DE69421267T2 - METHOD FOR PRODUCING A MINERAL FIBER INSULATION FABRIC AND SYSTEM FOR PRODUCING A MINERAL FIBER FABRIC - Google Patents
METHOD FOR PRODUCING A MINERAL FIBER INSULATION FABRIC AND SYSTEM FOR PRODUCING A MINERAL FIBER FABRICInfo
- Publication number
- DE69421267T2 DE69421267T2 DE69421267T DE69421267T DE69421267T2 DE 69421267 T2 DE69421267 T2 DE 69421267T2 DE 69421267 T DE69421267 T DE 69421267T DE 69421267 T DE69421267 T DE 69421267T DE 69421267 T2 DE69421267 T2 DE 69421267T2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mineral fiber
- mat
- mineral
- fiber mat
- longitudinal direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 title claims abstract description 454
- 238000009413 insulation Methods 0.000 title claims description 194
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 37
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 74
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 65
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 61
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 68
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 25
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 25
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 19
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 10
- GNFTZDOKVXKIBK-UHFFFAOYSA-N 3-(2-methoxyethoxy)benzohydrazide Chemical compound COCCOC1=CC=CC(C(=O)NN)=C1 GNFTZDOKVXKIBK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 Chemical compound C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N 0.000 claims description 4
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims 3
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 9
- 230000001815 facial effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 70
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 23
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 10
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 10
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 7
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 5
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 3
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 230000008707 rearrangement Effects 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009960 carding Methods 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000000112 cooling gas Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 1
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 1
- -1 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
- D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
- D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
- D04H1/593—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives to layered webs
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
- D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
- D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
- D04H1/736—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged characterised by the apparatus for arranging fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H13/00—Other non-woven fabrics
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
- E04B1/7654—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings
- E04B1/7658—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres
- E04B1/7662—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres comprising fiber blankets or batts
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
- E04B1/78—Heat insulating elements
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
- E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
- E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
- E04C2/16—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of fibres, chips, vegetable stems, or the like
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
- E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Architecture (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Paper (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen das technische Gebiet der Herstellung von Mineralfaserisolationsplatten. Mineralfasern umfassen im allgemeinen Fasern wie Steinwollfasern, Glasfasern usw.. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine neuartige Technik zur Herstellung einer Mineralfaserisolationsmatte, aus welcher Mineralfaserisolationsplatten geschnitten werden. Die Mineralfaserisolationsplatten, die aus der Mineralfaserisolationsmatte erzeugt werden, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, haben vorteilhafte Eigenschaften in bezug auf mechanische Leistung, wie Elastizitätsmodul und Festigkeitsmodul, geringes Gewicht und gute wärmeisolierende Eigenschaften.The present invention relates generally to the technical field of producing mineral fiber insulation boards. Mineral fibers generally include fibers such as rock wool fibers, glass fibers, etc. In particular, the present invention relates to a novel technique for producing a mineral fiber insulation mat from which mineral fiber insulation boards are cut. The mineral fiber insulation boards produced from the mineral fiber insulation mat produced according to the present invention have advantageous properties in terms of mechanical performance, such as elastic modulus and strength modulus, low weight and good thermal insulating properties.
Mineralfaserisolationsmatten wurden bisher für gewöhnlich als homogene Matten, d. h., Matten, in welchen die Mineralfasern, aus welchen die Mineralfaserisolationsmatte besteht, im allgemeinen in einer einzigen vorherrschenden Orientierung ausgerichtet sind, die vorwiegend durch die Orientierung der Fertigungsstraße bestimmt wird, auf welcher die Mineralfaserisolationsmatte hergestellt und während des Verfahrens zur Herstellung der Mineralfaserisolationsmatte befördert wird. Das Produkt, das aus einer homogenen Mineralfaserisolationsmatte besteht, weist Eigenschaften auf, die durch die Integrität der Mineralfaserisolationsmatte bestimmt werden und die vorwiegend durch die Bindung der Mineralfasern in der Mineralfaserisolationsplatte bestimmt werden, die aus der Mineralfaserisolationsmatte hergestellt wird, und die des weiteren vorwiegend durch das Flächengewicht und die Dichte der Mineralfasern der Mineralfaserisolationsplatte bestimmt werden.Mineral fiber insulation mats have heretofore been conventionally described as homogeneous mats, i.e., mats in which the mineral fibers making up the mineral fiber insulation mat are generally oriented in a single predominant orientation, which is determined primarily by the orientation of the production line on which the mineral fiber insulation mat is manufactured and conveyed during the process of manufacturing the mineral fiber insulation mat. The product consisting of a homogeneous mineral fiber insulation mat has properties that are determined by the integrity of the mineral fiber insulation mat, which are determined primarily by the bonding of the mineral fibers in the mineral fiber insulation board made from the mineral fiber insulation mat, and which are further determined primarily by the basis weight and density of the mineral fibers of the mineral fiber insulation board.
Die vorteilhaften Eigenschaften von Mineralfaserisolationsplatten einer anderen Struktur wurden bis zu einem gewissen Grad bereits erreicht, da Techniken zur Herstellung von Mineralfaserisolationsplatten entwickelt wurden, bei welchen die Mineralfasern in einer Gesamtorientierung ausgerichtet sind, die sich von der durch die Fertigungsstraße festgelegten Orientierung unterscheidet, siehe Veröffentlichte Internationale Patentanmeldung, Internationale Anmeldung Nr. PCT/DK91/00383, Internationale Veröffentlichung Nr. WO92/10602, US Patent Nr. 4.950.355, Schwedisches Patent Nr. 441.764, US Patent Nr. 2.546.230 und US Patent Nr. 3.493.452. Es wird auf die obengenannten Patentanmeldungen und Patente Bezug genommen.The advantageous properties of mineral fiber insulation boards of a different structure have already been achieved to some extent, since techniques have been developed for producing mineral fiber insulation boards in which the mineral fibers are aligned in an overall orientation that differs from the orientation determined by the production line, see Published International Patent Application, International Application No. PCT/DK91/00383, International Publication No. WO92/10602, US Patent No. 4,950,355, Swedish Patent No. 441,764, US Patent No. 2,546,230 and US Patent No. 3,493,452. Reference is made to the above-mentioned patent applications and patents.
Aus der obengenannten Veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung, Internationale Veröffentlichung Nr. WO92/10602 ist ein Verfahren zur Herstellung einer isolierenden Mineralfaserplatte bekannt, die aus miteinander verbundenen, stäbchenförmigen Mineralfaserelementen besteht. Dieses Verfahren beinhaltet das Zerschneiden einer kontinuierlichen Mineralfasermatte in deren Längsrichtung zur Bildung von Lamellen, das Schneiden der Lamellen in gewünschte Längen, das Drehen der Lamellen um 90º um die Längsachse und das Aneinanderbinden der Lamellen zur Bildung der Platte. Das Verfahren enthält auch einen Schritt zum Härten der kontinuierlichen Mineralfasermatte, oder als Alternative der Platte, die aus den einzelnen Längen von Lamellen besteht, die zur Bildung der Platte aneinander gebunden sind.From the above-mentioned Published International Patent Application, International Publication No. WO92/10602, a method is known for producing an insulating mineral fiber board consisting of interconnected rod-shaped mineral fiber elements. This method involves cutting a continuous mineral fiber mat in its longitudinal direction to form lamellae, cutting the lamellae into desired lengths, rotating the lamellae 90º about the longitudinal axis and bonding the lamellae together to form the board. The method also includes a step for hardening the continuous mineral fiber mat, or alternatively the board consisting of the individual lengths of lamellae bonded together to form the board.
Aus dem Schwedischen Patent Nr. 441.764 ist eine Technik zur Herstellung von Mineralfasertafeln oder -platten bekannt, die aus stäbchenförmigen Elementen bestehen, wobei die Technik ähnlich der Technik ist, die in der obengenannten Internationalen Patentanmeldung beschrieben ist. Somit wird gemäß der Technik, die in dem obengenannten Schwedischen Patent beschrieben ist, eine Matte aus Mineralfasermaterial zu stäbchenförmigen Elementen bestimmter Länge geschnitten, die danach gedreht und zu einer stäbchenförmigen Mineralfaser- Verbundplattenstruktur zusammengefügt werden, wobei die stäbchenförmigen Elemente durch Stränge eines Klebstoffmaterials aneinandergeklebt werden, die in einem eigenen Herstellungsschritt in durchgehende Öffnungen der stäbchenförmigen Mineralfaser-Verbundplattenstruktur eingeführt werden.From Swedish Patent No. 441,764 a technique is known for producing mineral fibre boards or panels consisting of rod-shaped elements, the technique being similar to the technique described in the above-mentioned International Patent Application. Thus, according to the technique described in the above-mentioned Swedish Patent, a mat of mineral fibre material is cut into rod-shaped elements of a certain length, which are then turned and assembled into a rod-shaped mineral fibre composite panel structure, the rod-shaped elements being glued together by strands of an adhesive material which are introduced into through-openings of the rod-shaped mineral fibre composite panel structure in a separate manufacturing step.
Aus US Patent Nr. 2.546.230 ist eine Technik zur Herstellung von Mineralfasertafeln oder -platten bekannt, die aus stäbchenförmigen Elementen bestehen. Somit ist die in US Patent Nr. 2.546.230 beschriebene Technik den Techniken, die aus der obengenannten Internationalen Patentanmeldung und dem obengenannten Schwedischen Patent bekannt sind, sehr ähnlich und beinhaltet einen separaten Schritt zur Verbindung der stäbchenförmigen Lamellen durch ein geeignetes Haftmittel.From US Patent No. 2,546,230 a technique is known for manufacturing mineral fibre panels or slabs consisting of rod-shaped elements. Thus, the technique described in US Patent No. 2,546,230 is very similar to the techniques known from the above-mentioned International Patent Application and the above-mentioned Swedish Patent and includes a separate step for connecting the rod-shaped lamellae by means of a suitable adhesive.
Aus U.S. Patent Nr. 3.493.453 ist ein Verfahren zur Herstellung einer faserartigen Schichtstruktur bekannt, die Filamente oder Fasern aus einem polymeren Material wie Polyethylenterephthalat oder Polyhexamethyleaditamid enthält. Das Verfahren beinhaltet die Erzeugung von Filamenten oder Fasern aus polymerem Material durch eine Kardiermaschine von einer Filament- oder Faserversorgung, die aus einem porösen, elastischen Wickel aus Filamenten oder Fasern besteht, Sammeln der Filamente oder Fasern aus polymerem Material auf einem Band zur Bildung einer kontinuierlichen Matte aus Filamenten oder Fasern aus polymerem Material, Pressen der Matte, Schneiden der Matte in eine Reihe paralleler Faserstreifen, welche die Filamente oder Fasern aus polymerem Material enthalten, und Drehen der Faserstreifen um 90º um die Längsachse und Verbinden der Streifen, während bei den Streifen eine Vereinheitlichung nur durch das Aufheben einer Kompressionswirkung erreicht wird, die während des Drehvorgangs auf die Streifen ausgeübt wurde. Die gemäß dieser, in dem obengenannten US Patent beschriebenen Technik hergestellte Matte ist zur Erzeugung von Stoffen wie Teppichen, Decken, Bettüberwürfen, Bademänteln usw. geeignet.From US Patent No. 3,493,453 a method is known for producing a fibrous layered structure containing filaments or fibers of a polymeric material such as polyethylene terephthalate or polyhexamethyl eaditamide. The method involves producing filaments or fibers of polymeric material by a carding machine from a filament or fiber supply consisting of a porous, elastic wrap of filaments or fibres, collecting the filaments or fibres of polymeric material on a belt to form a continuous mat of filaments or fibres of polymeric material, pressing the mat, cutting the mat into a series of parallel fibre strips containing the filaments or fibres of polymeric material, and rotating the fibre strips through 90º about the longitudinal axis and joining the strips together, while uniformising the strips only by removing a compressive action exerted on the strips during the rotating operation. The mat produced according to this technique described in the above-mentioned US patent is suitable for producing fabrics such as carpets, blankets, bedspreads, bathrobes, etc.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines neuartigen Verfahrens zur Herstellung einer Mineralfaserisolationsmatte, aus welcher Mineralfaserisolationsplatten geschnitten werden können, wobei das Verfahren es ermöglicht, in einer direkt gekoppelten Produktionsanlage Mineralfaserisolationsplatten herzustellen, die eine komplexe Verbundstruktur aufweisen, welche verschiedene Vorteile im Vergleich zu den homogenen, einseitig orientierten mineralfaserhaltigen Platten nach dem Stand der Technik bietet.An object of the present invention is to provide a novel method for producing a mineral fiber insulation mat from which mineral fiber insulation panels can be cut, the method making it possible to produce mineral fiber insulation panels in a directly coupled production plant which have a complex composite structure which offers various advantages compared to the homogeneous, one-sidedly oriented mineral fiber-containing panels according to the prior art.
Ein besonderer Vorteile der vorliegenden Erfindung betrifft die neuartige Mineralfaserisolationsplatte gemäß der vorliegenden Erfindung, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, die im Vergleich zu Mineralfaserisolationsplatten nach dem Stand der Technik weniger Mineralfasern enthält und daher nicht so teuer wie die Mineralfaserisolationsplatten nach dem Stand der Technik ist, aber dennoch Vorteile im Vergleich zu den Mineralfaserisolationsplatten nach dem Stand der Technik in bezug auf die mechanische Leistung und die wärmeisolierenden Eigenschaften aufweist.A particular advantage of the present invention relates to the novel mineral fiber insulation board according to the present invention, which is manufactured according to the method of the present invention, which contains less mineral fibers compared to mineral fiber insulation boards according to the prior art and is therefore not as expensive as the mineral fiber insulation boards according to the State of the art, but nevertheless has advantages over state of the art mineral fibre insulation boards in terms of mechanical performance and thermal insulation properties.
Ein besonderes Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, daß die neuartige Mineralfaserisolationsplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, im Vergleich zu der Mineralfaserisolationsplatte nach dem Stand der Technik aus weniger Mineralfasern oder weniger Material herstellbar ist und dennoch dieselben Eigenschaften in bezug auf die mechanische Leistung und die wärmeisolierenden Eigenschaften wie die Mineralfaserisolationsplatte nach dem Stand der Technik aufweist, wodurch ein leichteres und kompakteres Mineralfaserisolationsplattenprodukt im Vergleich zu dem Mineralfaserisolationsplattenprodukt nach dem Stand der Technik bereitgestellt wird, bei dem die Transport-, Lager- und Behandlungskosten verringert sind.A particular feature of the present invention relates to the fact that the novel mineral fiber insulation board according to the present invention, manufactured by the method of the present invention, can be manufactured from less mineral fibers or less material compared to the prior art mineral fiber insulation board and yet has the same mechanical performance and thermal insulating properties as the prior art mineral fiber insulation board, thereby providing a lighter and more compact mineral fiber insulation board product compared to the prior art mineral fiber insulation board product, in which transportation, storage and handling costs are reduced.
Die obengenannte Zielsetzung, der obengenannten Vorteil und das obengenannte Merkmal, gemeinsam mit zahlreichen anderen Zielsetzungen, Vorteilen und Merkmalen, die aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung hervorgehen, werden durch ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht, welches die folgenden Schritte umfaßt:The above object, advantage and feature, together with numerous other objects, advantages and features which will become apparent from the following detailed description of the presently preferred embodiments of the invention, are achieved by a method according to the present invention which comprises the following steps:
a) Herstellen einer ersten Mineralfaservliesmatte, die eine erste Längsrichtung parallel zu der Mineralfasermatte und eine zweite Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfasermatte definiert, wobei die erste Mineralfasermatte Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in der zweiten Querrichtung angeordnet sind, und ein erstes, härtbares Haftmittel enthält,a) producing a first mineral fibre nonwoven mat which defines a first longitudinal direction parallel to the mineral fibre mat and a second transverse direction parallel to the first mineral fibre mat, wherein the first mineral fiber mat contains mineral fibers generally arranged in the second transverse direction and a first curable adhesive,
b) Bewegen der ersten Mineralfasermatte in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfasermatte,b) moving the first mineral fibre mat in the first longitudinal direction of the first mineral fibre mat,
c) Falten der ersten Mineralfasermatte parallel zu der ersten Längsrichtung und senkrecht zu der zweiten Querrichtung, so daß eine zweite Mineralfaservliesmatte hergestellt wird, wobei die zweite Mineralfasermatte einen zentralen Körper und Oberflächenschichten, die an gegenüberliegenden Seiten des zentralen Körpers angeordnet sind, umfaßt, wobei der zentrale Körper Mineralfasern enthält, die im allgemeinen senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind, und die Oberflächenschichten Mineralfasern enthalten, die im allgemeinen in die zweite Querrichtung angeordnet sind,c) folding the first mineral fiber mat parallel to the first longitudinal direction and perpendicular to the second transverse direction to produce a second mineral fiber nonwoven mat, the second mineral fiber mat comprising a central body and surface layers arranged on opposite sides of the central body, the central body containing mineral fibers arranged generally perpendicular to the first longitudinal direction and the second transverse direction and the surface layers containing mineral fibers arranged generally in the second transverse direction,
d) Bewegen der zweiten Mineralfasermatte in die erste Längsrichtung,d) moving the second mineral fibre mat in the first longitudinal direction,
e) Erzeugen einer dritten Mineralfaservliesmatte, die eine dritte Richtung parallel zu der dritten Mineralfasermatte definiert, wobei die dritte Mineralfasermatte Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in die dritte Richtung angeordnet sind, und ein zweites härtbares Haftmittel enthält, wobei die dritte Mineralfasermatte eine Mineralfasermatte mit höherer Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfasermatte ist,e) creating a third nonwoven mineral fiber mat defining a third direction parallel to the third mineral fiber mat, the third mineral fiber mat containing mineral fibers generally arranged in the third direction and containing a second curable adhesive, the third mineral fiber mat being a higher density mineral fiber mat compared to the second mineral fiber mat,
f) Verbinden der dritten Mineralfasermatte mit der zweiten Mineralfasermatte in oberflächigem Kontakt mit dieser zur Herstellung einer vierten Mineralfaserverbundmatte, undf) Connecting the third mineral fibre mat to the second mineral fibre mat in surface contact with this to produce a fourth mineral fibre composite mat, and
g) Härten des ersten und zweiten härtbaren Haftmittels, so daß die Mineralfasern der vierten Mineralfaserverbundmatte aneinander gebunden werden, wodurch die Mineralfaserisolationsmatte gebildet wird.g) curing the first and second curable adhesives so that the mineral fibers of the fourth mineral fiber composite mat are bonded together, thereby forming the mineral fiber insulation mat.
Die dritte Mineralfaservliesmatte, die mit der zweiten Mineralfasermatte in Schritt f) verbunden wird, kann eine separate Mineralfasermatte sein. Somit können die erste und die dritte Mineralfasermatte durch getrennte Fertigungsstraßen erzeugt werden, die in Schritt f) verbunden werden.The third mineral fiber nonwoven mat, which is connected to the second mineral fiber mat in step f), can be a separate mineral fiber mat. Thus, the first and third mineral fiber mats can be produced by separate production lines, which are connected in step f).
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird die dritte Mineralfaservliesmatte durch Abtrennen einer Oberflächensegmentschicht der ersten Mineralfasermatte von dieser und Verdichten der Oberflächensegmentschicht zur Herstellung der dritten Mineralfaservliesmatte gebildet.According to a first embodiment of the method according to the present invention, the third mineral fiber nonwoven mat is formed by separating a surface segment layer of the first mineral fiber mat therefrom it and compacting the surface segment layer to produce the third mineral fiber nonwoven mat.
Die dritte Mineralfasermatte kann zusätzlich durch Verdichten der Oberflächensegmentschicht hergestellt werden, umfassend den Schritt des Faltens der Oberflächensegmentschicht, so daß die dritte Mineralfasermatte erzeugt wird, die Mineralfasern enthält, die im allgemeinen quer ausgerichtet in bezug auf die Längsrichtung der dritten Mineralfasermatte angeordnet sind.The third mineral fiber mat may additionally be produced by compacting the surface segment layer, comprising the step of folding the surface segment layer to produce the third mineral fiber mat containing mineral fibers arranged generally transversely with respect to the longitudinal direction of the third mineral fiber mat.
Gemäß einem weiteren, gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird die dritte Mineralfaservliesmatte durch Abtrennen einer der Oberflächenschichten der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfasermatte von deren zentralem Körper und durch Verdichten der Oberflächenschicht zur Herstellung der dritten Mineralfasermatte erzeugt. Wenn die dritte Mineralfasermatte durch Abtrennen der Oberflächenschicht von der zweiten Mineralfasermatte hergestellt wird, behalten die Mineralfasern der dritten Mineralfasermatte die allgemeine Orientierung der Mineralfasern der zweiten Mineralfasermatte bei, d. h., die Orientierung im allgemeinen in die zweite Querrichtung.According to a further, currently preferred embodiment of the method according to the present invention, the third mineral fiber fleece mat is Separating one of the surface layers of the second mineral fiber mat produced in step c) from the central body thereof and compacting the surface layer to produce the third mineral fiber mat. When the third mineral fiber mat is produced by separating the surface layer from the second mineral fiber mat, the mineral fibers of the third mineral fiber mat retain the general orientation of the mineral fibers of the second mineral fiber mat, ie, the orientation generally in the second transverse direction.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt vorzugsweise des weiteren den zusätzlichen, Schritt e) ähnlichen Schritt des Herstellens einer fünften Mineralfaservliesmatte ähnlich der dritten Mineralfasermatte, und den Schritt des Verbindens in Schritt f) der fünften Mineralfasermatte mit der zweiten Mineralfasermatte in oberflächigem Kontakt mit dieser, so daß die zweite Mineralfasermatte zwischen der dritten und fünften Mineralfasermatte in der vierten Mineralfasermatte liegt. Durch die Herstellung einer fünften Mineralfaservliesmatte wird eine integrierte Mineralfaserverbundstruktur der vierten Mineralfasermatte erreicht, wobei in der Struktur der zentrale Körper, der von der zweiten Mineralfasermatte stammt, zwischen gegenüberliegenden, verdichteten Oberflächenschichten liegt, die durch die dritte und die fünfte Mineralfasermatte gebildet werden.The method according to the present invention preferably further comprises the additional step, similar to step e), of producing a fifth mineral fiber nonwoven mat similar to the third mineral fiber mat, and the step of joining in step f) the fifth mineral fiber mat to the second mineral fiber mat in surface contact therewith, so that the second mineral fiber mat lies between the third and fifth mineral fiber mats in the fourth mineral fiber mat. By producing a fifth mineral fiber nonwoven mat, an integrated mineral fiber composite structure of the fourth mineral fiber mat is achieved, in which structure the central body originating from the second mineral fiber mat lies between opposing, compacted surface layers formed by the third and fifth mineral fiber mats.
Der Schritt des Faltens der ersten Mineralfasermatte wird vorzugsweise so ausgeführt, daß fortlaufende Wellungen erzeugt werden, die sich in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfasermatte erstrecken, um eine exakt strukturierte, gefaltete, zweite Mineralfasermatte zu erzeugen, von welcher die Oberflächenschicht(en) leicht abgetrennt werden können.The step of folding the first mineral fiber mat is preferably carried out in such a way that continuous corrugations are produced which extend in the first longitudinal direction of the first mineral fiber mat in order to form a precisely structured, folded, second mineral fiber mat. from which the surface layer(s) can be easily separated.
Wenn die dritte Mineralfasermatte als Oberflächenschichten bereitgestellt wird, die von der zweiten Mineralfasermatte abgetrennt werden, sind die Mineralfasern der dritten Mineralfasermatte, wie zuvor besprochen, im allgemeinen entlang der zweiten Querrichtung orientiert. Folglich kann die dritte Richtung mit der zweiten Querrichtung übereinstimmen und daher senkrecht zu der ersten Längsrichtung sein.When the third mineral fiber mat is provided as surface layers separated from the second mineral fiber mat, the mineral fibers of the third mineral fiber mat are, as previously discussed, generally oriented along the second transverse direction. Consequently, the third direction may coincide with the second transverse direction and therefore be perpendicular to the first longitudinal direction.
Wenn die dritten Mineralfaservliesmatte durch eine separate Fertigungsstraße hergestellt wird, kann die dritte Richtung eine beliebige Orientierung aufweisen, d. h., kann mit der ersten Längsrichtung identisch und daher senkrecht zu der zweiten Querrichtung sein.If the third mineral fiber fleece mat is manufactured by a separate production line, the third direction can have any orientation, i.e., can be identical to the first longitudinal direction and therefore perpendicular to the second transverse direction.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt vorzugsweise des weiteren den einleitenden Schritt der Herstellung einer ersten Mineralfasermatte aus einer Grundmineralfaservliesmatte durch Anordnen der Grundmineralfasermatte in überlappenden Schichten, so daß eine homogenere und kompaktere Mineralfasermatte im Vergleich zu der Grundmineralfasermatte erhalten wird, die zusätzlich Mineralfasern enthält, die im allgemeinen entlang der Längsrichtung der Grundmineralfasermatte orientiert sind. Durch die Herstellung der ersten Mineralfasermatte aus der Grundmineralfaservliesmatte durch Anordnen der Grundmineralfasermatte in überlappenden Schichten wird die allgemeine Orientierung der Mineralfasern der Grundmineralfaservliesmatte von der Längsrichtung der Grundmineralfasermatte zu der Querrichtung der ersten Mineralfaservliesmatte verschoben. Die Grundmineralfaservliesmatte ist vorzugsweise in einem überlappenden Verhältnis im allgemeinen in der zweiten Querrichtung angeordnet.The method according to the present invention preferably further comprises the preliminary step of producing a first mineral fibre mat from a base mineral fibre nonwoven mat by arranging the base mineral fibre mat in overlapping layers, so that a more homogeneous and compact mineral fibre mat is obtained compared to the base mineral fibre mat which additionally contains mineral fibres oriented generally along the longitudinal direction of the base mineral fibre mat. By producing the first mineral fibre mat from the base mineral fibre nonwoven mat by arranging the base mineral fibre mat in overlapping layers, the general orientation of the mineral fibres of the base mineral fibre nonwoven mat is shifted from the longitudinal direction of the base mineral fibre mat to the transverse direction of the first mineral fibre nonwoven mat. The base mineral fibre nonwoven mat is preferably arranged in an overlapping relationship generally in the second transverse direction.
Gemäß der Technik, die in der obengenannten, Veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung, Anmeldung Nr. PCT/DK91/00383, Veröffentlichung Nr. WO 92/10602, beschrieben ist, werden die erste und zweite Mineralfaservliesmatte vorzugsweise einer Verdichtung und Pressung unterzogen, um kompaktere und homogenere Mineralfasermatten zu erhalten. Das Verdichten und Pressen kann ein Höhenpressen, Längspressen, Querpressen und Kombinationen davon umfassen. Somit umfaßt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise des weiteren den zusätzlichen Schritt des Höhenpressens der ersten Mineralfaservliesmatte, die in Schritt a) hergestellt und vorzugsweise wie zuvor beschrieben aus der Grundmineralfaservliesmatte hergestellt wurde.According to the technique described in the above-mentioned Published International Patent Application, Application No. PCT/DK91/00383, Publication No. WO 92/10602, the first and second mineral fiber nonwoven mats are preferably subjected to compaction and pressing in order to obtain more compact and homogeneous mineral fiber mats. The compaction and pressing may comprise vertical pressing, longitudinal pressing, transverse pressing and combinations thereof. Thus, the method according to the present invention preferably further comprises the additional step of vertical pressing the first mineral fiber nonwoven mat produced in step a) and preferably produced from the base mineral fiber nonwoven mat as described above.
Des weiteren kann das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise den zusätzlichen Schritt des Längspressens der ersten Mineralfaservliesmatte, die in Schritt a) hergestellt wurde, und zusätzlich oder als Alternative den zusätzlichen Schritte des Längspressens der zweiten Mineralfaservliesmatte, die in Schritt c) hergestellt wurde, umfassen. Durch Ausführung einer Längspressung wird die Mineralfasermatte, die der Längspressung unterzogen wird, homogener, was zu einer gesamten Verbesserung der mechanischen Leistung und in den meisten Fällen der wärmeisolierenden Eigenschaft der längsgepreßten Mineralfasermatte im Vergleich zu einer nicht längsgepreßten Mineralfasermatte führt.Furthermore, the method according to the present invention may preferably comprise the additional step of longitudinally pressing the first mineral fiber nonwoven mat produced in step a) and additionally or alternatively the additional step of longitudinally pressing the second mineral fiber nonwoven mat produced in step c). By performing longitudinal pressing, the mineral fiber mat subjected to longitudinal pressing becomes more homogeneous, resulting in an overall improvement in the mechanical performance and, in most cases, the heat insulating property of the longitudinally pressed mineral fiber mat compared to a non-longitudinally pressed mineral fiber mat.
Wie aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung hervorgeht, weisen die Mineralfaserisolationsplatten, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, überraschenderweise verbesserte mechanische Eigenschaften und eine verbesserte mechanische Leistung auf, vorausgesetzt, die zweite Mineralfaservliesmatte, die in Schritt c) hergestellt wurde, wird einer Querpressung unterzogen, wodurch eine Homogenisierung der Mineralfaserstruktur der zweiten Mineralfaservliesmatte erhalten wird. Die Querpressung der zweiten Mineralfaservliesmatte führt zu einer deutlichen Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und Leistung der fertigen Mineralfaserisolationsplatten, die aus der zweiten Mineralfaservliesmatte hergestellt wurden, wobei angenommen wird, daß sich die Verbesserung aus einer mechanischen Neuordnung der Mineralfasern der zweiten Mineralfaservliesmatte ergibt, wenn die zweite Mineralfaservliesmatte der Querpressung unterzogen wird, wobei durch die Neuordnung die Mineralfasern der zweiten Mineralfaservliesmatte gleichmäßig in der gesamten ungehärteten Mineralfasermatte verteilt werden.As will be apparent from the following detailed description of the presently preferred embodiments of the present invention, the Mineral fiber insulation boards produced by the method according to the present invention surprisingly have improved mechanical properties and improved mechanical performance, provided that the second mineral fiber nonwoven mat produced in step c) is subjected to transverse pressing, thereby obtaining a homogenization of the mineral fiber structure of the second mineral fiber nonwoven mat. The transverse pressing of the second mineral fiber nonwoven mat leads to a significant improvement in the mechanical properties and performance of the finished mineral fiber insulation boards produced from the second mineral fiber nonwoven mat, which improvement is believed to result from a mechanical rearrangement of the mineral fibers of the second mineral fiber nonwoven mat when the second mineral fiber nonwoven mat is subjected to the transverse pressing, which rearrangement evenly distributes the mineral fibers of the second mineral fiber nonwoven mat throughout the uncured mineral fiber mat.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann des weiteren vorzugsweise und vorteilhaft den Schritt des Auftragens einer Folie an eine Seitenfläche oder an beide Seitenflächen der ersten Mineralfaservliesmatte und/oder des Auftragens einer Folie an eine Seitenfläche oder an beide Seitenflächen der zweiten Mineralfäservliesmatte umfassen. Die Folie kann eine Folie aus einem Kunststoffmaterial, wie eine Endlosfolie, ein gewebtes oder ungewebtes Gitter, oder als Alternative eine Folie aus einem Nichtkunststoffmaterial, wie einem Papier oder Tuchmaterial, sein. Die Mineralfaserisolationsmatte, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, kann, wie zuvor besprochen, mit zwei gegenüberliegend angeordneten Mineralfasermatten bereitgestellt werden, zwischen welchen ein zentraler Körper aus der Mineralfaserisolationsverbundmatte liegt. Wenn die Mineralfaserisolationsmatte als dreilagige Anordnung hergestellt wird, können eine oder beide äußeren Seitenflächen mit ähnlichen oder identischen Oberflächenbeschichtungen versehen sein.The method according to the present invention may further preferably and advantageously comprise the step of applying a foil to one side surface or to both side surfaces of the first mineral fibre nonwoven mat and/or applying a foil to one side surface or to both side surfaces of the second mineral fibre nonwoven mat. The foil may be a foil of a plastic material, such as a continuous foil, a woven or nonwoven mesh, or alternatively a foil of a non-plastic material, such as a paper or cloth material. The mineral fibre insulation mat produced by the method according to the present invention may, as previously discussed, be provided with two oppositely arranged mineral fibre mats between which a central body of the mineral fibre insulation composite mat is located. When the mineral fibre insulation mat is manufactured as a three-layer arrangement, one or both outer side surfaces can be provided with similar or identical surface coatings.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann des weiteren den zusätzlichen Schritt des Pressens der vierten Mineralfaserverbundbahn vor der Einleitung der vierten Mineralfaserverbundmatte in den Härtungsofen umfassen. Das Pressen der vierten Mineralfaserverbundbahn kann eine Höhenpressung, Längspressung und/oder Querpressung umfassen. Es wird angenommen, daß durch das Pressen der vierten Mineralfaserverbundbahn die Homogenität des Endproduktes verbessert wird, da die Pressung der vierten Mineralfaserverbundbahn eine homogenisierende Wirkung an dem zentralen Körper der vierten Mineralfaserverbundbahn erzielt, wobei der zentrale Körper durch den zentralen Körper der zweiten Mineralfaservliesmatte gebildet wird.The method according to the present invention may further comprise the additional step of pressing the fourth mineral fiber composite web prior to introducing the fourth mineral fiber composite mat into the curing oven. Pressing the fourth mineral fiber composite web may comprise vertical pressing, longitudinal pressing and/or transverse pressing. It is believed that pressing the fourth mineral fiber composite web improves the homogeneity of the final product, since pressing the fourth mineral fiber composite web achieves a homogenizing effect on the central body of the fourth mineral fiber composite web, which central body is formed by the central body of the second mineral fiber nonwoven mat.
Zur Bereitstellung einer homogeneren und kompakteren Mineralfasermatte, die in Schritt g) in den Härtungsofen geleitet wird, umfaßt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise des weiteren den zusätzlichen Schritt der Verdichtung der vierten Mineralfaserverbundmatte vor dem Einleiten der vierten Mineralfaserverbundmatte in den Härtungsofen. Durch Verdichten der vierten Mineralfaserverbundmatte wird die Homogenität des Endproduktes verbessert, da das Verdichten der vierten Mineralfaserverbundmatte eine homogenisierende Wirkung an dem zentralen Körper der vierten Mineralfaserverbundbahn erzielt, wobei der zentrale Körper durch den zentralen Körper der zweiten Mineralfaservliesmatte gebildet wird.In order to provide a more homogeneous and compact mineral fiber mat which is fed into the curing oven in step g), the method according to the present invention preferably further comprises the additional step of compacting the fourth mineral fiber composite mat before introducing the fourth mineral fiber composite mat into the curing oven. By compacting the fourth mineral fiber composite mat, the homogeneity of the final product is improved, since compacting the fourth mineral fiber composite mat achieves a homogenizing effect on the central body of the fourth mineral fiber composite web, whereby the central body is formed by the central body of the second mineral fibre fleece mat.
Der Schritt g) der Härtung des ersten härtbaren Haftmittels wie auch wahlweise des zweiten und dritten härtbaren Haftmittels kann, abhängig von der Art des oder der härtbaren Haftmittel, auf zahlreiche verschiedene Weisen durchgeführt werden, z. B., indem das oder die härtbaren Haftmittel einfach einem Härtungsgas oder einer Härtungsatmosphäre, wie der Atmosphäre, ausgesetzt werden, indem das oder die härtbaren Haftmittel einer Strahlung, wie UV-Strahlung oder IR-Strahlung, ausgesetzt werden. Wenn das oder die härtbaren Haftmittel wärmehärtbare Haftmittel sind, wie herkömmliche Haftmittel auf Harzbasis, die für gewöhnlich in der Mineralfaserindustrie verwendet werden, enthält das Verfahren zur Härtung des oder der härtbaren Haftmittel den Schritt der Einleitung der zu härtenden Mineralfasermatte in einen Härtungsofen. Anschließend wird das Härtungsverfahren durch einen Härtungsofen ausgeführt. Weitere alternative Härtungsvorrichtungen können IR-Strahler, Mikrowellenstrahler usw. umfassen.The step g) of curing the first curable adhesive, as well as optionally the second and third curable adhesives, can be carried out in a number of different ways, depending on the type of curable adhesive(s), for example, by simply exposing the curable adhesive(s) to a curing gas or atmosphere, such as the atmosphere, by exposing the curable adhesive(s) to radiation, such as UV radiation or IR radiation. When the curable adhesive(s) are thermosetting adhesives, such as conventional resin-based adhesives commonly used in the mineral fiber industry, the process for curing the curable adhesive(s) includes the step of introducing the mineral fiber mat to be cured into a curing oven. The curing process is then carried out by a curing oven. Other alternative curing devices may include IR emitters, microwave emitters, etc.
Aus der gehärteten Mineralfaserisolationsmatte, die in Schritt g) hergestellt wurde, werden vorzugsweise Plattensegmente geschnitten, indem die gehärtete, vierte Mineralfaserverbundmatte in einem eigenen Herstellungsschritt in Plattensegmente geschnitten wird.Plate segments are preferably cut from the hardened mineral fiber insulation mat produced in step g) by cutting the hardened, fourth mineral fiber composite mat into plate segments in a separate production step.
Die obengenannte Zielsetzung, der obengenannte Vorteil und die obengenannten Merkmale, gemeinsam mit zahlreichen anderen Zielsetzungen, Vorteilen und Merkmalen, werden des weiteren durch eine Anlage zur Herstellung einer Mineralfaserisolationsmatte erreicht, umfassend:The above-mentioned objective, advantage and features, together with numerous other objectives, advantages and features, are further achieved by a plant for producing a mineral fiber insulation mat, comprising:
a) erste Mittel zum Herstellen einer ersten Mineralfaservliesmatte, die eine erste Längsrichtung parallel zu der Mineralfasermatte und eine zweite Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfasermatte definiert, wobei die erste, hergestellte Mineralfasermatte Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in der zweite Querrichtung angeordnet sind, und ein erstes, härtbares Haftmittel enthält,a) first means for producing a first mineral fiber nonwoven mat defining a first longitudinal direction parallel to the mineral fiber mat and a second transverse direction parallel to the first mineral fiber mat, the first mineral fiber mat produced containing mineral fibers arranged generally in the second transverse direction and containing a first curable adhesive,
b) zweite Mittel zum Bewegen der ersten Mineralfasermatte in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfasermatte,b) second means for moving the first mineral fibre mat in the first longitudinal direction of the first mineral fibre mat,
c) dritte Mittel zum Falten der ersten Mineralfasermatte parallel zu der ersten Längsrichtung und senkrecht zu der zweiten Querrichtung, so daß eine zweite Mineralfaservliesmatte hergestellt wird, wobei die zweite Mineralfaservliesmatte einen zentralen Körper und Oberflächenschichten, die an gegenüberliegenden Seiten des zentralen Körpers angeordnet sind, umfaßt, wobei der zentrale Körper Mineralfasern enthält, die im allgemeinen senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind, und die Oberflächenschichten Mineralfasern enthalten, die im allgemeinen in die zweite Querrichtung angeordnet sind,c) third means for folding the first mineral fiber mat parallel to the first longitudinal direction and perpendicular to the second transverse direction to produce a second mineral fiber nonwoven mat, the second mineral fiber nonwoven mat comprising a central body and surface layers disposed on opposite sides of the central body, the central body containing mineral fibers disposed generally perpendicular to the first longitudinal direction and the second transverse direction, and the surface layers containing mineral fibers disposed generally in the second transverse direction,
d) vierte Mittel zum Bewegen der zweiten Mineralfasermatte in die erste Längsrichtung,d) fourth means for moving the second mineral fibre mat in the first longitudinal direction,
e) fünfte Mittel zum Erzeugen einer dritten Mineralfaservliesmatte, die eine dritte Richtung parallel zu der dritten Mineralfasermatte definiert, wobei die dritte, hergestellte Mineralfasermatte Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in die dritte Richtung angeordnet sind, und ein zweites härtbares Haftmittel enthält, wobei die dritte Mineralfasermatte eine Mineralfasermatte mit höherer Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfasermatte ist,e) fifth means for producing a third mineral fibre nonwoven mat defining a third direction parallel to the third mineral fibre mat, the third mineral fibre mat produced containing mineral fibres which are generally oriented in the third direction and containing a second curable adhesive, wherein the third mineral fibre mat is a mineral fibre mat with a higher density compared to the second mineral fibre mat,
f) sechste Mittel zum Verbinden der dritten Mineralfasermatte mit der zweiten Mineralfasermatte in oberflächigem Kontakt mit dieser zur Herstellung einer vierten Mineralfaserverbundmatte, undf) sixth means for connecting the third mineral fibre mat to the second mineral fibre mat in surface contact therewith to produce a fourth mineral fibre composite mat, and
g) siebente Mittel zum Härten des ersten und zweiten härtbaren Haftmittels, so daß die Mineralfasern der vierten Mineralfaserverbundmatte aneinander gebunden werden, wodurch die Mineralfaserisolationsmatte gebildet wird.g) seventh means for curing the first and second curable adhesives so that the mineral fibers of the fourth mineral fiber composite mat are bonded together, thereby forming the mineral fiber insulation mat.
Die Anlage der vorliegenden Erfindung kann in vorteilhafter Weise jedes der obengenannten Merkmale des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen.The plant of the present invention may advantageously comprise any of the above-mentioned features of the process according to the present invention.
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, von welchen:The present invention will now be described in more detail with reference to the accompanying drawings, of which:
Fig. 1 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Produktionsschritt zur Herstellung einer Mineralfaserisolationsmatte aus einer Mineralfaserformungsschmelzmasse zeigt;Fig. 1 is a schematic and perspective view showing a first production step for producing a mineral fiber insulation mat from a mineral fiber molding melt;
Fig. 2 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Verdichten einer Mineralfaserisolationsmatte zeigt;Fig. 2 is a schematic and perspective view showing a production step for compacting a mineral fiber insulation mat;
Fig. 3, 4, 5 und 6 schematische und perspektivische Ansichten sind, die vier alternative Techniken zum Falten einer Mineralfaserisolationsmatte parallel zu der Längsrichtung der Mineralfaserisolationsmatte zeigen;Fig. 3, 4, 5 and 6 are schematic and perspective views showing four alternative techniques for folding a mineral fibre insulation mat parallel to the longitudinal direction of the mineral fibre insulation mat;
Fig. 7 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Abtrennen einer Oberflächenschicht der gefalteten Mineralfaserisolationsmatte, die gemäß den in Fig. 3-6 offenbarten Techniken hergestellt wurde, und einen Produktionsschritt zum Verdichten der Oberflächenschicht zeigt;Fig. 7 is a schematic and perspective view showing a production step for separating a surface layer of the folded mineral fiber insulation mat made according to the techniques disclosed in Figs. 3-6 and a production step for densifying the surface layer;
Fig. 8 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Querpressen einer Mineralfaserisolationsmatte zeigt, die in dem in Fig. 7 dargestellten Produktionsschritt hergestellt wurde;Fig. 8 is a schematic and perspective view showing a production step for transversely pressing a mineral fiber insulation mat produced in the production step shown in Fig. 7;
Fig. 9 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die den Produktionsschritt zum Verbinden einer Oberflächenschicht, vorzugsweise einer verdichteten Oberflächenschicht, mit einer Mineralfaserisolationsmatte, oder vorzugsweise einem verbleibenden Teil einer Mineralfaserisolationsmatte, zeigt, die nach den in Fig. 3-6 offenbarten Techniken hergestellt wurde und von welcher eine Oberflächenschicht nach der in Fig. 7 offenbarten Technik abgetrennt wurde;Fig. 9 is a schematic and perspective view showing the production step of bonding a surface layer, preferably a densified surface layer, to a mineral fiber insulation mat, or preferably a remaining part of a mineral fiber insulation mat, manufactured according to the techniques disclosed in Figs. 3-6 and from which a surface layer has been separated according to the technique disclosed in Fig. 7;
Fig. 10 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Härten einer Mineralfaserisolationsmatte und einen Produktionsschritt zum Trennen der gehärteten Mineralfaserisolationsmatte in Plattensegmente zeigt;Fig. 10 is a schematic and perspective view showing a production step for curing a mineral fiber insulation mat and a production step for separating the cured mineral fiber insulation mat into plate segments;
Fig. 11 eine schematische und perspektivische Schnittansicht ist, welche die gefaltete Mineralfaserisolationsmatte zeigt, die nach den in Fig. 3-6 offenbarten Techniken hergestellt wurde;Fig. 11 is a schematic and perspective sectional view showing the folded Mineral fiber insulation mat made according to the techniques disclosed in Figs. 3-6;
Fig. 12 und 13 Diagramme sind, welche die Produktionsparameter einer direkt gekoppelten Produktionsanlage zeigt, die allgemeine Bauisolationsplatten aus einer Mineralfaserisolationsmatte erzeugt, die nach den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, undFigures 12 and 13 are diagrams showing the production parameters of a direct-coupled production facility producing general building insulation panels from a mineral fiber insulation mat made according to the teachings of the present invention, and
Fig. 14 und 15 Diagramme ähnlich den Ansichten von Fig. 12 bzw. 13 sind, welche die Produktionsparameter einer direkt gekoppelten Produktionsanlage zeigt, die wärmeisolierende Mineralfaser-Dachplatten aus einer Mineralfaserisolationsmatte erzeugt, die nach den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.Figures 14 and 15 are diagrams similar to the views of Figures 12 and 13, respectively, showing the production parameters of a direct-coupled production line producing thermally insulating mineral fiber roofing panels from a mineral fiber insulation mat made according to the teachings of the present invention.
In Fig. 1 ist ein erster Schritt zur Herstellung einer Mineralfaserisolationsmatte offenbart. Der erste Schritt beinhaltet die Formung von Mineralfasern aus einer Mineralfaserformungsschmelzmasse, die in einem Ofen 30 hergestellt wird und von einer Ausgußrinne 32 des Ofens 30 insgesamt vier rasch drehenden Spinnrädern 34 zugeführt wird, welchen die Mineralfaserformungsschmelzmasse als Mineralfaserformungsschmelzfluß 36 zugeführt wird. Während der Mineralfaserformungsschmelzfluß 36 den Spinnrädern 34 in einer radialen Richtung in bezug auf diese zugeführt wird, wird gleichzeitig ein Kühlgasstrom den rasch drehenden Spinnrädern 34 in deren Achsenrichtung zugeführt, wodurch einzelne Mineralfasern gebildet werden, die von den rasch drehenden Spinnrädern 34 ausgestoßen oder versprüht werden, wie mit dem Bezugszeichen 38 dargestellt ist. Der Mineralfasersprühnebel 38 wird auf einem kontinuierlich betriebenen ersten Förderband 42 gesammelt, das eine primäre Mineralfaserisolationsmatte 40 bildet. Der primären Mineralfaserisolationsmatte 40 wird auch ein wärmehärtbares Haftmittel entweder direkt zu der Mineralfaserisolationsmatte 40 oder an der Ausstoßungsstufe der Mineralfasern von den Spinnrädern 34, d. h., an der Formungsstufe der einzelnen Mineralfasern, zugegeben. Das erste Förderband 42 besteht, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, aus zwei Förderbandabschnitten. Einem ersten Förderbandabschnitt, der in bezug auf die horizontale Richtung und in bezug auf einen zweiten, im wesentlichen horizontalen Förderbandabschnitt geneigt ist. Der erste Abschnitt stellt einen Sammelabschnitt dar, während der zweite Abschnitt einen Beförderungsabschnitt darstellt, durch welchen die primäre Mineralfaserisolationsmatte 40 zu einem zweiten und einem dritten, kontinuierlich betriebenen Förderband befördert wird, die mit dem Bezugszeichen 44 bzw. 46 bezeichnet sind, die synchron mit dem ersten Förderband 42 betrieben werden, wobei die primäre Mineralfaserisolationsmatte 40 zwischen zwei benachbarten Oberflächen des zweiten und dritten Förderbandes 44 bzw. 46 zu liegen kommt.In Fig. 1, a first step for producing a mineral fiber insulation mat is disclosed. The first step involves forming mineral fibers from a mineral fiber molding melt mass which is prepared in a furnace 30 and fed from a chute 32 of the furnace 30 to a total of four rapidly rotating spinning wheels 34 to which the mineral fiber molding melt mass is fed as mineral fiber molding melt flow 36. While the mineral fiber molding melt flow 36 is fed to the spinning wheels 34 in a radial direction with respect thereto, a cooling gas flow is simultaneously fed to the rapidly rotating spinning wheels 34 in the axial direction thereof, thereby forming individual mineral fibers which are ejected or sprayed from the rapidly rotating spinning wheels 34, as shown by the reference numeral 38. The mineral fiber spray 38 is formed on a continuously operated first conveyor belt 42 which forms a primary mineral fiber insulation mat 40. A thermosetting adhesive is also added to the primary mineral fiber insulation mat 40 either directly to the mineral fiber insulation mat 40 or at the ejection stage of the mineral fibers from the spinning wheels 34, ie, at the formation stage of the individual mineral fibers. The first conveyor belt 42 consists, as can be seen from Fig. 1, of two conveyor belt sections. A first conveyor belt section which is inclined with respect to the horizontal direction and with respect to a second, substantially horizontal conveyor belt section. The first section represents a collection section, while the second section represents a conveying section through which the primary mineral fiber insulation mat 40 is conveyed to a second and a third continuously operated conveyor belt, designated by the reference numerals 44 and 46, respectively, which are operated synchronously with the first conveyor belt 42, wherein the primary mineral fiber insulation mat 40 comes to lie between two adjacent surfaces of the second and third conveyor belts 44 and 46, respectively.
Das zweite und dritte Förderband 44 bzw. 46 stehen mit einem vierten Förderband 48 in Verbindung, das ein Sammelförderband darstellt, auf dem eine sekundäre Mineralfaserisolationsmatte 50 gesammelt wird, wenn das zweite und dritte Förderband 44 bzw. 46 über die obere Oberfläche des vierten Förderbandes 48 in die Querrichtung in bezug auf das vierte Förderband 48 geschwenkt werden. Die sekundäre Mineralfaserisolationsmatte 50 wird anschließend durch Anordnen der primären Mineralfaserisolationsmatte 40 in überlappendem Verhältnis in die Querrichtung des vierten Förderbandes 48 gebildet.The second and third conveyor belts 44 and 46, respectively, are connected to a fourth conveyor belt 48, which is a collection conveyor belt on which a secondary mineral fiber insulation mat 50 is collected when the second and third conveyor belts 44 and 46, respectively, are pivoted over the upper surface of the fourth conveyor belt 48 in the transverse direction with respect to the fourth conveyor belt 48. The secondary mineral fiber insulation mat 50 is then formed by placing the primary mineral fiber insulation mat 40 in overlapping ratio in the transverse direction of the fourth conveyor belt 48.
Durch die Herstellung der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 aus der primären Mineralfaserisolationsmatte 40, wie in Fig. 1 offenbart, wird im Vergleich zu der weniger homogenen primären Mineralfaserisolationsmatte eine homogenere sekundäre Mineralfaserisolationsmatte 50 hergestellt.By producing the secondary mineral fiber insulation mat 50 from the primary mineral fiber insulation mat 40 as disclosed in Figure 1, a more homogeneous secondary mineral fiber insulation mat 50 is produced as compared to the less homogeneous primary mineral fiber insulation mat.
Es ist zu beachten, daß die gesamte Orientierung der Mineralfasern der primären Mineralfaserisolationsmatte 40 parallel zu der Längsrichtung der Matte 40 und der Beförderungsrichtung des ersten Förderbandes 42 ist. Im Gegensatz zu der primären Mineralfaserisolationsmatte 40 ist die Gesamtorientierung der Mineralfasern der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 im wesentlichen senkrecht und quer zu der Längsrichtung der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 und der Beförderungsrichtung des vierten Förderbandes 48.It should be noted that the overall orientation of the mineral fibers of the primary mineral fiber insulation mat 40 is parallel to the longitudinal direction of the mat 40 and the conveying direction of the first conveyor belt 42. In contrast to the primary mineral fiber insulation mat 40, the overall orientation of the mineral fibers of the secondary mineral fiber insulation mat 50 is substantially perpendicular and transverse to the longitudinal direction of the secondary mineral fiber insulation mat 50 and the conveying direction of the fourth conveyor belt 48.
In Fig. 2 ist eine Station zum Verdichten und Homogenisieren einer einlaufenden Mineralfaserisolationsmatte 50' dargestellt, wobei die Station zum Verdichten und Homogenisieren der einlaufenden Mineralfaserisolationsmatte 50' dient, um eine auslaufende Mineralfaserisolationsmatte 50" herzustellen, wobei die auslaufende Mineralfaserisolationsmatte 50" im Vergleich zu der einlaufenden Mineralfaserisolationsmatte 50' kompakter und homogener ist. Die einlaufende Mineralfaserisolationsmatte 50' kann die sekundäre Mineralfaserisolationsmatte 50 sein, die in der in Fig. 1 dargestellten Station hergestellt wurde.In Fig. 2, a station for compacting and homogenizing an incoming mineral fiber insulation mat 50' is shown, the station for compacting and homogenizing the incoming mineral fiber insulation mat 50' to produce an outgoing mineral fiber insulation mat 50", the outgoing mineral fiber insulation mat 50" being more compact and homogeneous compared to the incoming mineral fiber insulation mat 50'. The incoming mineral fiber insulation mat 50' may be the secondary mineral fiber insulation mat 50 produced in the station shown in Fig. 1.
Die Verdichtungsstation umfaßt zwei Abschnitte. Der erste Abschnitt umfaßt zwei Förderbänder 52" und 54", die an der oberen Seitenfläche bzw. der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50' angeordnet sind. Der erste Abschnitt bildet im wesentlichen einen Abschnitt, in dem die Mineralfasermatte 50', die in den Abschnitt einläuft, einer Höhenpressung unterzogen wird, was zu einer Verringerung der Gesamthöhe der Mineralfasermatte und einer Verdichtung der Mineralfasermatte führt. Die Förderbänder 52" und 54" sind folglich derart angeordnet, daß sie von einem Einlaufende an der linken Seite von Fig. 2, wobei an dem Einlaufende die Mineralfasermatte 50' in den ersten Abschnitt einläuft, zu einem Auslaufende hin geneigt sind, von dem die höhengepreßte Mineralfasermatte an den zweiten Abschnitt der Verdichtungsstation abgegeben wird.The compaction station comprises two sections. The first section comprises two conveyor belts 52" and 54", which are arranged on the upper side surface and the lower side surface of the mineral fiber insulation mat 50', respectively. The first section essentially forms a section in which the mineral fiber mat 50' entering the section is subjected to a height compression, which leads to a reduction in the overall height of the mineral fiber mat and a compression of the mineral fiber mat. The conveyor belts 52" and 54" are thus arranged in such a way that they are inclined from an inlet end on the left side of Fig. 2, at which inlet end the mineral fiber mat 50' enters the first section, to an outlet end from which the height-pressed mineral fiber mat is delivered to the second section of the compaction station.
Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation umfaßt drei Walzensätze 56' und 58', 56" und 58" und 56''' und 58'''. Die Walzen 56', 56" und 56''' sind an der oberen Seitenfläche der Mineralfasermatte angeordnet, während die Walzen 58', 58" und 58''' an der unteren Seitenfläche der Mineralfasermatte angeordnet sind. Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation sorgt für eine Längspressung der Mineralfasermatte, wobei die Längspressung eine Homogenisierung der Mineralfasermatte bewirkt, da die Mineralfasern der Mineralfasermatte im Vergleich zu der anfänglichen Struktur zu einer homogeneren Struktur neugeordnet werden. Die drei Walzensätze 56' und 58', 56" und 58" und 56''' und 58''' des zweiten Abschnitts werden mit derselben Drehgeschwindigkeit gedreht, die jedoch geringer als die Drehgeschwindigkeit der Förderbänder 52" und 54" des ersten Abschnitts ist, wodurch die Längspressung der Mineralfasermatte verursacht wird. Die höhengepreßte und längsgepreßte Mineralfasermatte wird von der in Fig. 2 dargestellten Verdichtungsstation ausgegeben und ist mit dem Bezugszeichen 50" bezeichnet.The second section of the compaction station comprises three sets of rollers 56' and 58', 56" and 58" and 56''' and 58'''. The rollers 56', 56" and 56''' are arranged on the upper side surface of the mineral fiber mat, while the rollers 58', 58" and 58''' are arranged on the lower side surface of the mineral fiber mat. The second section of the compaction station provides a longitudinal pressing of the mineral fiber mat, wherein the longitudinal pressing causes a homogenization of the mineral fiber mat, since the mineral fibers of the mineral fiber mat are rearranged into a more homogeneous structure compared to the initial structure. The three roller sets 56' and 58', 56" and 58" and 56''' and 58''' of the second section are rotated at the same rotational speed, which is however lower than the rotational speed of the conveyor belts 52" and 54" of the first section, whereby the longitudinal pressing of the mineral fiber mat. The vertically and longitudinally pressed mineral fiber mat is output from the compaction station shown in Fig. 2 and is designated by the reference number 50".
Es ist zu beachten, daß die kombinierte Höhen- und Längspreß-Verdichtungsstation, die in Fig. 2 dargestellt ist, durch Entfernung eines der beiden Abschnitte, d. h., des ersten Abschnittes, der den Höhenpreßabschnitt bildet, oder als Alternative des zweiten Abschnittes, der den Längspreßabschnitt bildet, modifiziert werden kann. Durch das Entfernen eines der beiden Abschnitte der Verdichtungsstation, die in Fig. 2 dargestellt ist, wird ein Verdichtungsabschnitt bereitgestellt, der einen einzigen Verdichtungs- oder Preßvorgang ausführt, so daß eine Höhenpreßstation oder als Alternative eine Längspreßstation erhalten wird. Obwohl der Höhenpreßabschnitt mit Förderbändern beschrieben wurde und der Längspreßabschnitt mit Walzen beschrieben wurde, können beide Abschnitte mit Bändern oder Walzen gebildet werden. Ebenso kann der Höhenpreßabschnitt mit Walzen ausgebildet sein und der Längspreßabschnitt kann mit Förderbändern ausgebildet sein.It should be noted that the combined elevation and longitudinal pressing compaction station shown in Fig. 2 can be modified by removing either of the two sections, i.e., the first section forming the elevation pressing section or, alternatively, the second section forming the longitudinal pressing section. By removing either of the two sections of the compaction station shown in Fig. 2, a compaction section is provided which performs a single compaction or pressing operation, thus obtaining an elevation pressing station or, alternatively, a longitudinal pressing station. Although the elevation pressing section has been described with conveyor belts and the longitudinal pressing section has been described with rollers, both sections can be formed with belts or rollers. Likewise, the elevation pressing section can be formed with rollers and the longitudinal pressing section can be formed with conveyor belts.
In Fig. 3, 4, 5 und 6 sind vier alternative Techniken zum Falten einer Mineralfaserisolationsmatte in die Längsrichtung der Mineralfaserisolationsmatte offenbart. In Fig. 3, 4, 5 und 6 kann die Mineralfaserisolationsmatte 50" die auslaufende Mineralfaserisolationsmatte 50" sein, die in Fig. 2 dargestellt ist, oder aber die Mineralfaserisolationsmatte 50, die in der in Fig. 1 dargestellten Station hergestellt wurde.Four alternative techniques for folding a mineral fiber insulation mat in the longitudinal direction of the mineral fiber insulation mat are disclosed in Figs. 3, 4, 5 and 6. In Figs. 3, 4, 5 and 6, the mineral fiber insulation mat 50" may be the outgoing mineral fiber insulation mat 50" shown in Fig. 2 or the mineral fiber insulation mat 50 produced in the station shown in Fig. 1.
In Fig. 3 wird die Mineralfaserisolationsmatte 50" in den Kontakt mit einer Druckwalze 51 gebracht, durch welche eine Endlosfolie 99 aus einem thermoplastischen Material auf die obere Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" aufgebracht wird. Die Endlosfolie aus dem thermoplastischen Material wird von einer Rolle 98 zugeführt. Nachdem die Endlosfolie 99 auf die obere Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" aufgebracht wurde, werden die Mineralfaserisolationsmatte 50" und die darauf aufgetragene Endlosfolie 67 durch einen gewellten Trichter 60' gepreßt, wobei der Trichter zwei gegenüberliegend angeordnete, gewellte Führungsplatte 64' und 66' und zwei gegenüberliegend angeordnete Stirnwände umfaßt, von welchen eine mit dem Bezugszeichen 62' bezeichnet ist. Es ist offensichtlich, daß die Folie 99 eine Elastizität aufweisen muß, die ein Falten der Folie 99 und der Mineralfaserisolationsmatte 50" zuläßt. Die Stirnwände des gewellten Trichters 60' und die Wellen der gewellten Trichterplatten 64' und 66' laufen von einem Einlaufende des gewellten Trichters 60' zu dessen Auslaufende zusammen. Wenn die Mineralfaserisolationsmatte 50" und die darauf aufgebrachte Folie 99 durch den gewellten Trichter 60' gepreßt werden, wird die Mineralfaserisolationsmatte in ihre Längsrichtung gefaltet, wodurch eine gewellte und längsgefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''' erhalten wird.In Fig. 3, the mineral fiber insulation mat 50" is brought into contact with a pressure roller 51, by which a continuous film 99 made of a thermoplastic material is applied to the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50". The continuous film made of the thermoplastic material is fed from a roll 98. After the continuous film 99 has been applied to the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50", the mineral fiber insulation mat 50" and the continuous film 67 applied thereto are pressed through a corrugated funnel 60', the funnel comprising two oppositely arranged corrugated guide plates 64' and 66' and two oppositely arranged end walls, one of which is designated by the reference numeral 62'. It is obvious that the foil 99 must have an elasticity that allows folding of the foil 99 and the mineral fiber insulation mat 50". The end walls of the corrugated funnel 60' and the corrugations of the corrugated funnel plates 64' and 66' converge from an inlet end of the corrugated funnel 60' to its outlet end. When the mineral fiber insulation mat 50" and the foil 99 applied thereto are pressed through the corrugated funnel 60', the mineral fiber insulation mat is folded in its longitudinal direction, whereby a corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is obtained.
In Fig. 4 ist eine alternative Technik zur Herstellung der gewellten und in längsgefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' aus der ebenen Mineralfaserisolationsmatte 50" offenbart. Die in Fig. 4 offenbarte Technik unterscheidet sich von der zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 3 beschriebenen Technik darin, daß ein Trichter 60" verwendet wird, wobei sich der Trichter 60" von dem in Fig. 3 dargestellten, gewellten Trichter 60' darin unterscheidet, daß der Trichter 60" ebene, gegenüberliegend angeordnete Wände umfaßt, von welche eine mit dem Bezugszeichen 64" bezeichnet ist, und gekrümmte Stirnwände, von welchen eine mit dem Bezugszeichen 62" bezeichnet ist.In Fig. 4, an alternative technique for producing the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' from the flat mineral fiber insulation mat 50" is disclosed. The technique disclosed in Fig. 4 differs from the technique previously described with reference to Fig. 3 in that a funnel 60" is used, the funnel 60" differing from the corrugated funnel 60' shown in Fig. 3 in that the funnel 60" comprises flat, oppositely disposed walls, one of which is designated by the reference numeral 64", and curved end walls, one of which is designated by the reference numeral 62".
In Fig. 5 ist eine weitere alternative Technik zur Herstellung einer in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' aus der ebenen Mineralfaserisolationsmatte 50" dargestellt. Die gewellte und in Längsrichtung gefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''' wird gemäß der in Fig. 5 dargestellten Technik durch eine Walzenanordnung 60''' hergestellt, die ebene Stirnwände 62''' umfaßt, die demselben Zweck dienen wie die ebenen Stirnwände 62' und die gekrümmten Stirnwände 62", die in Fig. 3 bzw. 4 dargestellt sind, d. h., dem Zweck, die äußeren Kanten der ebenen Mineralfaserisolationsmatte 50" zu der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Form der Mineralfaserisolationsmatte 50''' zu lenken. Die Walzenanordnung 60''' umfaßt des weiteren insgesamt acht Walzensätze, wobei jeder Walzensatz zwei Walzen enthält, die an gegenüberliegenden Seiten der Mineralfaserisolationsmatte angeordnet sind. In Fig. 5 sind zwei Walzen mit dem Bezugszeichen 68 bezeichnet. Die Walzensätze definieren eine spitz zulaufende Anordnung, die von einem Einlaufende der Walzenanordnung 60''' zu deren Auslaufende zusammenläuft, wobei von dem Auslaufende die gewellte und in Längsrichtung gefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''' zugeführt wird. Die spitz zulaufende Form dient dazu, das Wellen und Längsfalten der ebenen Mineralfaserisolationsmatte 50" in die Form einer gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''', die in Fig. 5 dargestellt ist, zu unterstützen.In Fig. 5, another alternative technique for producing a longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' from the planar mineral fiber insulation mat 50" is shown. The corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is produced according to the technique shown in Fig. 5 by a roller assembly 60''' which includes planar end walls 62''' which serve the same purpose as the planar end walls 62' and the curved end walls 62" shown in Figs. 3 and 4, respectively, i.e., the purpose of directing the outer edges of the planar mineral fiber insulation mat 50" to the corrugated and longitudinally folded form of the mineral fiber insulation mat 50'''. The roller assembly 60''' further includes a total of eight roller sets, each roller set including two rollers arranged on opposite sides of the mineral fiber insulation mat. In Fig. 5, two rollers designated by the reference numeral 68. The roller sets define a tapered arrangement which converges from an inlet end of the roller assembly 60''' to its outlet end, with the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' being fed from the outlet end. The tapered shape serves to facilitate the corrugation and longitudinal folding of the flat mineral fiber insulation mat 50"in to support the shape of a folded mineral fiber insulation mat 50''' shown in Fig. 5.
In Fig. 6 ist eine weitere alternative Technik zur Herstellung einer in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' dargestellt. Gemäß der in Fig. 6 offenbarten Technik wird eine Station 60"" verwendet, wobei die Station eine kombinierte Höhen- / Längspreßstation und eine Querfaltstation umfaßt. Somit umfaßt die Station 60"" insgesamt sechs Walzensätze, von welchen drei Sätze durch die drei Walzensätze 56', 58'; 56", 58"; und 56''', 58''' gebildet werden, die zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 2 besprochen wurden.In Fig. 6, another alternative technique for manufacturing a longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is shown. According to the technique disclosed in Fig. 6, a station 60"" is used, the station comprising a combined vertical/longitudinal pressing station and a transverse folding station. Thus, the station 60"" comprises a total of six roller sets, three sets of which are formed by the three roller sets 56', 58'; 56", 58"; and 56''', 58''' previously discussed with reference to Fig. 2.
Die Station 60"", die in Fig. 6 dargestellt ist, umfaßt des weiteren drei Walzensätze, von welchen ein erster Satz durch zwei Walzen 152' und 154' gebildet wird, ein zweiter Satz durch zwei Walzen 152" und 154" gebildet wird und ein dritter Satz durch zwei Walzen 152''' und 154''' gebildet wird. Die Walzen 152', 152", 152''' sind an der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" angeordnet, wie die Walzen 56', 56", 56'''. Die Walzen 154', 154", 154''' sind an der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" angeordnet, wie die Walzen 58', 58", 58'''. Die drei Walzensätze 152', 154'; 152", 154"; und 152", 154''' dienen demselben Zweck wie die zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 2 besprochenen Bandanordnungen 52" und 54", d. h., der Höhenpressung der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft.The station 60"", shown in Fig. 6, further comprises three sets of rollers, of which a first set is formed by two rollers 152' and 154', a second set is formed by two rollers 152" and 154", and a third set is formed by two rollers 152''' and 154'''. The rollers 152', 152", 152''' are arranged on the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50", as are the rollers 56', 56", 56'''. The rollers 154', 154", 154''' are arranged on the lower side surface of the mineral fiber insulation mat 50", as are the rollers 58', 58", 58'''. The three roller sets 152', 154'; 152", 154"; and 152", 154''' serve the same purpose as the belt arrangements 52" and 54" previously discussed with reference to Fig. 2, i.e., the vertical compression of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"".
Die drei höhenpressenden Walzensätze 152', 154'; 152", 154'''; und 152", 154''' werden wie die zuvor beschriebenen Bandanordnungen 52", 54" mit einer Drehgeschwindigkeit angetrieben, die mit der Geschwindigkeit der Mineralfaserisolationsmatte 50" identisch ist, die in den Höhenpreßabschnitt der Station 60"" einläuft. Die drei Walzensätze, die den Längspreßabschnitt bilden, d. h., die Walzen 56', 58'; 56", 58"; und 56''' und 58''', werden mit einer verringerten Drehgeschwindigkeit betrieben, die das Längspreßverhältnis bestimmt.The three height-pressing roller sets 152', 154';152",154'''; and 152", 154''' are provided with a rotational speed which is identical to the speed of the mineral fiber insulation mat 50" entering the vertical pressing section of station 60"". The three sets of rollers which form the longitudinal pressing section, ie, the rollers 56', 58';56",58"; and 56''' and 58''', are operated at a reduced rotational speed which determines the longitudinal pressing ratio.
Zur Erzeugung der Längsfalten der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"", die in Fig. 6 dargestellt ist, einläuft, sind vier Kurbelwellenanordnungen, die mit den Bezugszeichen 160', 160", 160''', 160"" bezeichnet sind, vorgesehen. Die Kurbelwellenanordnungen weisen identische Konstruktionen auf und in der folgenden Beschreibung wird eine einzige Kurbelwellenanordnung, die Kurbelwellenanordnung 160" beschrieben, da die Kurbelwellenanordnungen 160', 160''', 160"" mit der Kurbelwellenanordnung 160" identisch sind und Elemente umfassen, die mit den Elementen der Kurbelwellenanordnung 160" identisch sind und mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind, denen aber ein einfacher, doppelter bzw. dreifacher Strich hinzugefügt wurde.To create the longitudinal folds of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"" shown in Fig. 6, four crankshaft assemblies designated by the reference numerals 160', 160", 160''', 160"" are provided. The crankshaft assemblies have identical constructions and in the following description a single crankshaft assembly, the crankshaft assembly 160" will be described since the crankshaft assemblies 160', 160''', 160"" are identical to the crankshaft assembly 160" and include elements identical to the elements of the crankshaft assembly 160" and are designated by the same reference numerals but to which a single, double or triple prime has been added.
Die Kurbelwellenanordnung 160" enthält einen Motor 162", der eine Getriebeanordnung 164" antreibt, von der eine Abtriebswelle 166" ausgeht. Insgesamt sechs Zahnräder 168" identischer Form sind an der Abtriebswelle 166" befestigt. Jedes der Zahnräder 168" steht mit einem entsprechenden Zahnrad 170" in Eingriff. Jedes der Zahnräder 170" stellt ein Antriebsrad eines Kurbelwellenhebelsystems dar, das des weiteren ein Leerlaufrad 172" und einen Kurbelwellenhebel 174" umfaßt. Die Kurbelwellenhebel 174" sind so angeordnet, daß sie von einer zurückgezogenen Position in eine angehobene Position zwischen zwei benachbarten Walzen an der rechten unteren Seite der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft, angehoben werden, und sind dazu ausgebildet, mit den Kurbelwellenhebeln des Kurbelwellenhebelsystems 160' zusammenzuwirken, die an der rechten oberen Seite der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft, angeordnet sind.The crankshaft assembly 160" includes a motor 162" that drives a gear assembly 164" from which an output shaft 166" extends. A total of six gears 168" of identical shape are attached to the output shaft 166". Each of the gears 168" meshes with a corresponding gear 170". Each of the gears 170" represents a drive gear of a crankshaft lever system, which further includes an idler gear 172" and a crankshaft lever 174". The crankshaft levers 174" are arranged so that they from a retracted position to a raised position between two adjacent rollers on the lower right side of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"" and are designed to cooperate with the crankshaft levers of the crankshaft lever system 160' arranged on the upper right side of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"".
Ebenso sind die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160''' und 160"", die an der linken oberen bzw. unteren Seite der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft, angeordnet sind, dazu ausgebildet, in einer Weise, die in der Folge beschrieben wird, zusammenzuwirken.Likewise, the crankshaft levers of the crankshaft lever systems 160''' and 160"", which are arranged on the upper and lower left sides, respectively, of the mineral fiber insulation mat 50", which runs into the station 60"", are designed to cooperate in a manner described below.
Wie aus Fig. 6 hervorgeht, ist ein erster Satz von Kurbelwellenhebeln 174', 174", 174''', 174"" der Kurbelwellenhebelsysteme 160', 160", 160''' und 160"" zwischen dem ersten und zweiten Walzensatz 152', 154' und 152", 154" angeordnet. Ebenso ist ein zweiter Satz von Kurbelwellenhebeln zwischen dem zweiten und dritten Walzensatz 152", 154" und 152''', 154''' angeordnet.As can be seen from Fig. 6, a first set of crankshaft levers 174', 174", 174''', 174"" of the crankshaft lever systems 160', 160", 160''' and 160"" is arranged between the first and second roller sets 152', 154' and 152", 154". Likewise, a second set of crankshaft levers is arranged between the second and third roller sets 152", 154" and 152''', 154'''.
Die Kurbelwellenhebel jedes der insgesamt sechs Kurbelwellenhebelsätze haben identische Breiten. Innerhalb jedes der Kurbelwellenhebelsysteme 160', 160", 160''' und 160"" ist der erste Kurbelwellenhebel der breiteste Kurbelwellenhebel und die Breite des Kurbelwellenhebels innerhalb jedes Kurbelwellenhebelsystems verringert sich von dem ersten Kurbelwellenhebel zu dem sechsten Kurbelwellenhebel, der hinter dem sechsten Walzensatz 56''', 58''' positioniert ist.The crankshaft levers of each of the six crankshaft lever sets have identical widths. Within each of the crankshaft lever systems 160', 160", 160''' and 160"", the first crankshaft lever is the widest crankshaft lever and the width of the crankshaft lever within each crankshaft lever system decreases from the first crankshaft lever to the sixth crankshaft lever, which is positioned behind the sixth roller set 56''', 58'''.
Durch die Motoren der Kurbelwellenhebelanordnungen 160', 160", 160''', 160"" werden die Kurbelwellenhebel eines bestimmten Kurbelwellenhebelsatzes synchron mit den übrigen drei Kurbelwellenhebeln des fraglichen Kurbelwellenhebelsatzes gedreht. Die Kurbelwellenhebel aller sechs Kurbelwellenhebelsätze werden des weiteren synchron und synchron mit der Geschwindigkeit der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft, betrieben. Der breiteste oder erste Satz von Kurbelwellenhebeln ist dazu ausgebildet, mit dem Falten der Mineralfaserisolationsmatte 50" zu beginnen, während die Kurbelwellenhebeln 174" und 174"" der Kurbelwellenhebelsysteme 160" bzw. 160"" aus Positionen unterhalb der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" angehoben werden und mit der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" in Kontakt gebracht werden, und während die Kurbelwellenhebel 174' und 174''' der Kurbelwellenhebelsysteme 160' bzw. 160''' gleichzeitig aus Positionen oberhalb der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" gesenkt und in den Kontakt mit der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" gebracht werden.The motors of the crankshaft lever assemblies 160', 160", 160''', 160"" rotate the crankshaft levers of a particular crankshaft lever set synchronously with the other three crankshaft levers of the crankshaft lever set in question. The crankshaft levers of all six crankshaft lever sets are further operated synchronously and in synchronism with the speed of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"". The widest or first set of crankshaft levers are configured to begin folding the mineral fiber insulation mat 50" while crankshaft levers 174" and 174"" of crankshaft lever systems 160" and 160"" respectively are raised from positions below the lower side surface of the mineral fiber insulation mat 50" and brought into contact with the lower side surface of the mineral fiber insulation mat 50" and while crankshaft levers 174' and 174''' of crankshaft lever systems 160' and 160''' respectively are simultaneously lowered from positions above the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50" and brought into contact with the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50".
Eine weitere Drehung der Abtriebswellen 166', 166", 166''' und 166"" bewirkt, daß die Kurbelwellenhebel des ersten Satzes von Kurbelwellenhebeln zu der Mitte der Mineralfaserisolationsmatte 50" bewegt werden, wodurch eine Falte in der Mitte der Mineralfaserisolationsmatte 50" erzeugt wird. Während die Kurbelwellenhebel des ersten Satzes von Kurbelwellenhebeln die mittlere Position erreichen, werden die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160' und 160''' angehoben, während die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160" und 160"" gesenkt werden und folglich den Kontakt mit der oberen bzw. unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" verlieren.Further rotation of the output shafts 166', 166", 166''' and 166"" causes the crankshaft levers of the first set of crankshaft levers to be moved to the center of the mineral fiber insulation mat 50", thereby creating a fold in the center of the mineral fiber insulation mat 50". As the crankshaft levers of the first set of crankshaft levers reach the center position, the crankshaft levers of the crankshaft lever systems 160' and 160''' are raised, while the crankshaft levers of the Crankshaft lever systems 160" and 160"" are lowered and consequently lose contact with the upper or lower side surface of the mineral fiber insulation mat 50".
Während die Mineralfaserisolationsmatte 50" weiter durch die Station 60"" bewegt wird, erzeugt der nächste oder zweite Satz von Kurbelwellenhebeln eine zweite und eine dritte Falte der Mineralfaserisolationsmatte 50", wobei die zweite oder dritte Falte an einer gegenüberliegenden Seite der ersten Falte angeordnet ist, wonach der dritte, vierte, fünfte und sechste Satz von Kurbelwellenhebeln zusätzliche Falten in der Mineralfaserisolationsmatte erzeugen, wodurch eine insgesamt längsgefaltete Mineralfaserisolationsmatte entsteht.As the mineral fiber insulation mat 50" continues to move through the station 60"", the next or second set of crankshaft levers creates a second and a third fold of the mineral fiber insulation mat 50", with the second or third fold being located on an opposite side of the first fold, after which the third, fourth, fifth and sixth sets of crankshaft levers create additional folds in the mineral fiber insulation mat, thereby creating an overall longitudinally folded mineral fiber insulation mat.
Die Breite der Kurbelwellenhebel jedes Kurbelwellenhebelsatzes, das Übersetzungsverhältnis der Getriebeanordnungen 164', 164", 164''' und 164"", das Übersetzungsverhältnis der Zahnräder 168 und 170 und die Geschwindigkeit der Mineralfaserisolationsmatte 50", die in die Station 60"" einläuft, sind aufeinander und des weiteren auf die Drehgeschwindigkeit des Höhenpreß- und des Längspreßabschnittes der Station abgestimmt, um die längsgefaltete, höhen- und längsgepreßte Mineralfaserisolationsmatte 50''' zu erzeugen.The width of the crankshaft levers of each crankshaft lever set, the gear ratio of the gear assemblies 164', 164", 164''' and 164"", the gear ratio of the gears 168 and 170 and the speed of the mineral fiber insulation mat 50" entering the station 60"" are coordinated with each other and with the rotational speed of the vertical pressing and longitudinal pressing sections of the station to produce the longitudinally folded, vertically and longitudinally pressed mineral fiber insulation mat 50'''.
Die Eingliederung des Höhenpreßabschnittes, des Längspreßabschnittes und des Längsfaltungsabschnitts in eine einzige Station, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 6 beschrieben wurde, ist für den Betrieb des zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 6 beschriebenen, längsfaltenden Kurbelwellensystems keineswegs obligatorisch. So können der Höhenpreßabschnitt, der Längspreßabschnitt und der Längsfaltungsabschnitt getrennt sein, aber die Eingliederung aller drei Funktionen verringert die Gesamtgröße der Herstellungsanlage. Des sollte beachtet werden, daß das Falten der Mineralfasermatte, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 4, 5 und 6 beschrieben, eine Verdichtung und Pressung der Matte in die Querrichtung bewirkt, wodurch des weiteren eine Homogenisierung der Matte im Vergleich zu der ungefalteten, einlaufenden Matte erreicht wird.The integration of the vertical pressing section, the longitudinal pressing section and the longitudinal folding section into a single station, as previously described with reference to Fig. 6, is by no means obligatory for the operation of the longitudinal folding crankshaft system previously described with reference to Fig. 6. Thus, the vertical pressing section, the longitudinal pressing section and the longitudinal folding section can be separate, but the Incorporation of all three functions reduces the overall size of the manufacturing plant. It should be noted that folding the mineral fiber mat, as previously described with reference to Figs. 4, 5 and 6, causes compaction and pressing of the mat in the transverse direction, which further achieves homogenization of the mat compared to the unfolded, incoming mat.
In Fig. 11 ist eine vertikale Schnittansicht der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' dargestellt. Die gewellte und in Längsrichtung gefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''' umfaßt einen zentralen Kern oder Körper 28 und zwei gegenüberliegend angeordnete Oberflächenschichten 24 und 26, wobei die Oberflächenschichten 24 und 26 von dem zentralen Kern oder Körper 28 der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' entlang imaginärer Trennlinien 20 bzw. 22 getrennt sind. Die Oberflächenschichten 24 und 26 der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' bestehen aus Segmenten der gefalteten Mineralfaserisolationsmatte, wobei die Segmente Mineralfasern enthalten, die im wesentlichen quer in bezug auf die Längsrichtung der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' orientiert sind. Die gewellte und in Längsrichtung gefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''' ist aus der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 durch Falten der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 hergestellt, wahlweise nachdem die sekundäre Mineralfaserisolationsmatte 50 verdichtet wurde, wie in der Folge mit Bezugnahme auf Fig. 8 beschrieben wird, und die allgemeine Orientierung der Mineralfasern der sekundären Mineralfaserisolationsmatte 50 wird folglich innerhalb der Segmente der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' beibehalten, wobei die Segmente gemeinsam die Oberflächenschicht 24 und 26 bilden.11, a vertical sectional view of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is shown. The corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' comprises a central core or body 28 and two oppositely disposed surface layers 24 and 26, the surface layers 24 and 26 being separated from the central core or body 28 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' along imaginary separation lines 20 and 22, respectively. The surface layers 24 and 26 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' consist of segments of the folded mineral fiber insulation mat, the segments containing mineral fibers oriented substantially transversely with respect to the longitudinal direction of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50'''. The corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is made from the secondary mineral fiber insulation mat 50 by folding the secondary mineral fiber insulation mat 50, optionally after the secondary mineral fiber insulation mat 50 has been compacted as described below with reference to Fig. 8, and the general orientation of the mineral fibers of the secondary mineral fiber insulation mat 50 is thus maintained within the segments of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''', which segments together form the surface layers 24 and 26.
Der zentrale Kern oder Körper 28 der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' besteht aus Segmenten der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''', wobei die Segmente senkrecht zu den Segmenten der Oberflächenschichten 24 und 26 der Mineralfaserisolationsmatte 50''' gefaltet sind. Die Mineralfasern des zentralen Kerns oder Körpers 28 der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' sind folglich im wesentlichen senkrecht zu der Längsrichtung wie auch der Querrichtung der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' orientiert.The central core or body 28 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' is comprised of segments of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''', the segments being folded perpendicular to the segments of the surface layers 24 and 26 of the mineral fiber insulation mat 50'''. The mineral fibers of the central core or body 28 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' are thus oriented substantially perpendicular to the longitudinal direction as well as the transverse direction of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50'''.
Die gewellte und in Längsrichtung gefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''', die in Fig. 9 dargestellt und nach den zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 3, 4, 5 und 6 besprochenen Techniken hergestellt ist, wird in einer Station, die in Fig. 7 dargestellt ist, weiterverarbeitet, wobei in der Station die Oberflächenschicht 24 von dem zentralen Kern oder Körper 28 der gewellten und in Längsrichtung gefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' entlang der imaginären Trennlinie 20, die in Fig. 9 dargestellt ist, getrennt wird. Die Trennung der Oberflächenschicht 24 von dem übrigen Teil der Mineralfaserisolationsmatte erfolgt durch ein Schneidewerkzeug 72, während der übrige Teil der Mineralfaserisolationsmatte von einem Förderband 70 getragen und befördert wird. Das Schneidewerkzeug 72 kann ein feststehendes Schneidewerkzeug oder Messer sein oder als Alternative ein sich in Querrichtung hin- und herbewegendes Schneidewerkzeug sein. Die Oberflächenschicht 24, die von der Mineralfaserisolationsmatte abgetrennt wird, wird von dem Bewegungspfad des übrigen Teils der Mineralfaserisolationsmatte durch ein Förderband 74 abgeleitet und von dem Förderband 74 zu drei Walzensätzen geleitet, die einen ersten Walzensatz 76' und 78', einen zweiten Walzensatz 76" und 78" und einen dritten Walzensatz 76''' und 78''' umfassen, wobei drei Walzensätze gemeinsam einen Verdichtungs- oder Preßabschnitt ähnlich dem zweiten Abschnitt der entsprechenden Station, die zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben wurde, bilden.The corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' shown in Fig. 9 and manufactured according to the techniques previously discussed with reference to Figs. 3, 4, 5 and 6 is further processed in a station shown in Fig. 7, in which station the surface layer 24 is separated from the central core or body 28 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' along the imaginary separation line 20 shown in Fig. 9. The separation of the surface layer 24 from the remainder of the mineral fiber insulation mat is accomplished by a cutting tool 72, while the remainder of the mineral fiber insulation mat is carried and conveyed by a conveyor belt 70. The cutting tool 72 may be a fixed cutting tool or knife or, alternatively, be a transversely reciprocating cutting tool. The surface layer 24 severed from the mineral fiber insulation mat is diverted from the path of travel of the remainder of the mineral fiber insulation mat by a conveyor belt 74 and is passed from the conveyor belt 74 to three sets of rollers comprising a first set of rollers 76' and 78', a second set of rollers 76" and 78" and a third set of rollers 76''' and 78''', which three sets of rollers together form a compaction or pressing section similar to the second section of the corresponding station previously described with reference to Fig. 2.
In Fig. 8 ist eine Querpreßstation dargestellt, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 80 bezeichnet ist. In der Station 80, wird der zentrale Kern oder Körper 28 oder als Alternative die gewellte und längsgefaltete Mineralfaserisolationsmatte 50''', die in einer der zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 3, 4, 5 und 6 beschriebenen Stationen hergestellt wurde, mit zwei Förderbändern 85 und 86 in Kontakt gebracht, welche eine Einengung begrenzen, in welcher die Mineralfaserisolationsmatte quergepreßt wird, und mit insgesamt vier Oberflächenbearbeitungswalzen 89a, 89b, 89c und 89d in Kontakt gebracht wird, die gemeinsam mit gleichen Walzen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind und gegenüber den Walzen 89a, 89b, 89c und 89d angeordnet sind, dazu dienen, eine Querpressung des zentralen Kerns oder Körpers 28 zu unterstützen. Die Förderbänder 85 und 86 sind an Walzen 81, 83 bzw. 82, 84 gelagert.Fig. 8 shows a cross-pressing station, which is designated in its entirety by the reference numeral 80. In station 80, the central core or body 28, or alternatively the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' produced in one of the stations previously described with reference to Figs. 3, 4, 5 and 6, is brought into contact with two conveyor belts 85 and 86 which define a constriction in which the mineral fiber insulation mat is cross-pressed, and brought into contact with a total of four surface finishing rollers 89a, 89b, 89c and 89d which, together with like rollers not shown in the drawing and arranged opposite the rollers 89a, 89b, 89c and 89d, serve to assist in cross-pressing the central core or body 28. The conveyor belts 85 and 86 are mounted on rollers 81, 83 and 82, 84 respectively.
Von der Querpreßstation 80 wird ein quergepreßter und verdichteter, zentraler Kern oder Körper 28' zugeführt. Während der zentrale Kern oder Körper 28 durch die Querpreßstation 80 geleitet und zu dem quergepreßten zentralen Kern oder Körper 28' umgeformt wird, wird der Kern oder Körper von Walzen gehalten, die eine Eingangswalze 87 und eine Ausgangswalze 88 darstellen.From the cross-pressing station 80, a cross-pressed and compacted central core or body 28' is fed. As the central core or body 28 is passed through the cross-pressing station 80 and formed into the cross-pressed central core or body 28', the core or body is held by rollers which constitute an input roller 87 and an output roller 88.
Obwohl der zentrale Kern oder Körper 28, der in die Querpreßstation 80 läuft, vorzugsweise aus dem zuvor beschriebenen zentralen Kern oder Körper besteht, der von der Mineralfaserisolationsmatte 50" abgetrennt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 7 beschrieben wurde, kann die Mineralfaserisolationsmatte 50" als Alternative in der in Fig. 8 dargestellten Station 80 verarbeitet werden.Although the central core or body 28 that passes into the cross-pressing station 80 preferably consists of the previously described central core or body that has been severed from the mineral fiber insulation mat 50" as previously described with reference to Fig. 7, the mineral fiber insulation mat 50" may alternatively be processed in the station 80 shown in Fig. 8.
Vorausgesetzt, der zentrale Kern oder Körper 28 oder die Mineralfaserisolationsmatte 50''', der/die in der Station 80 quergepreßt wird, ist mit einer oberen Oberflächenschicht versehen, wie mit der zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 3 beschriebenen Folie 99, muß die Folie eine Struktur aufweisen, die mit der Querpressung der Matte-Folie-Anordnung vereinbar ist. Somit muß die Folie, die auf die obere Seitenfläche der Mineralfaserisolationsmatte 50" aufgebracht wird, wie in Fig. 3 dargestellt, zusammenpreßbar und an die verringerte Breite des quergepreßten, zentralen Kerns oder Körpers 28' oder der quergepreßten Mineralfaserisolationsmatte, die von der Querpreßstation 80 ausläuft, anpaßbar sein.Provided that the central core or body 28 or the mineral fiber insulation mat 50''' being cross-pressed in the station 80 is provided with an upper surface layer such as the foil 99 previously described with reference to Fig. 3, the foil must have a structure compatible with the cross-pressing of the mat-foil assembly. Thus, the foil applied to the upper side surface of the mineral fiber insulation mat 50" as shown in Fig. 3 must be compressible and conformable to the reduced width of the cross-pressed central core or body 28' or the cross-pressed mineral fiber insulation mat exiting the cross-pressing station 80.
Wenn das Verdichten der getrennten Oberflächenschicht 24 beendet ist, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 7 beschrieben wurde, wird die verdichtete Oberflächenschicht 24 zu dem übrigen Teil der Mineralfaserisolationsmatte oder dem zentralen Kern oder Körper zurückgeführt, der vorzugsweise, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 8 beschrieben wurde, quergepreßt wurde, und in gegenüberliegenden Kontakt mit der oberen Oberfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28, wie in Fig. 9 dargestellt, verbunden.When compaction of the separated surface layer 24 is completed, as previously described with reference to Fig. 7, the compacted surface layer 24 is returned to the remainder of the mineral fiber insulation mat or central core or body, which has preferably been cross-pressed as previously described with reference to Fig. 8, and bonded into facing contact with the upper surface of the central core or body 28 as shown in Fig. 9.
In Fig. 9 bildet ein Walzensatz, der eine Walze 79' und eine Walze 79" umfaßt, die an der oberen bzw. unteren Seitenfläche der Oberflächenschicht 24 angeordnet sind, einen Walzensatz, durch welchen eine Oberflächenfolie 99', die von einer Rolle 98' zugeführt wird, auf die obere Oberfläche der verdichteten Oberflächenschicht 24 aufgetragen wird. Von den Walzen 79' und 79" wird die Oberflächenschicht 24, die eine integrale Mineralfaserisolationsmatte höhere Dichte im Vergleich zu dem zentralen Kern oder Körper 28 darstellt, zu der oberen Oberfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 durch zwei Walzen 77' und 77" verschoben. Die Walze 77" ist unter der Oberflächenschicht 24 angeordnet und stellt eine Wendewalze dar, während die Walze 77', die oberhalb der oberen Seitenfläche der Oberflächenschicht 24 positioniert ist, zum Pressen der verdichteten Oberflächenschicht 24 in gegenüberliegenden Kontakt mit der oberen Seitenfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 dient, der von dem Förderband 70, das auch in Fig. 7 dargestellt ist, getragen und befördert wird. Nachdem die verdichtete Oberflächenschicht 24 in oberflächigem Kontakt mit der oberen Seitenfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 angeordnet wurde, wird eine Mineralfaserisolationsmattenanordnung erhalten und diese Anordnung ist in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 90 bezeichnet.In Fig. 9, a roller set comprising a roller 79' and a roller 79" arranged on the upper and lower side surfaces of the surface layer 24, respectively, forms a roller set by which a surface film 99' fed from a roller 98' is applied to the upper surface of the compacted surface layer 24. From the rollers 79' and 79", the surface layer 24, which is an integral mineral fiber insulation mat of higher density compared to the central core or body 28, is shifted to the upper surface of the central core or body 28 by two rollers 77' and 77". The roller 77" is arranged below the surface layer 24 and represents a turning roller, while the roller 77', which is positioned above the upper side surface of the surface layer 24, is used to press the densified surface layer 24 in facing contact with the upper side surface of the central core or body 28 which is carried and conveyed by the conveyor belt 70 also shown in Fig. 7. After the densified surface layer 24 has been placed in surface contact with the upper side surface of the central core or body 28, a mineral fiber insulation mat assembly is obtained and this assembly is designated in its entirety by the reference numeral 90.
In Fig. 9 ist eine weitere Folie 99" in gestrichelter Linie dargestellt. Diese Folie wird von einer Rolle 98" zugeführt. Die Folie 99" kann eine Endlosfolie oder als Alternative eine Gitterfolie darstellen, d. h., eine Folie die ähnlich der zuvor beschriebenen Oberflächenfolie 99' ist. Es muß jedoch betont werden, daß die Folien 99, 99' und 99" wahlweise Merkmale darstellen, die fehlen können, wenn eine integrale Mineralfaserisolationsmattenstruktur erzeugt werden soll. Als Alternative können eine oder mehr der obengenannten Folien oder alle Folien in verschiedenen Ausführungsbeispielen der Mineralfaserisolationsmatte vorgesehen sein, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden.In Fig. 9, another foil 99" is shown in dashed line. This foil is fed from a roll 98". The foil 99" may be a continuous foil or, alternatively, a grid foil, i.e., a foil similar to the surface foil 99' previously described. It must be emphasized, however, that the foils 99, 99' and 99" optionally represent features that may be omitted if an integral mineral fiber insulation mat structure is to be created. Alternatively, one or more of the above-mentioned foils or all of the foils may be included in various embodiments of the mineral fiber insulation mat made in accordance with the teachings of the present invention.
Es sollte beachtet werden, daß die verdichtete Oberflächenschicht 24, die von der Mineralfaserisolationsmatte 50''' abgetrennt wird, wie in Fig. 7 dargestellt ist, als Alternative von einer eigenen Fertigungsstraße bereitgestellt werden kann, wobei eine der Produktionsstationen, die in Fig. 3, 4, 5 und 6 dargestellt sind, direkt mit der in Fig. 9 dargestellten Produktionsstation in Verbindung stehen kann, wahlweise über die in Fig. 8 dargestellte Produktionsstation, und somit die in Fig. 7 dargestellte Produktionsstation entfällt. Vorzugsweise ist die in Fig. 7 dargestellte Produktionsstation zur Abtrennung von zwei Oberflächenschichten von dem zentralen Kern oder Körper 28 ausgebildet, um zwei getrennte Oberflächenschichten zu erzeugen, die von gegenüberliegenden Seitenflächen des zentralen Kerns oder Körpers 28 abgetrennt werden, wobei die Oberflächenschichten gemäß der zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 7 beschriebenen Technik verarbeitet werden, um zwei Oberflächenschichten hoher Dichte zu erzeugen, die gemäß der zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 9 beschriebenen Technik mit dem zentralen Kern oder Körper 28 an dessen gegenüberliegenden Oberflächen verbunden werden, wodurch der zentrale Kern oder Körper 28, der vorzugsweise quergepreßt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 8 beschrieben wurden, zwischen zwei gegenüberliegenden Oberflächenschichten ähnlich der in Fig. 9 dargestellten Oberflächenschicht 24 zu liegen kommt.It should be noted that the densified surface layer 24 separated from the mineral fiber insulation mat 50''' as shown in Fig. 7 may alternatively be provided by a separate production line, wherein one of the production stations shown in Figs. 3, 4, 5 and 6 may be directly connected to the production station shown in Fig. 9, optionally via the production station shown in Fig. 8, thus eliminating the production station shown in Fig. 7. Preferably, the production station shown in Fig. 7 is designed to separate two surface layers from the central core or body 28 to produce two separate surface layers separated from opposite side surfaces of the central core or body 28, the surface layers being processed according to the technique previously described with reference to Fig. 7 to produce two high density surface layers which are processed according to the technique previously described with reference to Fig. 9. technique to the central core or body 28 at its opposite surfaces, whereby the central core or body 28, which has preferably been cross-pressed as previously described with reference to Fig. 8, is sandwiched between two opposite surface layers similar to the surface layer 24 shown in Fig. 9.
In Fig. 10 wird die Mineralfaserisolationsmattenanordnung 90 durch eine Härtungsstation bewegt, die aus einem Härtungsofen besteht, der gegenüberliegend angeordnete Härtungsofenabschnitte 92 und 94 umfaßt, die Wärme zur Erwärmung der Mineralfaserisolationsmattenanordnung 50 auf eine erhöhte Temperatur erzeugt, so daß das wärmehärtbare Haftmittel der Mineralfaserisolationsmattenanordnung gehärtet wird und die Mineralfasern des zentralen Kerns oder Körpers der Anordnung und die Mineralfasern der verdichteten Oberflächenschicht oder Oberflächenschichten aneinander gebunden werden, so daß eine integrale, gebundene Mineralfaserisolationsmatte entsteht, die durch ein Messer 96 in plattenähnliche Segmente geschnitten wird. Wenn die Folie 99 und wahlweise die Endlosfolien 99' und 99" vorgesehen sind, wird auch das thermoplastische Material der Folien 99, 99' und 99" geschmolzen, wodurch für eine zusätzliche Bindung der Mineralfasern der Mineralfaserisolationsmatte gesorgt ist. In Fig. 10 ist ein einfaches plattenähnliches Segment 10" dargestellt, das einen zentralen Kern 12 und eine obere Schicht 14 umfaßt. Die obere Schicht 14 besteht aus der verdichteten Oberflächenschicht 24, während der Kern 12 aus dem zentralen Kern oder Körper 28 der gewellten und längsgefalteten Mineralfaserisolationsmatte 50''' besteht, die in Fig. 9 dargestellt ist.In Fig. 10, the mineral fiber insulation mat assembly 90 is moved through a curing station consisting of a curing oven comprising opposed curing oven sections 92 and 94 which generate heat to heat the mineral fiber insulation mat assembly 50 to an elevated temperature so that the thermosetting adhesive of the mineral fiber insulation mat assembly is cured and the mineral fibers of the central core or body of the assembly and the mineral fibers of the densified surface layer or layers are bonded together to form an integral, bonded mineral fiber insulation mat which is cut into plate-like segments by a knife 96. When the film 99 and optionally the continuous films 99' and 99" are provided, the thermoplastic material of the films 99, 99' and 99" is also melted, thereby providing additional bonding of the mineral fibers of the mineral fiber insulation mat. In Fig. 10, a simple plate-like segment 10" is shown comprising a central core 12 and an upper layer 14. The upper layer 14 consists of the densified surface layer 24, while the core 12 consists of the central core or body 28 of the corrugated and longitudinally folded mineral fiber insulation mat 50''' shown in Fig. 9.
Eine Wärmeisolationsplatte, die aus einer Mineralfaserisolationsmatte besteht, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 1-10 beschrieben ist, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen hergestellt:A thermal insulation panel consisting of a mineral fiber insulation mat manufactured by the process according to the present invention as previously described with reference to Figs. 1-10 is manufactured according to the specifications set out below:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 1, 2, 6, 7, 8, 9 und 10 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Das Flächengewicht der primären Matte, die in der in Fig. 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,4 kg/m² und die Breite der primären Matte ist 3600 mm. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers 28 beträgt 20 kg/m³. Die Raten der Längspressung, die in zwei getrennten Stationen ähnlich der in Fig. 2 offenbarten Station erzeugt werden, sind 1 : 1 bzw. 1 : 2, und die Rate der Querpressung, die in der in Fig. 8 offenbarten Station erzeugt wird, ist 1 : 2. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einem Flächengewicht von 1 kg/m². Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1 : 2. Die Dicke der Oberflächenschicht ist 10,00 mm und die Dichte der Oberflächenschicht ist 100 kg/m³. Die Breite der in Fig. 1 hergestellten Mineralfaserisolationsmatte ist 1800 mm.The process comprises steps similar to those previously described with reference to Figures 1, 2, 6, 7, 8, 9 and 10. The production capacity of the plant is 5000 kg/h. The basis weight of the primary mat produced in the station disclosed in Figure 1 is 0.4 kg/m² and the width of the primary mat is 3600 mm. The density of the central core or body 28 is 20 kg/m³. The rates of longitudinal compression produced in two separate stations similar to the station disclosed in Figure 2 are 1:1 and 1:2 respectively and the rate of transverse compression produced in the station disclosed in Figure 8 is 1:2. The finished panel comprises a single surface layer with a basis weight of 1 kg/m². The rate of longitudinal compression of the surface layer is 1:2. The thickness of the surface layer is 10.00 mm and the density of the surface layer is 100 kg/m³. The width of the mineral fiber insulation mat manufactured in Fig. 1 is 1800 mm.
Die verwendeten Produktionsparameter sind in der folgenden Tabelle A und B angeführt: Tabelle A The production parameters used are listed in Tables A and B below: Table A
A = Geschwindigkeit von Band 42 der SpinnkammerA = Speed of belt 42 of the spinning chamber
B = Geschwindigkeit von Band 48B = Speed of belt 48
C = Geschwindigkeit von Band 70 nach der ersten Längspressung (Fig. 2)C = speed of belt 70 after the first longitudinal pressing (Fig. 2)
D = Geschwindigkeit von Band 70 nach der Querpressung (Fig. 8)D = speed of belt 70 after transverse pressing (Fig. 8)
E = Geschwindigkeit von Band 70 nach der zweiten Längspressung (Fig. 2)E = speed of belt 70 after the second longitudinal pressing (Fig. 2)
F = Geschwindigkeit von Band 70 vor dem Härtungsofen (Fig. 5) Tabelle B F = Speed of belt 70 before the curing oven (Fig. 5) Table B
G = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte auf Band 42G = Weight per unit area of the mineral fibre insulation mat on Band 42
H = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der ersten Längspressung (Fig. 2)H = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after the first longitudinal pressing (Fig. 2)
I = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der Querpressung (Fig. 8)I = Weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after transverse pressing (Fig. 8)
J = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte vor der zweiten Längspressung (Fig. 2)J = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat before the second longitudinal pressing (Fig. 2)
K = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der zweiten Längspressung (Fig. 2)K = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after the second longitudinal pressing (Fig. 2)
L = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte vor dem HärtungsofenL = Weight per unit area of the mineral fiber insulation mat before the curing oven
In Fig. 12 ist ein Diagramm dargestellt, das die Entsprechung zwischen den in Tabelle A angeführten Parametern zeigt. Die in Fig. 12 verwendeten Bezugszeichen beziehen sich auf die Tabelle A angeführten Parameter.Fig. 12 shows a diagram showing the correspondence between the parameters listed in Table A. The reference numerals used in Fig. 12 refer to the parameters listed in Table A.
In Fig. 13 ist ein Diagramm dargestellt, das die Entsprechung zwischen den in Tabelle B angeführten Parametern zeigt. Die in Fig. 13 verwendeten Bezugszeichen beziehen sich auf die Tabelle B angeführten Parameter.Fig. 13 shows a diagram showing the correspondence between the parameters listed in Table B. The reference numerals used in Fig. 13 refer to the parameters listed in Table B.
Eine Dachverbundplatte, die aus einer Mineralfaserisolationsmatte hergestellt wurde, welche nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 1-10 beschrieben, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen erzeugt:A composite roof panel made from a mineral fiber insulation mat made by the process of the present invention as previously described with reference to Figures 1-10 is produced according to the specifications set out below:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 1, 2, 6, 7, 8, 9 und 10 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Das Flächengewicht der primären Matte, die in der in Fig. 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,6 kg/m² und die Breite der primären Matte ist 3600 mm. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers 28 beträgt 110 kg/m³. Die Raten der Längspressung, die in zwei getrennten Stationen ähnlich der in Fig. 2 offenbarten Station erzeugt werden, sind 1 : 3 bzw. 1 : 2, und die Rate der Querpressung, die in der in Fig. 8 offenbarten Station erzeugt wird, ist 1 : 2. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einem Flächengewicht von 3,57 kg/m². Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1 : 2. Die Dicke der Oberflächenschicht ist 17,00 mm und die Dichte der Oberflächenschicht ist 210 kg/m³. Die Breite der in Fig. 1 hergestellten Mineralfaserisolationsmatte ist 1800 mm. Die verwendeten Produktionsparameter sind in der folgenden Tabelle C und D angeführt: Tabelle C The process comprises steps similar to those previously described with reference to Figures 1, 2, 6, 7, 8, 9 and 10. The production capacity of the plant is 5000 kg/h. The basis weight of the primary mat produced in the station disclosed in Figure 1 is 0.6 kg/m² and the width of the primary mat is 3600 mm. The density of the central core or body 28 is 110 kg/m³. The rates of longitudinal compression produced in two separate stations similar to the station disclosed in Figure 2 are 1:3 and 1:2 respectively and the rate of transverse compression produced in the station disclosed in Figure 8 is 1:2. The finished board comprises a single surface layer having a basis weight of 3.57 kg/m². The rate of longitudinal compression of the surface layer is 1:2. The thickness of the surface layer is 17.00 mm and the density of the surface layer is 210 kg/m³. The width of the mineral fiber insulation mat produced in Fig. 1 is 1800 mm. The production parameters used are shown in Tables C and D below: Table C
A = Geschwindigkeit von Band 42 der SpinnkammerA = Speed of belt 42 of the spinning chamber
B = Geschwindigkeit von Band 48B = Speed of belt 48
C = Geschwindigkeit von Band 70 nach der ersten Längspressung (Fig. 2)C = speed of belt 70 after the first longitudinal pressing (Fig. 2)
D = Geschwindigkeit von Band 70 nach der Querpressung (Fig. 8)D = speed of belt 70 after transverse pressing (Fig. 8)
E = Geschwindigkeit von Band 70 nach der zweiten Längspressung (Fig. 2)E = speed of belt 70 after the second longitudinal pressing (Fig. 2)
F = Geschwindigkeit von Band 70 vor dem Härtungsofen (Fig. 5) Tabelle D F = Speed of belt 70 before the curing oven (Fig. 5) Table D
G = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte auf Band 42G = Weight per unit area of the mineral fibre insulation mat on Band 42
H = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der ersten Längspressung (Fig. 2)H = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after the first longitudinal pressing (Fig. 2)
I = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der Querpressung (Fig. 8)I = Weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after transverse pressing (Fig. 8)
J = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte vor der zweiten Längspressung (Fig. 2)J = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat before the second longitudinal pressing (Fig. 2)
K = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte nach der zweiten Längspressung (Fig. 2)K = weight per unit area of the mineral fibre insulation mat after the second longitudinal pressing (Fig. 2)
L = Flächengewicht der Mineralfaserisolationsmatte vor dem HärtungsofenL = Weight per unit area of the mineral fiber insulation mat before the curing oven
In Fig. 14 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von Fig. 12 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle C angeführten Parametern zeigt.Fig. 14 shows a diagram similar to that of Fig. 12, showing the correspondence between the parameters previously listed in Table C.
In Fig. 15 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von Fig. 13 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle D angeführten Parametern zeigt.In Fig. 15 a diagram similar to that of Fig. 13 is presented, showing the correspondence between the parameters previously listed in Table D.
Die Bedeutung einer Längs- und Querpressung der Mineralfaserisolationsmatte ist in den Daten dargestellt, die in der folgenden Tabelle E angeführt sind: Tabelle E The significance of longitudinal and transverse compression of the mineral fibre insulation mat is shown in the data given in the following Table E: Table E
Die Mineralfaserisolationsplatten gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen eindeutig eine erhöhte Druckfestigkeit und einen erhöhten Elastizitätsmodul im Vergleich zu einer herkömmlichen Wärmeisolationsplatte. Die mechanische Leistung der Mineralfaserisolationsplatten gemäß der vorliegenden Erfindung ist jedoch noch weiter erhöht, wenn die Mineralfasermatte, aus welcher die Isolationsplatten erzeugt werden, einer Längs- und Querpressung unterzogen wird, wie zuvor mit Bezugnahme auf Fig. 2 und Fig. 8 besprochen wurde.The mineral fiber insulation boards according to the present invention clearly show an increased compressive strength and an increased elastic modulus compared to a conventional thermal insulation board. However, the mechanical performance of the mineral fiber insulation boards according to the present invention is further increased if the mineral fiber mat from which the Insulation panels produced are subjected to longitudinal and transverse pressing, as previously discussed with reference to Fig. 2 and Fig. 8.
Claims (32)
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DK9336A DK3693D0 (en) | 1993-01-14 | 1993-01-14 | A METHOD OF PRODUCING A MINERAL FIBER INSULATING WEB, A PLANT FOR PRODUCING A MINERAL FIBER WEB, AND A MINERAL FIBER INSULATED PLATE |
PCT/DK1994/000028 WO1994016163A1 (en) | 1993-01-14 | 1994-01-14 | A method of producing a mineral fiber-insulating web, a plant for producing a mineral fiber web, and a mineral fiber-insulated plate |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE69421267D1 DE69421267D1 (en) | 1999-11-25 |
DE69421267T2 true DE69421267T2 (en) | 2000-02-10 |
Family
ID=8089020
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE69435181T Expired - Lifetime DE69435181D1 (en) | 1993-01-14 | 1994-01-14 | Insulating plate made of mineral fibers |
DE69421267T Expired - Fee Related DE69421267T2 (en) | 1993-01-14 | 1994-01-14 | METHOD FOR PRODUCING A MINERAL FIBER INSULATION FABRIC AND SYSTEM FOR PRODUCING A MINERAL FIBER FABRIC |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE69435181T Expired - Lifetime DE69435181D1 (en) | 1993-01-14 | 1994-01-14 | Insulating plate made of mineral fibers |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
EP (2) | EP0931886B1 (en) |
AT (2) | ATE420254T1 (en) |
AU (1) | AU5858094A (en) |
BG (1) | BG99828A (en) |
CA (1) | CA2153671A1 (en) |
CZ (1) | CZ179595A3 (en) |
DE (2) | DE69435181D1 (en) |
DK (2) | DK3693D0 (en) |
ES (1) | ES2319701T3 (en) |
HU (1) | HUT74138A (en) |
PL (1) | PL309850A1 (en) |
RO (1) | RO112771B1 (en) |
SK (1) | SK89795A3 (en) |
WO (1) | WO1994016163A1 (en) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1266991B1 (en) † | 1994-01-28 | 2012-10-10 | Rockwool International A/S | A mineral fiber plate and a tubular insulating element |
ATE222628T1 (en) * | 1997-06-13 | 2002-09-15 | Rockwool Ltd | FIRE PROTECTION CLOSURES FOR BUILDINGS |
DE19734532C2 (en) * | 1997-07-31 | 2002-06-13 | Thueringer Daemmstoffwerke Gmb | insulating element |
DK1152095T3 (en) * | 1997-07-31 | 2004-03-15 | Thueringer Daemmstoffwerke Gmb | Coated mineral wool insulating element |
GB9717484D0 (en) | 1997-08-18 | 1997-10-22 | Rockwool Int | Roof and wall cladding |
EP0939173B2 (en) * | 1998-02-28 | 2010-10-27 | Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH & Co. OHG | Process for making an insulation board from mineral fibres and insulation board |
DE29808924U1 (en) * | 1998-05-16 | 1998-09-03 | Deutsche Rockwool Mineralwoll-Gmbh, 45966 Gladbeck | Thermal insulation element |
DE19834963A1 (en) * | 1998-08-03 | 2000-02-17 | Pfleiderer Daemmstofftechnik G | Device and method for producing mineral wool fleece |
DE10248326C5 (en) * | 2002-07-19 | 2014-06-12 | Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg | Insulating layer of mineral fibers |
DE10257977A1 (en) * | 2002-12-12 | 2004-07-01 | Rheinhold & Mahla Ag | Space limiting panel |
DE10338001C5 (en) * | 2003-08-19 | 2013-06-27 | Knauf Insulation Gmbh | Method for producing an insulating element and insulating element |
WO2008155401A1 (en) * | 2007-06-20 | 2008-12-24 | Rockwool International A/S | Mineral fibre product |
GB201223352D0 (en) * | 2012-12-24 | 2013-02-06 | Knauf Insulation Doo | Mineral wool insulation |
US20150211186A1 (en) * | 2014-01-30 | 2015-07-30 | The Procter & Gamble Company | Absorbent sanitary paper product |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2546230A (en) * | 1947-10-10 | 1951-03-27 | Johns Manville | Glass product and method of making the same |
US3493452A (en) * | 1965-05-17 | 1970-02-03 | Du Pont | Apparatus and continuous process for producing fibrous sheet structures |
SE441764B (en) * | 1982-10-11 | 1985-11-04 | Gullfiber Ab | Insulation sheet and method of producing similar |
DE3701592A1 (en) * | 1987-01-21 | 1988-08-04 | Rockwool Mineralwolle | METHOD FOR CONTINUOUSLY PRODUCING A FIBER INSULATION SHEET AND DEVICE FOR IMPLEMENTING THE METHOD |
DK165926B (en) * | 1990-12-07 | 1993-02-08 | Rockwool Int | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF INSULATION PLATES COMPOSED BY INVOLVED CONNECTED STABLE MINERAL FIBER ELEMENTS |
-
1993
- 1993-01-14 DK DK9336A patent/DK3693D0/en not_active Application Discontinuation
-
1994
- 1994-01-14 EP EP99106353A patent/EP0931886B1/en not_active Revoked
- 1994-01-14 SK SK897-95A patent/SK89795A3/en unknown
- 1994-01-14 DE DE69435181T patent/DE69435181D1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-01-14 CA CA002153671A patent/CA2153671A1/en not_active Abandoned
- 1994-01-14 AT AT99106353T patent/ATE420254T1/en active
- 1994-01-14 DE DE69421267T patent/DE69421267T2/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-01-14 PL PL94309850A patent/PL309850A1/en unknown
- 1994-01-14 EP EP94904593A patent/EP0678137B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-01-14 WO PCT/DK1994/000028 patent/WO1994016163A1/en not_active Application Discontinuation
- 1994-01-14 ES ES99106353T patent/ES2319701T3/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-01-14 RO RO95-01306A patent/RO112771B1/en unknown
- 1994-01-14 HU HU9502121A patent/HUT74138A/en unknown
- 1994-01-14 CZ CZ951795A patent/CZ179595A3/en unknown
- 1994-01-14 AT AT94904593T patent/ATE185863T1/en not_active IP Right Cessation
- 1994-01-14 AU AU58580/94A patent/AU5858094A/en not_active Abandoned
- 1994-01-14 DK DK99106353T patent/DK0931886T3/en active
-
1995
- 1995-07-31 BG BG99828A patent/BG99828A/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE69435181D1 (en) | 2009-02-26 |
ATE185863T1 (en) | 1999-11-15 |
AU5858094A (en) | 1994-08-15 |
BG99828A (en) | 1996-03-29 |
EP0931886A2 (en) | 1999-07-28 |
CZ179595A3 (en) | 1996-03-13 |
PL309850A1 (en) | 1995-11-13 |
HUT74138A (en) | 1996-11-28 |
CA2153671A1 (en) | 1994-07-21 |
ATE420254T1 (en) | 2009-01-15 |
RO112771B1 (en) | 1997-12-30 |
SK89795A3 (en) | 1995-11-08 |
WO1994016163A1 (en) | 1994-07-21 |
DK3693D0 (en) | 1993-01-14 |
DK0931886T3 (en) | 2009-04-14 |
DE69421267D1 (en) | 1999-11-25 |
EP0931886A3 (en) | 1999-09-01 |
EP0678137B1 (en) | 1999-10-20 |
EP0931886B1 (en) | 2009-01-07 |
HU9502121D0 (en) | 1995-09-28 |
ES2319701T3 (en) | 2009-05-11 |
EP0678137A1 (en) | 1995-10-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69425051T2 (en) | METHOD FOR PRODUCING AN INSULATING MINERAL FIBER TRAIN | |
DE3701592C2 (en) | ||
DE69530181T2 (en) | INSULATING ELEMENT AND METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING AND PACKAGING | |
DE69421267T2 (en) | METHOD FOR PRODUCING A MINERAL FIBER INSULATION FABRIC AND SYSTEM FOR PRODUCING A MINERAL FIBER FABRIC | |
DE69321549T2 (en) | DEFORMABLE COMPOSITE FABRIC AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR | |
DE69708613T2 (en) | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A MINERAL FIBER PANEL | |
DE69211802T2 (en) | Method and device for the dry production of a material layer from long fibers | |
DE69909454T2 (en) | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A MINERAL FIBER PRODUCT. | |
DE68915305T2 (en) | Nonwoven article made of heat-resistant material, process for producing the same and device for carrying out the process. | |
DE69508218T2 (en) | Laminated fiberglass plate | |
DE68921218T2 (en) | BUILDING BOARD AND METHOD FOR PRODUCING IT. | |
DE69423612T2 (en) | METHOD FOR PRODUCING A MINERAL FIBER TRAIN, AND A PLANT FOR PRODUCING A MINERAL FIBER TRAIN | |
DE68908409T2 (en) | DEVICE AND METHOD FOR PRODUCING FIBER PANELS. | |
EP0498276A1 (en) | Process and apparatus for manufacturing mineral fiber boards and manufactured mineral fiber boards | |
DE69312763T2 (en) | Method for corrugating and connecting or thermally connecting filler material and filler material produced thereby. | |
EP1056892A1 (en) | Device and method for producing a fiber composite | |
DE2307577B2 (en) | PROCESS FOR PRODUCING FLAT MINERAL WOOL PANELS AND SYSTEM FOR CARRYING OUT THE PROCESS | |
DE68921221T2 (en) | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING PLATES FROM MINERAL WOOL. | |
DE69901966T2 (en) | Process for producing a mineral wool product containing binders, device for carrying out the process | |
EP1616985A1 (en) | Manufacture of a mineral fibre web with substantially upright fibres | |
DE2307874C3 (en) | Process for the production of loose lamellar panels from mineral wool with pronounced fiber orientation in the direction of the thickness | |
EP1106743B1 (en) | Process and device for manufacturing a fibrous insulation web | |
EP3276064B1 (en) | Sandwich core comprising a fibre material and method for its preparation and sandwich panel | |
DE19958973C2 (en) | Method and device for producing a fiber insulation web | |
DE2530661C3 (en) | Process for the production of a padding sheet for packaging purposes or the like |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |