EP0042450B1 - Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe mit einer gefalzten Längsnaht und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Download PDF

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EP0042450B1
EP0042450B1 EP80103466A EP80103466A EP0042450B1 EP 0042450 B1 EP0042450 B1 EP 0042450B1 EP 80103466 A EP80103466 A EP 80103466A EP 80103466 A EP80103466 A EP 80103466A EP 0042450 B1 EP0042450 B1 EP 0042450B1
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EP
European Patent Office
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edges
mandrel
sheet metal
edge
blank
Prior art date
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EP80103466A
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EP0042450A1 (de
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Joachim Bichel
Werner Schneider
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Leifeld GmbH and Co
Original Assignee
Leifeld GmbH and Co
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Publication date
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    • B21C37/105—Supply, or operations combined with supply, of strip material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing mufflers of mufflers with a folded longitudinal seam, wherein a rectangular sheet metal plate is bent on two mutually parallel edges, bent around a mandrel in a U-shape, the longitudinal edges are brought together at the same time and then by driving over a tool carriage with several rollers once are bent to the seam and then the jacket is stripped from the mandrel and a device for carrying out this method with a device for folding the sheet metal plate on two parallel edges, a mandrel for bending the U-shaped plate, bending jaws for simultaneously bringing together the longitudinal edges of the plate , a tool trolley with several rollers for bending the seam and means for stripping the jacket from the mandrel.
  • a lever joint device (in particular FIG. 9) is also provided for the bending of the board, with which the U-shape is bent and the longitudinal edges of the board are then brought together at the same time.
  • These activities are performed by articulated levers and the bending jaws initially act as sliding jaws.
  • the actual bending process is still relatively unstable and therefore carried out inaccurately and the device is complex, prone to failure and limited in its working speed.
  • US-A-1 543460 it is also known to produce cans by bending the plate and executing the fold by means of a roller carriage.
  • a corresponding device cannot be used in the manufacture of mufflers, since very thin and easily bendable sheets are used in the production of tin cans, to which completely different requirements are to be placed than for the sheets of mufflers.
  • a transfer of the corresponding teaching is not obvious, since, in the known method, folding edges are also used, but the blanks are not bent at right angles, but rather to bevels, and the folding process is therefore carried out differently, corresponding to the completely different sheet material.
  • the mufflers should be particularly precise and have a perfectly uniform diameter over the length.
  • the method according to the invention and the device according to the invention should be suitable for also enabling the high-quality production of jackets from double sheets. Furthermore, the processing of stainless steel should also be possible, whereby lubrication of the sliding points can be largely avoided, which is very important for further processing.
  • Processing with a minimum of lubrication points or lubricant application is of course also an essential advantage of the invention when processing conventional, non-stainless steel sheets.
  • the bending of the sheets and the shaping of the tubular muffler body should be easier to control and optimize.
  • the switch should also be possible by untrained or trained personnel.
  • the above-mentioned object is achieved in that the blanks are bent upwards at right angles on both sides by folding jaws and then bent downwards, then transported under the mandrel, and for the U-shaped bending sliding jaws and separate bending jaws are provided for the subsequent joining of the folded edges are.
  • the invention is achieved in that the device has folding jaws for folding once upwards and downwards for another, and in that a conveying means for transporting the folded board in the middle under the mandrel, a pressure piston for pressing the board against the mandrel, lifting and lowering sliding jaws for U-shaped bending of the board and for bringing together the longitudinal edges of the board, the bending jaws are available separately.
  • the processing of two-layer or multi-layer sheets, which are connected to one another at one of their longitudinal edges, is advantageously achieved in that the sheet lying on the outside in the finished jacket at its free edge in relation to the inside protrudes as much as the circumferential difference between corresponds to the outer and the inner sheet, the outer sheet after clamping and possibly bending the connected edge with its free edge so far in the direction of the tensioned end with curvature of the outer sheet between the edges until the free edges of the outside - And inner sheet metal lie in a certain ratio above one another, the free edges of the sheet metal are clamped together and folded and after the tension has been released, the outer sheet rests against the inner sheet metal, the bent pieces at the free edge taking a distance from one another.
  • the corresponding device is advantageously constructed in accordance with the invention in such a way that it has two clamping jaws on both sides for clamping the edges of the board and one preferably upward and one preferably downward folding jaw, and that on one side there is a sliding jaw which protrudes the protruding edge of the outside Push the sheet to the edge of the inner sheet before the sheets are folded together on this edge.
  • the solution according to the invention allows the manufacture of mufflers for mufflers according to the requirements mentioned above with the simplest means, particularly short cycle times and thus particularly good machine utilization is possible, one can speak of an ideal solution to the problems at hand.
  • a board first runs into the device 1 for folding the two longitudinal edges of the board 3.
  • This device (Fig. And 7) can be used to bend boards made of one sheet or boards made of two sheets 3 and 3a.
  • this is clamped on both sides by the clamping jaws 22 and 23 on the one hand and the clamping jaws 24 and 25 on the other hand and the folding jaws 26 on the one hand and 27 on the other hand, the protruding sheet metal edges according to FIGS. 6 and 7 preferably edge up on the left side or down on the right.
  • the blank 3 thus pre-processed then runs over a conveyor track 33 and against a stop 30, so that it is ensured that, regardless of the size of each blank, the outermost edge at which the subsequent folding process will begin, as far as possible in the direction of the roller carriage 9 was advanced to make the fold seam.
  • the folding device 1 is equipped with a further sliding jaw 28.
  • the double-sheet board is at one of its longitudinal edges with a connection, for. B. welding of the two different sheets and this is clamped in accordance with FIGS. 6 and 7 on the right side and bent by the folding jaw 27 as described.
  • the outer, thinner sheet 3a protrudes from the thicker 3 by a distance by which the circumference of the outer sheet after rounding is greater than that of the inner sheet 3.
  • the thinner outer sheet 3a is now pushed back with its edge by the sliding jaw 28 until this edge is in a certain relationship to the outer edge of the sheet 3 and the sheet bends slightly according to FIG. 6.
  • the protruding edge is then preferably bent upwards by the folding jaw 26 as described above, and after loosening the clamping jaws 22 and 23, the lower sheet 3a is pushed by a small, as shown in FIG. projecting piece 29 before.
  • both the span between the two folding sides of the folding device 1 and the position of the stop 32 can be changed in the simplest way, so that sheets of various widths and lengths can be processed with minor changes.
  • the conveyor tracks 33 and 34 are preferably designed as walking beam tracks.
  • the board 3 After the board 3 has run in under the mandrel 4 with the bends already made, the board is fixed relative to the mandrel by raising the piston of the cylinder-piston arrangement 5. Then the sliding jaws 6a and 6b are lifted simultaneously and now bend the plate 3 in the shape of a U. 'The mandrel 4 and the height adjustment of the parts 5, 6a and 6b can also be changed in a simple manner, so that mufflers for mufflers are readily available various diameters or different, rounded shape, for. B. elliptical, oval and the like can be produced.
  • the mandrel 4 is divided into at least two halves, 4a and 4b and between the halves there are spreading elements, e.g. B. a wedge with which the parts of the mandrel 4 during the machining process, d. H. the bending and folding, can be spread apart. After the folding is finished, the spread is withdrawn and thus the friction when pushing the jacket off the mandrel is decisively prevented, which could otherwise easily damage the board 3.
  • the division can also be triple.
  • the board which now occupies a position according to the broken line in FIG. 8, is now evenly joined together with its folded edges over its entire length. presses.
  • the device according to the invention has bending jaws 7, each of which can be pivoted via a piston-cylinder arrangement 8, and when the bending jaws 7 are retracted, the sheet or plate is now brought into the position according to FIG. 7, which is ensured by the bending jaws 7 that the sheet metal edges are in an absolutely parallel position to each other.
  • the jacket therefore also has a cross-sectional shape which is uniform over its length.
  • a roller carriage 9 is arranged next to the area of the mandrel 4 in the device according to the invention, which carries a number of downwardly directed rollers 10-21, the rollers 10-19 each being arranged in pairs and acting laterally.
  • rollers are combined in a roller carriage 9, which can be exchanged as a unit when the shape of the seam is changed or, if necessary, also when the diameter of the casing to be manufactured is changed and thus when the width of the seam is changed.
  • the roles can therefore be exchanged by untrained personnel - the same also applies to the above-described adaptation of the device according to the invention to a wide variety of sheet widths, i. H. Diameter and sheet lengths, d. H. Jacket lengths.
  • the upright bend is placed on the mandrel 4 by the roller 10 and at the same time the downward bend is pressed down by the roller 1.
  • the following pair of rollers 12 and 13 places the upright bevel in an inclined position, while at the same time the material of the board is brought parallel to the downward beveled up to the edge of the upright bevel.
  • roller pairs 14, 15; 16, 17 and 18, 19 a bending of the downward-pointing fold to the upward-pointing fold and a bending around it.
  • the rollers 20 and 21 are arranged in the roller carriage as seen in the direction of travel, which apply the fold to the jacket or recalibrate the fold.
  • the jacket can then be stripped off by means of a hook attached to the roller carriage when the roller carriage returns.
  • the roller carriage is controlled so that it interrupts its overflow when the latter of the rollers, 21, has overflowed the end of the jacket. Since the approach of the stop 30 has already chosen that the edge of the profile to be folded is directly in front of the first roller 10, the length of movement of the roller carriage 9 is thus kept as short as possible, so that the cycle times of the machine can be optimally high and so that maximum machine utilization can be achieved. Since only a much smaller number of rolls are used than in the known prior art, the rolls can also have a greater distance from one another than previously used, and this also improves the quality of the fold, since the various influences of the rolls no longer act to the next point of engagement can.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Mänteln von Auspufftöpfen mit einer gefalzten Längsnaht, wobei eine rechteckige Blechplatine an zwei zueinander parallelen Kanten abgekantet, um einen Dorn U-förmig gebogen wird, die Längsränder gleichzeitig zusammengeführt und danach durch einmaliges Überfahren eines Werkzeugwagens mit mehreren Rollen zur Falznaht gebogen werden und dann der Mantel von Dorn abgestreift wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit einer Einrichtung zum Abkanten der Blechplatine an zwei parallelen Kanten, einem Dorn zum Biegen der Platine in U-Form, Biegebacken zum gleichzeitigen Zusammenführen der Längsränder der Platine, einem Werkzeugwagen mit mehreren Rollen zum Biegen der Falznaht und Mitteln zum Abstreifen des Mantels vom Dorn.
  • Das vorstehend genannte Verfahren und die entsprechende Vorrichtung sind aus der US-A-2644416 zur Herstellung von Rohren bekannt. Nach dieser Druckschrift findet das Abkanten durch einen Rollenwagen und Rollen statt, wobei die Abkantung an beiden Kanten nach unten und an einer derselben nicht rechtwinklig durchgeführt wird. Die Abkantung erfolgt am Ort des späteren Biegens und das entsprechende Werkzeug muß also brückenförmig über dem Biegedorn und dem Werkzeugschlitten verlaufen. Dadurch wird die Abkantung erschwert, schwierig durchführbar und schlecht kontrollierbar, wobei die Vorrichtung dadurch sehr aufwendig und störanfällig ist.
  • Nach der genannten Druckschrift ist weiterhin für das Biegen der Platine eine Hebelgelenkvorrichtung (insbes. Fig. 9) vorgesehen, mit der U-förmig gebogen wird und wobei dann die Längsränder der Platine gleichzeitig zusammengeführt werden. Diese Tätigkeiten werden durch Gelenkhebel durchgeführt und die Biegebacken wirken dabei zunächst als Gleitbacken. Dadurch wird der eigentliche Biegevorgang weiterhin relativ instabil und damit ungenau durchgeführt und die Vorrichtung ist aufwendig, störanfällig und in ihrer Arbeitsgeschwindigkeit begrenzt. Aus der US-A-1 543460 ist weiterhin bekannt, Dosen mittels eines Biegens der Platine und einer Ausführung der Falz durch einen Rollenwagen herzustellen. Eine entsprechende Vorrichtung ist aber beim Herstellen von Auspufftöpfen nicht verwendbar, da bei der Blechdosenherstellung sehr dünne und leicht biegbare Bleche benutzt werden, an die völlig andere Anforderungen als an die Bleche von Auspufftöpfen zu stellen sind. Es ist also grundsätzlich nicht naheliegend, ein entsprechendes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung für die Herstellung von Mänteln von Auspufftöpfen zu verwenden. Weiterhin ist eine Übertragung der entsprechenden Lehre nicht naheliegend, da bei dem bekannten Verfahren zwar ebenfalls Abkantbakken verwendet werden, die Platinen aber nicht rechtwinklig, sondern zu Schrägen abgekantet werden und der Falzvorgang also - dem ganz anderen Blechmaterial entsprechend - anders durchgeführt wird. Hinzu kommt, daß das Biegen gemäß der genannten Druckschrift US-A-1 543460 durch ein einziges Werkzeug in einem durchgeführt wird, was ebenfalls nur durch die geringe Blechstärke und große Biegsamkeit möglich ist. Auch dadurch ist eine Lehre hinsichtlich des Biegens von sehr festen und dicken Blechen, wie sie bei der Herstellung von Auspufftöpfen Verwendung finden, nicht ersichtlich.
  • Es ist demgegenüber Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mänteln für Auspufftöpfe zu schaffen, bei welchen die vorgenannten Nachteile nicht mehr auftreten, die es also erlauben, maschinell einfach, störungsfrei und mit kurzen Taktzeiten auch die schwierig zu verformenden Bleche zu verarbeiten, wie sie für Auspufftöpfe verwendet werden. Trotz der Verarbeitung der schwer zu verformenden Bleche sollen die Auspufftöpfe besonders präzise gearbeitet sein und über die Länge vollkommen gleichmäßige Durchmesser aufweisen.
  • Weiterhin sollen das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung dazu geeignet sein, auch die qualitativ hochwertige Herstellung von Mänteln aus Doppelblechen zu ermöglichen. Weiterhin soll auch die Verarbeitung von rostfreien Edelstählen möglich sein, wobei ein Schmieren der Gleitstellen weitestgehend entfallen kann, was für die weitere Verarbeitung sehr wichtig ist.
  • Die Verarbeitung bei einem Minimum an Schmierstellen bzw. von Schmiermittelauftrag ist selbstverständlich auch ein wesentlicher Vorteil der Erfindung bei der Verarbeitung üblicher, nicht rostfreier Stahlbleche. Insbesondere soll gemäß der Erfindung das Biegen der Bleche und das Formen des rohrförmigen Auspufftopf-Körpers wesentlich leichter beherrschbar und optimierbar sein. Bei einer Umstellung auf andere Größen soll dabei vorrichtungsmäßig die Umstellung auch durch nicht geschultes bzw. angelerntes Personal möglich sein.
  • Die vorgenannte Aufgabe wird verfahrensmäßig erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Platinen beidseitig rechtwinklig durch Abkantbacken einmal hoch und zum anderen nach unten abgekantet, dann unter den Dorn transportiert werden, und zum U-förmigen Biegen Gleitbacken und für die anschließende Zusammenfügung der abgekanteten Ränder gesonderte Biegebacken vorgesehen sind.
  • Vorrichtungsgemäß wird die Erfindung dadurch gelöst, daß die Einrichtung Abkantbacken zum Abkanten einmal hoch und zum anderen nach unten aufweist, und daß ein Fördermittel zum Transport der abgekanteten Platine mittig unter den Dorn, ein Andruckkolben zum Andrükken der Platine an den Dorn, heb- und senkbare Gleitbacken zum U-förmigen Biegen der Platine und zum Zusammenführen der Längsränder der Platine die Biegebacken gesondert vorhanden sind.
  • Vorstehend bedeutet »gleichzeitig zusammenführen«, daß die zusammengeführten Kanten während des Vorganges parallel liegen.
  • Die Verarbeitung von zwei- oder mehrlagigen Blechen, die an einer ihrer Längskanten miteinander verbunden sind, wird vorteilhaft dadurch gelöst, daß das bei dem fertigen Mantel außen liegende Blech an seiner freien Kante im Verhältnis zu den innenliegenden so weit übersteht, wie es der Umfangsdifferenz zwischen dem außen- und dem innenliegenden Blech entspricht, das äußere Blech nach dem Einspannen und gegebenenfalls Abkanten des verbundenen Randes mit seinem freien Rand so weit in Richtung auf das gespannte Ende unter Wölbung des äußeren Blechs zwischen den Kanten verschoben wird, bis die freien Kanten des außen- und innenliegenden Blechs in einem bestimmten Verhältnis übereinander liegen, die freien Kanten der Bleche zusammen gespannt und abgekantet werden und nach Lösung der Spannung sich das äußere wieder an das innere Blech anlegt, wobei die Abkantungen an dem freien Rand Abstand voneinander annehmen.
  • Vorrichtungsmäßig ist vorteilhaft erfindungsgemäß die entsprechende Vorrichtung derart aufgebaut, daß sie beidseitig je zwei Spannbakken zum Spannen der Ränder der Platine und eine vorzugsweise nach oben und eine vorzugsweise nach unten arbeitende Abkantbacke aufweist, und daß einseitig eine Schubbacke vorhanden ist, die den überstehenden Rand des außenliegenden Blechs bis an den Rand des innenliegenden Blechs einschiebt, bevor die Bleche an diesem Rand gemeinsam abgekantet werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sowohl des erfindungsgemäßen Verfahrens als auch der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden in den Ansprüchen 3-5 und 7-9 näher beschrieben.
  • Da die erfindungsgemäße Lösung die Fertigung von Mänteln für Auspufftöpfe entsprechend den vorstehend genannten Forderungen mit einfachsten Mitteln erlaubt, besonders kurze Taktzeiten und damit eine besonders gute Maschinenausnutzung möglich ist, kann von einer idealen Lösung der anstehenden Probleme gesprochen werden.
  • Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt
    • Fig. 1 die Aufsicht auf die Abkant- und Zuführungseinrichtungen einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,
    • Fig. 2 die Zuführungseinrichtungen zum Einlauf der Platine unter den Biegedorn,
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung im Bereich des Biegedorns,
    • Fig. 4 einen weiteren Querschnitt gemäß Fig. 3 mit dem Betätigungsmechanismus für die Biegebacken oder-wangen,
    • Fig. 5 eine schematische Ansicht des Rollenwagens und des Bereichs der Biegebacken oder -wangen,
    • Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch die Abkanteinrichtung gemäß der Erfindung, wobei das am fergigen Mantel außenliegende Blech zu einer Wölbung zurückgeschoben dargestellt ist,
    • Fig. 7 eine Darstellung gemäß Fig. 6 mit abgekantetem und entspanntem äußeren Blech und die
    • Fig. 8-15 die verschiedenen Verformungsstufen beim Herstellen der Falznaht.
  • Gemäß den Figuren läuft eine Platine als erstes in die Einrichtung 1 zum Abkanten der beiden Längskanten der Platine 3 ein. Diese Einrichtung (Fig. und 7) kann sowohl Platinen aus einem Blech oder auch Platinen aus zwei Blechen 3 und 3a abkanten. Bei Verwendung eines Bleches wird dies beidseitig durch die Spannbacken 22 und 23 einerseits und die Spannbacken 24 und 25 andererseits gespannt und die Abkantbacken 26 einerseits und 27 andererseits, kanten die überstehenden Blechränder gemäß Fig. 6 und 7 vorzugsweise auf der linken Seite nach oben bzw. auf der rechten Seite nach unten. Die so vorbearbeitete Platine 3 läuft dann über eine Förderbahn 33 weiter und gegen einen Anschlag 30, so daß jeweils gewährleistet ist, daß unabhängig von der Größe jeder Platine die äußerste Kante, an welcher der spätere Falzvorgang beginnen wird, soweit wie möglich in Richtung des Rollenwagens 9 zur Vornahme der Falznaht vorgeschoben wurde.
  • Für den Fall, daß die Platine aus zwei verschiedenen Blechen besteht, nämlich dem stärkeren Blech 3 und dem dünneren, am späteren Mantel außen befindlichen Blech 3a, ist die Abkanteinrichtung 1 mit einer weiteren Schubbacke 28 ausgerüstet.
  • Die doppelblechige Platine ist an einer ihrer Längsränder mit einer Verbindung, z. B. Verschweißung der beiden verschiedenen Bleche versehen und diese wird gemäß den Fig. 6 und 7 auf der rechten Seite eingespannt und durch die Abkantbacke 27 wie beschrieben abgekantet.
  • Auf der gemäß den Fig. 6 und 7 linken Seite steht das äußere, dünnere Blech 3a gegenüber dem dickeren 3 um einen Abstand vor, um welchen der Umfang des äußeren Blechs nach dem Runden größer ist als der des inneren Blechs 3. Vor dem Abkanten des zweiten Randes wird jetzt durch die Schubbacke 28 das dünnere, äußere Blech 3a mit seiner Kante zurückgeschoben, bis diese Kante zur Außenkante des Blechs 3 in einem bestimmten Verhältnis steht und das Blech biegt sich dabei gemäß Fig. 6 leicht auf. Der überstehende Rand wird dann durch die Abkantbacke 26 vorzugsweise nach oben wie vorstehend beschrieben abgekantet und nach Lösen der Spannbacken 22 und 23 schiebt sich das untere Blech 3a gemäß Fig. 7 um ein kleines, überstehendes Stück 29 vor. Nach dem Runden des Bleches und Ausgleich der verschiedenen Längen wird dadurch vermieden, daß die sonst möglicherweise gemeinsam gekanteten Abkantungen unter Spannung stehen und dadurch auseinander klaffen.
  • Nachdem die an den Längskanten abgekantete Platine gegen den Anschlag 30 gelaufen ist, wird sie mittels einer zweiten Förderbahn 34 symmetrisch unter den Biegedorn 4 gefördert, wobei die genaue Position durch das Anlaufen an den Anschlag 32 erreicht wird, der parallel zur Achse des Dorns 4 verläuft.
  • Ersichtlicherweise kann sowohl die Spannweite zwischen den beiden Abkantseiten der Abkanteinrichtung 1 als auch die Position des Anschlags 32 auf einfachste Art verändert werden, so daß also mit geringen Veränderungen Bleche verschiedenster Breite und Länge bearbeitet werden können. Die Förderbahnen 33 und 34 sind vorzugsweise als Hubbalken-Bahnen ausgebildet.
  • Nachdem die Platine 3 mit den bereits erfolgten Abkantungen unter den Dorn 4 eingelaufen ist, wird die Platine gegenüber dem Dorn durch das Hochfahren des Kolbens der Zylinder-Kolben-Anordnung 5 fixiert. Danach werden die Gleitbacken 6a und 6b gleichzeitig angehoben und biegen jetzt die Platine 3 in die Form eines U. 'Ebenfalls auf einfache Weise können der Dorn 4 sowie die Höheneinstellung der Teile 5, 6a und 6b geändert werden, so daß ohne weiteres Mäntel für Auspufftöpfe verschiedensten Durchmessers oder auch verschiedener, abgerundeter Form, z. B. ellyptisch, oval und dergleichen hergestellt werden können.
  • Der Dorn 4 ist in mindestens zwei Hälften, 4a und 4b geteilt und zwischen den Hälften wirken Spreizrnitteι, z. B. ein Keil, mit welchen die Teile des Dorns 4 während des Bearbeitungsvorganges, d. h. dem Biegen und Falzen, auseinandergespreizt werden können. Nach Beendigung des Falzens wird die Spreizung zurückgenommen und damit wird die Reibung beim Abschieben des Mantels von dem Dorn entscheidend verhindert, die sonst leicht eine Beschädigung der Platine 3 hervorrufen könnte. In einer weiteren Ausgestaltung kann die Teilung auch dreifach sein.
  • Die Platine, die jetzt eine Stellung gemäß der gestrichelten Darstellung in Fig.8 einnimmt, wird nun über ihre ganze Länge gleichmäßig mit ihren abgekanteten Rändern zusammenge- . drückt. Dazu weist die erfindungsgemäße Vorrichtung Biegebacken 7 auf, die jeweils über eine Kolben-Zylinder-Anordnung 8 verschwenkbar sind und beim Einfahren der Biegebacken 7 wird das Blech bzw. die Platine jetzt in die Stellung gemäß Fig. gebracht, wobei durch die Biegebacken 7 gewährleistet wird, daß sich die Blechränder zueinander in einer absolut parallelen Stellung befinden. Nach Durchführung des darauffolgenden Falzvorganges besitzt daher der Mantel auch eine über die Länge gleichmäßige Querschnittsform.
  • Gemäß Fig. 5 ist neben dem Bereich des Dorns 4 bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Rollenwagen 9 angeordnet, der eine Anzahl von nach unten gerichteten Rollen 10-21 trägt, wobei die Rollen 10-19 jeweils paarweise angeordnet sind und seitlich angreifen.
  • Die Rollen sind in einem Rollenwagen 9 vereinigt, welcher bei der Änderung der Falznahtform oder gegebenenfalls auch bei Änderungen des Durchmessers des zu fertigenden Mantels und damit bei Änderung der Falznahtbreite als Einheit ausgetauscht werden kann. Der Austausch der Rollen kann daher von nicht geschultem Personal vorgenommen werden - gleiches gilt auch für die vorstehend beschriebene Anpassung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an verschiedenste Blechbreiten, d. h. Durchmesser und Blechlängen, d. h. Mantellängen.
  • Bei dem Überlauf des Rollenwagens 9 wird durch die Rolle 10 die hochstehende Abkantung auf den Dorn 4 aufgelegt und gleichzeitig wird durch die Rolle 1 die nach unten zeigende Abkantung heruntergedrückt. Das folgende Rollenpaar 12 und 13 stellt die hochstehende Abkantung in Schrägstellung, während gleichzeitig das Material der Platine parallel neben der nach unten zeigenden Abkantung bis zur Anlage an den Rand der hochstehenden Abkantung gebracht wird.
  • In drei weiteren, aufeinanderfolgenden Operationen wird dann gemäß den Fig. 11-13 durch die Rollenpaare 14, 15; 16, 17 und 18, 19 ein Anbiegen der nach unten zeigenden Abkantung an die nach oben zeigende Abkantung und ein Umbiegen um diese herum vorgenommen. In -dem Rollenwagen in Laufrichtung hinten gesehen sind die Rollen 20 und 21 angeordnet, die die Falz an den Mantel anlegen bzw. die Falz nachkalibrieren.
  • Nach der Aufhebung der Spreizung der beiden Teile 4a und b des Dorns kann dann ein Abstreifen des Mantels mittels einer an dem Rollenwagen befestigten Hakens beim Rücklauf des Rollenwagens erfolgen. Der Rollenwagen ist dabei so gesteuert, daß er seinen Überlauf unterbricht, wenn die letztere der Rollen, 21, das Ende des Mantels überlaufen hat. Da durch das Anfahren des Anschlags 30 bereits gewählrleistet ist, daß der Rand des zu falzenden Profils direkt vor der ersten Rolle 10 steht, wird damit die Bewegungslänge des Rollenwagens 9 so gering wie möglich gehalten, so daß die Taktzeiten der Maschine optimal hoch sein können und damit eine maximale Maschinenauslastung erreicht werden kann. Da gegenüber dem bekannten Stand der Technik nur sehr viel geringere Rollenzahlen eingesetzt werden, können die Rollen untereinander auch einen größeren Abstand als bisher verwendet besitzen und auch damit wird die Qualität der Falzung verbessert, da die verschiedenen Einflüsse der Rollen nicht mehr bis zum nächsten Eingriffspunkt wirken können.
  • Zusammengefaßt ist es Wesen der Erfindung, eine Platine einer Abkantvorrichtung für zwei parallel zueinander angeordneter Kanten zuzuführen, wobei die Zuführung und Abführung der Platine hinsichtlich des Abkantens parallel zur Achse des Biegedornes erfolgt. Die Platine wird dann mit einer unabhängig von der Größe der Platine fixierten Stellung der Endkante in einer Richtung senkrecht zur Achse des Biegedorns unter diesen eingeschoben, gespannt und U-förmig geformt, wobei dann die abgekanteten Kanten über ihre Länge gleichmäßig zusammengeführt werden und danach die Falz durch vielfachen Rollenüberlauf ausgebildet wird, worauf der jetzt gebildete Mantel gleichen Querschnitts nach einer Zusammenziehung des Biegedorns beim Zurücklaufen des Rollenwagens abgestreift wird.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen von Mänteln von Auspufftöpfen mit einer gefalzten Längsnaht, wobei eine rechteckige Blechplatine (3) an zwei zueinander parallelen Kanten abgekantet, um einen Dorn (4) U-förmig gebogen wird, die Längsränder gleichzeitig zusammengeführt und danach durch einmaliges Überfahren eines Werkzeugwagens (6) mit mehreren Rollen (10-21) zur Falznaht gebogen werden und dann der Mantel vom Dorn (4) abgestreift wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Platinen (3) beidseitig rechtwinklig durch Abkantbacken (26, 27) einmal hoch, und zum anderen nach unten abgekantet, dann unter den Dorn (4) transportiert werden, und zum U-förmigen Biegen Gleitbacken (6a, 6b) und für die anschließende Zusammenfügung der abgekanteten Ränder gesonderte Biegebacken (7) vorgesehen sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Bearbeitung zweilagiger, längs des einen abzukantenden Randes miteinander verbundener Bleche (3, 3a), dadurch gekennzeichnet, daß das bei dem fertigen Mantel außen liegende Blech (3a) an seiner freien Kante im Verhältnis zu den innenliegenden (3) so weit übersteht, wie es der Umfangsdifferenz zwischen dem außen- und dem innenliegenden Blech entspricht, das äußere Blech (3a) nach dem einseitigen Einspannen und gegebenenfalls Abkanten des verbundenen Randes mit seinem freien Rand so weit in Richtung auf das gespannte Ende unter Wölbung des äußeren Blechs (3a) zwischen den Kanten verschoben wird, bis die freien Kanten des außen- und innenliegenden Blechs in einem bestimmten Verhältnis übereinander liegen, die freien Kanten der Bleche dann zusammen gespannt und abgekantet werden und nach Lösung der Spannung sich das äußere wieder an das innere Blech anlegt, wobei die Abkantungen an dem freien Rand Abstand voneinander annehmen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine nach dem Abkanten in einer Richtung parallel zu den abgekanteten Kanten unabhängig von der Größe der verarbeiteten Platine bis zu einer bestimmten Position der vorlaufendpn Kante gefördert wird und dann rechtwinklig zu der ersten Bewegungsbahn in Richtung Abkantung unter den.Dorn eingeschoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Verformungsschritte zur Herstellung der Falznaht durch Rollenüberlauf nach dem Zusammenführen der Kanten:
a) Auflegen der hochstehenden Abkantung auf den Dorn und gleichzeitigen Runterdrücken der nach unten zeigenden Abkantung (Fig. 9),
b) Schrägstellen der hochstehenden Abkantung und gleichzeitiges Einbiegen des Materials parallel neben der nach unten zeigenden Abkantung bis zur Anlage an den Rand der hochstehenden Abkantung (Fig. 10),
c), d), e) Anbiegen der nach unten zeigenden Abkantung am und um die hochstehende Abkantung in drei Schritten (Fig. 11, 12,13),
f) Anlegen der Falz an den gerundeten Mantel (Fig. 14) und
g) Kalibrieren der Falz.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4, mit einer Einrichtung (1) zum Abkanten der Blechplatine (3) an zwei parallelen Kanten, einem Dorn (4) zum Biegen der Platine in U-Form, Biegebacken (7) zum gleichzeitigen Zusammenführen der Längsränder der Platine, einem Werkzeugwagen (6) mit mehreren Rollen (10-21) zum Biegen der Falznaht und Mitteln zum Abstreifen des Mantels vom Dorn (4), dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (1) Abkantbacken (26, 27) zum Abkanten einmal hoch und zum anderen nach unten aufweist, und daß ein Fördermittel (33, 34) zum Transport der abgekanteten Platine (3) mittig unter den Dorn (4), ein Andrückkolben (5) zum Andrücken der Platine (3) an den Dorn (4), heb- und senkbare Gleitbacken (6a, 6b) zum U-förmigen Biegen der Platine (3) und zum Zusammenführen der Längsränder der Platine die Biegebacken (7) gesondert vorhanden sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie beidseitig je zwei Spannbacken (22, 23) und (24, 25) zum Spannen der Ränder der Platine und vorzugsweise eine nach oben und eine nach unten arbeitende Abkantbacke (26 und 27) aufweist, und daß einseitig eine Schubbacke (28) vorhanden ist, die den überstehenden Rand (29) des außenliegenden Blechs (3a) in einem bestimmten Verhältnis bis an den Rand des innenliegenden Blechs (3) einschiebt, bevor die Bleche an diesem Rand gemeinsam nach dem Spannen abgekantet werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Anschlag (30) sowie eine erste Förderbahn (33) zum Fördern der Platine von der Abkanteinrichtung (1) gegen den Anschlag (30) in einer Richtung parallel zu den abgekanteten Rändern der Platine und eine zweite Förderbahn (34) aufweist, die in einem rechten Winkel zu der ersten Förderbahn (33) angeordnet ist, zum Fördern der Platine unter den Dorn (4) bis zu einem Anschlag (32).
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (4) längs in mindestens zwei Teilstücke (4a, b) geteilt ist und Mittel aufweist (nicht gezeigt), um die Teilstücke gegeneinander zu spreizen und zusammenzuziehen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (10-21) einstellbar an einem Rollenwagen (9) befestigt sind, dessen Bewegung parallel zur Achse des Doms (4) in seiner Länge derart einstellbar ist, daß die nachlaufende oder in Bewegungsrichtung letzte Rolle (21) auch bei Fertigung von Mänteln geringer Länge nur einen Weg bis zum Ende des Mantels zurücklegt.
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