EP0157014B1 - Nadeldruckkopf - Google Patents

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EP0157014B1
EP0157014B1 EP84116475A EP84116475A EP0157014B1 EP 0157014 B1 EP0157014 B1 EP 0157014B1 EP 84116475 A EP84116475 A EP 84116475A EP 84116475 A EP84116475 A EP 84116475A EP 0157014 B1 EP0157014 B1 EP 0157014B1
Authority
EP
European Patent Office
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needle
hinged
support
leaf spring
printing head
Prior art date
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EP84116475A
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English (en)
French (fr)
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EP0157014A3 (en
EP0157014A2 (de
Inventor
Hermann Kohlhage
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens Nixdorf Informationssysteme GmbH
Original Assignee
Wincor Nixdorf International GmbH
Nixdorf Computer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Wincor Nixdorf International GmbH, Nixdorf Computer AG filed Critical Wincor Nixdorf International GmbH
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Publication of EP0157014A3 publication Critical patent/EP0157014A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/22—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material
    • B41J2/23—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material using print wires
    • B41J2/27—Actuators for print wires
    • B41J2/275—Actuators for print wires of clapper type
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F7/08—Electromagnets; Actuators including electromagnets with armatures
    • H01F7/14—Pivoting armatures

Definitions

  • the invention relates to a wire dot print head according to the preamble of claim 1.
  • the anchor piece is fastened to a pole shoe connected to a yoke leg via two intersecting leaf springs.
  • the extension is shaped like a piece of cake and bent from a sheet metal blank, the side flanks of the extension connected to one another by a triangular top and bottom each being provided with openings in order to save weight.
  • the solenoid coil is not energized, the hinged armature is held in its rest position by a permanent magnet, the springs being tensioned.
  • the anchor piece closes the rectangular magnetic circuit of the magnetic drive in a corner of the magnetic circuit, in which the two pole shoe surfaces facing the anchor piece are directed perpendicular to one another.
  • the attraction of the permanent magnet is canceled by excitation of the magnet coil, so that the hinged armature with the pressure needle attached to it is pivoted by the relaxing springs.
  • the hinged anchor is caught by the permanent magnet, which is then effective again.
  • the anchor piece of this hinged anchor is of relatively complicated shape, since it must offer a possibility for fastening the two crossing leaf springs and must fit into the corner of the magnetic circuit.
  • the assembly of the hinged anchor is relatively complex because the pivot axis of the hinged anchor is defined solely by the intersection of the planes of the intersecting leaf springs. The assembly must therefore be carried out very carefully in order to achieve the same position of the swivel axis in all magnetic drives of the needle print head. Since the hinged armature is actuated by the relaxing springs, these springs must be strong in the relatively long lever arm in order to achieve actuation of the hinged armature at high speed. The hinged anchor returns to its rest position against the force of the springs and is slower the stronger the springs are. In order to quickly return the hinged anchor to its rest position and keep it there securely, a strong permanent magnet is required, which also needs a corresponding space.
  • a needle printhead in which the hinged armature of the magnetic drives including the extension each consist of a single iron part.
  • This hinged anchor has notches on its longitudinal edges, into which webs of the printhead chassis engage in order to fix the hinged anchor against radial displacement.
  • the hinged armature In its rest position, the hinged armature lies against the radially inner edge of the radially inner yoke leg of the hinged armature magnet and is pressed against this inner edge by an O-ring.
  • the hinged anchor rests loosely in a conventional manner on a head of the pressure needle, which is biased into its rest position by a helical compression spring engaging the needle head.
  • the hinged armature magnet If the hinged armature magnet is actuated, the radially outer end of the hinged armature is pulled against the radially outer yoke leg. Because of its mass, the hinged armature lifts off the inner yoke leg, so that the pivot axis which initially lies on the radially inner edge of the radially inner yoke leg now lies on the radially outer edge of the radially outer yoke leg. The radially inner end of the hinged anchor slides on the needle head.
  • This solution has several disadvantages. On the one hand, the hinged anchor has a relatively large mass, so that a correspondingly large mass must be accelerated to actuate the pressure needle.
  • the generation of the notches in the hinged anchor in the material usually used for these hinged anchors causes manufacturing difficulties.
  • the hinged anchor has no defined pivot axis, which results in constantly changing lever ratios on the hinged anchor during operation. Since the hinged anchor is only clamped between a yoke leg edge and an O-ring in its rest position, it tends to swing and rattle.
  • the wear of the head of the print wire essentially limits the life of the entire wire print head. This wear occurs on the one hand due to friction between the compression spring and the needle head and on the other hand due to friction between the needle head and the hinged anchor.
  • the compression springs easily fatigue, which can lead to spring breakage.
  • the large mass of the hinged anchor, the changing position of the swivel axis and the not exactly defined rest position of the hinged anchor limit the operating speed.
  • a magnetic drive for a printing hammer which itself consists of an upright angle profile which is fastened to a leaf spring and is connected to an anchor piece.
  • the leaf spring is firmly clamped with its free end remote from the printing end of the printing hammer on a housing part of the printing device.
  • the print hammer has a small mass, but no defined pivot axis. The type of storage of the print hammer easily leads to the latter swinging or fluttering on rebound from the recording medium.
  • the invention has for its object to provide a needle print head of the generic type with low-mass, simple and inexpensive to manufacture and assemble folding anchors, which have a progressive and low-wear return spring while maintaining a defined pivot axis and enable a high working speed.
  • the extension of the hinged anchor is very low in mass and yet stable. Due to the radially inward-pointing leaf spring, the radial dimension required for the hinged anchors and their storage is small.
  • the hinged anchor In connection with a central abutment for the free end of the extension carrying the pressure needle, the hinged anchor is held on the yoke leg edge defining the pivot axis in such a way that the hinged anchor is supported on the magnetic yoke and the abutment on the one hand and with the leaf spring on the support on the other.
  • the leaf spring has an opening at its ends resting on the support for the passage of a holding pin connected to the support.
  • the support for the leaf spring can be adjustable in height in order to be able to adjust the restoring force acting on the folding anchor. This can be done in a simple manner in that the support is formed by a screw which can be screwed into a base plate of the needle print head connected to the mouthpiece. By unscrewing more or less from the base plate, the leaf spring is more or less bent, so that the restoring force acting on the hinged anchor is changed.
  • the leaf spring and the legs of the extension are preferably formed in one piece with one another, for example by punching them together from a spring steel sheet and welding them to the anchor piece after bending, as will be described in more detail below using an exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows in a half section containing the axis a needle print head with a folding armature magnet, generally designated 10.
  • This comprises a magnet coil 12 which is attached to a leg 14 of a U-shaped magnet yoke 16 which, together with the other U leg 18, is formed in one piece with a bearing or carrier plate 20.
  • 4 carries a plurality of such magnetic yokes 16 in a circular arrangement around a common central axis 22, the U-legs of the magnetic yokes 16 being arranged radially one behind the other.
  • a hinged armature 24 is supported such that it can be tilted about a tilt axis 26 extending in an outer edge of the yoke leg 18.
  • Each hinged anchor 24 rests on a toroidal rubber ring 28, which is held coaxially to the central axis 22 on a base plate 30 of the needle print head.
  • the base plate 30, is connected to an axial needle guide 32, which carries at its free end a mouthpiece 34 through which the pressure needles 38, which can be actuated by radially oriented extensions 36 of the hinged armature 24, can emerge.
  • the carrier plate 20 has a circumferential cylindrical edge 40 which, when the carrier plate 20 is placed on the base plate 30, bears on the latter and forms a cylindrical housing wall of the needle print head.
  • the magnet coils 12 are connected via wires 42 to a printed circuit board 44, which carries a circuit suitable for controlling the hinged armature magnets of the needle print head.
  • the hinged anchor consists of a soft iron part punched out, for example.
  • This iron part is connected to the pressure needle 38 via the extension 36.
  • the extension 36 consists of two spring legs 46, which are connected at one end via a bridge 48 and directly abut one another at their free ends and are connected there with the pressure needle 38, so that the triangular shape shown in FIG. 3 results .
  • a spring tongue 50 which has an opening 52 at its free end, extends from the bridge 48 in the direction of the pressure needle 38.
  • the extension 36 together with the spring tongue 50 can be produced from the spring plate blank 54 shown in FIG. 2 by the spring legs 46 are bent at right angles about bending lines 56 and the free ends of the spring legs 46 are connected to one another.
  • the part thus formed is placed on the armature 24 in the manner shown in FIG. 3 and welded to the armature 24 in the region of the rear extensions 60 of the spring legs 46.
  • the folding anchor produced in this way and connected to the pressure needle 38 is placed on the rubber ring 28, the pressure needle 38 being inserted into the needle guide 32 and the mouthpiece 34.
  • the spring tongue 50 is suspended on a retaining pin 62 of a support pin 64, which is screwed into the base plate 30 parallel to the axis 22 by means of an external thread 66. With its free end, the extension 36 of the hinged armature 24 bears against a central abutment 68 common to all hinged armature magnets.
  • the support pin 64 by suitably adjusting the support pin 64, the hinged armature 24 is also held on the yoke leg 18 when the ring 28 is not present.
  • the preload of the spring tongue 50 can be adjusted by adjusting the height of the support surface 70 of the support pin 64.
  • the above description shows that the spring part forming the extension 36 and the spring tongue 50 is easy to manufacture and can be connected to the hinged anchor 24.
  • the hinged armature 24 is therefore very low in mass, so that it offers the possibility of a higher working frequency or a reduction in the dimensions of the electromagnets 10. Nevertheless, the hinged anchor has sufficient stability.
  • the spring legs 46 lie with their plane parallel to the pin axis, so that they behave practically rigid when moving in the direction of the axis of the pin 38.
  • hinged armature magnets 24 In order to prevent lateral movement of the hinged armature magnets 24, it is expedient to insert the hinged armatures between two lateral boundaries 70, which can be formed, for example, by ribs connected to the base plate 30.
  • legs 46 need not necessarily be made of spring steel. Under certain circumstances, a normal sheet material without elastic properties is sufficient.

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  • Physics & Mathematics (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Nadeldruckkopf gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei einem aus der DE-A-3 040 399 bekannten Nadeldruckkopf der gattungsgemäßen Art ist das Ankerstück über zwei sich kreuzende Blattfedern an einem mit einem Jochschenkel verbundenen Polschuh befestigt. Der Fortsatz ist tortenstückartig geformt und aus einem Blechzuschnitt gebogen, wobei die durch eine jeweils dreieckförmige Oberseite und Unterseite miteinander verbundenen Seitenflanken des Fortsatzes zur Gewichtsersparnis mit Durchbrechungen versehen sind. Der Klappanker wird bei nicht erregter Magnetspule durch einen Dauermagneten in seiner Ruhestellung gehalten, wobei die Federn gespannt sind. Dabei schließt das Ankerstück den rechteckigen Magnetkreis des Magnetantriebes in einer Ecke des Magnetkreises, in der die beiden dem Ankerstück zugewandten Polschuhflächen senkrecht zueinander gerichtet sind. Zum Druckvorgang wird durch Erregung der Magnetspule die Anziehungskraft des Dauermagneten aufgehoben, so daß der Klappanker mit der an ihm befestigten Drucknadel durch die sich entspannenden Federn verschwenkt wird. Beim Rückprall der Drucknadel von der zu bedruckenden Oberfläche wird der Klappanker von dem dann wieder wirksamen Dauermagneten eingefangen.
  • Das Ankerstück dieses Klappankers ist relativ kompliziert geformt, da es jeweils eine Möglichkeit zur Befestigung der beiden sich kreuzenden Blattfedern bieten und in die Ecke des Magnetkreises passen muß. Die Montage des Klappankers ist relativ aufwendig, da die Schwenkachse des Klappankers allein durch die Schnittlinie der Ebenen der sich kreuzenden Blattfedern definiert wird. Die Montage muß daher sehr sorgfältig erfolgen, um bei sämtlichen Magnetantrieben des Nadeldruckkopfes die gleiche Lage der Schwenkachse zu erreichen. Da die Betätigung des Klappankers durch die sich entspannenden Federn erfolgt, müssen diese Federn bei dem relativ langen Hebelarm kräftig sein, um eine Betätigung des Klappankers mit hoher Geschwindigkeit zu erreichen. Die Rückkehr des Klappankers in seine Ruhelage erfolgt gegen die Kraft der Federn und ist umso langsamer, je kräftiger die Federn sind. Um den Klappanker rasch in seine Ruhelage zurückkehren zu lassen und ihn dort sicher zu halten, ist also ein kräftiger Dauermagnet erforderlich, der auch wieder einen entsprechenden Platz benötigt.
  • Aus der US-A-4 230 038 ist ein Nadeldruckkopf bekannt, bei dem die Klappanker der Magnetantriebe einschließlich des Fortsatzes jeweils aus einem einzigen Eisenteil bestehen. Dieser Klappanker weist an seinen Längsrändern Einkerbungen auf, in die Stege des Druckkopfchassis eingreifen, um den Klappanker gegenüber einer radialen Verschiebung festzulegen. In seiner Ruhestellung liegt der Klappanker an der radial inneren Kante des radial inneren Jochschenkels der Klappankermagneten an und wird gegen diese innere Kante durch einen O-Ring gedrückt. Mit seinem radial inneren Ende liegt der Klappanker in herkömmlicher Weise lose auf einem Kopf der Drucknadel auf, die in ihre Ruhestellung durch eine an dem Nadelkopf angreifende Schraubendruckfeder vorgespannt ist. Wird der Klappankermagnet betätigt, so wird das radial äußere Ende des Klappankers gegen den radial äußeren Jochschenkel gezogen. Aufgrund der Massenträchtigkeit hebt der Klappanker von dem inneren Jochschenkel ab, so daß nunmehr die anfänglich an der radial inneren Kante des radial inneren Jochschenkels liegende Schwenkachse nunmehr an der radial äußeren Kante des radial äußeren Jochschenkels liegt. Dabei gleitet das radial innere Ende des Klappankers auf dem Nadelkopf. Diese Lösung hat mehrere Nachteile. Zum einen besitzt der Klappanker eine relativ große Masse, so daß auch eine entsprechend große Masse zur Betätigung der Drucknadel beschleunigt werden muß. Ferner bereitet die Erzeugung der Einkerbungen in dem Klappanker bei dem üblicherweise für diese Klappanker verwendeten Material (z. B. Kobalteisen) herstellungstechnische Schwierigkeiten. Der Klappanker besitzt keine definierte Schwenkachse wodurch sich während des Betriebes ständig wechselnde Hebelverhältnisse an dem Klappanker ergeben. Da der Klappanker in seiner Ruhestellung außerdem nur zwischen einer Jochschenkelkante und einem O-Ring eingespannt ist, neigt er zum Schwingen und Klappern. Wie schließlich die Erfahrung gezeigt hat, begrenzt der Verschleiß des Kopfes der Drucknadel im wesentlichen die Lebensdauer des gesamten Nadeldruckkopfes. Dieser Verschleiß tritt zum einen durch Reibung zwischen der Druckfeder und dem Nadelkopf und zum anderen durch Reibung zwischen dem Nadelkopf und dem Klappanker auf. Darüberhinaus tritt auch leicht eine Ermüdung der Druckfedern ein, die zum Federbruch führen kann. Die große Masse des Klappankers, die wechselnde Lage der Schwenkachse und die nicht genau definierte Ruhelage des Klappankers begrenzen die Betriebsgeschwindigkeit.
  • Ähnliche Probleme treten bei einem Nadeldruckkopf auf, wie er aus der US-A-4 209 260 bekannt ist. Dieser Nadeldruckkopf hat einen ähnlichen Aufbau wie der Nadeldruckkopf gemäß der US-A-4 230 038 mit dem Unterschied, daß die Klappanker in der Ruhestellung mit ihrem radial inneren Ende an einem zentralen gemeinsamen Widerlager anliegen, im übrigen jedoch frei auf einem O-Ring aufliegen. Dadurch ist bei Betätigung des Magneten überhaupt keine Schwenkachse für den Klappanker definiert. Es ist daher nicht ersichtlich, wie dieser Nadeldruckkopf zuverlässig arbeiten soll.
  • Aus der FR-A-2 232 019 schließlich ist ein Magnetantrieb für einen Druckhammer bekannt, der selbst aus einem hochkant gestellten Winkelprofil besteht, das an einer Blattfeder befestigt und mit einem Ankerstück verbunden ist. Die Blattfeder ist mit ihrem dem Druckende des Druckhammers abgelegenen freien Ende an einem Gehäuseteil der Druckvorrichtung fest eingespannt. Der Druckhammer besitzt zwar eine geringe Masse, jedoch keine definierte Schwenkachse. Die Art der Lagerung des Druckhammers führt leicht dazu, daß dieser beim Rückprall vom Aufzeichnungsträger schwingt oder flattert.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Nadeldruckkopf der gattungsgemäßen Art mit massearmen, einfach und preiswert herzustellenden und zu montierenden Klappankern anzugeben, die bei Einhaltung einer definierten Schwenkachse eine progressiv wirkende und verschleißarme Rückstellfederung aufweisen und eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
  • Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist der Fortsatz des Klappankers sehr massearm und dennoch stabil. Durch die radial nach innen weisende Blattfeder ist die für die Klappanker und seine Lagerung benötigte radiale Abmessung gering. In Verbindung mit einem zentralen Widerlager für das die Drucknadel tragende freie Ende des Fortsatzes wird der Klappanker an der die Schwenkachse definierenden Jochschenkelkante in der Weise gehalten, daß sich der Klappanker an dem Magnetjoch und dem Widerlager einerseits und mit der Blattfeder an dem Auflager andererseits abstützt.
  • Um jegliche translatorische Bewegungen des Klappankers auszuschließen, ist es zweckmäßig, wenn die Blattfeder an ihrem auf dem Auflager aufliegenden Enden eine Durchbrechung zum Durchtritt eines mit dem Auflager verbundenen Haltezapfens aufweist. Das Auflager für die Blattfeder kann höhenverstellbar sein, um die auf den Klappanker wirkende Rückstellkraft einstellen zu können. Dies kann auf einfache Weise dadurch erfolgen, daß das Auflager von einer Schraube gebildet ist, die in eine mit dem Mundstück verbundene Grundplatte des Nadeldruckkopfes einschraubbar ist. Durch mehr oder weniger weites Herausschrauben aus der Grundplatte wird die Blattfeder mehr oder weniger stark verbogen, so daß die auf den Klappanker wirkende Rückstellkraft dadurch verändert wird.
  • Vorzugsweise sind die Blattfeder und die Schenkel des Fortsatzes einstückig miteinander ausgebildet, indem sie beispielsweise gemeinsam aus einem Federstahlblech gestanzt und nach dem Biegen mit dem Ankerstück verschweißt werden, wie dies anhand eines Ausführungsbeispieles weiter unten noch genauer beschrieben wird.
  • Die folgende Beschreibung erläutert in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen teilweise schematischen, die Achse enthaltenden Halbschnitt durch einen erfindungsgemäßen Nadeldruckkopf,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Federblechzuschnitt zur Bildung des Klappankerfortsatzes und der Federzunge,
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Klappanker und
    • Fig.4 eine Draufsicht auf eine zur Hälfte dargestellte Lagerplatte mit Magnetjochen.
  • In der Fig. 1 erkennt man in einem die Achse enthaltenden Halbschnitt einen Nadeldruckkopf mit einem allgemein mit 10 bezeichneten Klappankermagnet. Dieser umfaßt eine Magnetspule 12, die auf einen Schenkel 14 eines U-förmigen Magnetjoches 16 aufgesteckt ist, das zusammen mit dem anderen U-Schenkel 18 einstückig mit einer Lager- oder Trägerplatte 20 ausgebildet ist. Diese trägt gemäß Fig. 4 eine Vielzahl derartiger Magnetjoche 16 in kreisförmiger Anordnung um eine gemeinsame Mittelachse 22, wobei die U-Schenkel der Magnetjoche 16 radial hintereinander angeordnet sind.
  • An dem radial inneren Jochschenkel 18 ist ein Klappanker 24 um eine in einer Außenkante des Jochschenkels 18 verlaufende Kippachse 26 kippbar gelagert. Jeder Klappanker 24 liegt auf einem torusförmigen Gummiring 28 auf, der koaxial zur Mittelachse 22 auf einer Grundplatte 30 des Nadeldruckkopfes gehalten ist. Die Grundplatte 30 ihrerseits ist mit einer axialen Nadelführung 32 verbunden, die an ihrem freien Ende ein Mundstück 34 trägt, durch das die von radial ausgerichteten Fortsätzen 36 der Klappanker 24 betätigbaren Drucknadeln 38 austreten können.
  • Die Trägerplatte 20 besitzt einen an ihrem Außenumfang umlaufenden zylindrischen Rand 40, der beim Aufsetzen der Trägerplatte 20 auf die Grundplatte 30 an dieser anliegt und eine zylindrische Gehäusewand des Nadeldruckkopfes bildet. Die Magnetspulen 12 sind über Drähte 42 mit einer Leiterplatte 44 verbunden, welche eine zur Ansteuerung der Klappankermagnete des Nadeldruckkopfes geeignete Schaltung trägt. Im folgenden soll nun die genaue Ausbildung und Lagerung des Klappankers 24 beschrieben werden.
  • Gemäß der Fig. 3 besteht der Klappanker aus einem beispielsweise ausgestanzten Weicheisenteil. Über den Fortsatz 36 ist dieses Eisenteil mit der Drucknadel 38 verbunden. Der Fortsatz 36 besteht aus zwei Federschenkeln 46, die an einem Ende über eine Brücke 48 miteinander verbunden sind und an ihren freien Enden unmittelbar aneinander anliegen und dort mit der Drucknadel 38 verbunden sind, so daß sich die aus der Fig. 3 ersichtliche dreieckförmige Gestalt ergibt.
  • Von der Brücke 48 erstreckt sich in Richtung auf die Drucknadel 38 eine Federzunge 50, die an ihrem freien Ende eine Durchbrechung 52 aufweist. Der Fortsatz 36 zusammen mit der Federzunge 50 läßt sich aus dem in der Fig. 2 dargestellten Federblechzuschnitt 54 herstellen, indem die Federschenkel 46 um Biegelinien 56 rechtwinklig umgebogen und die freien Enden der Federschenkel 46 miteinander verbunden werden. Das so gebildete Teil wird auf den Anker 24 in der aus der Fig. 3 ersichtlichen Weise aufgesetzt und im Bereich der rückwärtigen Ausläufer 60 der Federschenkel 46 mit dem Anker 24 verschweißt.
  • Der so hergestellte und mit der Drucknadel 38 verbundene Klappanker wird auf den Gummiring 28 aufgelegt, wobei die Drucknadel 38 in die Nadelführung 32 und das Mundstück 34 eingeführt wird. Dabei wird die Federzunge 50 an einem Haltezapfen 62 eines Auflagestiftes 64 eingehängt, der mittels eines Außengewindes 66 in die Grundplatte 30 parallel zur Achse 22 eingeschraubt ist. Mit seinem freien Ende liegt der Fortsatz 36 des Klappankers 24 an einem sämtlichen Klappankermagneten gemeinsamen zentralen Widerlager 68 an. Wie man aus der Darstellung der Fig. 1 erkennt, wird durch eine geeignete Einstellung des Auflagestiftes 64 der Klappanker 24 auch dann an dem Jochschenkel 18 gehalten, wenn der Ring 28 nicht vorhanden ist. Gleichzeitig kann durch eine Höhenverstellung der Auflagefläche 70 des Auflagestiftes 64 die Vorspannung der Federzunge 50 eingestellt werden.
  • Wird die Magnetspule 12 bestromt und der Klappanker 24 angezogen, so daß er an beiden Endflächen der Jochschenkel 14 und 18 anliegt, wird die Drucknadel 38 nach unten bewegt. Gleichzeitig wird die Federzunge 50 stärker verbogen, so daß sie nach dem Ausschalten der Magnetspule 12 den Klappanker 24 in seine in der Fig. 1 dargestellte Ruhestellung zurückdrückt, in welcher er mit dem freien Ende seines Fortsatzes 36 an dem Widerlager 68 anliegt.
  • Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß das den Fortsatz 36 und die Federzunge 50 bildende Federteil einfach herzustellen und mit dem Klappanker 24 zu verbinden ist. Der Klappanker 24 ist dadurch sehr massearm, so daß er die Möglichkeit einer höheren Arbeitsfrequenz oder einer Verringerung der Abmessungen der Elektromagnete 10 bietet. Dennoch besitzt der Klappanker eine ausreichende Stabilität. Die Federschenkel 46 liegen mit ihrer Ebene parallel zur Drucknadelachse, so daß sie sich bei einer Bewegung in Richtung der Achse der Drucknadel 38 praktisch starr verhalten.
  • Um eine Seitenbewegung der Klappankermagnete 24 zu verhindern, ist es zweckmäßig, die Klappanker zwischen zwei seitliche Begrenzungen 70 einzulegen, die beispielsweise von mit der Grundplatte 30 verbundenen Rippen gebildet sein können.
  • Es ist zu bemerken, daß die Schenkel 46 nicht notwendig aus Federstahl bestehen müssen. Es genügt unter Umständen auch ein normales Blattmaterial ohne federelastische Eigenschaften.

Claims (6)

1. Nadeldruckkopf, umfassend eine Mehrzahl von kreisförmig um eine zentrale Nadelführung (32) mit Mundstück (34) angeordneten Magnetantrieben (10) aus jeweils einem U-förmigen Magnetjoch (16), einer einen Jochschenkel (14) umgebenden Magnetspule (12) und einem Klappanker (24) in Verbundbauart, bei dem ein Ankerstück mit einer einseitig gelagerten Blattfeder (50) und einem Fortsatz (36) verbunden ist, an dem die Drucknadel (38) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (36) aus zwei hochkant angeordneten Schenkeln (46) besteht und daß die Blattfeder (50), die den Klappanker (24) in seiner Ruhestellung gegen ein allen Klappankern (24) gemeinsames zentrales Widerlager (68) drückt, ausgehend von dem Ankerstück sich zu dem Widerlager (68) hin erstreckt und sich an einem Auflager (64) abstützt, das radial zwischen einer die Schwenkachse (26) des Klappankers (24) bildenden Jochschenkelkante und dem Widerlager (68) liegt.
2. Nadeldruckkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattfeder (50) an ihrem auf dem Auflager (64) aufliegenden Ende eine Durchbrechung (52) zum Durchtritt eines mit dem Auflager (64) verbundenen Haltezapfens (62) aufweist.
3. Nadeldruckkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die an ihren freien Enden miteinander und mit der Drucknadel verbundenen Schenkel (46) des Fortsatzes (36) und die Blattfeder (50) einstückig miteinander ausgebildet und aus einem gemeinsamen Federstahlblechzuschnitt (54) gebogen sind.
4. Nadeldruckkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattfeder (50) in Form einer Federzunge ausgebildet ist, die sich in den freien Querschnitt zwischen den beiderseits des Auflagers (64) zur Drucknadel (38) hin aufeinanderzulaufenden Schenkeln (46) des Fortsatzes (36) erstreckt.
5. Nadeldruckkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflager (64) für die Blattfeder (50) höhenverstellbar ist.
6. Nadeldruckkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflager (64) als schraubbarer Auflagestift mit einem Außengewinde (66) ausgebildet ist und in eine mit dem Mundstück (32, 34) verbundene Grundplatte (30) des Nadeldruckkopfes einschraubbar ist.
EP84116475A 1984-04-03 1984-12-28 Nadeldruckkopf Expired EP0157014B1 (de)

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DE3412429 1984-04-03

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EP0157014A2 EP0157014A2 (de) 1985-10-09
EP0157014A3 EP0157014A3 (en) 1986-08-27
EP0157014B1 true EP0157014B1 (de) 1989-10-04

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EP84116475A Expired EP0157014B1 (de) 1984-04-03 1984-12-28 Nadeldruckkopf

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