of the stack 41 leads.
  • the printed product 41 ′ formed by folding the stack 41 is formed from individual strips 43, for example, which adjoin the pair of folding rollers 8 Transport device 44 conveyed away for intermediate storage or further processing. If only the stop 19 is adapted to the format of the printed sheets 2 1... N forming a common stack 41, the printed product 41 ′ is conveyed away eccentrically from the transport device 43, as shown in FIG Fig. 3 is shown. On the other hand, if, in addition to the stop 19, the step 40 and the hold-down device 29 are also adjusted accordingly in or against the conveying direction 4, the printed product 41 ′ can be conveyed away centrally on the conveying device 43.
  • the stop 19 can be adjusted by means of the first adjusting device 20 in or against the conveying direction 4 in such a way that these printed sheets 2 1. ..n are also placed one on top of the other on the folding table 6 forming the collecting device 6 'in such a way that a stack 41 of these printed sheets 2 1 ... n is formed.
  • a corresponding adjustment of the step 40 and the hold-down device 29 can also take place in or against the conveying direction 4.
  • the vertical distance of the folding blade 7 to the folding table 6 can be adjusted accordingly in a subsequent work order with a different thickness of the stack 41 to be folded of printed sheets 2 1 ... n. In this way, this vertical distance can advantageously be adapted to the number of printed sheets to be folded and also to the type of paper.
  • the transport speed of the printed sheets 2 1... N located in the stack 41 can be reduced in a simple and inexpensive manner compared to the individually folded printed sheets of the prior art.
  • a lower number of cycles can thus be implemented, which enables gentle further processing while avoiding quality problems.
  • Figure 3 shows a second embodiment with a device 1 'according to the invention in which both the lower belt 11 and the upper belt 12 of the conveyor 3 each have two conveyor belts 11', 11 ", 12 ', 12" arranged one after the other in the conveying direction 4.
  • more than two conveyor belts 11 ', 11 ", 12', 12” can also be arranged in each case.
  • the folding table 6, the folding blade 7 and the pair of folding rollers 8 of the device 1 ' can advantageously be separated from the conveyor 3, ie from the feed of the printed sheets 2 1... N.
  • the compressed air device 15 is not configured in a segmented manner here, as a result of which the device 1 'can be manufactured even more simply and cost-effectively.
  • the hold-down devices 29 are also connected to the first compressed air source 14, so that advantageously no second compressed air source is required.
  • the upper belt 12 tapers towards the lower belt 11 in the area of the folding table 6, i.e. is designed with a conveyor gap 13 'converging in the conveying direction 4, which results in additional support for guiding the printed sheets 2 1 ... n in the area of the folding table.
  • the lower belt 11 can also run towards the upper belt 12, or both belts 11, 12 can run towards one another.

Landscapes

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  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Weiterverarbeitung aufeinander folgender, sequenziell bedruckter Druckbogen. Die Vorrichtung besitzt einen Förderer zum Transport der Druckbogen in einer Förderrichtung, einen in einem stromabwärtigen Bereich des Förderers angeordneten Falztisch zur Aufnahme der Druckbogen, ein vertikal beabstandet vom Falztisch angeordnetes Falzschwert, ein auf einer dem Falzschwert gegenüberliegenden Seite des Falztischs angeordnetes Falzwalzenpaar mit einem dazwischen ausgebildeten Falzwalzenspalt, zumindest einen oberhalb des Falztischs und in dessen stromaufwärtigen Bereich angeordneten Niederhalter zum Herunterdrücken einer Hinterkante eines auf den Falztisch zu positionierenden Druckbogens in Richtung des Falztischs, wobei eine Vorderkante eines nachfolgenden Druckbogens gegenüber der Hinterkante des auf dem Falztisch positionierten Druckbogens erhöht zugeführt wird, sowie eine mit dem Falzschwert und dem zumindest einen Niederhalter wirkverbundene Maschinensteuerung.
  • Beim Verfahren werden die aufeinander folgenden, sequenziell bedruckten Druckbogen vom Förderer in Förderrichtung zu dem im stromabwärtigen Bereich des Förderers angeordneten Falztisch transportiert und dort von diesem aufgenommen, wobei das vertikal vom Falztisch beabstandete Falzschwert und das auf einer dem Falzschwert gegenüberliegenden Seite des Falztischs angeordnete Falz-walzenpaar mit dem dazwischen ausgebildeten Falzwalzenspalt zum Falzen der Druckbogen zusammenwirken und wobei die Hinterkante eines vorlaufenden, auf den Falztisch zu positionierenden Druckbogens mittels des zumindest einen Niederhalters in Richtung des Falztischs gedrückt und die Vorderkante des nachfolgenden Druckbogens gegenüber der Hinterkante des vorlaufenden, auf dem Falztisch positionierten Druckbogens erhöht zugeführt wird und wobei der Niederhalter und das Falzschwert über eine Maschinensteuerung gesteuert werden.
  • Bei den sequenziell bedruckten Druckbogen kann es sich um ungefalzte und/oder gefalzte Druckbogen handeln, deren Zufuhr inline, also unmittelbar oder mittelbar anschliessend an eine Digitaldruckmaschine erfolgt. Alternativ ist die Zufuhr auch offline möglich, d.h. ausgehend von einer zwischengelagerten, sequenziell bedruckten Materialbahn, von welcher anschliessend Druckbogen abgetrennt und danach ggf. gefalzt werden oder auch von einem Zwischenlager mit ungefalzten und/oder gefalzten Druckbogen.
  • Beim Digitaldruck wird das Druckbild ohne Verwendung statischer Druckformen direkt von einem Computer in die Druckmaschine übertragen. Dabei kann die Materialbahn in Abhängigkeit vom vorgesehenen Falzschema in der vorgegebenen Reihenfolge des fertigen Druckprodukts, d.h. sequenziell bedruckt werden. Auf diese Weise lassen sich relativ kleine Stückzahlen bis hin zu einem einzigen Druckprodukt realisieren. Dabei kommt es im Gegensatz zu herkömmlichen Druckverfahren, wie beispielsweise dem Offsetdruck, sehr häufig zu aufeinander folgenden Druckbogen mit unterschiedlichen Eigenschaften, wie beispielsweise dem Aufdruck selbst, der Anzahl von Druckseiten pro Druckbogen und dessen jeweiliges Format.
  • Schliesslich bedrucken Digitaldruckmaschinen heutzutage pro Zeiteinheit immer grössere Mengen an Bedruckstoff. Unabhängig davon, ob es sich dabei um Materialbahnen oder um einzelne Druckbogen verarbeitende Digitaldruckmaschinen handelt, müssen diese grossen Mengen an Bedruckstoff anschliessend weiterverarbeitet werden. Aufgrund des grossen Materialdurchsatzes kommt es dabei zu hohen Transportgeschwindigkeiten, welche eine schonende Weiterverarbeitung der Druckbogen erschweren. Je nach den zur Weiterverarbeitung eingesetzten Vorrichtungen sind zwischen den Druckbogen Lücken zu bilden, wodurch die Transportgeschwindigkeit zusätzlich erhöht wird. Zudem werden heute Leerseiten in einem Druckprodukt aufgrund der technischen Möglichkeiten des Digitaldrucks immer weniger akzeptiert.
  • Stromab der Digitaldruckmaschine kann die Transportgeschwindigkeit der zwischenzeitlich von der Materialbahn abgetrennten oder auch der in der Digitaldruckmaschine einzeln bedruckten Druckbogen durch ein- oder mehrmaliges Falzen mit bekannten Längs- und/oder Querfalzvorrichtungen verringert werden. Zwar erleichtert das Falzen einerseits eine schonenden Weiterverarbeitung der Druckbogen, jedoch führt jeder Falzvorgang potentiell zu einer unerwünschten, grösseren Anzahl von Leerseiten. Dies kann durch die Verwendung von vorgängig ungefalzten Druckbogen vermieden werden. Dadurch erhöht sich allerdings die Transportgeschwindigkeit, was je nach den eingesetzten Weiterverarbeitungsvorrichtungen eine hohe Taktzahl zur Folge hat und wiederum eine schonende Weiterverarbeitung erschweren sowie zu Qualitätsproblemen führen kann.
  • Aus der EP2818331 A2 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zur inline-Weiterverarbeitung einer von einer Digitaldruckmaschine sequenziell bedruckten Papierbahn bekannt. Die bedruckte Papierbahn durchläuft zunächst eine Perforier- und Schneidstation. Die dort abgetrennten Druckbogen werden mit Quer- und Längsfalzeinrichtungen jeweils einzeln ein- oder mehrmals gefalzt. Nach dem Falzen werden die später einen gemeinsamen Buchblock bildenden Druckbogen in einer Zusammentrageinrichtung schuppenartig zusammengeführt, bevor sie in einer daran anschliessenden Stapeleinrichtung zu einem Buchblock gestapelt und beleimt werden. Danach werden die Buchblocks zur weiteren Verarbeitung transportiert.
  • Bei dieser Lösung kann aufgrund einer in der Maschinensteuerung entsprechend der jeweiligen Fertigungsaufträge automatisch erfolgenden Optimierung von Falzmustern je nach Nutzenzahl eine gewisse Reduktion der Anzahl von Leerseiten erreicht werden. Jedoch sind die Kosten, der Platzbedarf sowie der Steuerungs-und Regelaufwand durch die Anzahl an Bearbeitungsstationen relativ hoch. Je nach Betriebsweise dieser Vorrichtung ist auch die Transportgeschwindigkeit der nach dem Abtrennen zunächst einzeln und in sehr geringem Abstand nacheinander durch die Vorrichtung zu transportierenden Druckbogen relativ gross, so dass Qualitätsprobleme bei deren Weiterverarbeitung auftreten können.
  • Die EP2502862 A1 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verarbeitung von Druckbogen mit unterschiedlichen Formaten, welche vorgängig ebenfalls von einer in einer Digitaldruckmaschine bedruckten Materialbahn abgetrennt worden sind. Die Vorrichtung weist zumindest zwei übereinander angeordnete Sammeltrommeln für aufeinander folgende Druckbogen mit unterschiedlichem Format auf. Beim Betrieb der Vorrichtung entsteht stromab der Sammeltrommeln, beispielsweise durch Zusammenführen von zwei Druckbogen unterschiedlichen Formats mit einem dritten Druckbogen, ein Teilstapel von drei Druckbogen, welcher anschliessend mit einem weiteren Teilstapel zu einem Druckprodukt verbunden werden kann. Dazu können die Teilstapel stromab ihrer Ausbildung zunächst längs-und/oder quergefalzt werden.
  • Aufgrund der mittels der beiden Sammeltrommeln erfolgenden Bildung von Teilstapeln kann bei dieser Lösung im stromabwärtigen Bereich der Druckweiterverarbeitungseinrichtung vorteilhaft die Transportgeschwindigkeit der Teilstapel reduziert werden. Dies erfordert jedoch einen relativ aufwändigen Antrieb der beiden Sammelzylinder beispielsweise mit einem Koppelgetriebe oder zwei aufeinander abzustimmende, separate Antriebe. Eine Verringerung der Anzahl von Leerseiten ist nicht offenbart.
  • Aus der EP2727868 A1 und der EP 2727869 A1 sind jeweils eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Längs- oder Querfalzen mittels einer Digitaldruckmaschine sequenziell bedruckter Druckbogen bekannt. Dabei weist die Vorrichtung jeweils eine mit einer Druckluftquelle und einer Steuereinheit verbundene Drucklufteinrichtung mit mehrere Austrittsöffnungen für Druckluft auf. Mit diesen Lösungen können relativ grosse Transportgeschwindigkeiten und damit hohe Leistungen realisiert werden. Aufgrund der grossen Transportgeschwindigkeiten kann es jedoch unter bestimmten Umständen zu Qualitätsproblemen beim Falzen der in verhältnismässig geringen Abständen aufeinander folgenden Druckbogen kommen. Um beim Längsfalzen eine Kollision zwischen der Hinterkante eines vorlaufenden Druckbogens mit der Vorderkante eines nachlaufenden Druckbogens zu vermeiden, muss der vorlaufende Druckbogen stets zuerst aus den Falzwalzen heraus bzw. unter die Ebene des Falztischs gefördert werden, bevor der nachlaufende Druckbogen zugeführt werden kann. Auch mit diesen Lösungen können jedoch nur aufeinander folgende, einzelne Druckbogen gefalzt werden.
  • Aus der DE102016203043 A1 sind eine Falzmaschine mit einer Schwertfalzstation zum Falzen aufeinander folgender, einzelner Druckbogen mit mindestens einem absenk- und anhebbaren Falzschwert und einem unterhalb des Falzschwerts angeordneten Falzwalzenpaar bekannt. Das Falzschwert besitzt eine mechanische Schwertklinge sowie eine unmittelbar stromauf und in Verlängerung dieser angeordnete pneumatische Schwertklinge, wobei letztere mindestens eine Düse zur Erzeugung von Blasluft aufweist. Zudem sind in der Falzmaschine ein stromabwärtiger mechanischer Anschlag zum Abbremsen der Vorderkante des in die Schwertfalzstation eingeführten Druckbogens, ein stromaufwärtiger pneumatischer Niederhalter für die Hinterkante dieses Druckbogens sowie ein weiter stromaufwärtiges Leitelement zum Anheben eines nachfolgenden Druckbogens beim Einlauf in die Schwertfalzstation angeordnet. Die Druckbogen liegen dabei auf umlaufenden Transportbändern auf und werden mit diesen durch die Falzmaschine transportiert.
  • Beim Betrieb der Falzmaschine werden der Schwertfalzstation entsprechend der anstehenden Fertigungsaufträge nacheinander Druckbogen zugeführt und durch Zusammenwirken des Falzschwerts mit den Falzwalzen jeweils einzeln längsgefalzt. Die derart gefalzten Druckbogen werden schliesslich zur Weiterverarbeitung nach unten weggefördert. Aufgrund des zweiteiligen Falzschwertes mit der im stromaufwärtigen Bereich angeordneten pneumatischen Schwertklinge kann dabei ein nachfolgender Druckbogen ohne Gefahr einer Kollision mit dem Falzschwert bereits dann der Schwertfalzstation zugeführt werden, wenn der vorherige Druckbogen gerade gefalzt wird und sich noch teilweise auf den Transportbändern befindet. Damit kann entweder bei gleicher Transportgeschwindigkeit eine höhere Falzleistung erreicht oder die Transportgeschwindigkeit bei gleicher Falzleistung verringert werden. Kurz bevor die Vorderkante des nachfolgenden Bogens die Hinterkante des vorausgehenden Bogens erreicht, wird mittels des pneumatischen Niederhalters auf die Hinterkante des vorausgehenden Druckbogens eine Niederhaltekraft aufgebracht. Unmittelbar danach wird der nachfolgende Druckbogen mittels des Leitelements an seiner Vorderkante angehoben. Durch die Kombination von Niederhalten und Anheben kann eine Kollision dieser beiden Druckbogen verhindert werden.
  • Der Luftimpuls des pneumatischen Niederhalters sorgt in Kombination mit Transportbandluft beidseitig und oberhalb des Falztischs angeordneter pneumatischer Niederhalteelemente oder in Kombination mit entsprechenden mechanischen Niederhalteelementen dafür, dass der Druckbogen mittels Reibung an die Transportbänder angedrückt wird, dabei deren Geschwindigkeit aufnimmt und somit definiert zum Anschlag transportiert wird.
  • Trotz der erfolgten Leistungserhöhung ist diese Falzmaschine lediglich für relativ geringe Transportgeschwindigkeiten vorgesehen. Weitere Leistungssteigerungen sind somit kaum möglich. Zudem ist auch der Anschlag ausschliesslich für geringe Transportgeschwindigkeiten geeignet, weil der an diesem auftreffende Druckbogen bei einer grossen Transportgeschwindigkeit verletzt werden und/oder vom Anschlag zurückspringen könnte. Schliesslich ist diese Falzmaschine nur zum Falzen aufeinander folgender, einzelner Druckbogen geeignet.
  • Die EP3002240 A1 und die EP3002241 A1 betreffen jeweils eine Vorrichtung zum Abbremsen und Positionieren eines beispielsweise mittels einer Digitaldruckmaschine bedruckten Druckbogens in einer Verarbeitungsmaschine sowie ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung. Damit können einzelne, eine grosse Transportgeschwindigkeit aufweisende Druckbogen ohne Gefahr von Verletzungen in sehr kurzer Zeit positionsgenau, stabil und vollständig abgebremst werden. Dabei kommt jedoch ein mechanisches Falzschwert zum Einsatz, dem jeder Druckbogen in der gleichen Ebene zugeführt wird, in der er vor dem Falzvorgang positioniert wird. Um einen nachfolgenden Druckbogen auf dem Falztisch positionieren zu können, muss der vorherige Druckbogen so weit vom Falztisch abgezogen sein, dass sich seine nachlaufenden Enden unterhalb der Zuführebene des nachfolgen Druckbogens befinden. Daraus resultiert eine relativ hohe Abzugsgeschwindigkeit der einzelnen Druckbogen vom Falztisch und in das Falzwalzenpaar hinein. Dies kann unter bestimmten Bedingungen zu Qualitätsproblemen bei der Weiterverarbeitung, d.h. zum Umschlagen der nachlaufenden Enden eines Druckbogens und zum Falzen von sogenannten Eselsohren führen. Zudem besteht eine Kollisionsgefahr zwischen einem nachfolgenden Druckbogen und dem mechanischen Falzschwert. Schliesslich kann der feste Bewegungsablauf des mechanischen Falzschwerts nicht für aufeinander folgende, unterschiedliche Druckbogen geändert werden. Demnach ist auch diese Lösung lediglich zum Falzen aufeinander folgender, einzelner Druckbogen geeignet.
  • Aufgabe der Erfindung war es daher, eine einfache und kostengünstige Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren zur Weiterverarbeitung mittels einer Digitaldruckmaschine sequenziell bedruckter Druckbogen bereitzustellen, wobei die Transportgeschwindigkeit der Druckbogen reduziert und dennoch eine verbesserte Leistung erzielt werden kann. Zudem sollen eine schonende Weiterverarbeitung der Druckbogen ermöglicht und damit Qualitätsprobleme vermieden sowie eine potentielle Reduktion der Anzahl von Leerseiten im fertigen Druckprodukt erreicht werden.
  • Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 16 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
  • Der zumindest eine Niederhalter der erfindungsgemässen Vorrichtung weist dazu zumindest ein im Bereich der Hinterkante des auf den Falztisch zu positionierenden Druckbogens auf dessen Oberseite einwirkendes mechanisches Bremselement für diesen Druckbogen auf. Zudem ist das Falzschwert feststehend ausgebildet und besitzt eine mit einer ersten Druckluftquelle verbundene Drucklufteinrichtung mit zumindest einer auf den Falzwalzenspalt gerichteten Auslassöffnung zum Einleiten des Falzens der Druckbogen verwendeter Druckluft. Weiterhin bildet der Falztisch eine Sammeleinrichtung für zumindest zwei aufeinander folgende Druckbogen. Schliesslich ist im Bereich des Förderers zumindest ein mit der Maschinensteuerung wirkverbundener Sensor zum Erfassen der mit dem Förderer transportierten Druckbogen angeordnet.
  • Beim erfindungsgemässen Verfahren werden dazu zumindest zwei aufeinander folgende Druckbogen einen gemeinsamen Stapel bildend auf der Sammeleinrichtung des Falztischs aufeinander gesammelt und der Stapel wird gemeinsam zu einem Druckprodukt gefalzt. Dabei wird ein vorlaufender, auf dem Falztisch aufzulegender Druckbogen im Bereich seiner Hinterkante an seiner Oberseite durch Kontakt mit dem mechanischen Bremselement abgebremst. Das Falzen des Stapels wird durch Einwirken von aus der ersten Druckluftquelle zugeführter Druckluft aus der zumindest einen Auslassöffnung des feststehenden Falzschwerts auf den Stapel ausgelöst. Zudem wird ein mit dem Förderer transportierter Druckbogen mit dem zumindest einen mit der Maschinensteuerung wirkverbundenen Sensor erfasst und die Maschinensteuerung berechnet aus vom zumindest einen Sensor erhaltenen Informationen entsprechende Steuersignale zum Herunterdrücken der Hinterkante des vorlaufenden Druckbogens, zu dessen Abbremsen und zum Betätigen des Falzschwerts und löst schliesslich das Herunterdrücken, den Bremsvorgang sowie den Falzvorgang aus.
  • Bei der aus dem Stand der Technik bekannten Falzmaschine können lediglich aufeinander folgende, einzelne Druckbogen gefalzt werden. Dies ist deshalb der Fall, weil ein auf dem ersten Druckbogen gesammelter zweiter Druckbogen nicht an die Transportbänder sondern nur an den bereits mit seiner Vorderkante am Anschlag anliegenden ersten Druckbogen angedrückt werden könnte. Daher könnte ein solcher zweiter Druckbogen nicht mehr sauber an den Anschlag transportiert werden. Eine solche Falzmaschine ist somit nicht zum Sammeln von Druckbogen und zu denen anschliessenden Falzen geeignet.
  • Im Gegensatz dazu können mit der erfindungsgemässen Vorrichtung und mit dem erfindungsgemässen Verfahren nicht nur aufeinander folgende, einzelne Druckbogen gefalzt, sondern vorgängig auch zu einem Stapel aufeinander gesammelt werden. Dadurch kann die Transportgeschwindigkeit der zu einem Stapel gesammelten Druckbogen gegenüber einzeln zugeführten und einzeln gefalzten Druckbogen sowohl während des Falzens als auch nach dem Falzen vorteilhaft reduziert werden. Neben einer verbesserten Leistung hat dies hat auch eine einfache, kostengünstige und kompakte Vorrichtung sowie ein entsprechendes Verfahren zur Folge. Zudem kann bei geringeren Verfahrensrisiken eine schonendere Weiterverarbeitung der Druckbogen und damit eine bessere Qualität der gefalzten Druckprodukte realisiert werden. Bei Zuführung ungefalzter Druckbogen zum Falztisch, d.h. bei Stapelbildung unter Einbezug der ungefalzten Druckbogen kann schliesslich auch eine Reduktion von Leerseiten erreicht werden. Dabei ist unter Weiterverarbeitung mit der erfindungsgemässen Vorrichtung und dem erfindungsgemässen Verfahren hauptsächlich das Zuführen der einzelnen Druckbogen zum Falztisch, das Sammeln dieser Druckbogen auf dem Falztisch und das anschliessende Falzen des aus den gesammelten Druckbogen bestehenden Stapels zu verstehen.
  • In einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist im Bereich des Falztischs ein Anschlag für Vorderkanten der auf dem Falztisch zu sammelnden Druckbogen angeordnet. Dementsprechend werden die Vorderkanten der auf dem Falztisch zu sammelnden Druckbogen bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens gegen einen im Bereich des Falztischs angeordneten Anschlag gefördert. Auf diese Weise kann eine verbesserte Ausrichtung der Druckbogen des Stapels und damit eine verbesserte Falzqualität erzielt werden.
  • Gemäss einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist der Anschlag in und entgegen der Förderrichtung der Druckbogen verschiebbar ausgebildet. Entsprechend einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Anschlag demnach bei verändertem Format der auf dem Falztisch zu sammelnden Druckbogen in oder entgegen der Förderrichtung der Druckbogen verschoben. Damit kann die Vorrichtung auf einfache und kostengünstige Weise an Druckbogen mit unterschiedlichen Formaten angepasst werden.
  • Entsprechend einer nächsten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist der zumindest eine Niederhalter mit der ersten Druckluftquelle oder mit einer zweiten Druckluftquelle verbunden und weist zumindest eine auf die Oberseite des auf den Falztisch zu positionierenden Druckbogens im Bereich seiner Hinterkante gerichtete Austrittsöffnung für Druckluft auf. Dabei ist das zumindest eine mechanische Bremselement zwischen der zumindest einen ersten Austrittsöffnung des Niederhalters und dem Falztisch angeordnet. Gemäss einer entsprechenden Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der zumindest eine Niederhalter mit Druckluft von der ersten Druckluftquelle oder von einer zweiten Druckluftquelle versorgt und die Druckluft wird durch zumindest eine Austrittsöffnung des Niederhalters auf die Oberseite des auf den Falztisch zu positionierenden Druckbogens im Bereich seiner Hinterkante gerichtet ausgebracht. Dabei wird die aus der zumindest einen ersten Austrittsöffnung des Niederhalters austretende Druckluft auf das zumindest eine mechanische Bremselement geleitet, dieses dadurch in Richtung des Falztischs ausgelenkt und in Kontakt mit dem auf den Falztisch zu positionierenden oder dem Stapel zuzuführenden Druckbogen gebracht. Damit ist eine einfache, kostengünstige und sehr schnell ansprechende Lösung gegeben, welche zudem kaum bewegte Teile, d.h. kaum Verschleiss aufweist.
  • Gemäss einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist diese zumindest zwei separate Niederhalter auf welche jeweils quer zur Förderrichtung der Druckbogen in einem seitlichen Abstand von einem stromaufwärtigen Ende der Drucklufteinrichtung des Falzschwerts angeordnet sind. Gemäss des entsprechenden erfindungsgemässen Verfahrens wird die Druckluft über die zumindest zwei separaten Niederhalter ausgebracht. Auf diese Weise können die Druckbogen vorteilhaft gleichmässig und ohne Gefahr des Verdrehens niedergehalten und abgebremst werden.
  • Entsprechend einer nächsten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist der seitliche Abstand der zumindest zwei separaten Niederhalter verstellbar ausgebildet. Nach dem entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren wird der seitliche Abstand der zumindest zwei separaten Niederhalter bei einem nachfolgenden Arbeitsauftrag mit kleinerem oder grösserem Format zu verarbeitender Druckbogen entsprechend verringert oder vergrössert. Damit können die Niederhalter entsprechend Format der auf dem Falztisch zu sammelnden Druckbogen verstellt werden. Es kann somit die gesamte Hinterkante des jeweiligen Druckbogens nach unten in Richtung Falztisch gedrückt werden, so dass keine Bereiche dieses Druckbogens mit einem nachlaufendem Druckbogen kollidieren können.
  • In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist das Falzschwert eine Anzahl von in Förderrichtung hintereinander angeordneten Segmenten auf. Beim entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren wird die von der ersten Druckluftquelle zugeführte Druckluft in die Segmente des Falzschwerts eingeleitet, wobei mittels der Maschinensteuerung nur die im Bereich des Stapels angeordneten Segmente mit Druckluft beaufschlagt werden. Aufgrund der Ausbildung separater Segmente können diese separat angesteuert und entsprechend des Formats des auf dem Falztisch aufliegenden Stapels gezielt mit Druckluft beaufschlagt werden. Zudem können Verwirbelungen von Druckluft im Freiraum zwischen dem Falzschwert und dem zu falzenden Stapel verhindert und damit Beeinträchtigungen der korrekten Ausrichtung des obersten Druckbogens des Stapels vermieden werden.
  • Gemäss einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist der Förderer ein Unterband und ein mit diesem zum Transport der Druckbogen zusammenwirkendes Oberband auf. Beim entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren werden die Druckbogen in einem zwischen dem Unterband und dem Oberband des Förderer ausgebildeten Förderspalt zum Falztisch transportiert. Dadurch werden die Druckbogen während ihres Transports im Förderspalt geklemmt und können somit ohne zu Verrutschen beschleunigt oder abgebremst werden.
  • Entsprechend einer nächsten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung reichen sowohl das Unterband als auch das Oberband in den Bereich des Falztischs hinein. Gemäss des entsprechenden erfindungsgemässen Verfahrens werden die Druckbogen mit dem Unterband und dem Oberband des Förderers in den Bereich des Falztischs hinein transportiert. Durch diese Anordnung kann das Unterband den untersten Druckbogen des zu bildenden Stapels gegen den Anschlag transportieren und dort korrekt positionieren, während das Oberband die Druckbogen auf dem Falztisch führen bzw. leiten kann. Zudem ist vorteilhaft jeweils nur ein Antrieb für das Oberband und Unterband erforderlich.
  • In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind das Unterband und/oder das Oberband im Bereich des Falztischs aufeinander zulaufend ausgebildet. Bei dem entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren wird die Führung der Druckbogen im Bereich des Falztischs durch die aufeinander zulaufende Ausbildung des Unterbands und/oder des Oberbands zusätzlich unterstützt.
  • Gemäss einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind im Bereich des Förderers zumindest zwei mit der Maschinensteuerung wirkverbundene Sensoren zur Erfassung der mit dem Förderer transportierten Druckbogen quer zur Förderrichtung beabstandet angeordnet. Beim entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren werden die Druckbogen im Bereich des Förderers mittels der zumindest zwei Sensoren erfasst. Dadurch kann eine eventuelle Schrägstellung eines transportierten Druckbogens identifiziert und beispielsweise durch entsprechende Beaufschlagung der Segmente des Luftschwerts oder des Niederhalters mit Druckluft korrigiert werden.
  • Entsprechend einer nächsten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind das Falzwalzenpaar und das Falzschwert längs oder quer zur Förderrichtung angeordnet. Mit dieser Lösung kann der Stapel vorteilhaft sowohl längs als auch quer zur Förderrichtung der mit dem Förderer transportierten Druckbogen gefalzt werden. Wenn das Falzwalzenpaar und das Falzschwert quer zur Förderrichtung angeordnet sind, ergibt sich eine dazu parallele Anordnung der Niederhalter.
  • In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist der Falzwalzenspalt eine Spaltweite auf, welche verstellbar ausgebildet ist. Beim entsprechenden erfindungsgemässen Verfahren wird die Spaltweite bei einem nachfolgenden Arbeitsauftrag mit unterschiedlicher Dicke des zu falzenden Stapels entsprechend verstellt. Damit kann der Falzwalzenspalt vorteilhaft an Arbeitsaufträgen mit unterschiedlicher Stapeldicke angepasst werden. Dies geschieht durch eine entsprechende Relativbewegung der Lagerstellen der Falzwalzen. Alternativ können die Falzwalzen aber auch nur gefedert ausgebildet sein und dadurch unterschiedliche Dicken des zu falzenden Stapels in gewissen Toleranzbereichen kompensieren.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    Eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Weiterverarbeitung von Druckbogen, gemäss eines ersten Ausführungsbeispiels,
    Fig. 2
    Eine vereinfachte, schematische Vorderansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss des ersten Ausführungsbeispiels, dargestellt entgegen der Förderrichtung der Druckbogen,
    Fig. 3
    Eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Weiterverarbeitung von Druckbogen, gemäss eines zweiten Ausführungsbeispiels.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung 1 zur Weiterverarbeitung von mittels einer nicht dargestellten Digitaldruckmaschine sequenziell bedruckten Druckbogen 21...n gemäss eines ersten Ausführungsbeispiels. Wie dargestellt, können die Druckbogen 21...n nicht gefalzt, einfach oder mehrfach gefalzt sein und der Vorrichtung 1 in beliebiger Reihenfolge zugeführt werden. Die Vorrichtung 1 weist einen Förderer 3 zum Transport der Druckbogen 21...n, hier der Druckbogen 24, 25, 26 und 2n, in einer Förderrichtung 4, einen in einem stromabwärtigen Bereich 5 des Förderers 3 angeordneten Falztisch 6, ein oberhalb des Falztischs 6 und quer zur Förderrichtung 4 zentral angeordnetes Falzschwert 7 sowie ein unterhalb des Falztischs 6 angeordnetes Falzwalzenpaar 8 mit einer ersten Falzwalze 9 und einer parallel dazu angeordneten zweiten Falzwalze 10 auf. Dabei verfügt das Falzschwert 7 über ein Halteelement 7' und ist an diesem höhenverstellbar angeordnet (Fig. 2). Natürlich kann das Falzschwert 7 bei Bedarf auch unterhalb und das Falz-walzenpaar 8 dementsprechend oberhalb des Falztischs 6 angeordnet sein. Generell ergibt sich somit eine Anordnung des Falzschwerts 7 vertikal beabstandet vom Falztisch 6 und eine Anordnung des Falzwalzenpaars 8 ebenfalls vertikal beabstandet vom Falztisch 6, allerdings auf dessen dem Falzschwert 7 gegenüberliegender Seite.
  • Der Förderer 3 besitzt ein aus mehreren parallel zueinander angeordneten und quer zur Transportrichtung voneinander beabstandeten, nicht dargestellten Einzelbändern bestehendes Unterband 11 und ein parallel zu diesem verlaufendes und mit dem Unterband 11 zusammenwirkendes Oberband 12, zwischen denen ein gemeinsamer Förderspalt 13 für die Druckbogen 21...n ausgebildet ist. Sowohl das Unterband 11 als auch das Oberband 12 reichen in den Bereich des Falztischs 6 hinein. Das Unterband 11 und das Oberband 12 können dort natürlich auch aufeinander zulaufend ausgebildet sein, so dass sich ein im Bereich des Falztischs 6 fortlaufend verengender Förderspalt 13' ergibt (Fig. 3).
  • Das Falzschwert 7 ist feststehend ausgebildet und besitzt eine mit einer ersten Druckluftquelle 14 verbundene Drucklufteinrichtung 15 mit mehreren in Förderrichtung 4 nacheinander angeordneten und separat mit Druckluft 16 zu versorgenden Segmenten 17 (Fig. 1). Jedes Segment 17 verfügt über zumindest eine zum Falztisch 6 ausgerichtete Auslassöffnung 18 für die Druckluft 16.
  • Der Falztisch 6 bildet eine Sammeleinrichtung 6' für aufeinanderfolgende Druckbogen 21...n. Im Bereich des Falztischs 6 ist ein Anschlag 19 für Vorderkanten 21'...n' der auf dem Falztisch 6 aufliegenden, gesammelten Druckbogen 21...n, hier der Druckbogen 21, 22 und 23, angeordnet und entsprechend des Formats dieser Druckbogen 21...n verstellbar ausgebildet. Dazu ist der Anschlag 19 mit einer ersten Stelleinrichtung 20 verbunden.
  • Die beiden Falzwalzen 9, 10 besitzen jeweils eine Drehachse 9', 10', welche parallel oder nahezu parallel zueinander und parallel zum Falztisch 6 ausgerichtet sind. Die Falzwalzen 9, 10 sind an beidseitigen Enden 21, 22 jeweils in einer Lagerstelle 23, 24 aufgenommen (Fig. 2). Sie sind quer zur Förderrichtung 4 voneinander beabstandet angeordnet und weisen somit einen zwischen ihnen ausgebildeten Falzwalzenspalt 25 zur Aufnahme und Weiterleitung zu falzender Druckbogen 21...n auf. Die Ausrichtung der Drehachsen 9', 10' der Falzwalzen 9, 10 zueinander und damit auch die Ausbildung des Falzwalzenspaltes 25 kann je nach Dickenverlauf der auf dem Falztisch 6 aufliegenden, gesammelten Druckbogen 21...n, d.h. entsprechend des verwendeten Falzschemas und/oder der verwendeten Papierart, variiert werden. Der Falztisch 6 weist eine oberhalb des Falzwalzenspalts 25 ausgebildete Ausnehmung 6" zum Durchtritt der zu falzenden Druckbogen 21...n auf. Zudem sind die Falzwalzen 9, 10 gegenläufig zueinander angetrieben und dazu mit einem Antriebsmotor 26 verbunden (Fig. 1). Schliesslich ist an den Lagerstellen 23, 24 der Falzwalzen 9, 10 beidseitig eine zweite Stelleinrichtung 27 zur Veränderung des gegenseitigen Abstands der Falzwalzen 9, 10, d.h. zur Verstellung des Falzwalzenspalts 25 bzw. von dessen Spaltweite 25' angeordnet. Alternativ dazu können die Lagerstellen 23, 24 auch gefedert gelagert sein.
  • Zum Herunterdrücken einer Hinterkante 21"...n" eines auf den Falztisch 6 zu positionierenden Druckbogens 21...n in Richtung des Falztischs 6 sind oberhalb des Falztischs 6 und in dessen stromaufwärtigen Bereich 28 mehrere Niederhalter 29 quer zur Förderrichtung 4 beabstandet voneinander angeordnet. Zudem sind die Niederhalter 29 quer zur Förderrichtung 4 der Druckbogen 21...n in einem seitlichen Abstand 30 von einem stromaufwärtigen Ende 15' der Drucklufteinrichtung 15 des Falzschwerts 7 angeordnet. Dieser seitliche Abstand 30 ist mittels einer dritten, hier jeweils lediglich durch einen Doppelpfeil angedeuteten Stelleinrichtung 31 verstellbar ausgebildet. Die Niederhalter 29 sind mit einer zweiten Druckluftquelle 14' verbunden. Sie weisen jeweils zumindest eine auf den Falztisch 6 bzw. auf die Oberseite 21'''...n''' des auf den Falztisch 6 zu positionierenden Druckbogens 21...n im Bereich seiner Hinterkante 21"...n" gerichtete Austrittsöffnung 32 für Druckluft 33 auf (Fig. 1, Fig. 2, Fig. 3). Zum etwa gleichzeitig mit dem Herunterdrücken der Hinterkante 21"...n" erfolgenden Abbremsen des Druckbogens 21...n verfügen die Niederhalter 29 jeweils über ein zwischen ihrer zumindest einen Austrittsöffnung 32 für Druckluft 33 und dem Falztisch 6 angeordnetes und im Bereich der Hinterkante 21"...n" auf die Oberseite 21'''...n''' des auf den Falztisch 6 zu positionierenden Druckbogens 21...n einwirkendes, mechanisches Bremselement 34 für diesen Druckbogen 21...n. Je nach Bedarf kann natürlich auch lediglich ein einziger Niederhalter 29 Verwendung finden, welcher dann quer zur Förderrichtung 4 gesehen zentral, d.h. im Wesentlichen in der vertikalen Ebene durch das Falzschwert 7 angeordnet ist.
  • Die Vorrichtung 1 weist eine mit dem Falzschwert 7 und den Niederhaltern 29 wirkverbunden Maschinensteuerung 35 auf. Zur Ansteuerung des Falzschwerts 7 und der Niederhalter 29 sind entsprechende Steuerleitungen 36 mit Magnetventilen 37 vorgesehen. Im Bereich des Förderers 3 ist zumindest ein mit der Maschinensteuerung 35 wirkverbundener Sensor 38 zum Erfassen der mit dem Förderer 3 transportierten Druckbogen 21...n angeordnet. Dazu ist der Sensor 38 mit der Maschinensteuerung 35 über eine Datenleitung 39 verbunden.
  • Figur 2 zeigt eine vereinfachte, schematische Vorderansicht der Vorrichtung 1 gemäss Fig. 1, dargestellt entgegen der Förderrichtung 4 der Druckbogen 21...n. Hier sind insbesondere das Halteelement 7' des Falzschwerts 7, die im Falztisch 6 eingebetteten Einzelbänder des Unterbandes 11 des Förderers 3, die Spaltweite 25' des Falzwalzenspalts 25 sowie der quer zur Förderrichtung 4 bestehende seitliche Abstand 30 des jeweiligen Niederhalters 29 von der Drucklufteinrichtung 15 des Falzschwerts 7 zu erkennen.
  • Beim Betrieb der Vorrichtung 1 wird die Vorderkante 21'...n' eines nachfolgenden Druckbogens 21...n, d.h. in Fig. 1 des Druckbogens 24, gegenüber der Hinterkante 21"...n" des auf dem Falztisch 6 positionierten Druckbogens 21...n, d.h. in Fig. 1 des Druckbogens 23, erhöht zugeführt. Dies kann mittels einer hier gezeigten, fixen oder verstellbaren Stufe 40 im Unterband 11 (Fig. 1, Fig. 2), durch ein nicht dargestelltes aktives Element oder eine ebenfalls nicht dargestellte Rampe, welche jeweils die Vorderkante 21'...n' des nachfolgenden Druckbogens 21...ngegenüber der Hinterkante 21"...n" des auf dem Falztisch 6 positionierten Druckbogens 21...n anhebt, erreicht werden.
  • Nachdem eine dem aktuellen Arbeitsauftrag entsprechende Anzahl von Druckbogen 21...n auf dem die Sammeleinrichtung 6' bildenden Falztisch 6 gesammelt, d.h. einen Stapel 41 bildend aufeinander abgelegt worden sind, wird dieser Stapel 41 anschliessend mittels des Falzschwerts 7 und des Falzwalzenpaares 8 gefalzt und auf diese Weise ein gefalztes Druckprodukt 41' hergestellt.
  • Dazu werden zunächst die entsprechenden Magnetventile 37 des Falzschwerts 7 mittels der Maschinensteuerung 35 geöffnet. Daher strömt Druckluft 16 aus der ersten Druckluftquelle 14 in die Segmente 17 der Drucklufteinrichtung 15 ein. Diese Druckluft 16 trifft über die Auslassöffnungen 18 der Segmente 17 derart ausgerichtet auf den Stapel 41 bzw. auf die Oberseite 21'''...n''' des obersten Druckbogens 21...n auf, dass der Stapel 41 durch die Ausnehmung 6" des Falztischs 6 und zwischen den Einzelbändern des Unterbands 11 hindurch in den Falzwalzenspalt 25 des Falzwalzenpaares 8 gedrückt und schliesslich mittels der Falzwalzen 9, 10 gefalzt wird. Dabei wird der Impuls zum Öffnen der Magnetventile 37 und damit zum Falzen des Stapels 41 erst dann ausgelöst, wenn ein nachfolgender Druckbogen 21...n gegenüber dem auf dem Falztisch 6 aufliegenden Stapel 41 eine Überlappung 42 aufweist (Fig. 1). Beim Einlauf des Stapels 41 zwischen die Falzwalzen 9, 10 verhindert dies einerseits eine Blockierung der Zufuhr des nachfolgenden Druckbogens 21...n in den zwischen dem Stapel 41 und dem Oberband 12 befindlichen Freiraum. Andererseits bildet der nachlaufende Druckbogen 21...n eine Führung für die zuletzt durch die Falzwalzen 9, 10 hindurchlaufenden Enden der Druckbogen 21...n des zu falzenden Stapels 41. Damit kann die Bildung sogenannter Eselsohren vermieden werden, d.h. dass diese Enden aufgrund ihrer relativ grossen Beschleunigung beim Transport in vertikaler Richtung umgeschlagen und von den Falzwalzen 9, 10 umgeknickt werden. Dabei beträgt die Länge der Überlappung 42 etwa 1 bis 20 % der Länge eines Druckbogens 21...n des Stapels 41.
  • Aufgrund der Unterteilung der Drucklufteinrichtung 15 des Falzschwerts 7 in mehrere Segmente 17, können vorteilhaft nur die entsprechend des Formats der zu falzenden Druckbogen 21...n bzw. des daraus gebildeten Stapels 41 benötigten, d.h. die im Bereich des Stapels 41 angeordneten Segmente 17 mit Druckluft 16 beaufschlagt werden, während die nicht benötigten, also ausserhalb dieses Bereichs angeordneten Segmente 17 durch Nichtbetätigen ihrer Magnetventile 37 geschlossen bleiben. Auf diese Weise kann einerseits Druckluft 16 eingespart werden und andererseits wird verhindert, dass nicht benötigte Druckluft in dem Freiraum zwischen Falzschwert 7 und zu falzendem Stapel 41 eindringt und dort ggf. zu Verwirbelungen und zur Beeinträchtigung der korrekten Ausrichtung des obersten Druckbogens 21...n des Stapels 41 führt.
  • Das durch Falzen des Stapels 41 gebildete Druckprodukt 41' wird mittels einer an das Falzwalzenpaar 8 anschliessenden, beispielsweise aus Einzelbändern 43 gebildeten Transporteinrichtung 44 zur Zwischenlagerung oder Weiterverarbeitung weggefördert. Wenn lediglich der Anschlag 19 an das Format der einen gemeinsamen Stapel 41 bildenden Druckbogen 21...n angepasst wird, so erfolgt das Wegfördern des Druckprodukts 41' aussermittig der Transporteinrichtung 43, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Werden dagegen zusätzlich zum Anschlag 19 auch die Stufe 40 und der Niederhalter 29 entsprechend in oder entgegen der Förderrichtung 4 verstellt, kann das Druckprodukt 41' mittig auf der Transporteinrichtung 43 weggefördert werden.
  • Sollen Druckbogen 21...n eines gegenüber dem aktuellen Arbeitsauftrag grösseren oder kleineren Formats mit der Vorrichtung 1 verarbeitet werden, so kann der Anschlag 19 mittels der ersten Stelleinrichtung 20 derart in oder entgegen der Förderrichtung 4 verstellt werden, dass diese Druckbogen 21...n ebenfalls nacheinander auf dem die Sammeleinrichtung 6' bildenden Falztisch 6 derart übereinander abgelegt werden, dass ein Stapel 41 dieser Druckbogen 21...n gebildet wird. Zudem kann auch eine entsprechende Verstellung der Stufe 40 und des Niederhalters 29 in oder entgegen der Förderrichtung 4 erfolgen.
  • Durch die höhenverstellbare Anordnung des Falzschwerts 7 am Halteelement 7' kann bei einem nachfolgenden Arbeitsauftrag mit unterschiedlicher Dicke des zu falzenden Stapels 41 von Druckbogen 21...n der vertikale Abstand des Falzschwerts 7 zum Falztisch 6 entsprechend verstellt werden. Damit kann vorteilhaft eine Anpassung dieses vertikalen Abstands an die Anzahl der zu falzenden Druckbogen und auch an die Papierart erfolgen.
  • Aufgrund der mit dieser Vorrichtung 1 vor dem Falzen erfolgenden Stapelbildung kann die Transportgeschwindigkeit der im Stapel 41 befindlichen Druckbogen 21...n gegenüber den einzeln gefalzten Druckbogen des Standes der Technik auf einfache und kostengünstige Weise reduziert werden. Je nach den stromab der Vorrichtung 1 eingesetzten Weiterverarbeitungsvorrichtungen kann damit eine niedrigere Taktzahl realisiert werden, was eine schonende Weiterverarbeitung unter Vermeidung von Qualitätsproblemen ermöglicht. Durch die auf einfache Weise mögliche Zuführung vorgängig ungefalzter Druckbogen 21...n zum Falztisch 6 kann gegenüber dem bekannten Stand der Technik die Anzahl von Leerseiten im Stapel 41 und damit im Druckprodukt 41' auf einfache Weise reduziert werden, ohne dabei die Transportgeschwindigkeit zu erhöhen. Dadurch können Qualitätsprobleme bei den zur Weiterverarbeitung verwendeten Vorrichtungen vermieden werden.
  • Figur 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel, mit einer erfindungsgemäss Vorrichtung 1' bei der sowohl das Unterband 11 als auch das Oberband 12 des Förderers 3 jeweils zwei in Förderrichtung 4 nacheinander angeordnete Transportbänder 11', 11", 12', 12" aufweist. Natürlich können jeweils auch mehr als zwei Transportbänder 11', 11", 12', 12" angeordnet sein. Dadurch können der Falztisch 6, das Falzschwert 7 und das Falzwalzenpaar 8 der Vorrichtung 1' vorteilhaft vom Förderer 3, d.h. von der Zuführung der Druckbogen 21...n getrennt werden.
  • Die Drucklufteinrichtung 15 ist hier im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel nicht segmentiert ausgebildet, wodurch die Vorrichtung 1' noch einfacher und kostengünstiger hergestellt werden kann. Wie die Drucklufteinrichtung 15 ist sind hier auch die Niederhalter 29 an die erste Druckluftquelle 14 angeschlossen, so das vorteilhaft keine zweite Druckluftquelle erforderlich ist. Zudem ist das Oberband 12 im Bereich des Falztischs 6 auf das Unterband 11 zulaufend, also mit einem in Förderrichtung 4 konvergierenden Förderspalt 13' ausgebildet, was eine zusätzliche Unterstützung der Führung der Druckbogen 21...n im Bereich des Falztischs zur Folge hat. Natürlich kann auch das Unterband 11 auf das Oberband 12 oder beide Bänder 11, 12 aufeinander zulaufen.
  • Es sind auch erfindungsgemässe Vorrichtungen sowie entsprechende erfindungsgemässe Verfahren denkbar, bei denen die unterschiedlichen Merkmale des ersten und des zweiten Ausführungsbeispiels auf unterschiedliche Weise miteinander kombiniert sind.

Claims (28)

  1. Vorrichtung zur Weiterverarbeitung aufeinander folgender, sequenziell bedruckter Druckbogen (21...n), mit
    • einem Förderer (3) zum Transport der Druckbogen (21...n) in einer Förderrichtung (4),
    • einem in einem stromabwärtigen Bereich (5) des Förderers (3) angeordneten Falztisch (6) zur Aufnahme der Druckbogen (21...n),
    • einem vertikal beabstandet vom Falztisch (6) angeordneten Falzschwert (7),
    • einem auf einer dem Falzschwert (7) gegenüberliegenden Seite des Falztischs (6) angeordneten Falzwalzenpaar (8) mit einem dazwischen ausgebildeten Falzwalzenspalt (25),
    • zumindest einem oberhalb des Falztischs (6) und in dessen stromaufwärtigen Bereich (28) angeordneten Niederhalter (29) zum Herunterdrücken einer Hinterkante (21"...n") eines auf den Falztisch (6) zu positionierenden Druckbogens (21...n) in Richtung des Falztischs (6), wobei eine Vorderkante (21'...n') eines nachfolgenden Druckbogens (21...n) gegenüber der Hinterkante (21"...n") des auf dem Falztisch (6) positionierten Druckbogens (21...n) erhöht zugeführt wird,
    • einer mit dem Falzschwert (7) und dem zumindest einen Niederhalter (29) wirkverbundenen Maschinensteuerung (35),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    • der zumindest eine Niederhalter (29) zumindest ein im Bereich der Hinterkante (21"...n") des auf den Falztisch (6) zu positionierenden Druckbogens (21...n) auf dessen Oberseite (21'''...n''') einwirkendes mechanisches Bremselement (34) für diesen Druckbogen (21...n) aufweist,
    • das Falzschwert (7) feststehend ausgebildet ist und eine mit einer ersten Druckluftquelle (14) verbundene Drucklufteinrichtung (15) mit zumindest einer auf den Falzwalzenspalt (25) gerichteten Auslassöffnung (18) zum Einleiten des Falzens der Druckbogen (21...n) verwendeter Druckluft (16) aufweist,
    • der Falztisch (6) eine Sammeleinrichtung (6') für zumindest zwei aufeinander folgende Druckbogen (21...n) bildet,
    • im Bereich des Förderers (3) zumindest ein mit der Maschinensteuerung (35) wirkverbundener Sensor (38) zum Erfassen der mit dem Förderer (3) transportierten Druckbogen (21...n) angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Falztischs (6) ein Anschlag (19) für Vorderkanten (21'...n') der auf dem Falztisch (6) zu sammelnden Druckbogen (21...n) angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (19) in und entgegen der Förderrichtung (4) der Druckbogen (21...n) verschiebbar ausgebildet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Niederhalter (29) mit der ersten Druckluftquelle (14) oder mit einer zweiten Druckluftquelle (14') verbunden ist und zumindest eine auf die Oberseite (21'''...n''') des auf den Falztisch (6) zu positionierenden Druckbogens (21...n) im Bereich seiner Hinterkante (21"...n") gerichtete Austrittsöffnung (32) für Druckluft (33) aufweist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine mechanische Bremselement (34) zwischen der zumindest einen ersten Austrittsöffnung (32) des Niederhalters (29) und dem Falztisch (6) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest zwei separate Niederhalter (29) aufweist, welche jeweils quer zur Förderrichtung (4) der Druckbogen (21...n) in einem seitlichen Abstand (30') von einem stromaufwärtigen Ende (15') der Drucklufteinrichtung (15) des Falzschwerts (7) angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der seitliche Abstand (30) der zumindest zwei separaten Niederhalter (29) verstellbar ausgebildet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Falzschwert (7) eine Anzahl von in Förderrichtung (4) hintereinander angeordneten Segmenten (17) aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (3) ein Unterband (11, 11', 11") und ein mit diesem zum Transport der Druckbogen (21...n) zusammenwirkendes Oberband (12, 12', 12") aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Unterband (11, 11') als auch das Oberband (12, 12") in den Bereich des Falztischs (6) hineinreichen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterband (11, 11") und/oder das Oberband (12, 12") im Bereich des Falztischs (6) aufeinander zulaufend ausgebildet sind.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Förderers (3) zumindest zwei mit der Maschinensteuerung (35) wirkverbundene Sensoren (38) zur Erfassung der mit dem Förderer (3) transportierten Druckbogen (21...n) quer zur Förderrichtung (4) beabstandet angeordnet sind.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Falzwalzenpaar (8) und das Falzschwert (7) längs oder quer zur Förderrichtung (4) angeordnet sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Falzwalzenspalt (25) eine Spaltweite (25') aufweist, welche verstellbar ausgebildet ist.
  15. Verfahren zur Weiterverarbeitung aufeinander folgender, sequenziell bedruckten Druckbogen (21...n), die von einem Förderer (3) in einer Förderrichtung (4) zu einem in einem stromabwärtigen Bereich (5) des Förderers (3) angeordneten Falztisch (6) transportiert und dort von diesem aufgenommen werden, wobei ein vertikal vom Falztisch (6) beabstandetes Falzschwert (7) und ein auf einer dem Falzschwert (7) gegenüberliegenden Seite des Falztischs (6) angeordnetes Falzwalzenpaar (8) mit einem dazwischen ausgebildeten Falzwalzenspalt (25) zum Falzen der Druckbogen (21...n) zusammenwirken und wobei eine Hinterkante (21"...n") eines vorlaufenden, auf den Falztisch (6) zu positionierenden Druckbogens (21...n) mittels zumindest eines Niederhalters (29) in Richtung des Falztischs (6) gedrückt und eine Vorderkante (21'...n') eines nachfolgenden Druckbogens (21...n) gegenüber der Hinterkante (21"...n") des vorlaufenden, auf dem Falztisch (6) positionierten Druckbogens (21...n) erhöht zugeführt wird und wobei der Niederhalter (29) und das Falzschwert (7) über eine Maschinensteuerung (35) gesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei aufeinander folgende Druckbogen (21...n) einen gemeinsamen Stapel (41) bildend auf einer Sammeleinrichtung (6') des Falztischs (6) aufeinander gesammelt werden und der Stapel (41) gemeinsam zu einem Druckprodukt (41') gefalzt wird, wobei ein vorlaufender, auf dem Falztisch (6) aufzulegender Druckbogen (21...n) im Bereich seiner Hinterkante (21"...n") an seiner Oberseite (21'''...n''') durch Kontakt mit einem mechanischen Bremselement (34) abgebremst wird, wobei das Falzen des Stapels (41) durch Einwirken von aus einer ersten Druckluftquelle (14) zugeführter Druckluft (16) aus zumindest einer Auslassöffnung (18) des feststehenden Falzschwerts (7) auf den Stapel (41) ausgelöst wird und wobei ein mit dem Förderer (3) transportierter Druckbogen (21...n) mit einem mit der Maschinensteuerung (35) wirkverbundenen Sensor (38) erfasst und die Maschinensteuerung (35) aus vom zumindest einen Sensor (38) erhaltenen Informationen entsprechende Steuersignale zum Herunterdrücken der Hinterkante (21"...n") des vorlaufenden Druckbogens (21...n), zu dessen Abbremsen und zum Betätigen des Falzschwerts (7) berechnet und das Herunterdrücken, den Bremsvorgang sowie den Falzvorgang auslöst.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkanten (21'...n') der auf dem Falztisch (6) zu sammelnden Druckbogen (21...n) gegen einen im Bereich des Falztischs (6) angeordneten Anschlag (19) gefördert werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (19) bei verändertem Format der auf dem Falztisch (6) zu sammelnden Druckbogen (21...n) in oder entgegen der Förderrichtung (4) der Druckbogen (21...n) verschoben wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Niederhalter (29) mit Druckluft (16, 33) von der ersten Druckluftquelle (14) oder von einer zweiten Druckluftquelle (14') versorgt wird und die Druckluft (16, 33) durch zumindest eine Austrittsöffnung (32) des Niederhalters (29) auf die Oberseite (21'''...n''') des auf den Falztisch (6) zu positionierenden Druckbogens (21...n) im Bereich seiner Hinterkante (21'''...n") gerichtet ausgebracht wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der zumindest einen ersten Austrittsöffnung (32) des Niederhalters (29) austretende Druckluft (16, 33) auf das zumindest eine mechanische Bremselement (34) geleitet, dieses dadurch in Richtung des Falztischs (6) ausgelenkt und in Kontakt mit dem auf den Falztisch (6) zu positionierenden oder dem Stapel (41) zuzuführenden Druckbogen (21...n), gebracht wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft (16, 33) über zumindest zwei separate Niederhalter (29) ausgebracht wird, welche jeweils quer zur Förderrichtung (4) der Druckbogen (21...n) in einem seitlichen Abstand (30') von einem stromaufwärtigen Ende (15') der Drucklufteinrichtung (15) des Falzschwerts (7) angeordnet sind.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der seitliche Abstand (30) der zumindest zwei separaten Niederhalter (29) bei einem nachfolgenden Arbeitsauftrag mit kleinerem oder grösserem Format zu verarbeitender Druckbogen (21...n) entsprechend verringert oder vergrössert wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die von der ersten Druckluftquelle (13) zugeführte Druckluft (16) in eine Anzahl von in Förderrichtung (4) hintereinander angeordneten Segmenten (17) des Falzschwerts (7) eingeleitet wird, wobei mittels der Maschinensteuerung (35) nur die im Bereich des Stapels (41) angeordneten Segmente (17) mit Druckluft (16) beaufschlagt werden.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbogen (21...n) in einem zwischen einem Unterband (11, 11', 11") und einem Oberband (12, 12', 12") des Förderer (3) ausgebildeten Förderspalt (13) zum Falztisch (6) transportiert werden.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbogen (21...n) mit dem Unterband (11, 11') und dem Oberband (12, 12") des Förderers (3) in den Bereich des Falztischs (6) hinein transportiert werden.
  25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung der Druckbogen (21...n) im Bereich des Falztischs (6) durch eine aufeinander zulaufende Ausbildung des Unterbands (11, 11') und/oder des Oberbands (12, 12") zusätzlich unterstützt wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbogen (21...n) im Bereich des Förderers (3) mittels zumindest zwei mit der Maschinensteuerung (35) wirkverbundenen und quer zur Förderrichtung (4) beabstandet angeordneten Sensoren (38) erfasst werden.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel (41) längs oder quer zur Förderrichtung (4) der mit dem Förderer (3) transportierten Druckbogen (21...n) gefalzt wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spaltweite (25') des Falzwalzenspalts (25) bei einem nachfolgenden Arbeitsauftrag mit unterschiedlicher Dicke des zu falzenden Stapels (41) entsprechend verstellt wird.
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