DE69306962T2 - Laminares produkt zum glasieren von fliesen und anwendung dieses produktes - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft die Bildung eines laminaren Produktes - im folgenden abgekürzt als "Glasurpapier" bezeichnet - das bei der Herstellung von glasierten Fliesen die Vorbereitung der Fliese mit der beim Brennen oder beim zweiten Brennen zu schmelzenden Schicht erleichtern soll.
• Viele Vorteile werden mit Hilfe dieses Systems im Vergleich zu den bisher bekannten Systemen erzielt, bei denen die Verteilung des Materials in Form von getrocknetem oder gemischtem Pulver oder in einer zerkleinerten Form (wie beispielsweise eine Suspension in Wasser) erforderlich ist, wie insbesondere Fachleuten in diesem Gebiet bekannt sein wird. Insbesondere werden verschiedene Arten von Vorteilen erzielt, einschließlich eines verringerten Verlustes von Glasurmaterial; verbessertem Umweltschutz mit offensichtlichen ökologischen Vorteilen; gesündere Arbeitsumgebungen; weniger Schwierigkeiten hinsichtlich Glasurausschuß und Abfallprodukten; größerer Verläßlichkeit und flexiblererer Handhabung des Fertigungszyklus; und der Möglichkeit der Kombination mit einem Träger, der nicht gebrannt werden muß und der aufgrund des Ausschlusses von Wasser eine wesentlich kleinere Dicke als die derzeit verwendete aufweisen kann, was ansonsten die mechanische Festigkeit des nicht fertiggestellten Trägers nachteilig beeinflussen würde.
• Ein früheres Patent (das italienische Patent Nr. 1,104,458 vom 21.10.85, eingereicht am 6. September 1978 unter der Anmeldungsnummer 1277A/78) beschreibt ein Produkt mit ähnlichen Funktionen.
• Ein Verfahren zur Herstellung von "Glasurpapier" ist in JP-A-52 027 406 offenbart. Diesem bekannten Verfahren zufolge wird das laminare Produkt durch eine Mischung aus 90% Glasur und 10% Fasermaterial erhalten, welches mindestens 60% synthetische Fasern und den verbleibenden Anteil Zellulosebrei aufweist.
• Eine erste Aufgabe der Erfindung stellt ein verbessertes Verfahren zur Bildung des laminaren Produkts dar, das mit einem Träger für Boden- oder Wandfliesen oder mit dem Ausgangsmaterial eines solchen Trägers kombinierbar ist, um dessen in Gebrauch sichtbare Oberfläche zu glasieren - wobei gemäß diesem Verfahren
• - in Wasser eine Mischung aus einer Charge von inerten Substanzen, die eine Glasur und 5 bis 50%, basierend auf dem Gesamtgewicht der inerten Substanzen, Ton und Zellulosefasern enthalten, hergestellt wird, wobei die Mischung 90-98% Glasur und Ton und 10-2% Fasern enthält;
• - die Mischung einer Entwässerungseinrichtung, z. B. einem flachen Saugtisch oder einer Trommel von dem bei der Papier- und Kartonagenherstellung verwendeten Typ, einer Entwässerungspresse mit Filterbändern oder einer anderen Maschine zugeführt wird;
• - eine gemessene Menge eines Flockungsmittel-Polyelektrolyten der zugeführten Mischung hinzugefügt wird; und
• - durch anschließende Behandlungen eine Schicht geformt wird unter Entwässerung, Trocknung und ggf. erforderlicher Oberflächenbehandlung zur Retention und Fixierung, um das Anhaften von Oberflächenpartikeln zu verhindern.
• Die inerten Substanzen und Zellulosefasern werden vorteilhafterweise im Verhältnis von etwa 95% und 5% vorliegen.
• Die Mischung kann eine Dispersion aus inerten Substanzen und Zellulosefasern mit einer Konzentration in der Größenordnung von 20% des Gesamtgewichts sein, wobei der Rest im wesentlichen Wasser ist. Der prozentuale Anteil von Wasser verändert sich je nach den Erfordernissen des verwendeten Entwässerungsvorrichtungstyps.
• Die Trockensubstanzzahl des Produktes kann bis zu 1000 g/m² betragen, bei einer relativ niedrigen Bildungsgeschwindigkeit im der Größenordnung von 2 bis 15 m/min und darüber, im Fall der Verwendung einer Entwässerungseinrichtung von dem in der Papierherstellung verwendeten Maschinentyp.
• Die inerten Substanzen basieren auf Glasuren, vorteilhafterweise unter Vorliegen von Ton, welcher in einer Menge in der Größenordnung von 10 Gewichtsprozent der gesamten inerten Substanzen vorliegen kann.
• Weiter wird eine Vorrichtung zur Bildung des laminaren Produktes (genannt Glasurpapier) nach den oben beschriebenen Verfahren beschrieben. Die Vorrichtung weist im wesentlichen auf: Mittel zum Bilden einer Mischung aus inerten Substanzen, die eine glasartige Glasur bilden können, und aus Zellulosefasern in Wasser; und Mittel zum Zuführen der Mischung zu einer Maschine zur Bildung der Schicht, mit anderen Worten des laminaren Produkts aus dieser Mischung, und zur Entwässerung und Fertigstellung desselben.
• Gemäß einer möglichen Ausführungsform kann die Vorrichtung eine Entwässerungspresse mit zwei gegenüberliegenden Entlosfilterbändern, bei Bedarf gefolgt von Kalandermitteln aufweisen.
• Gemäß einer anderen möglichen Ausführungsform kann die Vorrichtung vom Papierherstellungstyp sein - wie beispielsweise die einen flachen Tisch verwendende, die eine Trommel oder andere Maschinen verwendende - mit geeigneter Einstellung unter Berücksichtigung der Charakteristiken der durch die Mischung gebildeten Suspension.
• Bei der Version, in der ein flacher Tisch verwendet wird, kann die Vorrichtung aufweisen: Behälter mit Rührwerken für das Mischen und die Homogenisierung einer Mischung aus inerten Substanzen, die glasartige Glasur bilden kann, und aus Zellulosefasern in einer wässrigen Dispersion; Pumpmittel, mit deren Hilfe die Mischung einem sogenannten flachen Saugtisch der genannten Vorrichtung forciert zugeführt wird; eine Einheit mit einer Dosierpumpe zum Einbringen eines Flockungsmittel-Elektrolyten in den Kreislauf oder in jeden Kreislauf zum Zuführen der Mischung zu dem flachen Tisch; und Mittel zum Verteilen der Mischung in wässriger Dispersion unter der Zugabe des Polyelektrolyten über dem Band des flachen Tischs.
• In der Praxis führt die Dosierpumpe für den Polyelektrolyten denselben in den Förderkreislauf oder in jeden Förderkreislauf der Pump- und Zerstreuungsmittel vor oder während der Verteilung über den flachen Tisch ein.
• Die Verteilungsmittel können am Ende des Förderkreislaufs oder jedes Förderkreislaufs eine Schwerkraftgleitwand aufweisen, die so geformt ist, daß sie die Suspension in Fächerform verteilt, bis dieselbe den Anfangsteil des flachen Tischs erreicht. Die Gleitwand kann abwärts und in die Vorrückrichtung des Siebes des flachen Tisches geneigt sein und einen horizontalen Abschnitt aufweisen, der in der Vorrückrichtung des Siebes konvex ist.
• Die Pumpmittel für die Mischung weisen vorteilhafterweise einen geschlossenen Kreislauf mit Zwangszirkulation aus einem Vorratsbottich oder -tank für die Homogenisierung der Mischung und - zur Zuführung zu dem Tisch - von diesem geschlossenen Kreislauf abzweigende Kreisläufe auf, die jeweils eine Dosierpumpe für die Mischung aufweisen und jeweils mit einem Elektrolyt-Dosier- und Verteilungssystem kombiniert sind.
• Die Vorrichtung weist weiter auf: einen Brecher oder eine Einstampfmaschine, die mit Zellulose gefüllt werden kann und in einem geschlossenen Kreislauf mit Mitteln zum Reinigen von dickem Brei und mit Schlagmitteln arbeitet, wie beispielweise einem Kegelstampfer; einen Tank, der den Zellulosebrei aufnimmt, eine Mischeinrichtung und ein Rührwerk vom Gattertyp oder einem ähnlichen Typ - für die Endmischung, der die inerten Substanzen hinzugefügt werden; Mittel für die Entnahme von erstem und zweitem Wasser zum Absetzen wenigstens des zweiten Wassers und für dessen Wiederverwendung in der Einstampfmaschine und/oder in der Mischeinrichtung der Endmischung.
• Weiter enthält die Vorrichtung Mittel zum Zurückführen von Abfallprodukten wie beispielsweise trockenen Abfällen, Maschinenwerkstattausschuß und anderen Materialien in die Einstampfmaschine und in den Stampfer, der zu einem Tank für Wiederverwendung führt.
• Die Vorrichtung weist weiter stromäbwärts von dem flachen Tisch eine Naßpresse oder Flachpresse, eine Trockenstation und gegebenenfalls eine Glasiermaschine auf, wobei die Trockenstation wenigstens einen Heißlufttrockner mit einem Träger für Flachvorschub und insbesondere eine Anzahl von Heißlufttrocknern mit zwischen denselben angeordneten Verteilungsmitteln für zerstäubtes Leimungsmittel, wie beispielsweise PVA, aufweist; weiter kann eine Querschneideund Umwendeeinheit stromaufwärts von einem der Trockner vorgesehen sein, um die vorhergehend nach unten gerichtete Oberfläche für den nachfolgenden Größenverteiler freizulegen.
• Andere Ausführungsformen des Verfahrens zur Herstellung von Glasurpapier sind weiter im Text der vorliegenden Beschreibung und in den Patentansprüchen ausgeführt.
• Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein wie oben beschrieben hergestelltes Glausurpapierprodukt.
• Die Erfindung umfaßt weiter die Verwendung eines wie oben definiert hergestellten und angewandten Glasurpapierprodukts zur Erzeugung einer Glasurschicht auf einem vorhergehend gebrannten keramischen Träger oder, vorzugsweise, auf einem durch Brennen - insbesondere durch das sogenannte Einfachbrennverf ahren - fertigzustellenden keramischen Träger, während dem die Zellulosefasern zerstört werden. Für diese Anwendung wird, wenn die Verwendung einer Presse und Form für keramische oder Steinzeug- oder andere Fliesen erforderlich ist, ein wie oben beschriebenes laminares Produkt oberhalb des in der Form gehaltenen Materials eingesetzt, nachdem die Form mit polarisiertem Ton für anschließendes Pressen gefüllt worden ist. Wenn die Pressung mit zwei aufeinanderfolgenden Pressvorgängen durchgeführt wird, kann das Laminarprodukt zwischen der ersten und der zweiten Pressung eingesetzt werden. Um eine Verbindung mittels einer Presse zu erreichen, kann vorteilhafterweise ein System zum Halten des laminaren Produktes verwendet werden, das eine poröse Wand im Stempel aufweist, mit Hilfe dessen das Festhalten durch Ansaugen gewährleistet wird.
• Die Erfindung wird durch die Beschreibung und die beigefügte Zeichnung verständlicher werden, die ein nicht begrenzendes praktisches Beispiel der Erfindung zeigt. In der Zeichnung zeigen:
• Fig. 1A und 1B ein Schaubild einer Vorrichtung mit einem flachen Tisch in einer Anzahl von Teilen;
• Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Details des Systems zur Verteilung des Breis und des Polyelektrolyten auf dem flachen Tisch;
• Fig. 3 und 4 einen vertikalen lokalen Schnitt durch III- III in Fig. 2 und eine Ansicht von der in Fig. 3 gezeigten Linie IV-IV; und
• Fig. 5 und 6 zwei Schaubilder der Vorrichtung, die eine Entwässerungsmaschine mit Filterbändern und eine als eine Trommel bekannte Maschine verwendet.
• In Übereinstimmung mit den schematischen Darstellungen in der beigefügten Zeichnung (Fig. 1 bis 4) kennzeichnet 1 eine Absetzeinheit mit Kegeltrichter für zweites Wasser, und 3 und 4 kennzeichnen zwei Tanks zum Aufnehmen und Rühren des ersten bzw. zweiten Wassers. 6 kennzeichnet eine Zerkleinerungsvorrichtung oder einen Holländer, die erstes Wasser und/oder zweites Wasser zusammen mit der zu zerkleinernden und zu homogenisierenden Zellulose aufnimmt; ein Dickbreireiniger 8 und Zerkleinerer 10, der einen Zerkleinerer vom Kegeltyp sein kann, sind in einem Kreislauf kombiniert mit der Zerkleinerungsvorrichtung 6 vorgesehen. Aus dieser Zerkleinerungsvorrichtung 6 kann das Material - als eine Alternative zu dem vorhergehend beschriebenen geschlossenen Kreislauf - nach dem Einstampfen zu einem Behälter 12 mit einem Rührwerk für die Mischung aus Wasser und Zellulose, oder zu einem zweiten Behälter 14 mit einem Rührwerk weitergeleitet werden, aus dem das Material entnommen und zu einem Endbrei-Mischbehälter 16 mit einem Rührwerk, beispielsweise vom Gattertyp, dem Schraubentyp oder einem anderen Typ weitergeleitet wird; dieser Behälter 16 kann auch aus dem Behälter 12 und/oder mit dem ersten und/oder zweiten Wasser gespeist werden und kann auch die inerte Substanz (Glasur) aufnehmen. 18 kennzeichnet einen Vorratsbehälter oder -tank mit relativ kleiner Kapazität, dem die in dem Behälter 16 zubereitete Mischung aus inerter Substanz und Zellulose zugeführt wird; in dem Behälter 18 wird das Material bei einem konstanten Füllstand gehalten und über einen geschlossenen Kreislauf gerührt, der eine vertikale Pumpe 20 und eine geschlossene Kreislaufleitung 22 aufweist, in der der Brei bei einer relativ hohen Geschwindigkeit zirkuliert, um die Gleichmäßigkeit der Breimischung im Behälter 18 aufrechtzuerhalten. Eine als Ganzes durch 28 gekennzeichnete Anzahl von parallel zueinander angeordneten Zuführkreisläufen 24 mit entsprechenden Dosierpumpen 26 für die gemessene Zuführung des Breis zu dem flachen Tisch zweigt von dem geschlossenen Kreislauf 22 ab. Kreisläufe 30 für die Zuführung des Polyelektrolyten, der durch Dosierpumpen 34 aus dem Behälter 32 entnommen wird, münden hauptsächlich stromabwärts von den Dosierpumpen 26 in Leitungen 24 der Zuführkreisläufe. Die Leitungen 24 der Zuführkreisläufe münden mit geeigneten Anschlüssen 24A auf einer gleichen Anzahl von Schwerkraft-Gleitwänden 38, die im horizontalen Schnitt gekrümmt sind, wobei ihre konvexen Seiten zu dem flachen Tisch 28 gerichtet sind und abwärts und in Richtung des flachen Tischs geneigt sind, mit anderen Worten in die Vorrückrichtung des Siebs des Tischs 28, wie durch den Pfeil f28 gezeigt. Die Verteilungseinrichtungen 24A führen den Brei den einzelnen Wänden 38 zu, so daß das Material von diesen in einer im wesentlichen gleichmäßigen Art auf die Vorderseite des, wie durch den Pfeil f28 gezeigt, längs des Tisches 28 vorrückenden Siebs abgegeben wird, wo das erste und zweite Wasser entfernt werden, und zwar einfach durch Schwerkraft im Falle des ersten Wassers und durch Absaugen im Falle des zweiten Wassers; das Wasser wird in Behältern 40 bzw. 42 gesammelt und wird anschließend gemäß dem in Fig. 1 gezeigten System zirkuliert.
• Stromäbwärts von dem Sieb des flachen Tischs 28 ist eine Naßpresse oder Flachpresse 44 vom herkömmlichen Typ mit einem Saugzylinder 44A vorgesehen, um den ein Sieb 44B herumläuft, während das Material von dem flachen Tisch 28 durch ein Förderband 44C weitergeleitet wird.
• Das Trockenende, das gemäß dem dargestellten System drei in Reihe mit flachen Fördereinrichtungen 46A, 48A, 50A angeordnete Heißlufttrockner 46, 48, 50 aufweist, ist stromäbwärts von der Naßpresse oder Flachpresse 44 angeordnet. 52 kennzeichnet einen Zerstäuber für Polyvinylalkohol (PVA) oder ein anderes Leimungsmittel, das auf der Oberfläche des Endlosmaterials zu verteilen ist, welches durch den ersten Trockner 46 hindurchgegangen ist und sich auf der Fördereinrichtung 48A des zweiten Trockners 48 befindet. Eine Einheit 54 zum Querschneiden und zum Umwenden der durch das Querschneiden getrennten Abschnitte des Produktes kann am Ausgang aus dem Trockner 48 vorgesehen werden, um die einzelnen umgewendeten Abschnitte auf den Förderer 50A des dritten Heißlufttrockners 50 zu legen; ein zweiter Zerstäuber 56, ähnlich dem mit 52 gekennzeichneten, verteilt die Menge auf der Oberfläche des Produktes, die in dem Durchgang zwischen den Trocknern 46 und 48 nach unten gerichtet ist. Eine als eine Glasiermaschine bekannte Maschine kann am Ausgang aus dem Trockner 50 für die Oberflächenbehandlung der vom Trocknen erhaltenen und anschließend auf einem Fördermittel 60 oder ähnlichem gesammelten Materialblätter angeordnet sein. Das Material bildet das "Glasurpapier".
• Als eine Alternative zu dem oben beschriebenen ist es möglich, das Leimungsmittel direkt auf beiden Oberflächen des Endlosproduktes zu verteilen und darüberhinaus das Produkt auf einer Rolle anzusammeln.
• Die Vorrichtung kann durch Wascheinheiten, wie beispielweise die schematisch durch 62 und 64 gekennzeichneten, zum Waschen der verschiedenen Mechanismen mit unbehandeltem Wasser oder erstem oder zweitem Wasser in Übereinstimmung mit den Anforderungen und Möglichkeiten vervollständigt werden.
• Die gesamte Vorrichtung wird aus Spezialmaterial und insbesondere unter einer überwiegenden Verwendung von rostfreiem Stahl aufgebaut werden, um das Vorhandensein jeglicher Verunreinigungen in den Glasuren zu verhindern, die zu Farbveränderungen in den Glasuren während des Brennens führen könnten.
• In dem gezeigten System stellt der Abwasserkreislauf einen praktisch geschlossenen Kreislauf dar, bei dem kein Verbrauch beträchtlicher Wassermengen erforderlich ist, da das Wasser innerhalb des Kreislaufs vollständig gereinigt und wiederaufbereitet wird. Wenn die Vorrichtung einer anderen Vorrichtung ähnlich ist, die Wasser mit einem 50-100 ppm Anteil aus suspendierten anorganischen Substanzen, mit anderen Worten Glasur, verwenden kann, könnte sauberes Wasser an Stelle von wiederaufbereitetem Wasser an bestimmten besonders empfindlichen Stellen (Filzwaschen, Stopfbuchsendichtungen) verwendet werden, wodurch ein wesentlicher Vorteil hinsichtlich des Betriebes der Vorrichtung, besseres Trocknen vor dem Trockenende (durch besseren Betrieb der Pumpen und Dichtungen), geringerer Verschleiß der Pumpenwellen und andere Vorteile erzielt werden.
• Zur Verhinderung einer Beschädigung und Verschmutzung des verarbeiteten Materials müssen alle mit dem Produkt in Kontakt tretenden Maschinenteile vollständig aus rostfreiem Stahl oder zumindest aus Materialien hergestellt sein, die nicht schädlich für die Qualität des Endproduktes sind, zum Beispiel Gummi, Kunststoff oder einem anderen Material. Wie ausgeführt wurde, verhindert dies das Vorliegen von Verunreinigungen in der Glasur, die ein Verschlechterung insbesondere von Farbe während des Brennens bewirken können, was Farbfehler besonders intensiviert.
• Der Betriebskreislauf erfordert das vorlufige Zerstampfen des Papierbreis, was in dem Stampfer oder Zerkleinerer Einstampfmaschine 6 durchgeführt wird. Der Zerkleinerer kann eine Charge von Zellulose behandeln, die für eine Anzahl von Durchgängen ausreicht, gegebenenfalls bei intermittierendem Betrieb. Der durch die Zerkleinerungsvorrichtung 6 zerstampfte Brei wird durch eine Pumpe zu der Dickbrei-Reinigungseinrichtung 8 weitergeleitet, anschließend zu dem konischen Zerkleinerer 10 und dann wieder in den geschlossenen Kreislauf des Zerkleinerers 6, bis die gewünschten Feinmahlcharakteristiken erhalten sind. Nach ausreichender Zeit für die Behandlung des Papiermaterials, die von den gewünschten Charakteristiken abhängt, wird der Zellulosebrei zu dem Tank und dem Rührwerk 14 weitergeleitet, von wo er in Übereinstimmung mit den Herstellungsanforderungen entnommen wird. Jegliche trockene Abfälle, Betriebsabfallprodukte und andere Materialien können in der Zerkleinerungsvorrichtung 6 in dem den Stampfer 10 aufweisenden geschlossenen Kreislauf wiederaufgearbeitet werden und, wenn vollständig zermahlen, bis zur Wiederverwendung zu dem Tank 12 weitergeleitet werden.
• Als eine Alternative zu dem oben aufgeführten kann an dieser Stelle ein Holländer zur Wiederaufbereitung verwendet werden.
• Der feingemahlene Zellulosebrei und die erneut zerkleinerten Abfälle werden periodisch in abgemessenen Chargen dem Tank oder einem der Tanks 16 mit Gatter oder Rührwerk hinzugefügt, zu dem - von Hand aus Beuteln oder mit Hilfe von geeigneten automatischen Dosiereinrichtungen - die Glasur hinzugegeben wird, die als inerte Substanz mit dem feingemahlenem Zellulosebrei aus der Zerkleinerungsvorrichtung 6 aufgeschlämmmt werden soll. Die Glasur kann alternativ in Form einer wässrigen Suspension hinzugegeben werden.
• Aus dem Mischtank 16 wird der Brei zur Zuführung zu der Endlospapiermaschine zu dem Tank 18 weitergeleitet. Der Tank 18 wird durch ein automatisches Füllsystem auf einem konstanten Füllstand gehalten. Das Material in dem Tank 18 wird durch Recyclierung mit einer vertikalen Pumpe oder Pumpen 29 gerührt, die den Brei - bei einer Gesamtkonzentration von 20% und 80% Wasser kontinuierlich zu der Leitung 22 und von dort zu dem Satz von Dosierpumpen 26 (vom Membrantyp oder anderen Typen) weiterleiten, die denselben abmessen und ihn über die Leitungen 24 und die Verteilungseinrichtungen 24A auf dem Formungssieb des flachen Tischs 28 durch Abrutschen entlang der Gleitwände 38 verteilen. Während seines Durchgangs zwischen der Dosierpumpe 26 und dem Sieb, wird dem Brei die richtige Menge an Polyelektrolyt, die durch einen weiteren Satz von Dosierpumpen 34 mit geeigneter Kapazität abgemessen worden ist, hinzugefügt und durch ein geeignetes System homogenisiert.
• Der flache Tisch 28 ist mit allem geeigneten Zubehör ausgestattet und weist intensitätsschwache und intensitätsstarke Vakuumabschnitte für die Entfernung des ersten und des zweiten Wassers auf, um eine ausreichende Entwässerung für die Bildung eines Blattes mit einer Substanzzahl im Größenbereich von 800 g/m² (oder +200) bei einer Geschwindigkeit im Größenbereich von 10 m/Minute zu gewährleisten. Das erste Wasser wird bei einem minimalen Druckabfall, in der Praxis durch Schwerkraft entfernt, um mit der Hilfe der Polyelektrolyten eine Filterschicht zu bilden.
• Das aus der Grobvakuum-Einrichtung extrahierte Wasser, im Papierherstellungsjargon als "erstes Wasser" bekannt, mit einer Glasurkonzentration von etwa 0,5-2%, wird zu dem Tank 3 zurückgeführt, um zur Verdünnung im Tank 16 und in der Zerkleinerungsvorrichtung 6 verwendet zu werden. Das durch die Hochvakuumpumpen extrahierte Wasser und das aus dem Sieb und dem Sprühwasser zum Filzwaschen, im Papierherstellungsjargon bekannt als "zweites Wasser", wird zu der Absetzeinheit 1 zurückgeführt, von wo es zu dem Tank 4 zur Wiederverwendung als Wasch-Sprühwasser für die Dichtungen der Vakuumpumpen und zur Verdünnung in dem Falle weitergeleitet wird, daß "erstes Wasser" oder unbehandeltes Wasser nicht zur Verfügung steht. Der Bedarf der Vorrichtung an frischem Wasser ist daher, wie hier ausgeführt, sehr niedrig und entspricht - theoretisch - nur dem verdampften Wasser oder sogar weniger als diesem, wenn eine Dampfrückgewinnung erfolgt. Wenn extrahiertes Wasser an anderer Stelle verwendet werden kann, kann eine erhöhte Verwendung von Frischwasser für die Wascharbeitsgänge spezifiziert werden.
• Der in der Absetzeinheit 1 abgelagerte Schlamm und das die Siebabfälle und jeglichen "nassen" Ausschuß enthaltende Wasser werden durch eine Pumpe 70 zu dem ersten Wasser im Tank 3 weitergeleitet.
• Nach Verlassen des Siebes des flachen Tischs mit einer Trockenheit von etwa 50-60% wird das halb-fertiggestellte Produkt für das "Glasurpapier" zu der Flachpresse 44, wo es auf eine Trockenheit von etwa 70-75% gebracht wird, und von dort zu dem Heißluft-Trockenende 46, 48, 50 weitergeleitet; wo eine Zufuhr von Luft bei etwa 150-170ºC und eine Abgabe von Luft bei etwa 50-70ºC erfolgt.
• Ein flaches Trockenende, wie beschrieben - im Gegensatz zu dem mit einem dampfbeheizten Zylindersystem durchgeführten Trocknen - ist zu bevorzugen, da diese besondere Form eines Trockenendes es ermöglicht, sogar ein sehr zerbrechliches und empfindliches Material, wie das halb-fertiggestellte Produkt für das "Glasurpapier" vorsichtiger und unproblematischer als in dem Zylindertrockner zu behandeln.
• Die erforderliche Zeit zum Trocknen von 70% auf 95% mit Heißluft beträgt in der Praxis weniger als 2 Minuten. Nach Verlassen des ersten Trockners 46 wird das Papier mit durch die Einrichtung 52 aufgesprühtem PVA behandelt und tritt in den zweiten Trockner 48 ein. Nach Verlassen des Letzteren, kann das Papier quer geschnitten und umgewendet werden, um den PVA auf der Unterseite aufzunehmen. Dies kann durch die Einrichtungen 54 und 56 durchgeführt werden. Das Schneidund Wendesystem kann konstruiert werden, um entweder in der gleichen Linie - wie in der Zeichnung - oder in Abhängigkeit von dem verfügbaren Platz mit Drehung der Vorrückrichtung um 180º oder 90º in Richtung des dritten Trockners 50 umzuwenden. Nach dem zweiten Auftrag von PVA auf der der durch die Einrichtung 52 behandelten gegenüberliegenden Fläche wird in der Einheit 50 eine abschließende Trocknung durchgeführt. Es ist auch möglich, kontinuierlich ohne Schneiden und ohne Umwenden zu arbeiten, wobei die beiden Oberflächen sortiert werden. In diesem Fall ist es möglich, nachfolgend zu schneiden und zu stapeln oder auf Rollen aufzuwickeln.
• Nach dem endgültigen Verlassen des Trockenendes kann das Glasurpapier zwischen zwei Stahlzylindern 58 ähnlich den als die Glasiermaschine bekannten zusammengepreßt werden und wird anschließend zu der Endstufe des Schneidens und Verpackens oder zur unmittelbaren Verwendung weitergeleitet.
• Es erscheint geeignet, ein Arbeitsformat von etwa 120 cm für die Maschine anzunehmen und weiter zu spezifizieren: eine Faserkonzentration in dem trockenen Endprodukt in der Größenordnung von 5% des Gesamtgewichts oder möglicherweise weniger; eine Breikonzentration auf dem Formungstisch 28 in der Größenordnung von etwa 15-20% des Gesamtgewichts; eine Glasurpapierblatt-Substanzzahl von etwa 800 g/m²; und eine Geschwindigkeit des Herstellungssiebs und folglich der variblen Vorrichtungen beispielsweise von 2 bis 15 m/min oder höher.
• In einer möglichen anderen Ausführungsform kann die Vorrichtung eine Entwässerungsmaschine nicht vom für Papier verwendeten Typ, sondern vom Presstyp mit zwei gegenüberliegenden Filterbändern aufweisen, zwischen denen die zu entwässernde Mischung zugeführt und vorgerückt wird.
• Fig. 5 ist ein Schaubild einer Entwässerungsmaschine, die eine Zuführeinrichtung 102 aufweist, welche das zu entwässernde Produkt auf das obere Trum eines über eine Anzahl von Rollen 106A, 106B, ... 106N laufenden Förderbands 104 abgibt. Das untere aktive Trum eines weiteren, um eine Anzahl von Rollen 110A, 110B, ...110N umlaufenden Filterförderbands 108 erstreckt sich über dem oberen aktiven Trum des Filterförderbands 104. Die beiden benachbarten horizontalen aktiven Trums der beiden Förderbänder 104 und 108 sind außen flankiert durch das obere aktive Trum eines unteren Bandes 112 und die aktive untere Länge eines oberen Bandes 114; diese Bänder 112, 114 bilden Längsentwässerungskanäle. Zwei Preßgehäuse 116 und 118, die vom Hydrauliktyp sein können, verbunden mit geeigneten Versteifungsrahmen, begrenzen die Außenseite der aktiven Trums der Bänder. 120 kennzeichnet Saugeinrichtungen für die - durch Pressen und Absaugung - aus dem bei 102 zugeführten Brei extrahierte Flüssigkeit, um das laminare Produkt L am Ausgang auf der rechten Seite der Zeichnung zu erhalten. Um die Entwässerung zu erreichen, sind die Förderbänder 104 und 108 vom Filtertyp und die Bänder 112 und 114 sind Druckbänder, die auf die aktiven Trums der Bänder 104 und 108 einwirken; die Bänder 112 und 114 weisen Längskanäle für den Ausfluß und die Abgabe der Flüssigphase auf, welche durch die Extraktionseinrichtungen 120 angesammelt wird. Die Filterförderbänder 104 und 108 stellen die maximale Konservierung des Anteils der Breicharge in dem laminaren Material L sicher.
• Auch mit der in Fig. 5 gezeigten Anordnung ist es möglich, ein gleichwertiges Produkt zu erhalten, wie das durch die vorher beschriebene Anordnung des Flachtischtyps erhaltene Produkt.
• In einer weiteren möglichen anderen Ausführungsform kann die Vorrichtung Einrichtungen des in der - wiederum kontinuierlichen - Papierherstellung verwendeten Typs aufweisen, die als "Trommeln" bekannt sind. In einer Maschine dieses Typs wird das Blatt auf der zylindrischen Oberfläche einer oder mehrerer um eine horizontale Achse rotierender Trommeln gebildet, die durch ein Phosphorbronzesieb bedeckt ist und zu etwa zwei Dritteln in Tanks eintaucht, die den stark verdünnten Brei enthalten; das in diese hineinfilternde Wasser lagert auf dem Sieb eine gleichmäßige Faserschicht ab, die durch einen endlosen Filz abgenommen wird, der mit ähnlichen Systemen, wie die in der Endlosmaschine mit der vorher dargestellten und beschriebenen Anordnung, das Blatt zu den Pressen, den Trockenzylindern und den nachfolgenden Behandlungen trägt.
• In detaillierterer Weise stellt Fig. 6 ein Schaubild einer solchen Trommel dar. 202 kennzeichnet einen Tank, der aus einem Durchgang 204 zur kontinuierlichen Zirkulierung zu dem Tank 202 und zu einem gegenüber der Zuführung 204 angeordneten Auslaß 206 beschickt wird. Die mit geeigneten Mitteln zum Verhindern von Schichtbildung und Absetzung geeignet homogen gehaltene Suspension wird in den Tank 202 gegeben. Eine um eine horizontale Achse rotierende, mit einem aus Phosphorbronze oder einem anderen Material bedeckte Trommel 208 ist teilweise in den Tank 202 eingetaucht, der eine teilweise zylindrische Form aufweist; ein Vakuum gewisser Stärke wird innerhalb der Trommel 208 erzeugt, um eine Ansaugung von dem Tank durch die Filterwand des Siebs zu erzeugen. Das Sieb hält die Festphase in der Suspension fest, wobei es dieselbe von dem Wasser trennt, welches innerhalb der Trommel angesammelt und entfernt wird. Die suspendierten Teilchen sammeln sich auf dem Sieb an und durch die Rotation der Trommel in der Richtung der Pfeile taucht aus dem Flüssigkeitsspiegel des Tanks 202 auf der Seite des Auslasses 206 eine Schicht des - bereits in der Suspension vorhandenen - Materials auf, die sich auf dem Sieb abgelagert hat. Der auftauchende Abschnitt der Trommel 208 befindet sich neben einem Endlosfilz 212, der insbesondere um Rollen 214 und 216 herumläuft, welche den Bogen des auf der Trommel 208 angeordneten Endlosfilzes begrenzen. Der Filz läuft anschließend um Rollen 216A-216N herum, die auch für die Behandlung des Filzes geeignete Funktionen haben. Das zwischen der Trommel 208 und dem Filz 212 liegende mehr oder weniger nasse Material in der Festphase wird durch die Umlenkrolle 216 vom Saugtyp gegen den Filz gesaugt; folglich wird die Materialschicht praktisch von der Oberfläche der Trommel 208 abgelöst, bevor dieselbe wieder in den Brei im Tank 202 eingetaucht wird, und wird auf den Filz 212 übertragen. Das durch den Filz 212 abgenommene Material wird in einer geeigneten Weise von diesem Filz, wie durch L3 angezeigt, entfernt.
• Auch in diesem Fall ist es möglich, ein ähnliches Material zu erzeugen, wie das durch die in dem ersten dargestellten Beispiel mit der Flachtischanordnung hergestellte.
• Es versteht sich, daß die Zeichnung nur ein zur praktischen Veranschaulichung der Erfindung angeführtes Beispiel zeigt, und daß die Erfindung in ihrer Form und Anordnung variieren kann, ohne von dem Umfang des Grundkonzepts der Erfindung abzuweichen. Es ist beispielsweise möglich, andere Systeme zur Verteilung des Leimungsmittels vorzusehen, wie beispielsweise durch Sprühen von unten mit Übertragung durch Kontaktrollen oder durch seitliches Wenden.

Claims (11)

1. Verfahren zur Bildung eines laminaren Produktes, das mit einem Träger für Boden oder Wandfliesen oder mit dem Ausgangsmaterial für einen solchen Träger kombinierbar ist, um dessen im Gebrauch sichtbare Oberfläche zu glasieren, wobei ein Blatt gebildet wird, das eine überwiegende Menge Glasur und eine Menge von Fasermaterial enthält, dadurch gekennzeichnet, daß in Wasser eine Mischung aus einer Charge von inerten Substanzen, die eine Glasur bilden können, und Zellulosefasern in relativen Anteilen von 90% bis 98% bzw. 10% bis 2% hergestellt wird; daß die inerten Substanzen eine Glasur und Ton in einer Menge im Bereich von 5 bis 50% des Gesamtgewichtes der inerten Substanzen enthalten; daß die Mischung einer Entwässerungseinrichtung zugeführt wird wie z.B. einem flachen Saugtisch oder einer Trommel von dem bei der Papierherstellung verwendeten Typ, einer Entwässerungspresse mit Filterbändern, oder einer anderen Maschine; daß eine gemessene Menge eines Flockungsmittel-Polyelektrolyten der zugeführten Mischung hinzugefügt wird, und daß durch anschließende Behandlungen eine Schicht geformt wird unter Entwässerung, Trocknung und ggf. erforderlicher Oberflächenbehandlung zur Fixierung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die inerten Substanzen und die Zellulosefasern im Verhältnis von etwa 95% und 5% vorliegen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Fall die Mischung von inerten Substanzen und Zellulosefasern eine Dispersion ist und eine Konzentration in der Größenordnung von 20% des Gesamtgewichts aufweist, wobei der Rest im wesentlichen Wasser ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbehandlung zur Fixierung eine Verteilung von PVA (Polyvinylalkohol) oder eines anderen Abbindemittels umfaßt.

5. Verfahren nach den vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockensubstanzzahl des Produktes in der Größenordnung von 800 g/m² liegt, bei einer relativ niedrigen Bildungsgeschwindigkeit.

6. Laminares Produkt zum Glasieren der Oberfläche einer Fliese, enthalten einen überwiegenden Anteil von inerten Substanzen und einen Bruchteil von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es 90 bis 98% der inerten Substanzen in Form einer Mischung aus Glasur und Ton und 10 bis 2 % von Zellulosefasern enthält, und daß die Menge von Ton zwischen 5 und 50% des Gesamtgewichtes der inerten Substanzen beträgt.

7. Verwendung eines laminaren Glasurpapierproduktes nach Anspruch 6 zur Bildung einer Glasurschicht auf einem zuvor gebrannten keramischen Träger, oder vorzugsweise einem durch Brennen (Einfachbrennverfahren) fertigzustellenden Träger, währenddessen die Zellulosefasern zerstört werden.

8. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein laminares Produkt nach Anspruch 6 in eine Presse und Form für keramische oder Steinzeug- oder andere Fliesen eingesetzt wird oberhalb des in der Form enthaltenen Materials, nachdem die Form mit polarisiertem Ton für anschließendes Pressen gefüllt worden ist.

9. Verwendung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß in Pressen, die mit zwei aufeinanderfolgenden Pressvorgängen oder Pressphasen arbeiten, das Laminarprodukt zwischen der ersten und der zweiten Pressung eingesetzt wird.

10. Verwendung nach Anspruch 7 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das laminare Produkt durch eine poröse Wand im Stempel der Presse zurükkerhalten wird.

11. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Verbindung der Schicht und des vorgeformten und verdichteten Trägers mithilfe eines Klebmitteis oder eines anderen Fixiersystems umfaßt.