DE10155893A1 - Freilaufkupplung mit geringerem Verschleiß und niedrigem Geräuschpegel - Google Patents

Abstract

Freilaufkupplung mit geringem Verschleiß und niedrigem Geräuschpegel, bei welcher die Federkeile (3), schwingend in entsprechenden, in die Nabe (1) eingearbeiteten Sitzen (2) zur Aufnahme angeordnet sind. Dieses Sitze (2) zur Aufnahme weisen an einem Ende eine konkave Wand (20) für Druck und Anlage des Federkeils (3) auf, am anderen Ende eine konkave Wand zum Halten des Federkeils (3) und zwischen dem einen und dem anderen Ende eine konvexe Wand (21) mit einer Rille (22), in welcher eine Feder (6) gelagert ist. Die Federkeile (3) sind in der Lage, in Stufenkerben (5) zu greifen, die umlaufend in die Welle (4) eingearbeitet sind und rechtwinklig zueinander angeordnet eine Druckwand (50) und eine Anlagefläche (51) haben.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Freilaufkupplung mit geringerem Verschleiss und niedrigem Geräuschpegel. Diese Vorrichtung, die auch unter der Bezeichnung Freilauf bekannt ist, wird in den Fällen der Übertragung eines Drehmomentes zwischen zwei koaxialen Elementen, einer Welle und einer Nabe, nur in einer Drehrichtung benutzt, während die Verbindung drehungsmässig in der entgegengesetzten Drehrichtung frei sein muss.

Eine typische Anwendung ist jene, in welcher die Welle über eine Nabe, oder umgekehrt, grosse träge Massen in Umdrehung versetzt, die beim Anhalten der Welle nicht unverzüglich gebremst werden können, da diese ein erhebliches Rücklaufmoment erzeugen würden, und zwar mit dem daraus sich ergebenden Bruch von mechanischen Elementen. Mit der Freilaufkupplung können die sich beim Anhalten der Antriebswelle drehenden Massen weiter frei drehen, bis sie allmählich verlangsamen und anhalten.

Es gibt im Handel verschiedene Typen von Freilaufkupplungen, die auf verschiedene Weisen ausgelegt sind, jedoch alle dasselbe Funktionsprinzip haben und sich voneinander durch die Ausführungslösungen unterscheiden. Ein klassisches Beispiel einer gewöhnlich benutzten Freilaufkupplung ist das in den Abb. 1 und 2 dargestellte.

In diesen sind mit m die Nabe und mit a die Welle bezeichnet, während mit l die Federkeile und mit ml die entsprechenden Federn bezeichnet sind.

An der Welle a befinden sich normalerweise zwei oder mehr Sitze ca. die ausreichend tief sind, um die Federkeile l mit den Federn ml aufzunehmen, welche schneckenförmig sein können (folglich mit einer weiteren Aufnahmebohrung, die in den Boden des Sitzes ca eingearbeitet ist) oder blattförmig (mit an der Welle montierten seitlichen Halteelementen, um das Herausrutschen aus dem Sitz zu verhindern). An der Nabe dagegen befinden sich Sitze cm, die mit Rampen r an den Zentrierdurchmesser zwischen Nabe und Welle angeschlossen sind. Die Sitze cm sind in der gleichen oder vielfachen Anzahl vorhanden wie die der Federkeile.

Wenn sich die Welle in Gegenuhrzeigerrichtung dreht oder die Nabe in Uhrzeigerrichtung, heben sich die Federkeile l, gedrückt von den Federn ml, soweit an, dass sie sich in die Sitze cm der Nabe einschieben, wobei drehungsmässig eine starre Verbindung zwischen der Welle und der Nabe hergestellt wird und folglich die gegenseitige Übertragung des Drehmomentes möglich ist.

Umgekehrt, wenn sich die Welle in Uhrzeigerrichtung dreht und die Nabe in Gegenuhrzeigerrichtung, da die Nabe im Verhältnis zu der Welle läuft, wirkt die Anschlussrampe r auf die obere Kante ss der Federkeile und drückt diese nach unten entgegen der Federwirkung und lässt sie in den Sitz ca der Welle eintreten, und zwar infolge einer ihrer Umdrehung, die als Drehpunkt ihre untere Kante si hat. Folglich können die Nabe und die Welle im Verhältnis zueinander leerlaufen. In einer Zwischenposition hat man den Zustand wie in Abb. 2. Sobald während der gegenseitigen Umdrehung die Kante ss der Federkeile auf die Kante sm der Nabe trifft, öffnen sich die Federkeile l unverzüglich dank der Wirkung der darunterliegenden Feder, um sich dann erneut zu schliessen. Wird die gegenseitige Umdrehung von Nabe und Welle umgekehrt, öffnen sich die Federkeile, die jetzt an der Rampe r in entgegengesetzter Richtung gleiten, erneut, wobei sie in Anschlag gehen und die Nabe und die Welle gegenseitig miteinander verbinden. Während der Umdrehung im "Leerlauf" erfolgt bei jedem Sprung der Federkeile ein Stoss, der das typische unterbrochene Geräusch dieser Freilaufkupplungen erzeugt.

Die Nachteile eines solchen Kupplungstyps hängen mit der Tatsache zusammen, dass die Sitze in der Welle ausreichend gross sein müssen, um die Federkeile aufnehmen zu können, wie auch die Sitze in der Nabe mit den entsprechenden Rampen reichlich bemessen sein müssen, um das obere Profil der Federkeile aufnehmen zu können, das nicht einfach auf einen "Ansatz" reduziert werden kann, da diese bei dem Kupplungsstoss brechen könnten. Diese Anordnung verringert erheblich die Kupplungs- und Zentrierfläche zwischen Welle und Nabe.

Ausserdem zwingen die Sitze in der Welle, grössere Zentrierdurchmesser zwischen Nabe und Welle zu benutzen, um Abschwächungen zu vermeiden und vor allem, im Falle der Montage von Kugellagern auf der Welle, die Durchmesser zur Montage von eventuellen Buchsen und Kugellagern auszulegen.

Die Vergrösserung des Durchmesser bewirkt, dass die Gleitgeschwindigkeiten zwischen Federkeilen, Nabe und Welle sehr hoch sind, mit der daraus sich ergebenden grösseren Belastung zum Verschleiss derselben.

Alle diese Nachteile werden von grösster Wichtigkeit, wenn diese Freilaufkupplungen beispielsweise in den sogenannten Wendegetrieben benutzt werden. Bei diesen Mechanismen werden die Freilaufkupplungen an zwei Naben verwendet, die auf ein und dieselbe Welle aufgezogen sind. Je nach Drehrichtung der Welle läuft eine Nabe immer leer, während die andere immer im Eingriff ist, und zwar für eine grosse Zahl von Stunden und bei erheblichen Geschwindigkeiten, auch bis 2000 UpM und mehr.

In diesem Falle kann auch das ständige Flattern der Federkeile eine Störung für denjenigen sein, der im Kontakt mit diesen Elementen arbeitet. Daraus ergibt sich folglich, dass diese keine vollkommen geeignete Verwendung für ein solches Element ist.

Als Alternative können mechanische und handbetriebene Abkupplungen verwendet werden, welche jedoch, ausser dass sie nicht automatisch sind, viel teurer in der Herstellung werden.

Die vorliegende Erfindung will diese oben erwähnten Nachteile vermeiden, indem sie in einer Freilaufkupplung besondere Geometrien der Sitze und der Federkeile verwendet, welche letzteren eine vollkommen andere Bewegung verleihen.

Insbesondere ist Zweck der vorliegenden Erfindung der, eine Freilaufkupplung mit hohen Widerstandseigenschaften gegen Belastungen herzustellen, insbesondere solchen gegen Verschleiss, und zwar bei gleichbleibenden Abmessungen im Verhältnis zu der herkömmlichen.

Generell ist ein weiterer Zweck der Erfindung der, Freilaufkupplungen von reduzierten Abmessungen zu verwirklichen.

Ein weiterer Zweck der Erfindung ist der, den Geräuschpegel gegenüber den herkömmlichen Freilaufkupplungen zu reduzieren.

Daher liefert die vorliegende Erfindung eine Freilaufkupplung mit geringerem Verschleiss und niedrigem Geräuschpegel, enthaltend eine Nabe, eine zylindrische Welle und eine Reihe von Federkeilen für die gegenseitige Verbindung der einen mit der anderen in nur einer Drehrichtung, welche allgemein gesehen dadurch gekennzeichnet ist, dass:

• - die genannten Federkeile, die eine prismatische Form mit einer konkaven, der Welle zugewandten Fläche aufweisen, in entsprechenden; in die Nabe eingearbeiteten Sitzen zur Aufnahme angeordnet und zum Schwingen um eine Drehachse gezwungen sind; wobei die genannten Sitze an einem Ende eine konkave Wand für den Druck und die Anlage des Federkeils aufweisen, an dem anderen Ende eine konkave Wand zum Halten des Federkeils und zwischen dem einen und dem anderen Ende eine konvexe Wand, die eine Kante aufweist, um dem Federkeil eine Drehbewegung zu verleihen, sowie wenigstens eine Rille, in der eine entsprechende Feder angeordnet ist;
• - die genannten Federkeile in der Lage sind, in Kerben zu greifen, die stufenartig umlaufend in die Welle eingearbeitet sind, welche rechtwinklig zueinander eine Druckwand und eine Anlagefläche haben, die mit einer Kante endet, welche in der Eingriffsposition in das Innere der konkaven Fläche des Federkeils rutscht.

Weitere Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen deutlicher aus der nachstehenden, detaillierten Beschreibung ihrer vorgezogenen Verwirklichungsformen hervor, dargestellt rein als Beispiel und nicht begrenzend in den beiliegenden Zeichnungen, von denen

Fig. 1 einen Querschnitt von einer Freilaufkupplung nach der vorhergehenden Technik im Eingriff zeigt;

Fig. 2 ist ein Querschnitt der Kupplung aus Fig. 1 in einem Zustand zwischen Eingriff und Freigabe;

Fig. 3 ist ein Querschnitt der Nabe von einer Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 ist ein Schnitt der Welle der Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht von einem Federkeil für die Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 6 ist ein Querschnitt der Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung im Zustand des Eingriffs;

Fig. 7 bis 10 sind teilweise Querschnitte der Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung in aufeinanderfolgenden Phasen zwischen dem Zustand des Eingriffs und dem der Freigabe;

Fig. 11 ist ein teilweiser Querschnitt in vergrösserter Form von einer Variante der Freilaufkupplung nach der vorliegenden Erfindung im Zustand des Eingriffs;

Fig. 12 ist ein teilweiser Querschnitt in vergrösserter Form der Variante aus Fig. 11 im Zustand der Freigabe;

Fig. 13 ist ein Schnitt nach der Linie A-A aus Fig. 6. Unter Bezugnahme insbesondere auf die Abb. 3, 4 und 5, welche jeweils Ansichten von Bestandteilen der Frei­ laufkupplung nach einer Ausführungsform der Erfindung zeigen, sind in eine Nabe 1, und zwar in deren interne Zentner- und Kupplungsfläche mit einer koaxialen Welle 4, allgemein mit 2 bezeichnete Aufnahmesitze für allgemein mit 3 bezeichnete Federkeile eingearbeitet. Jeder Federkeil 3, im wesentlichen von prismatischer Form und mit einer der Welle zugewandten konkaven Fläche, ist zwischen dem Sitz 2 der Nabe 1 und der Welle 4 auf solche Weise enthalten, dass er sich um eine Achse drehen kann, die durch das Innere des prismatischen Abschnittes des Federkeils verläuft.

In die übereinstimmende äussere Oberfläche 40 der Welle 4 zum Zentrieren und Kuppeln mit der Nabe 1 sind umlaufend Stufenkerben 5 für die Federkeile 3 eingearbeitet. Die Stufenkerben 5 sind in der gleichen Anzahl vorhanden wie die Aufnahmesitze 2 oder in einem Mehrfachen derselben. Die Zahl der Aufnahmesitze 2 entspricht jener der Federkeile 3. In der beschriebenen oder gezeigten Verwirklichungsform sind drei Sitze in der Nabe, folglich drei Federkeile, und sechs Kerben in der Welle.

Nach der vorliegenden Erfindung sind in dem Profil des Aufnahmesitzes 2 Teile vorgesehen, die funktionsmässig den übereinstimmenden und in das Profil des Federkeils 3 geformten Teilen entsprechen:

• - eine konkave Druck- und Anlagewand 20 in der Nabe 1 für eine übereinstimmende Fläche 30 des Federkeils 3 während der Übertragung des Drehmomentes;
• - eine konvexe Wand 21, die eine Kante aufweist, welche auf eine Fläche 31 des Federkeils 3 während dessen Umdrehung trifft, um diesem die richtige Bewegung zu verleihen;
• - eine Rille 22 für eine Blattfeder, wie nachstehend gezeigt wird, oder eventuell für eine oder mehrere Schneckenfedern;
• - eine konkave Wand 23 zum Halten des Federkeils 3, im wesentlichen kreisförmig und mit einem Radius, der dem grössten Umdrehungsradius einer entsprechenden Fläche 34 des Federkeils 3 entspricht, um das Schwingen von letzterem zu erlauben.

Wie bei den Aufnahmesitzen 2, sind auch in dem Profil einer jeden Stufenkerbe 5 Teile vorgesehen, die funktionsmässig übereinstimmenden Teilen entsprechen, die in dem Profil des Federkeils 3 geformt sind:

• - eine Druckwand 50 an der Welle 4 für die übereinstimmende Fläche 34 des Federkeils 3 während der Übertragung des Drehmomentes;
• - eine Anlagefläche 51 für den Federkeil 3, so dass der Rücklauf begrenzt wird;
• - eine Kante 52, welche im Eingriff auf eine Fläche 35 des Federkeils 3 trifft, die den gleichen Krümmungsradius hat wie die Oberflächen 10 und beziehungsweise 40 der Nabe und der Welle, um entgegen der Kante der konvexen Wand 21 die Anfangsumdrehung des Federkeils 3 zu bewirken.

Die Druckwand 50 und die Anlagefläche 51, die eine und die andere den Zylinder der Welle 4 durchlaufend, bilden zusammen einen im wesentlichen rechten Winkel. Die Druckwand 50 liegt auf einer im Verhältnis zu der Achse versetzten idealen Ebene.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 6 ist in dieser die Eingriffsposition der Federkeile 3 dargestellt, die von entsprechenden Federn 6 gedrückt werden, weshalb, wenn sich die Welle (oder die Nabe) in Gegenuhrzeigerrichtung drehen sollte, eine Übertragung des Antriebes und somit des Drehmomentes zwischen den beiden Teilen erfolgen würde. Was den Betrieb betrifft, so wird auf die Figur von 7 bis 10 Bezug genommen, in welchen der Einfachheit halber nur ein Federkeil gezeigt wird, um den Übergang von einem Zustand darzustellen, in dem sich die Nabe 1 und die Welle 4 in einer gemeinsamen Drehbewegung befinden, in einen Zustand, in dem dieselben eine im Verhältnis zur anderen leerlaufen. Im Zustand der gemeinsamen Drehbewegung ist die Fläche 35 des Federkeils 3 dicht an der Kante 52 der Welle 4, möglichst im Kontakt mit dieser, positioniert, wie sich auch die Wand 20 des Sitzes 2 der Nabe 1 und die Wand 50 der Kerbe 5 der Welle 4 jeweils im Kontakt mit den Flächen 30 und 34 des Federkeils 3 befinden.

Dies alles ist auch deshalb möglich, weil, wie in Fig. 4 gezeigt wird, die in die Welle 4 eingearbeitete Stufenkerbe 5 im Verhältnis zu der Symmetrieachse der Welle auf einer Seite angeordnet ist. Dadurch ist es erlaubt, eine sehr kleine Stufenkerbe 5 im Verhältnis zu den Abmessungen des Federkeils 3 zu haben und folglich auch eine so schmale Anlagefläche 51, die es erlaubt, dass die Kante 52 in etwa dicht an dem mittleren Teil der gekrümmten Fläche 35 des Federkeils 3 zu liegen kommt.

Dreht man die Welle 4 in Uhrzeigerrichtung oder die Nabe 1 in Gegenuhrzeigerrichtung, drückt die Kante 52 der Welle 4, die sich im Verhältnis zu der Nabe 1 und somit zu dem Federkeil 3 in Bewegung befindet, letzteren mit seiner Fläche 31 in Kontakt gegen die Kante 21 des Sitzes 2 der Nabe 1. Dieses erzeugt ein Kräftemoment, welches bewirkt, dass sich der Federkeil um eine ideell durch den Punkt 32 verlaufende Achse dreht. Es muss daran erinnert werden, dass in dem Beispiel der vorangegangenen Technik die Umdrehung des Federkeils 3 im Verhältnis zu einer seiner äusseren Kanten "si" erfolgt.

Stets unter Bezugnahme auf die Figur von 7 bis 10, dreht sich der Federkeil 3 beim Fortschreiten der entsprechenden Umdrehung der Welle im Verhältnis zu der Nabe (oder umgekehrt) immer mehr entgegen der Wirkung der Feder 6, und zwar bis zu dem Moment, in dem der Federkeil 3 mit seiner Fläche 35 an der umlaufenden Fläche 40 der Welle 4 anliegt.

Dank der besonderen Anordnung nach der Erfindung kann bemerkt werden, dass, wenn sich die Welle 4 weiter im Verhältnis zu der Nabe 1 im Leerlauf dreht, der Federkeil 3, auch wenn er die ganze Stufenkerbe 5 der Welle 4 freilegt, nicht sofort gegen die Stufenkerbe 5 stösst, wenn nicht ideell in dem Augenblick, in dem er sich in dem in Fig. 7 gezeigten Zustand des Eingriffs befindet. Vor allem aber bei verhältnismässig hohen Geschwindigkeiten hat der Federkeil 3 nicht die Zeit, bis an den Endanschlag zu gelangen, da die Kante 52 der Stufenkerbe 5, die sich immer im Kontakt mit der Fläche 35 des Federkeils 3 befindet, zusammen mit der Wand 21 der Nabe bei Umdrehungen unmittelbar im Anschluss an den Grenzzustand wie in Fig. 7 bewirkt, dass der Federkeil 3 seinen Vorlauf anhält und sogar sofort zurückläuft.

Dies ist auch durch die Tatsache begünstigt, dass der Federkeil, da er eine Drehachse innerhalb seines Profils hat, eine geringere Umlaufgeschwindigkeit aufnimmt als wenn er sich um seine äussere Kante drehen würde, wie bei der vorangegangenen Technik.

Alles dies führt zu einer geringeren Geräuschbildung der Freilaufkupplung.

Da der Sitz in der Welle im Verhältnis zu dem Sitz der Nabe sehr klein ist und in dieser nur geringfügig in die Tiefe geht, und zwar bei gleichem Mindestgrenzdurchmesser zwischen dieser Lösung und der herkömmlichen, ist ein weiterer beachtlicher Vorteil der, dass man die Möglichkeit hat, an einem Wellendurchmesser zu arbeiten, der erheblich geringer ist und dichter an dem Mindestgrenzdurchmesser liegt, und zwar unter Verringerung der gegenseitigen Gleitgeschwindigkeiten am Umlauf. Auch wenn an einem geringeren Durchmesser gearbeitet wird, bewirkt die reduzierte Abmessung der Kerben 5 in der Welle 4 zusammen mit den minimalen Abmessungen der Sitze der Nabe 1, dass die Oberfläche 40 für Kontakt und Zentrierung der Welle 4 erheblich grösser ist, folglich mit einer besseren Verteilung der Belastungen und des gegenseitigen Haltes zwischen den beiden.

Auch der Eingriff der Welle und der Nabe erfolgt auf allmähliche Weise, wie man beim Drehen der Welle in Gegenuhrzeigerrichtung (oder der Nabe in Uhrzeigerrichtung) feststellen kann und wie es beim Betrachten der Figur von 10 bis 7 erkennbar ist.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 11 und 12 wird eine Variante der oben beschriebenen Ausführungsform gezeigt, bei welcher ähnliche oder gleiche Bezugsnummern für entsprechend gleiche Teile verwendet werden.

In einem Haltesitz 200 einer Nabe 100 ist in dessen Wand 23 eine weitere Vertiefung 24 eingearbeitet. Diese Vertiefung 24 hat solche Abmessungen, Form und Anordnung, dass das Einführen eines Vorsprungs 33 erlaubt ist, angearbeitet an eine Fläche 340 eines Federkeils 300, die der konkaven Haltewand 23 des Sitzes 200 zugewandt ist. Die Vertiefung 24 wird von einer Stufe 25 abgegrenzt, die zum Eingriff mit einem entsprechenden Ansatz 36 des Vorsprungs 33 bestimmt ist. Die Stufe 25 des Sitzes 200 und der entsprechende Ansatz 36 des Federkeils 3 sind auf solche Weise entsprechend ausgerichtet, dass beim Drehen der Welle in Uhrzeigerrichtung im Verhältnis zu der Nabe der Federkeil 300 dazu gebracht wird, sich ebenfalls leicht in Uhrzeigerrichtung um die Achse der Welle 4 zu drehen, bis der Ansatz 36 des Federkeils 300 sich an die Stufe 25 der Sitzes 200 legt. Auf diese Weise, wie in Fig. 12 gezeigt ist, und bei kontinuierlichem Drehen der Welle 4 in Uhrzeigerrichtung im Verhältnis zu der Nabe oder umgekehrt, hält die dynamische Reibung zwischen der Welle 4 und dem Federkeil 300, begünstigt durch die Viskosität des Schmieröls, letzteren an der Stufe 25 des Sitzes 200 in der Nabe anliegend, und sich der Kraft der Feder 6 entgegensetzend wird bewirkt, dass der Federkeil 300 nicht in die Kerbe 5 der Welle 4 springt. Somit werden Flattern und störende Geräusche vermieden.

Wenn dann die Welle 4, auch dank der Kante 52 der Kerbe 5, ihre Umdrehung umkehrt, wird der Federkeil 300 leicht verschoben; bis er von der Stufe 25 des Sitzes 200 freigegeben ist und wieder in die Kerbe 5 der Welle einrastet, um die Umdrehung letzterer im Verhältnis zu der Nabe 100 anzuhalten.

Nach der vorliegenden Erfindung ist eine besondere Ausbildung der Blattfeder 6 vorgesehen, gezeigt in den Fig. 13 und 14, welche Querschnitte der Feder nach der Linie A-A aus Fig. 6 darstellen, in der als Sitz fungierenden Rille 22 oder allein gesehen.

Die Feder 6 weist Flügel 60 auf, welche bewirken, wenn die Feder erst einmal in der Rille 22 der Nabe 1 montiert ist und die Welle 4 und der Federkeil 3 eingesetzt sind, dass die Feder 6 fest in ihrem Sitz liegt und in keiner Weise aus diesem herausrutschen kann. Tatsächlich liegen die Flügel 60 an den Endflächen der Nabe 1 an, da sie breit genug sind, um deren gesamte Stärke zu umfassen, so dass die Feder 6 sich nicht entlang der Achse der Nabe 1 verschieben und aus dieser austreten kann.

Die positive Folge dieser Herstellungslösung für die Feder, welche selbstblockierend ist, ist die, dass keine zusätzlichen Teile oder besondere Bearbeitungen nötig sind, um die Feder in ihrer Position zu halten, und zwar mit offensichtlichen Vorteilen im Hinblick auf die Einfachheit der Montage sowie auf die geringeren Gesamtkosten.

Die so ausgelegte Erfindung unterliegt zahlreichen Änderungen und Varianten, die alle in den Bereich desselben erfinderischen Konzeptes fallen.

Claims (4)

1. Freilaufkupplung mit geringerem Verschleiss und niedrigem Geräuschpegel, enthaltend eine Nabe, eine zylindrische Welle und eine Serie von Federkeilen zur gegenseitigen Kupplung von einer mit der anderen in nur einer Drehrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass

• - die genannten Federkeile (3; 300), die eine prismatische Form mit einer der Welle zugewandten konkaven Fläche (35) haben, in entsprechenden, in die Nabe (1) eingearbeiteten Aufnahmesitzen (2; 200) angeordnet und gezwungen sind, um eine Drehachse zu schwingen, die als Drehpunkt den Punkt (32) hat; wobei die genannten Aufnahmesitze (2; 200) an einem ihrem Ende eine konkave Wand (20) für den Druck und die Anlage des Federkeils (3; 300) aufweisen, an dem anderen Ende eine konkave Wand (23) zum Halten des Federkeils (3; 300) und zwischen dem einen und dem anderen Ende eine konvexe Wand (21) mit einer Kante, um dem Federkeil (3; 300) eine Umdrehung zu verleihen, und wenigstens eine Rille (22), in welcher eine entsprechende Feder (6) gelagert ist;
• - wobei die genannten Federkeile (3; 300) in der Lage sind, in Stufenkerben (5) zu greifen, die umlaufend in die Welle (4) eingearbeitet sind und rechtwinklig zueinander angeordnet eine Druckwand (50) und eine Anlagefläche (51) aufweisen, die mit einer Kante (52) endet, welche in der Eingriffsposition auf das Innere der konkaven Fläche (35) des Federkeils (3; 300) trifft.

2. Freilaufkupplung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Schwingachse als Drehpunkt ein Punkt (32) im Inneren des prismatischen Abschnittes des Federkeils (3; 300) hat.

3. Freilaufkupplung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Federkeil (300) an einer seiner Fläche, die der konkaven Haltewand (23) des Sitzes (200) zugewandt ist, einen Vorsprung (33) aufweist, der dazu bestimmt ist, von einer Vertiefung (24) aufgenommen zu werden, welche in die konkave Wand (23) eingearbeitet ist und von einer Stufe (25) abgegrenzt wird, die sich mit einem entsprechenden Ansatz (36) des Vorsprungs (33) im Eingriff befindet.

4. Freilaufkupplung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Feder (6) eine Blattfeder ist, welche radiale Flügel (60) an den Enden aufweist.