EP1212153A1 - Walzgerüst - Google Patents

Walzgerüst

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Publication number
EP1212153A1
EP1212153A1 EP00948020A EP00948020A EP1212153A1 EP 1212153 A1 EP1212153 A1 EP 1212153A1 EP 00948020 A EP00948020 A EP 00948020A EP 00948020 A EP00948020 A EP 00948020A EP 1212153 A1 EP1212153 A1 EP 1212153A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
roll
rolls
roll stand
stand according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00948020A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1212153B1 (de
Inventor
Bernd Berger
Heinrich Schulte
Damian CÖPPICUS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sundwig GmbH
Original Assignee
Sundwig GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7922380&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1212153(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Sundwig GmbH filed Critical Sundwig GmbH
Publication of EP1212153A1 publication Critical patent/EP1212153A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1212153B1 publication Critical patent/EP1212153B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/14—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls
    • B21B13/145—Lateral support devices for rolls acting mainly in a direction parallel to the movement of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts

Definitions

  • the invention relates to a rolling stand with a pair of work rolls for rolling a metal strip, with support rolls, of which the work rolls assigned to them are trimmed laterally and which can be acted upon by a force generating device with a support force directed in the direction of the work roll, and with support or intermediate rolls which are supported by a chock which can be pushed into and removed from the roll stand in the direction of its longitudinal axis and of which one each supports the work roll assigned to it in a direction essentially perpendicular to the direction of movement of the metal strip.
  • each work roll is assigned two support rolls, which lie opposite one another laterally on the respective work roll.
  • the support roller and the intermediate roller are mounted in an installation piece in the known roll stand.
  • beam-like supports for the support rollers are articulated to the chock.
  • the lateral dimensions of the carrier are limited in such a way that the carriers with the support rollers do not protrude laterally from the chock.
  • the chock forms the support roller, the intermediate roller and the support rollers, as well as the associated support and bearing elements, a structural unit which as such can easily be pulled out of the stand for maintenance and repair work and then pushed back in again.
  • the required support forces are applied in the known device by means of manually adjustable screw bolts, which each act laterally on the carrier without being coupled to it.
  • a rolling stand is known from the Austrian patent specification AT 359 459, in which three support rollers are provided to support the work roll.
  • the support rollers themselves are each laterally trimmed by hydrostatic bearings, three of which are arranged at regular intervals along the respective work roll. Hydraulic cylinders are also provided to apply the necessary support forces.
  • the problem with the rolling stand known from AT 359 459 is, on the one hand, that the support rollers can be removed and, on the other hand, that the supporting forces are adjusted to the respective load during rolling.
  • the object of the invention is to develop a roll stand of the type explained above in such a way that changing the rolls of the stand can be carried out more quickly and easily than in the prior art.
  • the support rollers can be delivered into an operating position from a rest position, in which they are arranged outside the area in which the chock of the support or intermediate roller moves when being inserted or removed in which they rest on the work roll.
  • the support rollers can be moved out of the range of motion of the chock carrying the support roller and possibly further rollers. In this way, the chock with the stored therein Rolls are removed from the roll stand, serviced and pushed back in independently of the support rolls. It is also possible to service or replace the support rollers independently of the rollers of the chock.
  • Another important advantage of the invention is that it is no longer necessary to adapt the spatial arrangement of the rollers carried by the chock to the need for the articulated mounting of the support rollers.
  • the installation space gained in this way opens up the possibility of choosing a larger range of diameters for the design of the support, intermediate and work rolls.
  • larger roller diameters can be provided compared to the prior art, so that a larger grinding area is available and the rollers in question have a longer service life.
  • the intermediate rolls can be bent in accordance with the load on the work roll assigned to them, so that the dimensional accuracy of the roll gap is further improved.
  • the invention achieves that it has resolved the structural unit which has always been implemented in the prior art, formed from the rollers and the chock, that the individual rollers of a rolling stand according to the invention can be made quickly and easily accessible, so that their maintenance or Repairs can be carried out in a shorter time and in a simplified manner.
  • the invention can be implemented inexpensively with simple means in that the force generating device removes the support roller from the rest position. moved to the operating position.
  • the force generating device not only takes on the application of the supporting force, but also serves as an adjusting device with which the support rollers can be fed onto the work rollers or can be moved back by them.
  • the required support forces can be generated with a small space and energy requirement in that the force generating device is a hydraulically or pneumatically actuated cylinder.
  • the forces required to support the support roller can be metered precisely and with short reaction times. This makes it possible to influence the roll gap between the work rolls by providing the support rolls with precisely divided support forces.
  • Force generating device acts on this beam. Because the force-generating devices act on the beams, the support forces can be applied to the support rollers while avoiding stress jumps. This applies in particular if storage is provided by which the support roller is supported on the support beam at least over certain sections of its longitudinal extent. If force generating devices acting on the support rollers, such as actuating cylinders or comparable units which transmit the support force via a plunger, are used, then when used in accordance with the invention, one is Support beam on the one hand a smaller number of power generating devices than in the prior art sufficient to achieve the desired smooth transition of the load exerted by the individual devices. On the other hand, the use of the support bar enables the work and / or support roll to be deflected in a targeted manner.
  • a first possibility of forming a bearing is that the bearing is formed by roller bearings which are arranged at regular intervals along the support roller.
  • the bearing can also be formed by at least one hydrostatic bearing. Regardless of how the bearing is designed, it can be subdivided into individual segments arranged along the respective support roller, which segments are then expediently assigned to the respective force application devices.
  • the support beam is divided in the longitudinal direction of the support roller into two detachably connected parts, the first part carrying the support roller and the second being coupled to the force generating device, the support roller carried by the respective support beam can be replaced particularly easily and quickly. This applies in particular when the first part carrying the support roller is held on the second part of the support beam so as to be displaceable in its longitudinal direction.
  • Figure 1 shows a section of a rolling mill in a first operating position in section along the direction of the rolled metal strip.
  • Fig. La shows a detail A of Figure 1 in an enlarged view.
  • FIG. 3 shows the rolling stand according to FIG. 1 in a section parallel to the conveying plane of the rolled strip
  • FIG. 4 shows a detail of a second rolling stand in a first operating position in a section along the conveying direction of the rolled metal strip
  • FIG. 5 shows the roll stand according to FIG. 4 in a second operating position.
  • the rolling stands W1, W2 each have two work rolls 1, 2.
  • the work rolls 1, 2 are supported in the vertical direction via an intermediate roll 3, 4 on a support roll, not shown, whose axis of rotation lies in the same plane as the axes of rotation of the work rolls 1, 2 and the intermediate rolls 3, 4.
  • the intermediate rolls 3, 4 are mounted in a chock 7 and the support rolls, not shown, in a separate chock, also not shown, while the work rolls 1, 2 are held loosely in the roll stand W1, W2.
  • the chock 7 is slidably mounted on a guide track, not shown, and can be pulled in its longitudinal direction axially parallel to the axes of rotation of the work, intermediate and support rolls from the respective roll stand W1, W2.
  • Each work roll 1, 2 are two support rolls 8, 9; 10, 11 assigned, one side of which is assigned to the work roll 1, 2.
  • the support rollers 8, 9; 10, 11 are each carried by a support beam 12, 13, 14, 15.
  • the support beams 12, 13, 14, 15 are each divided into two parts 12a, 12b, the division plane being arranged vertically and extending parallel to the plane in which the axes of rotation of the work rolls 1, 2, the intermediate rolls 3, 4 and support rollers not shown.
  • the second part 12b of the respective support beam 12, 13, 14, 15 carries the support roller 8, 9, 10 and 11 respectively assigned to this support beam 12, 13, 14, 15 via a guide rail 12c and formed on the respective first part 12a Holding pin 16, the respective second part 12b is held on the first part 12a so that it can be moved in its longitudinal direction, so that it can be pulled out of the respective rolling stand W1, W2 with the support roller 8, 9, 10 or 11 carried by it.
  • hydrostatic bearings 18 are arranged at regular intervals for lateral support of the support rollers 8, 9, 10 and 11 along the support rollers 8, 9, 10 and 11.
  • the bearings 18 are on the respective Support beams 12, 13, 14, 15 are supported and are supplied with pressure fluid via a supply line 19 in the second part 12 b of the respective support beam 12, 13, 14, 15.
  • roller bearings 118 are arranged at regular intervals on the support beams 12, 13, 14, 15 for the lateral support of the support rollers 8, 9, 10 and 11 along the support rollers 8, 9, 10 and 11.
  • the roller bearings 118 are also supported on the respective support beam 12, 13, 14, 15.
  • Each support beam 12, 13, 14, 15 is assigned a plurality of hydraulically operating actuating cylinders 20, 21, 22, 23 placed at regular intervals along the respective support beam 12, 13, 14 and 15, respectively, which are arranged in the columns arranged to the side of the chock 7 24 and 25 of the roll stand W1, W2 are attached.
  • the pistons 20a, 21a, 22a, 23a of the actuating cylinders 20, 21, 22, 23 are coupled to the first part 12a of the respective support beam 12, 13, 14 and 15, respectively.
  • the movement axis X of the pistons 20a, 21a, 22a, 23a are arranged inclined in the direction of the roll gap W.
  • the respective second part 12b along the guide rail 12c is separated from the respective first part 12a of the support beams 12, 13, 14, which is connected to the respectively assigned piston 20a, 21a, 22a and 23a. 15 pulled.
  • this can be done with the chock 7 pulled out.
  • the support rollers 8, 9, 10, 11 with the support beams 12, 13, 14, 15 are moved into the respective free space R, so that the chock 7 can be pulled unhindered from the roller rack W1 or W2.
  • the support rollers 8, 9, 10, 11 can also be pulled together with the chock 7 from the rolling stand W1 or W2.
  • the support beams 12, 13, 14, 15 are moved into a position in which their respective guide rails 12 c are aligned with the respective outer edge of the mounting piece 7.
  • the chock 7 e ne assembly and disassembly aid, which makes it possible to dispense with a special auxiliary device of this type.
  • the supporting force is generated by the actuating cylinders 20, 21, 22, 23 by which the support rollers 8,9,10,11 are supported on the hydrostatic bearings 18 or the roller bearings 118 on their side facing away from the respective work roll 1, 2.
  • the support forces emitted by the individual positioning cylinders 20, 21, 22, 23 arranged along the respective support beam 12, 13, 14, 15 can be set so that a specific geometry of the roll gap W is caused by a corresponding deflection of the respective support rollers 8, 9 , 10.11 or work roll 1.2 is reached.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Buildings Adapted To Withstand Abnormal External Influences (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

Walzgerüst
Die Erfindung betrifft ein Walzgerust mit einem Paar von Arbeitswalzen zum Walzen eines Metallbands, mit Abstutzwalzen, von denen die ihnen jeweils zugeordneten Arbeitswalzen seitlich gestutzt sind und die mittels einer Krafterzeugungseinrichtung mit einer in Richtung der Arbeitswalze gerichteten Stutzkraft beaufschlagbar sind, und mit Stutz- oder Zwischenwalzen, die von einem in Richtung seiner Langsachse in das Walzgerust schiebbaren und aus diesem herausziehbaren Einbaustuck getragen sind und von denen jeweils eine die ihr zugeordnete Arbeitswalze in einer im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallbandes gerichteten Richtung stutzt.
Bei einem aus der DE 29 19 105 C2 bekannten Walzgerust sind die Arbeitswalzen über jeweils eine Zwischenwalze an jeweils einer Stutzwalze abgestutzt. Gleichzeitig sind jeder Arbeitswalze jeweils zwei Abstutzwalzen zugeordnet, die gegenüberliegend seitlich an der jeweiligen Arbeitswalze anliegen. Die Stutzwalze und die Zwischenwalze sind bei dem bekannten Walzgerust in einem Einbaustuck gelagert. Gleichzeitig sind an dem Einbaustuck balkenartige Trager für die Abstutzwalzen gelenkig befestigt. Dabei sind die seitlichen Abmessungen des Tragers derart beschrankt, daß die Trager mit den Abstützwalzen nicht seitlich aus dem Einbaustuck hervorragen. Auf diese Weise bildet das Einbaustuck mit der Stutzwalze, der Zwischenwalze und den Abstutzwalzen sowie den zugehörigen Trag- und Lagerelementen eine Baueinheit, die als solche problemlos für Wartungs- und Reparaturarbeiten aus dem Gerüst gezogen und anschließend wieder hineingeschoben werden kann. Die erforderlichen Abstutzkrafte werden bei der bekannten Vorrichtung mittels manuell verstellbarer Schraubenbolzen aufgebracht, welche jeweils seitlich auf die Trager wirken, ohne mit diesen verkoppelt zu sein.
Der Vorteil der voranstehend erläuterten bekannten Ausgestaltung eines Sechswalzengerustes besteht in der Kompaktheit der aus dem Einbaustuck und der von ihm getragenen Teile gebildeten Baueinheit. Sie ermöglicht es, diese Baueinheit innerhalb kurzer Zeit zu wechseln. Allerdings erweist es sich bei dem bekannten Walzgerust in der Praxis als schwierig, innerhalb kurzer Zeit beispielsweise eine Stützwalze oder eine der Abstutzwalzen auszuwechseln, da dazu stets Montagearbeiten von erheblichem Umfang durchgeführt werden müssen.
Neben dem voranstehend erläuterten Stand der Technik ist aus der österreichischen Patentschrift AT 359 459 ein Walzgerust bekannt, bei dem zur Abstutzung der Arbeitswalze drei Abstutzwalzen vorgesehen sind. Die Abstutzwalzen selbst sind jeweils seitlich durch hydrostatische Lager gestutzt, von denen jeweils drei in regelmäßigem Abstand längs der jeweiligen Arbeitswalze angeordnet sind. Zum Aufbringen der erforderlichen Stutzkrafte sind ebenfalls hydraulische Zylinder vorgesehen. Problematisch ist bei dem aus der AT 359 459 bekannten Walzgerüst einerseits die Demontierbarkeit der Abstützwalzen und andererseits das an die jeweilige Belastung während des Walzens angepaßte Einstellen der Stützkräfte.
Bei einer aus der DE 33 24 562 C2 bekannten Weiterentwicklung des voranstehend erläuterten Standes der Technik sind die Abstützwalzen über einen Träger gelenkig an dem die Stütz- und Zwischenwalzen tragenden Einbaustück gelagert. Wie bei dem eingangs erläuterten Stand der Technik ist jedoch auch bei dieser Weiterentwicklung ein Austauschen der einzelnen Walzen schwierig und zeitaufwendig.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Walzgerüst der voranstehend erläuterten Art derart weiterzubilden, daß ein Wechseln der Walzen des Gerüstes schneller und einfacher durchgeführt werden kann als beim Stand der Technik.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Walzgerüst der eingangs angegebenen Art dadurch gelöst, daß die Abstützwalzen aus einer Ruhestellung, in welcher sie außerhalb des Bereichs angeordnet sind, in dem sich das Einbaustück der Stütz- oder Zwischenwalze beim Einschieben oder Ausziehen bewegt, in eine Betriebsstellung zustellbar sind, in der sie an der Arbeitswalze anliegen.
Gemäß der Erfindung können die Abstützwalzen aus dem Bewegungsbereich des die Stützwalze und ggf. weitere Walzen tragenden Einbaustücks heraus bewegt werden. Auf diese Weise kann das Einbaustück mit den darin gelagerten Walzen unabhängig von den Abstutzwalzen aus dem Walzgerust entfernt, gewartet und wieder hineingeschoben werden. Ebenso ist es möglich, die Abstutzwalzen unabhängig von den Walzen des Einbaustucks zu warten oder zu ersetzen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß es nicht mehr erforderlich ist, die räumliche Anordnung der von dem Einbaustuck getragenen Walzen auf die Notwendigkeit der gelenkigen Lagerung der Abstutzwalzen abzustimmen. Der dadurch gewonnene Bauraum eröffnet die Möglichkeit, für die Auslegung der Stutz-, Zwischen- und Arbeitswalzen einen größeren Bereich der Durchmesser zu wählen. Beispielsweise können gegenüber dem Stand der Technik größere Walzendurchmesser vorgesehen werden, so daß ein größerer Abschliffbereich zu Verfugung steht und die betreffenden Walzen eine größere Lebensdauer aufweisen. Darüber hinaus können die Zwischenwalzen entsprechend der Belastung der ihnen jeweils zugeordneten Arbeitswalze gebogen werden, so daß die Maßhaltigkeit des Walzspaltes weiter verbessert wird.
Im Ergebnis erreicht die Erfindung dadurch, daß sie die im erläuterten Stand der Technik stets verwirklichte, aus den Walzen und dem Einbaustuck gebildete Baueinheit aufgelost hat, daß die einzelnen Walzen eines erfmdungsgemaßen Walzgerustes schnell und einfach zugänglich gemacht werden können, so daß auch ihre Wartung oder Reparatur in kürzerer Zeit und vereinfacht durchgeführt werden können.
Mit einfachen Mitteln kostengünstig verwirklichen laßt sich die Erfindung dadurch, daß die Krafterzeugungseinrichtung die Abstutzwalze aus der Ruhe- in die Betriebsstellung bewegt. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung übernimmt die Krafterzeugungseinrichtung nicht nur das Aufbringen der Stutzkraft, sondern dient gleichzeitig als Stellvorrichtung, mit welcher die Abstutzwalzen auf die Arbeitswalzen zugestellt oder von ihnen zurückgefahren werden können.
Die erforderlichen Stutzkrafte lassen sich bei geringem Raum- und Energiebedarf dadurch erzeugen, daß die Krafterzeugungseinrichtung ein hydraulisch oder pneumatisch betatigbarer Zylinder ist. Indem jeweils ein oder mehrere solcher Zylinder auf die Abstutzwalzen einwirken, lassen sich die für das Abstutzen der Abstützwalze benotigten Kräfte exakt und mit kurzen Reaktionszeiten dosieren. Dies ermöglicht es, über die Beaufschlagung der Abstutzwalzen mit genau eingeteilten Stützkraften den Walzspalt zwischen den Arbeitswalzen zu beeinflussen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß die jeweilige Abstutzwalze von einem Stützbalken getragen ist und daß die
Krafterzeugungseinrichtung auf diesen Balken wirkt. Indem die Krafterzeugungseinrichtungen auf den Balken wirken, lassen sich die Stutzkrafte unter Vermeidung von Belastungssprungen auf die Abstutzwalzen aufbringen. Dies gilt insbesondere dann, wenn eine Lagerung vorgesehen ist, durch welche die Abstutzwalze mindestens über bestimmte Abschnitte ihrer Langserstreckung an dem Stützbalken abgestutzt ist. Werden punktuell auf die Abstutzwalzen einwirkende Krafterzeugungseinrichtungen, wie beispielsweise Stellzylinder oder vergleichbare, über einen Stempel die Stutzkraft übertragende Aggregate eingesetzt, so ist bei erfmdungsgemaßer Verwendung eines Stutzbalkens einerseits eine gegenüber dem Stand der Technik geringere Anzahl an Kraf erzeugungseinrichtungen ausreichend, um den gewünscht fließenden Übergang der von den einzelnen Einrichtungen ausgeübten Belastung zu erreichen. Andererseits ermöglicht der Einsatz des Stutzbalkens eine gezielte Durchbiegung der Arbeits- und/oder Abstutzwalze.
Eine erste Möglichkeit der Ausbildung einer Lagerung besteht darin, daß die Lagerung durch Rollenlager gebildet ist, welche in regelmäßigen Abstanden entlang der Abstutzwalze angeordnet sind. Alternativ kann die Lagerung jedoch auch durch mindestens ein hydrostatisches Lager gebildet sein. Unabhängig davon, wie die Lagerung ausgebildet ist, kann sie in einzelne, entlang der jeweiligen Abstützwalze angeordnete Segmente unterteilt sein, die dann zweckmaßigerweise den jeweiligen Kraftbeaufschlagungseinrichtungen zugeordnet sind.
Sofern der Stutzbalken in Längsrichtung der Abstutzwalze in zwei losbar miteinander verbundene Teile geteilt ist, wobei das erste Teil die Abstutzwalze tragt und das zweite mit der Krafterzeugungseinrichtung verkoppelt ist, laßt sich die von dem jeweiligen Stutzbalken getragene Abstutzwalze besonders einfach und schnell ersetzen. Dies gilt insbesondere dann, wenn das erste, die Abstutzwalze tragende Teil in seiner Längsrichtung verschiebbar an dem zweiten Teil des Stutzbalkens gehalten ist.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausfuhrungsbeispiel darstellenden Zeichnung naher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung: Fig. 1 einen Ausschnitt eines Walzgerustes in einer ersten Betriebsstellung im Schnitt längs zur Forderrichtung des gewalzten Metallbandes;
Fig. la einen Ausschnitt A der Fig. 1 in vergrößerter Ansicht;
Fig. 2 das Walzgerüst gemäß Fig. 1 in einer zweiten Betriebss ellung;
Fig. 3 das Walzgerust gemäß Fig. 1 in einem Schnitt parallel zur Forderebene des gewalzten Bandes;
Fig. 4 einen Ausschnitt eines zweiten Walzgerustes in einer ersten Betriebsstellung im Schnitt längs zur Förderrichtung des gewalzten Metallbandes;
Fig. 5 das Walzgerüst gemäß Fig. 4 in einer zweiten Betriebsstellung.
In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die Walzgeruste W1,W2 weisen jeweils zwei Arbeitswalzen 1,2 auf. Die Arbeitswalzen 1,2 sind in vertikaler Richtung jeweils über eine Zwischenwalze 3,4 an einer nicht dargestellten Stützwalze abgestützt, deren Drehachse in derselben Ebene liegt wie die Drehachsen der Arbeitswalzen 1,2 und der Zwischenwalzen 3,4. Die Zwischenwalzen 3,4 sind in einem Einbaustuck 7 und die nicht dargestellten Stutzwalzen in einem ebenfalls nicht dargestellten eigenen Einbaustück gelagert, wahrend die Arbeitswalzen 1,2 lose in dem Walzgerust W1,W2 gehalten sind. Zwischen den Arbeitswalzen 1,2 ist ein Walzspalt W ausgebildet, in welchem ein in Forderrichtung F gefördertes Metallband B kaltgewalzt wird.
Das Einbaustuck 7 ist auf einer nicht dargestellten Führungsbahn verschiebbar gelagert und kann in seiner Längsrichtung achsparallel zu den Drehachsen der Arbeits-, Zwischen- und Stutzwalzen aus dem jeweiligen Walzgerüst W1,W2 gezogen werden.
Jeder Arbeitswalze 1,2 sind zwei Abstutzwalzen 8, 9; 10, 11 zugeordnet, von denen jeweils eine Seite der Arbeitswalze 1,2 zugeordnet ist. Die Abstützwalzen 8, 9; 10, 11 werden jeweils von einem Stützbalken 12,13,14,15 getragen.
Die Stützbalken 12,13,14,15 sind jeweils in zwei Teile 12a, 12b geteilt, wobei die Teilungsebene vertikal angeordnet ist und sich parallel zu der Ebene erstreckt, in welcher die Drehachsen der Arbeitswalzen 1,2, der Zwischenwalzen 3,4 und der nicht gezeigten Stutzwalzen liegen. Das zweite Teil 12b des jeweiligen Stutzbalkens 12,13,14,15 trägt dabei die diesem Stützbalken 12,13,14,15 jeweils zugeordnete Abstützwalze 8,9,10 bzw. 11. Über eine an dem jeweiligen ersten Teil 12a ausgebildete Führungsschiene 12c und Haltebolzen 16 ist das jeweilige zweite Teil 12b an dem ersten Teil 12a in seiner Längsrichtung verschiebbar gehalten, so daß es mit der von ihm getragenen Abstutzwalze 8,9,10 bzw. 11 aus dem jeweiligen Walzgerust W1,W2 gezogen werden kann.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 1,2 und 3 sind zur seitlichen Abstützung der Abstutzwalzen 8,9,10 bzw. 11 entlang der Abstutzwalzen 8,9,10 bzw. 11 in regelmäßigen Abstanden hydrostatische Lager 18 angeordnet. Die Lager 18 sind an den jeweiligen Stützbalken 12,13,14,15 abgestützt und werden über eine Versorgungsleitung 19 im zweiten Teil 12b des jeweiligen Stützbalkens 12,13,14,15 mit Druckfluid versorgt.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 4,5 sind zur seitlichen Abstützung der Abstützwalzen 8,9,10 bzw. 11 entlang der Abstützwalzen 8,9,10 bzw. 11 in regelmäßigen Abständen an den Stützbalken 12,13,14,15 Rollenlager 118 angeordnet. Die Rollenlager 118 sind ebenfalls an dem jeweiligen Stützbalken 12,13,14,15 abgestützt.
Jedem Stützbalken 12,13,14,15 sind jeweils mehrere in regelmäßigen Abständen entlang des jeweiligen Stützbalkens 12,13,14 bzw. 15 plazierte, hydraulisch arbeitende Stellzylinder 20,21,22,23 zugeordnet, die in den seitlich des Einbaustücks 7 angeordneten Säulen 24 bzw. 25 des Walzgerüstes W1,W2 befestigt sind. Die Kolben 20a, 21a, 22a, 23a der Stellzylinder 20,21,22,23 sind mit dem ersten Teil 12a des jeweiligen Stützbalkens 12,13,14 bzw. 15 verkoppelt. Die Bewegungsachse X der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a sind jeweils in Richtung des Walzspaltes W geneigt angeordnet.
Zwischen dem jeweiligen Ort der Befestigung der Stellzylinder 20,21,22,23 und dem Raum, in welchem das Einbaustück 7 beim Hereinschieben bzw. Herausziehen bewegt wird, ist jeweils ein Freiraum R vorhanden. Dessen Tiefe und der Stellweg der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a sind jeweils so bemessen, daß bei vollständig zurückgezogenen Kolben 20a, 21a, 22a, 23a die von ihnen jeweils getragenen Stützbalken 12,13,14,15 mit den daran jeweils gelagerten Abstützwalzen 8,9,10 bzw. ,.11 sich in diesem Freiraum R befinden (Fig. 2, Fig. 5) . In dieser Stellung der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a und der mit ihnen verbundenen Stützbalken 12,13,14,15 kann das Einbaustuck 7 mit den in ihm gelagerten, hier nicht dargestellten Stutzwalzen und Zwischenwalzen 3,4 ohne die Gefahr einer Kollision mit den Abstutzwalzen 8,9,10,11 aus dem Walzgerust Wl bzw. W2 gezogen werden.
Zum Auswechseln der Abstutzwalzen 8,9,10,11 wird das jeweilige zweite Teil 12b entlang der Führungsschiene 12c von dem jeweiligen ersten, mit dem jeweils zugeordneten Kolben 20a, 21a, 22a bzw. 23a verbundenen Teil 12a der Stutzbalken 12,13,14,15 gezogen. Dies kann zum einen bei herausgezogenem Einbaustuck 7 erfolgen. Dazu werden die Abstutzwalzen 8,9,10,11 mit den Stutzbalken 12,13,14,15 in den jeweiligen Freiraum R gefahren, so daß das Einbaustuck 7 ungehindert aus dem Walzerust Wl bzw. W2 gezogen werden kann.
Alternativ können die Abstutzwalzen 8,9,10,11 auch gemeinsam mit dem Einbaustuck 7 aus dem Walzgerust Wl bzw. W2 gezogen werden. Dazu werden die Stutzbalken 12,13,14,15 in eine Stellung gefahren, in der ihre jeweilige Führungsschiene 12c fluchtend mit der jeweils äußeren Kante des Einbaustucks 7 angeordnet sind. Beim Herausziehen des Einbaustucks 7 werden die Teile 12a der Stutzbalken 12,13,14,15 und mit ihnen die jeweilige Abstutzwalze 8,9,10,11 gemeinsam mit dem Einbaustuck 7 aus dem Walzgerust W1,W2 gezogen. Auf diese Weise bildet das Einbaustuck 7 e ne Montage- und Demontagehilfe, die es ermöglicht, auf eine besonderes Hilfsgerat dieser Art zu verzichten.
Bei auf die Arbeitswalze 1,2 zugestellten Abstutzwalzen 8,9,10,11 wird von den Stellzylindern 20,21,22,23 die Stützkraft erzeugt, durch welche die Abstutzwalzen 8,9,10,11 über die hydrostatischen Lager 18 bzw. die Rollenlager 118 auf ihrer von der jeweiligen Arbeitswalze 1,2 abgewandten Seite abgestuzt sind. Die von den einzelnen entlang des jeweiligen Stutzbalkens 12,13,14,15 angeordneten Stellzylinder 20,21,22,23 jeweils abgegebenen Stutzkrafte können dabei so eingestellt werden, daß eine bestimmte Geometrie des Walzspaltes W durch eine entsprechende Durchbiegung der jeweiligen Abstutzwalzen 8,9,10,11 bzw. Arbeitswalze 1,2 erreicht wird.
BEZUGSZEICHENLISTE
W1,W2 Walzgeruste
1,2 Arbeitswalzen
3,4 Zwischenwalzen
7 Einbaustuck
8,9,10,11 Abstutzwalzen
12,13,14,15 Stutzbalken
12a, 12b Teile der Stutzbalken 12,13,14,15
12c Führungsschiene
16 Haltebolzen
18 hydrostatische Lager
19 Versorgungsleitung 20,21,22,23 Stellzylinder 20a, 21a, 22a, 23a Kolben
24,25 Säulen des Walzgerustes W1,W2
118 Rollenlager
B Metallband
F Forderrichtung
R Freiraum
W Walzspalt
X Bewegungsachse der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a

Claims

P A T E N T AN S P RÜ C H E
Walzgerüst mit einem Paar von Arbeitswalzen (1,2) zum Walzen eines Metallbands (B) , mit Abstützwalzen (8,9,10,11), von denen die ihnen jeweils zugeordneten Arbeitswalzen (1,2) seitlich gestützt sind und die mittels einer Krafterzeugungseinrichtung mit einer in Richtung der Arbeitswalze (1,2) gerichteten Stützkraft beaufschlagbar sind, und mit Stütz- oder Zwischenwalzen (3,4), die von einem in Richtung seiner Längsachse in das Walzgerüst (W1,W2) schiebbaren und aus diesem herausziehbaren Einbaustück (7) getragen sind und von denen jeweils eine die ihr zugeordnete Arbeitswalze (1,2) in einer im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallbandes (B) gerichteten Richtung stützt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Abstützwalzen (8,9,10,11) aus einer Ruhestellung, in welcher sie außerhalb des Bereichs angeordnet sind, in dem sich das Einbaustück (7) der Stütz- oder Zwischenwalze (3,4) beim Einschieben oder Ausziehen bewegt, in eine Betriebsstellung zustellbar sind, in der sie an der Arbeitswalze (1,
2) anliegen.
Walzgerüst nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Krafterzeugungseinrichtung die Abstützwalze (8,9,10,11) aus der Ruhe- in die Betriebsstellung bewegt .
3. Walzgerüst nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Krafterzeugungseinrichtung ein hydraulisch oder pneumatisch betätigbarer Stellzylinder (20,21,22,23) ist .
4. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Krafterzeugungseinrichtung eine mechanisch verstellbare Spindel ist.
5. Walzgerüst nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Abstützwalze (8,9,10,11) von einem Stützbalken (12,13,14,15) getragen ist und d a ß die Krafterzeugungseinrichtung auf diesen Abstützbaiken (12,13,14,15) wirkt.
6. Walzgerüst nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß eine Lagerung (18) vorgesehen ist, durch welche die Abstützwalze (8,9,10,11) mindestens über bestimmte Abschnitte ihrer Längserstreckung an dem Stützbalken (12,13,14,15) abgestützt ist.
7. Walzgerüst nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Lagerung durch mindestens ein hydrostatisches Lager (18) gebildet ist.
8. Walzgerüst nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Lagerung durch Rollenlager (118) gebildet ist, welche in regelmäßigen Abständen entlang der Abstützwalze (8,9,10,11) angeordnet sind.
Walzgerüst nach Anspruch 2 und 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Stützbalken (12,13,14,15) in Längsrichtung der Abstützwalze (8,9,10,11) in zwei lösbar miteinander verbundene Teile (12a, 12b) geteilt ist und d a ß das erste Teil (12a) die Abstützwalze (8,
9,10,11) trägt und das zweite mit der Krafterzeugungseinrichtung verkoppelt ist.
10. Walzgerüst nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das erste, die Abstützwalze (8,9,10,11) tragende Teil in seiner Längsrichtung verschiebbar an dem zweiten Teil (12b) des Stützbalkens (12,13,14,15) gehalten ist.
11. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 5 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß entlang des Stützbalkens (12,13,14,15) mehrere Krafterzeugungseinrichtungen beabstandet zueinander angeordnet sind.
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