CN104533682A - 高压泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高压泵，其中柱塞止动件(23，23A，29，34，34A-34E，37，38)安装到气缸形成构件(10，90)的气缸孔形成部(14)上。柱塞止动件(23，23A，29，34，34A-34E，37，38)与柱塞(21，21A)的台阶部(214，214b)协作，以在柱塞(21，21A)的滑动表面(211b)接触气缸孔(11，91)的内周壁表面(143，91a)的状态下限制柱塞(21，21A)的运动。

Description

高压泵

本申请是申请号为201210023092.6、申请日为2012年1月19日、发明名称为“高压泵”的中国发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及高压泵。

背景技术

向内燃发动机的燃料供给系统供应燃料的高压泵是已知的。当活塞在高压泵的气缸孔中向下运动时，从燃料箱抽出的燃料供给到加压室中。随后，燃料被计量并且当活塞在气缸孔中进行向上运动时在加压室中加压。

在组装这种高压泵的过程中或者在将组装好的高压泵安装到发动机上的过程中，需要限制柱塞从气缸孔中脱离。

在JP2008-525713A中描述的高压燃料泵或者在JPH04-231673A(对应于US5174734)中描述的燃料泵中，采取对策限制活塞从气缸孔中脱离。例如，在JP2008-525713A的高压燃料泵中，接收在外壳中的活塞(柱塞)的台阶部与固定到外壳上的止动元件的止动部相配合。

此外，在JPH04-231673A(对应于US5174734)的燃料泵中，活塞的向外运动范围受到与舌片接合的簧环的限制。这样，在运输燃料泵或将燃料泵组装到发动机上期间，可以限制柱塞从气缸孔(钻孔)中脱离。

然而，在JP2008-525713A的高压燃料泵，当形成于活塞的大直径部分和小直径部分之间的台阶部与止动元件的止动部接触时，外周壁表面的一部分、即沿着活塞衬套的内周壁表面滑动的活塞的大直径部分的滑动表面从活塞衬套露出。

因此，当活塞的台阶部接触止动件时，活塞的暴露滑动表面可能因为与导致活塞的滑动表面变形的另一物体撞击受到损坏。此外，异物(例如，碎屑)有可能粘附到活塞的暴露滑动表面上。在这两种情况下，有可能发生的活塞的滑动故障。

在JPH04-231673A(对应于US5174734)的燃料泵中，限制柱塞的向外运动范围的簧环定位在与形成气缸孔(钻孔)的主体部分隔开的位置。当柱塞接触簧环时，沿着气缸孔(钻孔)的内周壁表面滑动的柱塞的外周壁表面的部分从气缸孔(钻孔)露出。

因此，即使在JPH04-231673A(对应于US5174734)的燃料泵中，与JP2008-525713A的高压燃料泵类似，柱塞的暴露滑动表面有可能因为撞击或者异物(例如，碎屑)有可能粘附到柱塞的暴露滑动表面上受到损坏，从而有可能发生柱塞的滑动故障。

此外，在JPH04-231673A(对应于US5174734)的燃料泵中，限制柱塞从气缸孔脱离的止动部结构的尺寸较大。而且，在燃料范围设置在柱塞下端(尽管这取决于燃料泵的期望用途)的情况下，该止动部结构不形成为在燃料范围和发动机油范围之间实现分离。

发明内容

本发明着眼于上述缺陷。因此，本发明的目的是提供一种高压泵，其可以在保护状态下限制柱塞从气缸孔中脱离以及限制柱塞的滑动故障，其中，在组装高压泵的过程中或者在将组装好的高压泵安装到内燃发动机上的过程中或者在高压泵组装之后的运转期间因撞击和/或异物粘附到柱塞的滑动表面上而对柱塞的滑动表面造成的损坏受到限制。

根据本发明，提供了一种高压泵，其包括气缸形成构件、柱塞和柱塞止动件。气缸形成构件包括气缸孔、加压室和气缸孔形成部。加压室与气缸孔连通。气缸孔形成部构造为管状。气缸孔形成在气缸孔形成部中。气缸孔形成部在与加压室相反的一侧伸出并且具有与加压室相反的气缸端部。柱塞包括滑动表面和台阶部。滑动表面可沿着气缸孔的内周壁表面滑动。台阶部形成在柱塞的预定位置处。当柱塞在气缸孔中沿气缸孔的轴线方向往复运动时，燃料吸入加压室中并进行加压。柱塞止动件安装到气缸形成构件的气缸孔形成部上。柱塞止动件与柱塞的台阶部协作(配合)，以在柱塞的滑动表面接触气缸孔的内周壁表面的状态下限制柱塞的运动。

附图说明

通过下列描述、所附权利要求和附图可以更好地理解本发明连同其它目的、特征和优点，其中：

图1是根据本发明第一实施例的高压泵的纵向横截面示意图；

图2A是显示了柱塞止动件安装到图1所示高压泵的柱塞结构上的状态的局部横截面视图；

图2B是图2A所示柱塞止动件的透视图；

图3是显示了柱塞止动件安装到根据第一实施例变型的高压泵的柱塞结构上的状态的局部横截面视图；

图4A是显示了柱塞止动件安装到根据本发明第二实施例的高压泵的柱塞结构中的状态的局部横截面视图；

图4B是图4A所示柱塞止动件的透视图；

图5是显示了根据本发明第三实施例的高压泵的柱塞结构的放大局部横截面视图；

图6A是第三实施例的柱塞止动件的第二环的透视图；

图6B是第三实施例的柱塞止动件的第一环的透视图；

图7A是第三实施例的柱塞止动件的透视图；

图7B是沿图7A中的线VIIB-VIIB截取的横截面视图；

图8A是根据第三实施例的第一变型的柱塞止动件的透视图；

图8B是沿图8A中的线VIIIB-VIIIB截取的横截面视图；

图9A是根据第三实施例的第二变型的柱塞止动件的透视图；

图9B是沿图9A中的线IXB-IXB截取的横截面视图；

图10A是根据第三实施例的第三变型的柱塞止动件的透视图；

图10B是沿图10A中的线XB-XB截取的横截面视图；

图11A是根据第三实施例的第四变型的柱塞止动件的透视图；

图11B是沿图11A中的线XIB-XIB截取的横截面视图；

图12A是根据第三实施例的第五变型的柱塞止动件的透视图；

图12B是沿图12A中的线XlIB-XIIB截取的横截面视图；

图13A是根据本发明第四实施例的柱塞止动件的透视图；

图13B是沿图13A中的线XlIIB-XlIIB截取的横截面视图；

图14A是根据第四实施例的变型的柱塞止动件的透视图；

图14B是沿图14A中的线XlVB-XIVB截取的横截面视图；

图15是显示了柱塞止动件安装到根据本发明第五实施例的高压泵的柱塞结构上的状态的局部横截面视图；和

图16是根据本发明第六实施例的高压泵的纵向横截面示意图。

具体实施方式

下面将参考附图描述本发明的各个实施例。

(第一实施例)

图1显示了根据本发明的第一实施例的高压泵。图2A显示了柱塞止动件安装到柱塞结构上的状态，图2B显示了柱塞止动件。

下面将参考图1描述本实施例的高压泵1。

高压泵1设置在向内燃发动机供应燃料的燃料供给系统中。从燃料箱抽出的燃料通过高压泵1加压并且储存在输送管中。燃料从连接至输送管的每个相应的喷射器喷射到内燃发动机的相应气缸中。

高压泵1包括泵体10、柱塞结构20、阻尼室40、进气阀结构50、电磁驱动结构60和排放阀结构70。在本实施例中，泵体10形成高压泵1的外壳(外轮廓)并且起到气缸形成构件的作用(因此，在本实施例中，气缸形成构件连续并整体地形成在泵体10中)。

(a)下面将描述泵体10和柱塞结构20。

泵体10具有气缸孔11和加压室12。气缸孔11构造为圆柱形。加压室12与气缸孔11连通。气缸孔11和加压室12整体地形成。气缸孔形成部14是泵体10的管状部，其在与阻尼室40相反的一侧从泵体10伸出。气缸孔形成部14包括气缸端部141，其与加压室12相反。构造为环形的凹部13围绕气缸孔形成部14形成。与柱塞弹簧28接合的密封元件25的部分接收在凹部13中。

构造为环形(环形槽)并沿圆周方向延伸的外凹部15形成在气缸孔形成部14的外周壁表面(外壁表面)142上，其设置在形成凹部13的一侧。

柱塞结构20包括柱塞21、柱塞止动件23、燃料密封构件24、密封元件25和柱塞弹簧28。

柱塞21接收在气缸孔11中，使得柱塞21适于在气缸孔11中沿柱塞21的轴线方向轴向往复运动。柱塞21具有大直径部分211和小直径部分213。大直径部分211的一个端部暴露给加压室12。大直径部分211沿着气缸孔11的内周壁滑动。小直径部分213具有小于大直径部分211的外径。小直径部分213在与加压室12相反的一侧从大直径部分211伸出。大直径部分211和小直径部分212彼此同轴。台阶部(也称作第一台阶部)设置在大直径部分211和小直径部分213之间并且形成大直径部分211和小直径部分213之间的边界(更具体地，沿大体与柱塞21的轴线方向垂直的方向延伸的边界面)。弹簧座27设置在柱塞21的端部(小直径部分213定位于此)。柱塞止动件23围绕柱塞21的小直径部分213设置。

接下来，将参考图2A和2B描述柱塞止动件23和柱塞止动件23围绕柱塞21的小直径部分213的定位。

柱塞止动件23具有凹入横截面。接收孔239延伸穿过柱塞止动件23的底壁231的中心部分，以接收由此贯穿的柱塞21的小直径部分213。接收孔239的内周表面与小直径部分213的外周壁表面相对，使得在接收孔239的内周表面与小直径部分213的外周壁表面之间形成预定间隙。该间隙用于可变容积室30与圆柱形通道31之间的连通。

与加压室12侧相对的柱塞止动件23的底壁231的表面的径向内部与柱塞21的台阶部214相对。柱塞止动件23的底壁231的表面的径向外部与泵体10的气缸孔形成部14的气缸端部141接触。与台阶部214相对的柱塞止动件23的底壁231的表面的径向内部起到抵靠柱塞21的台阶部214的止动部232的作用。

构造为圆柱管形的柱塞止动件23的外周壁233朝向中心侧径向向内弯曲，外周壁233的弯曲部分234与气缸孔形成部14的外凹部15接合。四个轴向凹部(凹口)235形成在柱塞止动件23的外周壁233上，从而将包括弯曲部分234的外周壁233分成四个区段。因此，被分成四个区段的外周壁233具有一定的可弯曲性，因而外周壁233的弯曲部分234能够与外凹部15接合或者能够与外凹部15脱离以移除柱塞止动件23。

柱塞止动件23通过使弯曲部分234可拆卸地接合气缸孔形成部14的外凹部15而固定于泵体10上，止动部232与柱塞21的台阶部214在止动部232接触气缸孔形成部14的气缸端部141的位置处相对。因此，当柱塞21在气缸孔11中移动时，台阶部214与柱塞止动件23的止动部232接触，以限制柱塞21的运动。即使当柱塞21的台阶部214接触止动部232时，大直径部分211的滑动表面211b与气缸孔11的内周壁表面143完全接触并且不从气缸孔11中露出。

燃料密封构件24围绕小直径部分213安装在位于柱塞止动件23的弹簧座27一侧的轴向位置，使得燃料密封构件24包围小直径部分213。燃料密封构件24包括Teflon(特氟龙)环241(名称“Teflon”是DuPont用于氟聚合物树脂品种的注册商标)和O形环242(参见第三实施例的图5)。Teflon环241与小直径部分213的外周表面滑动接触。O形环242位于Teflon环241的径向外侧上。燃料密封构件24限制围绕小直径部分213的燃料油膜的厚度，并且限制因柱塞21的滑动引起的朝向发动机的燃料泄漏。

密封元件25围绕小直径部分213安装。密封元件25构造成环形。密封元件的一部分接触加压室12侧端部、弹簧座27侧端部和燃料密封构件24的外周部分。密封元件25的另一部分装入凹部13中，所述凹部形成在泵体10中并且构造为环形。密封元件25的该部分通过例如焊接固定到凹部13上。这样，密封元件25起到固定燃料密封构件24的夹持器(支座)的作用。

油封26安装到轴向定位在弹簧座27侧的密封元件25的一个端部上。油封26沿圆周方向包围小直径部分213。油封26与小直径部分213的外周表面滑动接触。油封26限制围绕小直径部分213形成的油膜的厚度，并且限制因柱塞21的滑动引起的油泄漏。

弹簧座27连接到柱塞21的下部。柱塞弹簧28的一个端部与弹簧座27接合。柱塞弹簧28的另一端部与固定到泵体10上的密封元件25的预定端面接合。因此，密封元件25还起到柱塞弹簧28的接合构件的作用。

柱塞弹簧28与分别位于柱塞弹簧28的相反端部上的密封元件25和弹簧座27接合。柱塞弹簧28起到柱塞21的复位弹簧的作用，从而迫使柱塞21抵靠挺杆或凸轮随行件(未显示)运动。柱塞21通过柱塞弹簧28的复位弹簧作用、即柱塞弹簧28的推动力经由挺杆抵靠凸轮轴的凸轮，使得柱塞21在气缸孔11中轴向往复运动。加压室12的容积通过柱塞21的往复运动而改变，使得燃料吸入加压室12中并加压。

可变容积室30是由小直径部分213的外周壁表面、柱塞21的台阶部214和气缸孔11的内周壁表面形成的环状空间(参见图2A中的虚线)。具体地，构造为大体环形形状的可变容积室30包围小直径部分213。根据柱塞21的往复运动，可变容积室30的容积改变一定的量，其是由柱塞21的移动距离乘以大直径部分211的横截面面积与小直径部分213的横截面面积之差获得的数值。

此外，彼此连通的圆柱形通道31和环形通道32形成在密封元件25和泵体10之间。与环形通道32连通的回路通道33形成在泵体10中。可变容积室30通过圆柱形通道31、环形通道32和回路通道33与阻尼室40连通。

(b)接下来，将对阻尼室40进行描述。

阻尼室40由凹部41、盖42和阻尼单元43形成。

与气缸孔11轴向相反的泵体10的另一端部朝向气缸孔11侧轴向凹入，以形成凹部41。构造为杯形(具有底部的管状主体)的盖42安装到泵体10上以覆盖凹部41，从而使凹部41的内部与外部环境密封。

阻尼单元43放置于阻尼室40中。阻尼单元43包括脉动阻尼器44、底侧支撑部45和盖侧支撑部46。脉动阻尼器44包括两个连接在一起的金属隔膜441、442。底侧支撑部45位于凹部41的底部。盖侧支撑部46位于盖42一侧。

在脉动阻尼器44中，预定压力的气体密封在形成于金属隔膜441、442之间的内部空间中。当金属隔膜441、442响应于阻尼室40的压力变化而弹性变形时，阻尼室40的燃料压力脉动受到限制或减弱。

构造为与底侧支撑部45相应的凹部47形成在阻尼室40的凹部41的底部。底侧支撑部45通过凹部47定位。燃料进口(未显示)的开口形成在凹部47中，使得由低压泵供应的燃料供应给底侧支撑部45的径向内部区域。具体地，燃料箱的燃料由燃料进口供应给阻尼室40。

波状弹簧48位于盖侧支撑部46的上侧。因此，在盖42安装到泵体10上的安装状态下，波状弹簧48朝向底侧支撑部45推动盖侧支撑部46。

因此，脉动阻尼器44如此固定，使得脉动阻尼器44在盖侧支撑部46和底侧支撑部45之间通过大体均匀的夹持力(其大体沿圆周方向均匀并且由盖侧支撑部46和底侧支撑部45施加)夹紧。

(c)现在将描述吸入阀结构50。

吸入阀结构50包括供给通道52、阀体53、座54和吸入阀55。

泵体10具有管状部分51，其沿着大体与气缸孔11的中心轴线垂直的方向延伸。供给通道52形成在管状部分51的内部。阀体53接收在管状部分51中并且由接合构件固定。座54形成在阀体53的内部，使得座54具有锥形内周凹面。吸入阀55如此定位，使得吸入阀55与座54相对。吸入阀55如此往复运动，使得吸入阀55由形成在阀体53的底部中的孔的内周壁引导。当吸入阀55远离座54提升时，供给通道52打开。相反，当吸入阀55座靠在座54上时，供给通道52由吸入阀55封闭。

止动件56固定到阀体53的内周壁上，使得止动件56限制吸入阀55沿吸入阀55的阀打开方向(图1中的向右方向)的运动。第一弹簧57放置在止动件56的内部和吸入阀55的端面之间。第一弹簧57沿阀闭合方向(图1中的向左方向)推动吸入阀55。

多个倾斜通道58形成在止动件56中，使得倾斜通道58相对于止动件56的轴线倾斜并且沿圆周方向依次设置。通过供给通道52供应的燃料通过倾斜通道58吸入加压室12中。此外，供给通道52通过加压侧通道59与阻尼室40连通。

(d)下面将描述电磁驱动结构60。

电磁驱动结构60包括连接器61、固定铁芯62、可动铁芯63和凸缘64。

连接器61包括线圈611和端子612。当电能通过端子612提供给线圈611时，线圈611产生磁场。固定铁芯62由磁性材料制成并接收在线圈611的内部。可动铁芯63由磁性材料制成并与固定铁芯62相对。可动铁芯63适于在凸缘64的径向向部的位置轴向往复运动。

凸缘64由磁性材料制成并且安装到泵体10的管状部分51上。凸缘64与泵体10协作保持连接器61并且封闭管状部分51的端部。导管65安装到形成于凸缘64中心处的孔的内周壁上。由非磁性材料制成的管状构件66限制固定铁芯62和凸缘64之间的磁短路。

针状体(针阀)67构造成大体圆柱形状并且由导管65的内周壁引导，使得针状体67适于沿着导管65的内周壁往复运动。针状体67的一个端部固定到可动铁芯63上，针状体67的另一个端部可与吸入阀55的端面(其定位在布置电磁驱动结构60所处的一侧)接触。

第二弹簧68位于固定铁芯62和可动铁芯63之间。第二弹簧68通过推动力沿阀打开方向推动可动铁芯63，所述推动力大于沿阀闭合方向推动吸入阀55的第一弹簧57的推动力。

当线圈611未通电时，可动铁芯63和固定铁芯62通过第二弹簧68的弹力彼此隔开。因此，与可动铁芯63成一体的针状体67朝向吸入阀55一侧移动，从而利用针状体67的端面推动吸入阀55，使得吸入阀55打开。

(e)下面将描述排放阀结构70。

排放阀结构70包括排放通道71和排放阀装置80。

排放通道71形成在泵体10中，使得排放通道71沿着大体与气缸孔11的中心轴线垂直的方向延伸。排放通道71的一端与加压室12连通，排放通道71的另一端与燃料出口72连通。排放阀装置80安装到排放通道71中。

排放阀装置80包括排放阀构件82、弹簧83和调节管84。

排放阀构件82接收在泵体10中，使得排放阀构件82与泵体10的阀座85相对。

起到促动构件作用的弹簧83在泵体10中接收于排放阀构件82的燃料出口72一侧。弹簧83的一个端部与排放阀构件82的第二端面接触。构造为圆柱管状的调节管84在泵体10中接收于弹簧83的燃料出口72一侧。调节管84起到支撑构件的作用，使得弹簧83的另一端部与调节管84接合。

如上所述，排放阀结构70包括排放阀装置80。排放阀装置80包括排放阀构件82、弹簧83和调节管84，排放阀构件82由弹簧83(其与位于弹簧83的另一端部处的调节管84接合)的推动力推动。

排放阀结构70的排放阀装置80的操作如下。

当柱塞21在气缸孔11中向上移动时，加压室12中的燃料压力增大。当由位于排放阀构件82的加压室12一侧(上游侧)的燃料施加给排放阀构件82的作用力大于弹簧83的弹力和位于排放阀构件82的燃料出口72一侧(下游侧)的燃料的作用力之和时，排放阀构件82远离阀座85抬起。也就是说，排放阀装置80处于阀打开状态。这样，在加压室12中加压的高压燃料通过排放通道71排放至燃料出口72。

相反，当柱塞21在气缸孔11中向下移动时，加压室12中的燃料压力减小。当由位于排放阀构件82的上游侧的排放阀构件82施加的作用力小于弹簧83的弹力和位于排放阀构件82的下游侧的燃料的作用力之和时，排放阀构件82座靠在泵体10的阀座85上。也就是说，排放阀装置80处于阀闭合状态。这样，可以限制燃料从排放阀构件82的下游侧到位于排放阀构件82的上游侧的加压室12中的燃料回流。

如上所述，排放阀结构70的排放阀装置80起到止回阀作用，其限制从加压室12排出的高压燃料朝向燃料出口72的回流。

接下来，将描述高压泵1的操作。

(1)吸入冲程

当柱塞21通过凸轮轴的旋转在气缸孔11中从上止点向下朝向下止点移动时，加压室12的容积增大，加压室12中的燃料减压。此时，在排放阀结构70中，排放阀装置80的排放阀构件82座靠在阀座85上，使得排放通道71闭合。此外，在吸入阀结构50中，吸入阀55由于加压室12和供给通道52之间的压力差克服第一弹簧57的推动力沿图1中的向右方向移动，使得吸入阀55处于阀打开状态。此时，电磁驱动结构60的线圈611的通电停止，使得可动铁芯63和与之形成一体的针状体67通过第二弹簧68的推动力沿图1中的向右方向移动。因此，针状体67和吸入阀55彼此接触，吸入阀55保持阀打开状态。因此，燃料从供给通道52吸入加压室12中。

在吸入冲程中，柱塞21向下移动，使得可变容积室30的容积减小。因此，可变容积室30的燃料通过圆柱形通道31、环形通道32和回路通道33供应给阻尼室40。

在这种情况下，大直径部分211的横截面积与可变容积室30的横截面积之比大体为1：0.6。因此，加压室12的容积增大量与可变容积室30的容积减小量之比大体为1：0.6。因此，吸入加压室12中的大约60％的燃料由可变容积室30供应，大约40％的剩余燃料由燃料进口吸入。这样，燃料进入加压室12的吸入效率提高。

(2)计量冲程

当柱塞21通过凸轮轴的旋转在气缸孔11中从下止点向上朝向上止点移动时，加压室12的容积减小。此时，直到预定定时(预定时间点)为止，线圈611的通电停止，使得针状体67和吸入阀55通过第二弹簧68的推动力沿图1中的向右方向推动，从而位于图1中的右侧位置。因此，供给通道52保持打开位置。这样，吸入加压室12中的低压燃料返回供给通道52中。因此，加压室12的压力不增加。

在计量冲程中，柱塞21向上移动，使得可变容积室30的容积增大。因此，阻尼室40的燃料通过圆柱形通道31、环形通道32和回路通道33供应给可变容积室30。

此时，从加压室12朝向阻尼室40一侧排放的大约60％容积的低压燃料从阻尼室40吸入可变容积室30中。因此，大约60％的燃料压力脉动减小。

(3)加压冲程

在柱塞21在气缸孔11中从下止点朝向上止点运动期间的预定定时(预定时间点)时，线圈611通电。随后，由于线圈611产生磁场的缘故，在固定铁芯62和可动铁芯63之间产生磁性吸引力。当该磁性吸引力大于第二弹簧68的弹力和第一弹簧57的弹力之差时，可动铁芯63和针状体67朝向固定铁芯62侧(沿图1中的向左方向)移动。因此，针状体67对吸入阀55的推动力释放。吸入阀55通过第一弹簧57的弹力和由低压燃料流(其从加压室12朝向阻尼室40输出)产生的作用力朝向座54移动。因此，吸入阀55座靠在座54上，使得供给通道52封闭。

因为吸入阀55座靠在座54上的时间，加压室12中的燃料压力随着柱塞21向上朝向柱塞21的上止点移动而增大。在排放阀结构70中，排放阀装置80的排放阀构件82在由位于排放阀构件82的上游侧的燃料压力施加给排放阀构件的作用力大于弹簧83的推动力和由位于排放阀构件82的下游侧的燃料压力施加给排放阀构件82的作用力之和时打开。这样，在加压室12中加压的高压燃料通过排放通道71从燃料出口72排出。

在加压冲程中间，线圈611的通电停止。由加压室12中的燃料压力施加给吸入阀55的作用力大于第二弹簧的推动力，使得吸入阀55保持阀闭合状态。

高压泵1重复吸入冲程、计量冲程和加压冲程，使得内燃发动机所需燃料被加压并从高压泵1排出。

当使线圈611通电的定时变换为提前定时的时候，计量冲程的时间缩短，加压冲程的时间延长。因此，从加压室12返回供给通道52的燃料减少，排放通道71流出的燃料增多。相反，当使线圈611通电的时间变换为延迟定时的时候，计量冲程的时间延长，排放冲程的时间缩短。因此，从加压室12返回供给通道52的燃料增多，排放通道71流出的燃料减少。

如上所述，通过控制使线圈611的定时将从高压泵1排出的燃料量控制为内燃发动机所需量。

接下来，将描述本实施例的优点。

在本实施例中，柱塞止动件23通过使柱塞止动件23的弯曲部分234可拆卸地接合泵体10的气缸孔形成部14的外凹部15而固定于泵体10上，柱塞止动件23的止动部232与柱塞21的台阶部214相对。

因此，在组装高压泵1之后，柱塞止动件23的止动部232在柱塞21于气缸孔11中往复运动时实现止动功能。而且，柱塞止动件23的止动部232在组装高压泵1的过程中和将高压泵1安装到发动机上的过程中实现防止柱塞21从气缸孔11中脱离的止动功能。

此外，柱塞止动件23的止动部232沿气缸孔11的轴线方向的轴向位置与气缸孔形成部14的气缸端部141相同。因此，即使当柱塞21的台阶部214在柱塞21于气缸孔11中运动时接触柱塞止动件23的止动部232的时候，大直径部分211的滑动表面211b与气缸孔11的内周壁表面143完全接触并且不从气缸孔11露出。因此，柱塞21的滑动表面211b保持被保护状态，其中，防止柱塞21的滑动表面211b受到因异物(例如，碎屑)撞击或粘附造成的损坏。

也就是说，在高压泵1的操作期间，可以防止柱塞21的滑动表面211b受到因撞击或异物粘附造成的损坏，从而可以限制柱塞21的滑动故障。此外，在组装高压泵1的过程中或者将高压泵1安装到发动机上的过程中，柱塞21从气缸孔11中脱离在保护状态下受到限制，其中，防止柱塞21的滑动表面211b受到因撞击或异物粘附造成的损坏。

现在，将描述第一实施例的变型。

在上述结构中，柱塞止动件23的止动部232沿气缸孔11的轴线方向的轴向位置与气缸孔形成部14的气缸端部141相同。可替换地，即使当柱塞止动件23的止动部232的位置从气缸孔形成部14的气缸端部141朝向加压室12移动时，也可以实现与上述类似的优点。

例如，如图3所示，第一实施例的变型的柱塞止动件23A具有突起，其位于底壁231的中心侧区域并且朝向加压室12侧伸出。与柱塞21的台阶部214相对的止动部232a形成在该突起中。因此，止动部232a位于柱塞止动件23的底壁231的表面的径向外部的加压室12侧上，其与气缸孔形成部14的气缸端部141接触。

(第二实施例)

图4A显示了柱塞止动件安装在根据本发明第二实施例的高压泵的泵体中的状态。图4B是图4A所示柱塞止动件的透视图。

在下列实施例中，与第一实施例类似的部件由相同的参考数字表示并且不再赘述。

构造成环形形状(环形槽)并且沿周向方向延伸的内凹部16形成在气缸孔11的内周壁表面上，即，形成在本实施例的高压泵2的泵体10的气缸孔形成部14的内周壁表面143上。

柱塞止动件29具有大体圆形横截面并且形成为具有预定柔性的绳形构件(C形构件)。柱塞止动件29接合在构造成环形形状的内凹部16中。柱塞止动件29接合在内凹部16中的部分从内凹部16朝向气缸孔11的中心轴线径向向内伸出。从内凹部16径向向内伸出并且朝向加压室12侧以与柱塞21的台阶部214相对的柱塞止动件29的圆柱面部分是与柱塞21的台阶部214抵靠的柱塞止动件29的止动部292。

柱塞止动件29是具有预定柔性的绳形构件(C形构件)。因此，柱塞止动件29能够接合在内凹部16中并且能够与内凹部16脱离以移除柱塞止动件29。

接下来，将描述本实施例的优点。

在本实施例中，柱塞止动件29通过使柱塞止动件29可拆卸地接合内凹部16而固定在泵体10上。此外，柱塞止动件29的止动部292在从气缸孔形成部14的气缸端部141朝向加压室12移动的位置与柱塞21的台阶部214相对。

因此，与第一实施例类似，即使当柱塞21的台阶部214在柱塞21于气缸孔11中运动时接触止动部292的时候，大直径部分211的滑动表面211b与气缸孔11的内周壁表面143完全接触并且不从气缸孔11伸出。

因此，可以在高压泵2于保护状态下操作期间限制柱塞21的滑动故障，其中，防止柱塞21的滑动表面211b因撞击或异物粘附造成的损坏。此外，可以在组装高压泵2的过程中或者在将高压泵2安装到发动机上的过程中限制柱塞21从气缸孔11中脱离。

(第三实施例)

图5是显示了根据本发明第三实施例的高压泵3的柱塞结构的放大局部横截面视图。图6A是第三实施例的柱塞止动件的第二环的透视图。图6B是第三实施例的柱塞止动件的第一环的透视图。图7A是第三实施例的柱塞止动件的透视图。图7B是图7A所示柱塞止动件的横截面视图。

如图5所示，与第一实施例的柱塞止动件23类似，第三实施例的柱塞止动件34固定到气缸孔形成部14的外周壁表面142上。然而，与第一实施例的柱塞止动件23(其中，弯曲部分234接合到外周壁表面142的外凹部15上)不同，第三实施例的柱塞止动件34固定到外周壁表面142，如下所述。具体地，多个接合部351通过其弹力径向向内推动，以牢固地保持气缸孔形成部14的外周壁表面142。

柱塞止动件34包括图6A和图6B所示的第一环35和第二环36。在本实施例中，第一环35和第二环36由金属、例如不锈钢通过压力加工工艺或冲压工艺制成。

具体地，第一环35例如由具有相对小的板厚度的弹簧钢薄板制成。适于接收柱塞21的小直径部分213的接收孔359围绕位于主体350的中心部处的轴线Z形成。

三个接合部351沿圆周方向以大体相等间隔沿着主体350的外周边缘部分依次设置并且朝向加压室12轴向伸出。每个接合部351沿大体与主体350的底面358垂直的方向(在图6B中为向上方向)弯曲。具体地，每个接合部351具有位于接合部351的上端部的径向内表面处的配合部352。每个接合部351相对于与底面358垂直的方向径向向内倾斜，使得内接接合部351的配合部352的假想圆的直径略小于气缸孔形成部14的外周壁表面142的直径。因此，当柱塞止动件34安装到气缸孔形成部14上时，接合部351径向向内施加弹力。

当三个接合部351以大体相等间隔沿圆周方向依次设置时，接合部351的数量可以在获得良好平衡的情况下达到最少。然而，接合部的数量和接合部的位置不限于上述情形并且可以在其变型中以任何适当的方式改变。

径向向内伸出的突起354沿接合部351的弯曲方向形成在每个接合部351的中间部分上。当第一环35和第二环36组装在一起时，突起354与第二环36的主体360接合，以限制第一环35和第二环36彼此分离，即脱离。此时，每个接合部351的基部353与第二环36的主体360的外周壁表面相对。

第二环36由板材制成，其具有与第一环35相比较大的相对大厚度。适于接收从中穿过的柱塞21的小直径部分213的接收孔369形成在主体360的中心部分处，从而与第一环35的接收孔359相对应。当第一环35和第二环36组装在一起时，第二环36的主体360的下表面362与第一环35的底面358接触。主体360沿轴线Z的方向测量的板厚度与第一环35的主体350相比相对较大。因此，第二环36可以增大柱塞止动件34的刚性，从而限制例如因燃料压力导致的柱塞止动件34的变形。

三个径向凹部367形成在沿着主体360的外周边缘部分的三个位置，其分别对应于第一环35的接合部351的位置。当第一环35和第二环36组装在一起时，接合部351分别与径向凹部367接合，使得接合部351位于第二环36的外周表面的径向内侧。因此，第二环36的外径可以与密封元件25的内径一致，从而有效使用空间(参见图5)。同样，可以限制第一环35和第二环36之间的相对旋转。

此外，在图6中向上伸出的三个突起363形成在主体360上，使得每个突起353沿圆周方向位于相应的两个相邻的径向凹部367之间。每个突起365的上表面364的高度(沿Z轴方向测量)对所有突起363而言大体是一样的。当每个突起363的上表面364接触气缸端部141时，柱塞止动件34相对于气缸孔形成部14轴向定位。

每两个相邻突起363之间的周向间隙形成连通通道366。连通通道366的高度(深度)与主体360的上表面361和每个突起363的上表面364之差对应。连通通道366在位于柱塞止动件34的径向内侧的可变容积室(径向内部区域)30和位于柱塞止动件34的径向外侧的气缸通道(径向外部区域)31之间连通。

沿着凸起363的内周壁365周向延伸的假想圆的内径略大于柱塞21的大直径部分211的外径。因此，突起363的内周壁365可以引导柱塞21的大直径部分211。构造为环形形状的止动部368在第二环36中形成在接收孔389和沿着突起363的内周壁365周向延伸的假想圆之间的径向位置。止动部368在图6A中的上表面361的下侧、即与突起363相反的轴向侧从主体360的上表面361轴向凹入。当柱塞21向下移动时，柱塞21的台阶部214与止动部368接触，使得止动部368限制柱塞21的运动。

因此，在组装高压泵3之后，柱塞止动件34的止动部388在柱塞21于气缸孔11中往复运动时实现止动功能。而且，柱塞止动件34的止动部368在组装高压泵3的过程中以及在将高压泵3安装到发动机上的过程中实现防止柱塞21从气缸孔11中脱离的止动功能。

在本实施例中，当柱塞21向下运动时，通过连通通道366提供的燃料与对应于连通通道366的柱塞21的大直径部分211的部分相接触。因此，看起来柱塞21的滑动部的一部分露出。然而，在组装高压泵3之后高压泵3运转期间，柱塞21在气缸孔11中往复运动时，或者在组装高压泵3的过程中或将高压泵3安装到发动机上的过程中，防止柱塞21从气缸孔11中脱离时，柱塞21的滑动表面211b保持受保护状态，其中，防止柱塞21的滑动表面211b受到例如因撞击造成的损坏。

此外，在本实施例中，包括接合部351的第一环35和包括突起363的第二环36组装在一起，以形成柱塞止动件34。这样，需要具有弹性的第一环35和需要具有刚性的第二环36可以由相应的板材制成，其具有适合压力加工的板厚度。因此，可以提高制造效率，且可以降低总制造成本。

现在，将参考图8A至12B描述第三实施例的第一到第五变型。这些变型与上文参考将第一环和第二环接合在一起并限制第一环和第二环之间分离的结构所讨论的第三实施例不同。具体地，代替图6A到7B所示第三实施例的突起354，例如，可以设置辅助卡爪。在第一到第三变型中，第二环36与图6A到7B所示第三实施例相同。

参考图8A和8B，在第三实施例的第一变型的柱塞止动件34A中，在第一环35A的三个接合部351a中的每一个上形成窗口355a，在接合部351a的窗口355a中设置辅助卡爪356a。辅助卡爪356a从与接合部351a的主卡爪分离的接合部351a的基部353(即，从接合部351a的其余部分)向上弯曲，其形成配合部352。每个辅助卡爪356a径向向内施加弹力，从而压抵第二环36的主体360的相应上表面361或相应径向凹部389，并且因而防止第二环36与第一环35A脱离。

参考图9A和9B，在第三实施例的第二变型的柱塞止动件34B中，在第一环35B的三个接合部351b中的每一个上形成窗口355b，在接合部351b的窗口355b中设置辅助卡爪356b。辅助卡爪356b从窗口355b的上端朝向与接合部351b的主卡爪分离的径向内侧倾斜向下弯曲，其形成配合部352。每个辅助卡爪356b压抵第二环36的主体360的上表面361，以防止第二环36与第一环35B脱离。

参考图10A和10B，在第三实施例的第三变型的柱塞止动件34C中，在第一环35C的三个接合部351c中的每一个上形成窗口355c，在接合部351c的窗口355c中设置辅助卡爪356c。每个辅助卡爪356c从与接合部351c的主卡爪分离的接合部351c的基部353向上弯曲，其形成配合部352，并且辅助卡爪356c的远端部进一步径向向内弯曲成钩形。每个辅助卡爪356c压抵第二环36的主体360的上表面361，以防止第二环36与第一环35C脱离。

接下来，参考图11A和11B，在第三实施例的第四变型的柱塞止动件34D中形成三个辅助卡爪，使得每个辅助卡爪357d沿圆周方向邻近三个接合部351d中相应的一个布置。辅助卡爪357d从主体350的底面358向上弯曲。第二环36D如此形成，使得三个径向凹部367d中每一个的周向长度相对于图6A到7B所示第三实施例的第二环36的径向凹部367的周向长度更长，使得相应的接合部351d和相应的辅助卡爪357d安装到径向凹部367d中。每个辅助卡爪357d径向向内施加弹力，从而压抵第二环36D的主体360的相应上表面361或相应径向凹部367d，并且因而防止第二环36D与第一环35D脱离。

此外，参考图12A和12B，在第三实施例的第五变型的柱塞止动件34E中形成三个辅助卡爪357e，使得每个辅助卡爪357e周向位于三个接合部351e的相应的相邻两个之间。辅助卡爪357e从主体350的底面358向上弯曲。与图6A到7B所示第三实施例的第二环36类似，第五变型的第二环36E包括三个径向凹部367，三个接合部351e分别放入其中。另外，第二环36E还包括三个径向凹部367e，其分别形成在三个突起363e上，以分别接收三个辅助卡爪357e。每个辅助卡爪357e径向向内施加弹力，从而压抵第二环36E的相应径向凹部367e的外周表面，并且从而防止第二环36E与第一环35E脱离。

(第四实施例)

图13A和13B显示了根据本发明第四实施例的柱塞止动件。与图6A到7B所示第三实施例的柱塞止动件34类似，第四实施例的柱塞止动件37包括接合部371，其径向向内施加弹力，并从而压抵外周壁表面142以保持不变，无需在气缸孔形成部14上形成外凹部。

如图13A和13B所示，第四实施例的柱塞止动件37通过金属材料(例如，不锈钢)的压力加工形成整体部件。

柱塞止动件37由相对薄的弹簧钢板材制成，其与形成图6A到7B所示第三实施例的第一环35所用弹簧钢薄板类似。接收孔379延伸穿过柱塞止动件37的主体370的中心部分，以接收从中穿过的柱塞21的小直径部分213。

此外，与第三实施例类似，三个接合部371沿圆周方向以大体相等间隔沿着主体370的外周边缘部分依次设置。而且，每个接合部371沿大体与主体370的底面377垂直的方向(在图13A和13B中为向上方向)弯曲。另外，每个接合部371具有位于接合部371的上端部的径向内表面处的配合部372，并且配合部372与气缸孔形成部14的外周壁表面142接触。

在第四实施例的柱塞止动件37中，三个突起373通过与第三实施例不同的弯曲加工与主体370整体地形成。每个突起373的上表面374的高度(沿Z轴方向测量)对所有突起373而言大体相同。当每个突起373的上表面374接触气缸端部141时，柱塞止动件37相对于气缸孔形成部14轴向定位。

每两个相邻突起373之间的周向间隙形成连通通道376。连通通道378的高度(深度)与主体370的底面377和每个突起373的上表面374之差对应。

在图13A和13B所示第四实施例中，位于每个突起373的内周壁(径向内壁)375的径向内侧的底面377的一部分起到止动部的作用。

与其中柱塞止动件34通过组装两个部件(即第一环和第二环)形成的第三实施例相比，其可能对第四实施例中的突起的刚性和止动部的刚性方面来说不是有利的。然而，根据第四实施例，柱塞止动件37由整体部件形成，从而可以减少部件数量。因此，可以降低制造成本。

现在，将描述第四实施例的变型。

作为第四实施例的变型的图14A和14B所示柱塞止动件37A与图13A和13B所示第四实施例在相应突起373a的结构方面不同。具体地，通过使突起373a的内周壁(径向内壁)375进一步折叠形成止动部378，如图14A和14B所示。

这样，每个突起373a的止动部378的刚性与图13A和13B所示第四实施例的底面377的止动部相比有所改进。

(第五实施例)

图15显示了本发明的第五实施例的高压泵5，其中，柱塞止动件安装到高压泵5的柱塞结构上。

下面将参考图15描述本实施例的高压泵5的柱塞结构20A。除了柱塞结构20A之外，本实施例的高压泵5的其余结构与图1所示第一实施例的高压泵1相同，因此不再进行赘述。

柱塞结构20A包括柱塞21A、柱塞止动件38、燃料密封构件24、密封元件25A、柱塞弹簧28和可变容积室30。

柱塞21A的一个端部暴露给加压室12。柱塞21A包括大直径部分211a、中等直径部分212a和小直径部分213a。大直径部分211a沿着气缸孔11的内周壁滑动。中等直径部分212a从位于轴向侧(其与加压室12相反)的大直径部分211a伸出。中等直径部分212a具有外径，其小于大直径部分211a的外径。小直径部分213a从位于轴向侧(其与加压室12相反)的中等直径部分212a伸出。小直径部分213a具有外径，其小于中等直径部分212a的外径。大直径部分211a、中等直径部分212a和小直径部分213a彼此同轴。第一台阶部214a形成在大直径部分211a和中等直径部分212a之间的边界处。第二台阶部214a形成在中等直径部分212a和小直径部分213a之间的边界处。

燃料密封构件24围绕柱塞21A的中等直径部分212a安装，以限制在柱塞21A往复运动(滑动)时朝向发动机的燃料泄漏。密封元件25A围绕小直径部分213a安装。密封元件25A构造为环形形状。密封元件25A的一部分与燃料密封构件24的加压室12侧端部和燃料密封构件24的外周部接触。密封元件25A的另一部分放置在形成于泵体10上并构造为环形形状的凹部13中。密封元件25A的该部分通过例如焊接固定到凹部13上。

构造为环形形状的柱塞止动件38围绕位于燃料密封构件24的轴向侧(其与加压室12相反)的中等直径部分212a和小直径部分213a设置。与柱塞21A的第二台阶部214b相对的端面形成在柱塞止动件38的内壁表面上，并且该端面起到抵靠柱塞21A的第二台阶部214b的止动部382的作用。

这里，柱塞止动件38的止动部382与气缸孔形成部14的气缸端部141之间的距离L1等于柱塞21A的中等直径部分212a的轴向长度L2，即，柱塞21A的第一台阶部214a与第二台阶部214b之间的距离L2。

此外，柱塞止动件38的外周壁表面连接到密封元件25A。具体地，柱塞止动件38通过密封元件25A固定到泵体10上。此外，位于加压室12侧的柱塞止动件38的端部接触与加压室12相反的燃料密封构件24的端部。这样，柱塞止动件38与密封元件25A形成整体并且起到夹持器(燃料密封构件24固定于其上)的作用。

接下来，将对本实施例的优点进行描述。

在本实施例中，柱塞止动件38通过密封元件25A固定到泵体10上。此外，柱塞止动件38的止动部382与第二台阶部214b相对。另外，柱塞止动件38的止动部382与气缸孔形成部14的气缸端部141之间的距离L1等于第一台阶部214a与第二台阶部214b之间的距离，即，柱塞21A中等直径部分212a的轴向长度L2。

因此，与第一实施例类似，即使当柱塞21A的第二台阶部214b在柱塞21A于气缸孔11中运动期间接触止动部382时，大直径部分211a的滑动表面211b与气缸孔11的内周壁表面143完全接触并且不从气缸孔11伸出。因此，可以在处于保护状态的高压泵5运转期间限制柱塞21A的滑动故障，其中，防止柱塞21A的滑动表面211b受到因撞击或异物粘附受到的损坏。此外，可以在组装高压泵5的过程中或者在将高压泵5安装到发动机上的过程中限制柱塞21A从气缸孔11中脱离。

此外，因为燃料密封构件24插入柱塞21A的第一台阶部214a和柱塞止动件38的止动部382之间，止动部382与燃料容纳区域、例如可变容积室30完全分离。因此，即使当柱塞21A的第一台阶部214a抵靠柱塞止动件38的止动部382时产生少量碎屑的时候，也可以限制大直径部分211a的滑动表面211b和气缸孔11的内周壁表面143之间产生的碎屑的侵蚀。因此，可以在高压泵5运转期间限制柱塞21A的滑动故障的发生。

(第六实施例)

图16显示了根据本发明第六实施例的高压泵。下面将参考图16描述本实施例的高压泵6。

高压泵6是分离气缸型高压泵，其中，气缸孔由分离的构件(其与泵体10分开地制成)制成。具体地，尽管气缸形成构件(也起到气缸孔形成部的作用)90连接到泵体10，气缸形成构件90是与泵体10分开形成的构件。气缸形成构件90包括气缸孔91和加压室92，其整体地形成在气缸形成构件90中。气缸孔91构造为圆柱形。加压室92与气缸孔91连通。

构造为环形形状(环形槽)并沿圆周方向延伸的外凹部93在气缸形成构件90的外周壁表面上形成于邻近与加压室92相反的气缸形成构件90的端部(气缸端部)的位置处。与第一实施例类似，与第一实施例的柱塞止动件23具有大体上相同结构的柱塞止动件23安装到与加压室92相反的气缸形成构件90的端部上。

具体地，柱塞止动件23的弯曲部234可拆卸地接合气缸形成构件90的外凹部93，从而固定到泵体10上。此外，柱塞止动件23的止动部232与位于气缸形成构件90的端部(其与加压室92相反)处的柱塞21的台阶部214相对。

因此，与第一实施例类似，即使当柱塞21的台阶部214在柱塞21于气缸孔91中运动时接触柱塞止动件23的止动部232的时候，大直径部分211的滑动表面211b与气缸孔91的内周壁表面91a完全接触并且不从气缸孔91伸出。这样，维持保护状态，其中，防止柱塞21的滑动表面211b受到因撞击或异物粘附造成的损坏。

接下来，将对本实施例的优点进行描述。

在第一实施例中，高压泵1具有气缸集成型泵体，其中，气缸整体地形成在泵体中。相反，本实施例的高压泵6具有分离气缸型泵体，其中，泵体10和气缸形成构件90分开地形成。此外，在第一实施例中，外凹部15形成在泵体10的气缸孔形成部14的壁表面上。相反，在本实施例中，外凹部93形成在气缸形成构件90的外壁上。

尽管本实施例在上述方面与第一实施例不同，但是，柱塞止动件23的止动部232沿气缸孔91的轴线方向的位置与气缸形成构件90的端部的位置相同。因此，可以获得与第一实施例类似的优点。换句话说，柱塞止动件23能够有利地应用于高压泵1(其具有气缸集成型泵体)和高压泵6(其具有分离气缸型泵体)。

现在，将描述上述实施例的其它变型。

在第一实施例中，柱塞止动件23可拆卸地安装到气缸孔形成部14上邻近气缸端部141的位置处。然而，将柱塞止动件23可拆卸地安装到气缸孔形成部14上不是绝对必要的。例如，在柱塞止动件23牢固连接或接合到气缸孔形成部14上邻近气缸端部141的位置处的情况下，不必在气缸孔形成部14的壁表面上形成外凹部15和在柱塞止动件23上形成弯曲部234。也就是说，气缸孔形成部14的外周壁表面和柱塞止动件23的外周壁的内壁表面可以通过例如焊接或压配合牢固地连接或接合在一起。这对于第六实施例同样适用。

此外，在第二实施例中，使用具有预定柔性的绳形构件(C形构件)作为柱塞止动件23A。可替换地，可以使用例如O形圈的另一构件作为柱塞止动件，只要其具有预定柔性即可。即使在柱塞止动件由O形圈形成的情况下，该柱塞止动件与形成在气缸孔形成部14的内周壁表面143上的内凹部16的接合也是容易的，并且该柱塞止动件的拆卸也是可能的。

此外，在第三和第四实施例中，柱塞止动件34、37的接合部351、371施加径向向内的弹力。因此，尽管在气缸孔形成部14的外周壁表面142上没有形成外凹部，但是柱塞止动件34、37的接合部351、371可以通过该弹性力进行推动并且与外周壁表面142接合。然而，如果希望的话，外凹部可以形成在气缸孔形成部14的外周壁表面142上，柱塞止动件的接合部可以与外凹部接合。

此外，在第五实施例中，柱塞止动件38的止动部382与气缸孔形成部14的气缸端部141之间的距离L1等于柱塞21A的第一台阶部214a与第二台阶部214b之间的距离L2，即，柱塞21A的中等直径部分212a的轴向长度L2。可替换地，如果希望的话，距离L1可以小于长度L2。即使利用该变型，也可以获得与第五实施例中所讨论类似的优点。在这种情况下，需要改变柱塞止动件38的安装位置。然而，该变型可以通过改变柱塞21A的形状容易地实现。

此外，在第六实施例中，具有与第一实施例的柱塞止动件23大体上相同结构的柱塞止动件安装到与泵体10分开形成的气缸形成构件90上。可替换地，如果希望的话，具有与第二到第五实施例及其变型中任意一项的柱塞止动件29、34、37、38大体上相同结构的柱塞止动件可以安装到气缸形成构件90上。

本领域技术人员可以容易地想到其他优点和变型。因此，本发明从广义上来讲不限于所示和所述的细节、代表性设备和说明性实例。例如，在本发明的范围和精神内，上述实施例及其变型中的任意一个或多个可以与上述其它实施例及其变型中的任意一个或多个相结合。

Claims (2)

1.一种高压泵，其包括：

气缸形成构件(10)，其包括：

气缸孔(11)；

与气缸孔(11)连通的加压室(12)；以及

构造为管形形状并且其中形成有气缸孔(11)的气缸孔形成部(14)，其中，所述气缸孔形成部(14)在与加压室(12)相反的一侧伸出并且具有与加压室(12)相反的气缸端部(141)；

柱塞(21A)，其包括：

可沿着气缸孔(11)的内周壁表面(143)滑动的滑动表面(211b)；以及

形成在柱塞(21A)的预定位置处的台阶部(214b)，其中，当柱塞(21A)在气缸孔(11)中沿着气缸孔(11)的轴线方向往复运动时，燃料吸入加压室(12)中并在所述加压室(12)中加压；以及

安装到气缸形成构件(10)的气缸孔形成部(14)上的柱塞止动件(38)，其中，柱塞止动件(38)与柱塞(21A)的台阶部(214b)协作，以在柱塞(21A)的滑动表面(211b)接触气缸孔(11)的内周壁表面(143)的状态下限制柱塞(21A)的运动，其中：

柱塞(21A)包括：

大直径部分(211a)，其具有滑动表面(211b)和暴露于加压室(12)中的端部；

中等直径部分(212a)，其在与加压室(12)相反的一侧从大直径部分(211a)伸出，其中，中等直径部分(212a)的外径小于大直径部分(211a)的外径；以及

小直径部分(213a)，其在与加压室(12)相反的一侧从中等直径部分(212a)伸出，其中，小直径部分(213a)的外径小于中等直径部分(212a)的外径；

台阶部(214b)形成中等直径部分(212a)与小直径部分(213a)之间的边界；

柱塞止动件(38)包括止动部(382)，当柱塞(21A)在气缸孔(11)中运动时台阶部(214a)与止动部(382)接触；以及

柱塞止动件(38)的止动部(382)与气缸形成构件(10)的气缸端部(141)之间的距离(L1)等于或小于柱塞(21A)的中等直径部分(212a)沿气缸孔(11)的轴线方向的轴向长度(L2)。

2.如权利要求1所述的高压泵，其特征在于：

燃料密封构件(24)设置在气缸形成构件(10)的气缸端部(141)和柱塞止动件(38)的止动部(382)之间；以及

燃料密封构件(24)可滑动地接触中等直径部分(212a)的外周壁表面并且在柱塞(21A)往复运动时限制燃料泄漏。