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Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft so genannte Slicer, mit denen in der Lebensmittelindustrie Stränge oder Stangen eines nur geringfügig kompressiblen Produktes wie Wurst oder Käse in Scheiben sehr schnell aufgeschnitten werden, typischerweise mit einem zeitlichen Abstand von unter 0,3 Sekunden zwischen den Abtrennvorgängen.
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Technischer Hintergrund
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Da diese Stränge mit einem über ihre Länge gut formhaltigen und maßhaltigen, also im Wesentlichen konstanten, Querschnitt hergestellt werden können, werden sie Produkt-Kaliber genannt.
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Dabei werden meist mehrere nebeneinander liegende Produkt-Kaliber gleichzeitig aufgeschnitten, indem vom gleichen Messer, welches sich in Querrichtung zur Längsrichtung der Produkt-Kaliber bewegt, bei einem Abtrenn-Vorgang jeweils eine Scheibe von jedem Produktkaliber abgeschnitten wird.
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Die Produkt-Kaliber werden von einem Zuförderer vorwärts geschoben in Richtung Messer, wofür der Zuförderer meist schräg nach unten gerichtet ist, und jeweils durch die Produkt-Öffnungen einer so genannten Schneidbrille geführt, an deren vorderen Ende das darüber hinaus vorstehende Teil des Produkt-Kalibers von dem Messer unmittelbar vor der Schneidbrille als Scheibe abgetrennt wird.
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Die Scheiben fallen in aller Regel auf einen Abförderer, mittels dessen sie zur Weiterverarbeitung abtransportiert werden.
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Häufig sollen auf dem Abförderer nicht einzeln liegende Scheiben abtransportiert werden, sondern mehrere, wenigstens teilweise einander überlappende Scheiben als Portion, z.B. einander teilweise überlappend in Form einer sogenannten geschindelten Portion oder vollständig überlappend in Form eines Stapels aus fluchtend übereinanderliegenden Scheiben, weshalb der in der Regel als Förderband ausgebildete Abförderer dann häufig Positionier-Band genannt wird.
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Da abhängig von der Art des Produktes aufeinanderliegende Scheiben teilweise so fest aneinanderhaften, z.B. bei Käse, dass sie nicht voneinander gelöst werden können, ohne beschädigt zu werden, wird dann beim Ablegen zwischen zwei Scheiben jeweils automatisch eine Zwischenlage, der Interleaver, aus einem Blatt Papier oder Folie automatisch dazwischen eingelegt.
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Hierfür wird ein Zwischenlagen-Band von unten kommend mit dem freien vorderen Ende durch einen schmalen Schlitz vor der Unterkante der Durchgangsöffnung der Schneidbrille zugeführt, bis sich das freie vordere Ende des Zwischenlagen-Bandes an oder über dem oberen Rand der Durchgangsöffnung befindet und dann der vordere Bereich als Zwischenlagen-Blatt abgetrennt.
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Dies kann zusammen mit dem Abtrennen der nächsten Scheibe und durch das gleiche Messer erfolgen, oder separat durch ein spezielles Zwischenlagen-Messer, insbesondere bevor oder während das Produkt-Kaliber durch die Schneidbrille nach vorne ausgeschoben wird für das Abtrennen der nächsten Scheibe.
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Das Zwischenlagen-Blatt fällt dann zusammen mit der nächsten abgetrennten Scheibe auf die bereits auf dem Portionier-Band liegende vorherige Scheibe.
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Das Zwischenlagen-Band wird meist transportiert, indem in seiner Transportrichtung mehrere Transport-Einheiten hintereinander zwischen der Vorratsrolle und der Ausstoß-Stelle angeordnet sind.
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Dabei ist es beispielsweise aus der
WO 03/037578 A1 bekannt, dass die in Transportrichtung letzte Transport-Einheit vor der Ausstoß-Stelle nur aus zwei gegeneinander wirkenden, antreibbaren Transport-Walzen besteht, die unmittelbar vor dem Schlitz das stillstehende Zwischenlagen-Band nach dem Abtrennen jeder Scheibe zwischen sich klemmen und sehr schnell beschleunigen und aus dem Schlitz ausstoßen müssen, weshalb zwischen dieser letzten Transport-Einheit und der Vorratsrolle das Zwischenlagen-Band in aller Regel auch eine Puffer-Schlaufe bildet.
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Die jeweils starke Beschleunigung des Zwischenlagen-Bandes aus dem Stillstand durch ein solches Paar von Transport-Walzen führt jedoch nicht selten zu einer Beschädigung oder Verformung der Zwischenlage, zum Beispiel bei einer durchsichtigen Folie als Zwischenlage zu Schlieren in der Folie.
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Dabei ist weiter stromaufwärts am Zwischenlagen-Band durchaus auch eine Transporteinheit aus zwei gegeneinander wirkenden Transport-Bändern bekannt, da dort keine beengten Platzverhältnisse bestehen, wie die genannte Schrift zeigt.
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Ferner ist es aus der
DE 102011103447 A1 bereits bekannt, die letzte Transport-Einheit auszubilden in Form eines Transport-Bandes, welches das Zwischenlagen-Band gegen eine festes, stillstehendes Gegenlager hält und transportiert, was jedoch wegen der dann bestehenden Gleitreibung zwischen Zwischenlagen-Band und dem stillstehenden Gegenlager ebenfalls das Risiko von Beschädigungen des Zwischenlagen-Bandes in sich trägt.
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Darstellung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, einen Slicer und insbesondere eine Zwischenlagen-Einheit hierfür sowie ein dabei anwendbares Verfahren zu schaffen, mit der dieses Problem minimiert oder vollständig behoben wird.
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Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 10 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Hinsichtlich des Slicers wird das Problem des Einbringens einer Zwischenlage zwischen die abgelegten Scheiben einer Portion dadurch gelöst, dass der Zwischenlagen-Antrieb zum Antreiben des Zwischenlagen-Bandes als in Zufuhrrichtung letzte Antriebseinheit ein Paar von sich mit dem Zwischenlagen-Band mitbewegenden Transportelementen umfasst, die auf einander gegenüber liegenden Seiten des Zwischenlagen-Bandes angeordnet sind und das Band zwischen sich halten und mitnehmen.
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Dabei besteht das Wesentliche darin, dass diese beiden Transportelemente mit einer großen Kontaktfläche an dem Zwischenlagen-Band anliegen. Im Gegensatz zu zwei Transportwalzen, von denen wenigstens eine angetrieben ist und die das Zwischenlagen-Band zwischen sich klemmen und transportieren und bei denen eine theoretisch nur linienförmige Anlagefläche entlang der jeweiligen Mantellinie der Transportwalze besteht, die natürlich aufgrund der Material-Elastizität der Oberfläche der Transportwalze als auch der Nachgiebigkeit des, wenn auch sehr dünnen, Zwischenlagen-Bandes in Wirklichkeit streifenförmig ist, aber immer noch ein sehr geringe Kontaktfläche darstellt.
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Deshalb wird unter einer großen Kontaktfläche verstanden, dass diese in Zufuhr-Richtung des Zwischenlagen-Bandes mindestens 1cm lang ist, besser mindestens 2cm, besser mindestens 3cm lang ist. Die Kontaktfläche erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Zwischenlagen-Bandes, zumindest jedoch über mindestens 30% von deren Breite, besser mindestens 50% von deren Breite, besser mindestens 80% von deren Breite.
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Vorzugsweise besitzt die Kontaktfläche eine Größe von mindestens 15%, besser mindestens 30%, besser mindestens 50%, besser mindestens 70% der Fläche eines von dem Zwischenlagen-Band abzutrennenden Zwischenlagen-Blattes.
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Durch diese große Kontaktfläche können die Anpresskräfte zwischen Kontaktfläche und Zwischenlagen-Band relativ gering gehalten werden für ein kraftschlüssige Mitnehmen des Zwischenlagen-Bandes durch die Kontaktfläche, weshalb ist die Gefahr, dass beim schnellen Beschleunigen des immer schrittweise vorwärts transportierten Zwischenlagen-Bandes eine Beschädigung oder eine Verformung wie etwa ein Faltenwurf des Zwischenlagen-Bandes auftritt, sehr viel geringer als bei den bisher üblichen sehr viel kleineren Transportflächen.
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Vorzugsweise sind die großen Kontaktflächen realisiert mit Hilfe von zwei endlosen, umlaufenden, auf jeweils einer Seite des Zwischenlagen-Bandes angeordneten Transport-Bändern als Transportelemente, die in dem an dem Transport-Band anliegenden Trum synchron angetrieben sind und das zu transportierende Zwischenlagen-Band dabei zwischen sich geklemmt halten und synchron mit diesem jeweiligen Trum mittransportieren, also durch kraftschlüssige Anlage.
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Dabei wird jedes der beiden endlosen Transport-Bänder über mindestens zwei Bandwalzen geführt, von denen die eine in Zufuhrrichtung nahe dem freien Ende des Zwischenlagen-Bandes angeordnet ist, insbesondere nahe dem Schlitz, durch den das Zwischenlagen-Band mit seinem freien Ende austritt, während die andere Bandwalze davon weiter beabstandet ist. Vorzugsweise sind die beiden schlitzfernen bzw. endfernen Bandwalzen die angetriebenen Walzen und werden insbesondere vom gleichen Motor aus angetrieben, da dort weniger beengte Platzverhältnisse herrschen als an den vorderen Bandwalzen. Somit ist ausreichend Platz für eine mechanische Kopplung der Bandwalzen, und diese angetriebenen Bandwalzen können auch einen relativ großen Durchmesser besitzen.
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Aus dem gleichen Grund können die vorderen, endnahen oder schlitznahen Bandwalzen einen kleineren wirksamen Durchmesser besitzen, mit dem sie an dem Transportband anliegen, als die anderen beiden Bandwalzen.
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Vorzugsweise sind die Transport-Bänder auf der dem Zwischenlagen-Band zugewandten Seite aus einem Material mit hoher Haftreibung wie beispielsweise Silikon, um Schlupf zu vermeiden.
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Vorzugsweise ist der Zwischenlagen-Antrieb so ausgebildet, dass die Transportbänder schnell und einfach, vorzugsweise ohne Werkzeug und in weniger als 30 Sekunden, von den Bandwalzen abgezogen werden können, beispielsweise durch die bekannte Verschwenkung der vorderen und/oder hinteren Band-Walzen auf einen geringeren gegenseitigen Abstand, sodass das Transportband dann leicht in axialer Richtung der Bandwalzen abgezogen werden kann. Dies erleichtert das Reinigen und Ersetzen der Transport-Bänder.
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Statt immer in die gleiche Richtung, die Zufuhrrichtung, sich bewegenden Kontaktflächen sind auch Lösungen mit sich oszillierend bewegenden Kontaktflächen realisiert durch endliche Transport-Platten als Transportelemente.
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Solche Transport-Platten können in Zufuhrrichtung vor- und zurückbewegt werden, und quer zur Ebene des Zwischenlagen-Bandes von diesem weg und auf dieses zu bis zur Klemmung des Zwischenlagen-Bandes zwischen den Transport-Platten, wobei diese Bewegungen vorzugsweise immer synchron bzgl. der beiden Transport-Platten erfolgen.
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Im geklemmten Zustand des Zwischenlagen-Bandes, also gegeneinander mit Kraft anliegenden Transport-Platten mit dem Zwischenlagen-Band dazwischen, werden diese synchron in Zufuhrrichtung bewegt, heben dann von dem Zwischenlagen-Band ab und bewegen sich im abgehobenen Zustand um die gleiche Schrittlänge zurück, um erneut wieder gegen das Zwischenlagen-Band angelegt zu werden usw.
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Auch hier sind die Transport-Platten vorzugsweise leicht und schnell lösbar an dem Platten-Antrieb, meist einem Hebelgestänge mit einem Pleuel, befestigt zu Reinigungs- und Austauschzwecken.
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Auch hier werden vorzugsweise beide Transport-Platten mittels eines entsprechenden Getriebes gemeinsam vom gleichen Motor aus angetrieben, um einerseits den baulichen Aufwand in Grenzen zu halten und vor allem eine elektrische Synchronisation zweier Antriebsmotoren zu vermeiden, die zuverlässiger mechanisch gelöst werden kann.
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Hinsichtlich des Verfahrens zum Einbringen einer Zwischenlage bei einem Slicer zwischen die Scheiben einer Portion wird die bestehende Aufgabe dadurch gelöst, dass das Zwischenlagen-Band von der in Zufuhrrichtung letzten oder einzigen Antriebs-Einheit großflächig zwischen zwei mit dem Zwischenlagen-Band mitlaufenden Transportelementen, insbesondere kraftschlüssig, gehalten wird, insbesondere mittels Transportelementen und Kontaktflächen mit Abmessungen wie vorstehend beschrieben.
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Figurenliste
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Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
- 1a, b: eine Aufschneide-Maschine in Form eines Slicers gemäß dem Stand der Technik in unterschiedlichen perspektivischen Ansichten,
- 1c: die Aufschneide-Maschine der 1a, b in der Seitenansicht,
- 1d: einen vereinfachten vertikalen Längsschnitt durch die Aufschneide-Maschine der 1a - c, also in gleicher Blickrichtung wie 1c, in dem die verschiedenen Förderbänder besser zu erkennen sind, da die in Blickrichtung davorliegenden Abdeckung-und Verkleidungsteile vor der Schnittebene liegen
- 1e: eine vergrößerte Ansicht aus 1d, welche den Vorgang des Herabfallens einer abgetrennten und des bekannten Einbringens eines Zwischenblattes durch einen Schlitz der Schneidbrille zeigt,
- 1f: eine vergrößerte Ansicht aus 1d, welche den Vorgang des Herabfallens einer abgetrennten und des bekannten Einbringens eines Zwischenblattes unterhalb der Schneidbrille zeigt,
- 1g: die Schneidbrille betrachtet entgegen der Vorschubrichtung,
- 2a: eine Darstellung analog 1e mit einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Einbringens eines Zwischenblattes durch einen Schlitz der Schneidbrille,
- 2b: eine Darstellung analog 1e mit der ersten Variante des erfindungsgemäßen Einbringens eines Zwischenblattes unterhalb der Schneidbrille,
- 3a: eine Darstellung analog 1e mit einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Einbringens eines Zwischenblattes durch einen Schlitz der Schneidbrille,
- 3b: eine Darstellung analog 1e mit der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Einbringens eines Zwischenblattes unterhalb der Schneidbrille.
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Die 1a, 1b zeigen unterschiedliche perspektivische Ansichten eines Slicers 1 zum gleichzeitigen Aufschneiden von mehreren Produkt-Kalibern K nebeneinander und Ablegen in geschindelten Portionen P aus je mehreren Scheiben S mit einer generellen Durchlaufrichtung 10* durch den Slicer 1 von rechts nach links sowie 1c eine Seitenansicht dieses Slicers 1.
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1d zeigt einen - durch Weglassen für die Erfindung weniger wichtiger Details vereinfachten - Vertikalschnitt durch einen solchen Slicer 1 in Längsrichtung 10, der Zufuhrrichtung der Kaliber K zur Schneideinheit 7 und damit der Längsrichtung der im Slicer 1 liegenden Kaliber K, also mit gleicher Blickrichtung wie 1c.
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Dabei ist zu erkennen, dass der Grundaufbau eines Slicers 1 nach dem Stand der Technik darin besteht, dass einer Schneideinheit 7 mit einem rotierenden Sichelmesser 3 mehrere, in diesem Fall vier, quer zur Zufuhrrichtung 10 nebeneinanderliegende Produkt-Kaliber K von einer Zufuhreinheit 20 zugeführt werden, von deren vorderen Enden das rotierende Sichelmesser 3 jeweils gleichzeitig eine Scheibe S abtrennt.
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Zu diesem Zweck umfasst die Zufuhreinheit 20 einen Zuförderer 4 in Form eines endlosen, umlaufenden Zufuhr-Bandes 4, dessen Obertrum zumindest in Zufuhrrichtung 10 als auch entgegen hierzu antreibbar ist, wobei die in der Breite dieses Zuförderers 4 nebeneinander liegenden Kaliber K manchmal nicht auf dem Zufuhr-Band 4 selbst aufliegen, sondern auf Querstegen 15, die über die Breite des Zuförderers 4 verlaufend und in Zuförderrichtung 10 beabstandet am Zufuhr-Band 4 angeordnet sind und deren Oberseiten die Auflagefläche 15' für die einzelnen Kaliber K darstellen.
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Die Oberseiten der Querstege 15 weisen zueinander fluchtende Erhebungen auf mit Vertiefungen dazwischen für je einen der aufzulegenden Kaliber K, in diesem Fall vier, um eine ausreichende Seitenführung zu gewährleisten.
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Die Kaliber K können auch direkt auf der Oberseite des Zuförderers 4 aufliegen, indem von dieser Oberseite aus die Erhebungen nach oben aufragen als Seitenführung für die Kaliber, ohne dass die Querstege 15 vorhanden sind oder jedenfalls ohne dass sie über die Oberseite des Zuförderers 4 vorstehen.
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Dabei kann ein Höhen-Sensor 19 vorhanden sein, der die Höhe, also Dicke, des einzelnen Produkt-Kalibers K in der zweiten Querrichtung 12, also lotrecht zur Auflagefläche des Zufuhr-Bandes 4, misst, die für eine automatisierte Steuerung des Aufschneide- und Ablege-Vorganges relevant ist.
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Für das Aufschneiden der Produkt-Kaliber K befindet sich der Zuförderer 4 in der in den 1a - e dargestellten Schrägstellung mit tiefliegendem schneidseitigem, vorderen Ende und hochliegendem, hinteren Ende, aus der er um eine in seiner Breitenrichtung, der ersten Querrichtung 11, verlaufende Schwenkachse 20', die sich in der Nähe der Schneideinheit 7 befindet, herabgeklappt werden kann in eine etwa horizontale Beladestellung.
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Das hintere Ende eines in der Zufuhreinheit 20 liegenden Kalibers K - siehe in 1d das erste Kaliber K1 der in dieser Blickrichtung hintereinanderliegenden vier Kaliber - ist jeweils von einem Greifer 14a - d formschlüssig mit Hilfe von Greiferklauen 16 gehalten. Diese hinsichtlich der Stellung der Greiferklauen 16 aktivierbaren und deaktivierbaren Greifer 14a - 14d sind an einer gemeinsamen Greifer-Einheit 13 befestigt, welche entlang einer stangenförmigen Greifer-Führung 18 in Zufuhrrichtung 10 nachgeführt werden kann.
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Dabei ist sowohl der Vorschub der Greifer-Einheit 13 als auch der Zuförderer 4 gesteuert antreibbar, wobei jedoch die konkrete Zufuhrgeschwindigkeit der Kaliber K durch eine sogenannte obere und untere Produkt-Führung 8, 9 bewirkt wird, die an der Oberseite und Unterseite der aufzuschneidenden Kaliber K an deren vorderen Endbereichen nahe der Schneideinheit 7 angreifen:
- Denn für das Aufschneiden werden die vorderen Enden der Kaliber K jeweils durch eine für jedes Kaliber vorhandene sogenannte Brillenöffnung 6a - d geführt, die in einer plattenförmigen Schneidbrille 5 ausgebildet sind, die Bestandteil der Schneideinheit 7 ist, indem unmittelbar vor der vorderen, schräg nach unten weisenden Stirnfläche der Schneidbrille 5 die Schneidebene 3" verläuft, in der das Sichelmesser 3 mit seiner Schneidkante 3a rotiert und damit den Überstand der Kaliber K aus der Schneidbrille 5 als Scheibe S abtrennt. Die Schneidebene 3" verläuft lotrecht zum Obertrum des Zuförderers 4 und/oder wird von den beiden Querrichtungen 11, 12 aufgespannt.
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Dabei dient der Innenumfang der Brillenöffnungen 6a - d der Schneidkante 3a des Messers 3 als Gegenschneide.
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Die Brillenöffnungen 6a - d der austauschbaren Schneidbrille 5 sind zwar etwa an die Querschnittsform und -Größe der aufzuschneidenden Kaliber K angepasst, da deren Querschnittsgröße jedoch produktionstechnischen Schwankungen unterliegt, ist der Querschnitt der Brillenöffnungen 6a - d in aller Regel etwas größer als der Querschnitt des aufzuschneidenden Kalibers K.
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Um dennoch ein gutes Schneidergebnis zu erzielen, und Parameter wie die Auflagekraft des Kalibers K auf der inneren Umfangsfläche der Brillen-Öffnung 6a - d und andere Parameter steuern zu können, ist die untere sowie obere, jeweils als Förderband ausgebildete, Produktführung 8, 9 vorhanden, von denen die untere Produktführung 9 mit ihrem Obertrum und die obere Produktführung 8 mit dem Untertrum des entsprechenden Förderbandes an der Unterseite bzw. Oberseite des Kalibers K kraftschlüssig anliegen.
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Da beide Produktführungen 8, 9 gesteuert antreibbar sind, insbesondere unabhängig voneinander, bestimmen diese die - kontinuierliche oder getaktete - Vorschubgeschwindigkeit der Kaliber K durch die Schneidbrille 5. Vorzugsweise sind die beiden Produktführungen 8, 9 in der ersten Querrichtung 11 separat für jedes Kaliber K vorhanden und ansteuerbar.
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Zusätzlich ist zumindest die obere Produktführung 8 in der zweiten Querrichtung 12 - die lotrecht zur Fläche des Obertrums des in die Aufschneidestellung hochgeklappten Zuförderers 4 verläuft - verlagerbar zur Anpassung an die Höhe H des Kalibers K in dieser Richtung. Ferner kann mindestens eine der Produktführungen 8, 9 um eine ihrer Umlenkrollen 8a, 8b, 9a, 9b verschwenkbar ausgebildet sein, um die Richtung des am Kaliber K anliegenden Trumes ihres Förderbandes begrenzt verändern zu können.
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Die entsprechend der Schrägstellung von Zufuhreinheit 20 und Schneideinheit 7 bei Abtrennung schräg im Raum stehenden Scheiben S fallen auf eine unterhalb der Schneidbrille 5 beginnende und in Durchlaufrichtung 10* verlaufende Abförder-Einheit 17, die in diesem Fall aus in Durchlaufrichtung 10* mehreren mit ihren Obertrumen etwa fluchtend hintereinander angeordneten Abförderern 17a, b, c besteht, von denen eines auch als Wiegeeinheit ausgebildet sein kann.
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Unterhalb der Zuförder-Einheit 20 befindet sich ferner ein etwa horizontal verlaufender Resteförderer 21 ebenfalls in Form eines endlos umlaufenden Förderbandes, welcher mit seinem vorderen Ende unterhalb der Schneidbrille 5 und unmittelbar unter oder hinter der Abförder-Einheit 17 beginnt und mit seinem Obertrum darauf fallende Reste von dort aus entgegen der Durchlaufrichtung 10* nach hinten abtransportiert.
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Zu diesem Zweck kann zumindest der in Durchlaufrichtung 10* erste Abförderer 17a mit seinem Obertrum entgegen der Durchlaufrichtung 10* angetrieben werden, sodass ein darauf fallendes z.B. Reststück nach hinten transportiert werden kann und auf den tiefer liegenden Reste-Förderer 21 fällt.
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Nach dem Abtrennen fallen die Scheiben S entweder direkt auf diese Abförderer 17a - c, wie in 1d dargestellt, oder auf ein darauf aufliegendes Verpackungselemente V wie einen Träger-Karton oder einen flachen Kunststoff-Tray, wie in der vergrößerten Darstellung der 1e ersichtlich.
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1e zeigt einerseits, dass das beim Abtrennen untere Ende der Scheibe S nach dem Abtrennen vom Kaliber K im Wesentlichen ohne Bewegung in Durchlaufrichtung 10* vertikal nach unten fällt, und das obere Ende der Scheibe S - welches ja zeitlich vorher abgetrennt wird, dabei einen Bogen um das untere Ende vollzieht, die Scheibe S also herabkippt und sich nach Möglichkeit in einer etwa horizontalen, ebenen Stellung befinden soll, wenn es auf der Abförder-Einheit 17 auftrifft.
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Wenn Scheiben S nicht einzeln und in Durchlaufrichtung 10* beabstandet zueinander auf die Abförder-Einheit 17 fallen sondern wie dargestellt durch entsprechende Steuerung der Abförder-Einheit 17 dort Portionen P bilden, bei denen sich die Scheiben S berühren, beispielsweise gestapelte oder die in 1e und 2, 3 dargestellten geschindelten Portionen P, ist es bekannt, bei stark aneinander haftenden Materialien des Produkt-Kalibers K automatisch jeweils ein Zwischenblatt 101 zwischen die einzelnen Scheiben S der Portionen P zu legen, wofür eine Zwischenlagen-Einheit 30 an Slicer 1 vorhanden ist.
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Die Zwischenlagen-Einheit 30 umfasst zunächst eine Vorrats-Spule 39, von der das Zwischenlagen-Band 100 abgezogen wird, von dem einzelne Zwischenblätter 101 zum Zwischenlegen abgetrennt werden.
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Zu diesem Zweck wird gemäß 1e das Zwischenlagen-Band 100 durch einen Schlitz 35 in der Schneidbrille 5 geführt, welche sich jeweils knapp unter der entsprechenden Brillen-Öffnung 6a bis d befindet, wie in 1g dargestellt, und der sich mindestens über die gesamte in der 1. Querrichtung 11 gemessene Breite der Brillen-Öffnung 6a bis 6d jeweils erstreckt, und - ebenso wie das Zwischenlagen-Band 100 - vorzugsweise in dieser Richtung breiter ist als das Produkt-Kaliber K.
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Der Schlitz kann entweder ein gerader Schlitz 35 sein kann - wie in der linken Hälfte dargestellt - oder ein gekrümmter Schlitz - wie in der rechten Hälfte dargestellt -, und zwar unabhängig davon ob die Brillen-Öffnung 6a - d im unteren Teil gekrümmt ist - wie bei den äußeren Brillenöffnungen 6a, b dargestellt - oder eine rechteckige Brillenöffnung mit gerader Unterkante - wie bei den Brillenöffnungen 6b, c dargestellt - denn die Krümmung des Schlitzes 35 und damit des durch diesen hindurch zuzuführenden Zwischenlagen-Bandes 100 soll das Band 100 aufgrund der Krümmung quer zu seiner Verlaufsrichtung stabilisieren.
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Der Schlitz 35 verläuft vorzugsweise nicht in Vorschubrichtung 10, sondern schräg hierzu, also mit einer in der Seitenansicht der 1e, f Schrägstellung zwischen der Vorschubrichtung 10 und der 2. Querrichtung 12, sodass das vordere Ende des Zwischenlagen-Bandes 100 horizontal oder schräg nach oben gerichtet aus dem Schlitz 35 austritt und sich vor die nach unten gerichtete Vorderseite der abzutrennenden nächsten Scheibe S schiebt.
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An diese wird es angenähert oder gar angelegt durch den Luftstrom aus einer Druckluft-Düse 40, die sich vor der Schneidbrille 5 und meist etwas unterhalb des Schlitzes 35 befindet, und deren Luftströmung gegen die Unterseite des vorderen Endbereiches des Zwischenlagen-Bandes 100 gerichtet ist, sodass das Zwischenlagen-Band 100 vorzugsweise bereits während des Abtrennvorganges der Scheibe S an deren nach unten gerichteter Vorderseite anliegt.
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Nachdem das Messer 3 die Scheibe S vollständig vom Kaliber K abgetrennt hat, bewegt es sich noch etwas weiter nach unten bis über den Schlitz 35 hinaus, und trennt dadurch von dem Zwischenlagen-Band 100 den vorderen Endbereich als Zwischenblatt 101 ab, welches durch die auf die Abförder-Einheit 17 herunterfallende Scheibe S mit nach unten gedrückt wird auf die Portionen P und dort zwischen zwei aufeinanderfolgenden Scheiben S zu liegen kommt.
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Gemäß 1f kann die Zuführung des Zwischenlagen-Bandes 100 statt durch einen Schlitz 35 auch unterhalb des unteren Endes der Schneidbrille 5 erfolgen, jedoch fehlt dann ein Widerlager für das Abtrennen des Zwischenblattes 101 durch das Messer 3.
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Da das Zwischenlagen- Band 100 beim Abtrennen eines Zwischenblattes 101 nicht vorwärtsgeschoben werden soll, muss das Zwischenlagen-Band 100 zwischen den einzelnen Abtrennvorgängen immer sehr schnell beschleunigt und wieder abgebremst werden, was durch den Zwischenlagen-Antrieb 31 erfolgt, der bei bekannten Lösungen gemäß der 1e, 1f aus einem Paar von Transportwalzen 32.1, 32.2 besteht, die gesteuert angetrieben sind und zwischen sich das Zwischenlagen-Band 100 geklemmt halten und in Zufuhr-Richtung 31' zudem kurz danach folgenden Schlitz 35 oder der Schneidbrille 5 fördern.
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Durch die geringe Kontaktfläche dieser beiden Transportwalzen 32.1, 32.2 und die hohe Beschleunigung kann es jedoch leicht zu einem Faltenwurf oder einer Streckung und Schlierenbildung des - häufig aus einer durchsichtigen Kunststoff-Folie bestehenden - Zwischenlagen-Bandes 100 kommen.
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Die 2a, b zeigen - in 2a mit Schlitz 35, in 2b mit Zuführung unterhalb der Schneidbrille 5 - eine gegenüber den 1e, f erfindungsgemäße erste Lösung, bei der die Kontaktfläche 32a des Transportelementes gegenüber dem transportierten Zwischenlagen-Band 100 dadurch vergrößert ist, dass es sich dabei um ein Paar von beidseits an dem Zwischenlagen- Band 100 anliegenden Transportbändern 32.1, 32.2 handelt.
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Durch die größere Kontaktfläche 32a, also größere Länge der Kontakt-Fläche 32a in Zufuhrrichtung 31' ist die Gefahr einer Beeinträchtigung des Zwischenlagen-Bandes 100 beim Beschleunigen wesentlich geringer.
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Auch bei dieser Lösung werden die Transportelemente, hier die Transportbänder 32.1, 32.2, möglichst nah an dem Schlitz 35 positioniert, um eine Verwerfung des Zwischenlagen-Bandes 100 dazwischen zu vermeiden.
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Zu diesem Zweck sind die Schlitz-nahen Bandwalzen 33.1, über die das jeweilige Transportband 32.1, 32.2 umläuft, mit einem möglichst geringen Durchmesser ausgestattet.
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Erfindungsgemäß werden die Schlitz-fernen Bandwalzen 33.2 dagegen mit einem demgegenüber deutlich größeren, idealerweise mindestens dem doppelten, Durchmesser gewählt, wodurch die Anlagefläche 32a dieser Bandwalze 33.2 gegenüber dem Zwischenlagen-Band 100 größer wird. Dies spielt trotz des dazwischen befindlichen Transportbandes 32.1, 32.2 eine positive Rolle, denn der größte Anpressdruck auf das Zwischenlagen-Band 100 liegt im Bereich der Bandwalzen 33.1, 33.2 vor, während im Bereich dazwischen die Anlagekraft des Transportbandes 32.1, 32.2 gegenüber dem Zwischenlagen-Band 100 immer etwas geringer ist.
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Die 3a, b zeigen - in 3a mit Schlitz 35, in 3b mit Zuführung unterhalb der Schneidbrille 5 - eine gegenüber den 1e, f erfindungsgemäße zweite Lösung, bei der die Kontaktfläche 32a des Transportelementes gegenüber dem transportierten Zwischenlagen-Band 100 dadurch vergrößert ist, dass es sich bei den Transportelementen um ein Paar von Transportplatten 34.1, 34.2, handelt, die das Zwischenlagen-Band 100 schrittweise vorwärts transportieren, indem sie in einer Klemmstellung das Zwischenlagen-Band 100 zwischen sich geklemmt halten und mit sich in Zuführrichtung 31' kraftschlüssig mitnehmen.
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Anschließend heben die Transportplatten 34.1, 34.2 vom Zwischenlagen-Band 100 ab, bewegen sich entgegen der Zufuhrrichtung 31' nach hinten und beginnen den nächsten Transportschritt, indem sie die gleiche geschlossene Umlaufbahn wieder vollziehen.
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Zu diesem Zweck werden die Transportplatten 34.1, 34.2 beispielsweise wie dargestellt jeweils von einem Hebelwerk 37 angetrieben, welches eine Kurbel und einen daran befestigten Pleuel 38 umfasst, der mit seinem anderen Ende mit der entsprechenden Transportplatten 34.1, 34.2 gelenkig verbunden ist.
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Die Transportplatten 34.1, 34.2 können in ihrer Umlaufbahn mittels Kulissenführungen geführt werden, oder das Hebelwerk 37 umfasst - was nicht dargestellt ist - statt eines einzelnen Pleuels 38 pro Transportplatte 34.1, 34.2 zwei beabstandete Pleuel 38, so dass die Transportplatte 34.1, 34.2 von einem Parallelogramm-Viereck in seiner Umlaufbahn geführt ist, wobei die Transportplatte 34.1, 34.2 immer in einer Lage parallel zum Zwischenlagen-Band 100 liegt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Slicer
- 1*
- Steuerung
- 2
- Grundgestell
- 3
- Messer
- 3a
- Schneidkante
- 3'
- Rotationsachse
- 3"
- Messerebene, Schneidebene
- 4
- Zufuhr-Band
- 4'
- Zufuhrrichtung
- 5
- Schneidbrille
- 6a - d
- Brillen-Öffnung
- 7
- Schneideinheit
- 8
- obere Produktführung, oberes Führungsband
- 8a
- Brillen-seitige Umlenkrolle
- 8b
- Brillen-abgewandte Umlenkrolle
- 9
- untere Produktführung, unteres Führungsband
- 9a
- Brillen-seitige Umlenkrolle
- 9b
- Brillen-abgewandte Umlenkrolle
- 10
- Zufuhrrichtung, Längsrichtung, axiale Richtung
- 10*
- Durchlaufrichtung
- 11
- erste Querrichtung
- 12
- zweite Querrichtung (grob: Eintauch-Richtung Messer)
- 13
- Greifer-Einheit, Greifer-Schlitten
- 14,14 a - d
- Greifer
- 15
- Quersteg
- 15"
- Auflagefläche
- 16
- Greifer-Klaue
- 17
- Abförder-Einheit
- 17a, b, c
- Portionierband, Abförderer
- 18
- Greifer-Führung
- 19
- Höhen-Sensor
- 20
- Zufuhreinheit
- 21
- Resteförderer
- 30
- Zwischenlagen-Einheit
- 31
- Zwischenlagen-Antrieb
- 31'
- Zufuhrrichtung
- 32.1, 32.2
- Transportelement, Transportwalze, Transportband
- 32a
- Kontaktfläche
- 33.1, 33.2
- Bandwalze
- 34.1, 34.2
- Transport-Platte
- 35
- Schlitz
- 36
- Motor
- 37
- Hebelgestänge
- 38
- Pleuel
- 39
- Vorrats-Spule
- 40
- Druckluft-Düse
- 100
- Zwischenlagen-Band
- 101
- Zwischenblatt
- H
- Produkt-Höhe
- K
- Produkt, Produkt-Kaliber
- S
- Scheibe
- P
- Portion
- V
- Verpackungselement
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 03/037578 A1 [0012]
- DE 102011103447 A1 [0015]
