Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verschlussteile, auch genannt Rolladengleiter, zum Einstecken in Rolladenleisten gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein üblicher Typ von Rolläden besteht aus an ihren Längsseiten aneinanderhängenden Rolladenprofilen. Die Profile sind Hohlprofile aus Kunststoff oder Metall, die oft ausgeschäumt sind, z.B. mit Polyurethanschaum. Die offenen Stirnseiten der Profile werden mit Verschlussteilen abgeschlossen. Diese Verschlussteile haben noch die Aufgabe, eine Verschiebung in Längsrichtung der Profile gegeneinander zu verhindern und als Gleiter in den Führungsschienen für den Rolladen zu dienen, wo die Bezeichnung "Rolladengleiter" herrührt.
Es ist bekannt, diese Rolladengleiter von Hand in die Profile einzustecken. Versuche, diesen Vorgang zu automatisieren, scheiterten jedoch, da sich die Rolladengleiter häufig beim Einstecken verklemmten oder schräg in die Profile eingesetzt wurden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verschlussteil für Rolladenprofile, d.h. einen Rolladengleiter, anzugeben, der für maschinelles Einstecken in Rolladenprofile geeignet ist.
Ein derartiger Rolladengleiter ist im Anspruch 1 angegeben. Die weiteren Ansprüche führen bevorzugte Ausführungsformen an.
Die Erfindung soll anhand von Figuren erläutert werden:
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines bekannten Rolladengleiters;
Fig. 2 zeigt eine Ansicht eines bekannten Rolladengleiters von unten;
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch ein Rolladenprofil mit eingesetztem Rolladengleiter;
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht eines erfindungsgemässen Rolladengleiters;
Fig. 5 zeigt einen Zwischenzustand beim Einstekken des erfindungsgemässen Rolladengleiters;
Fig. 6-10 zeigen Variationen des erfindungsgemässen Rolladengleiters.
Die Fig. 1 und 2 zeigen Ansichten auf einen bekannten Rolladengleiter 1 von der Seite und von unten. Der Rolladengleiter 1 weist einen leicht geschwungenen Kopf 3 auf, der einerseits in Führungsschienen für einen Rolladen gleiten kann und andererseits durch seine Krümmung an die aufgerollte Form des Rolladens im hochgezogenen Zustand angepasst ist. Dabei ist sein Querschnitt so ausgeführt, dass er die Stirnfläche eines Rolladenprofils 4 (Fig. 3) abdecken kann. Zu diesem Querschnitt des Rolladenprofils 4 zählt der Hohlraum des Rolladenprofils mit Ausschäumung 8 und die Längsnut 5, in die die Hakenleiste 7 eines anschliessenden Rolladenprofils 3 gelenkig eingreift.
Dadurch, dass der Kopf 3 die Nut 5 zumindest teilweise abdeckt, verhindert er, dass sich die Hakenleiste 7 einer anschliessenden Leiste 4 in der Nut 5 seitlich verschiebt, da sich die Hakenleiste 7 der Einfachheit halber über die gesamte Länge der Leiste 4 erstreckt.
Gemäss Fig. 1 und 2 schliesst sich an den Kopf 3 die Zunge 9 an, die zum Einstecken in das Rolladenprofil 4 ausgebildet ist. Sie weist Zähne 13 auf und ist, wie in Fig. 3 gut zu sehen, in Anpassung an die Fläche 18 der Leiste 4 leicht geschwungen. Zur Versteifung weist die Zunge 9 bevorzugt zumindest an einer Seitenkante 14 einen Versteifungswinkel 15 auf.
Ein optimaler Sitz und Halt des Rolladengleiters 1 ergibt sich, wenn die Zunge 9 so gut als möglich anliegend an der Innenseite der Fläche 18 in die Leiste 4 hineingleitet. In der Regel wird der Rolladengleiter zusätzlich durch Klammern, Nägel, Nieten oder ähnliches, die durch die Zunge 9 und die Leiste 4 hindurchgestossen werden, in der Leiste befestigt. Auch z.B. Verschweissen oder Verkleben sind möglich.
Die bekannte Ausführung des Rolladengleiters gemäss Fig. 1 und 2 verklemmten sich, wie bereits gesagt, beim maschinellen Einstecken in die Rolladenprofile 4. Der erfindungsgemässe Rolladengleiter gemäss Fig. 4 kann dagegen problemlos und ohne Stockungen maschinell in Rolladenprofile eingeführt werden. Die mit der bekannten Ausführung übereinstimmenden Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen und werden nicht mehr besprochen. Im Unterschied zur bekannten Ausführung weist der erfindungsgemässe Rolladengleiter, im weiteren der Rolladengleiter, nur einen trapezoiden Zahn 13 auf, der sich bevorzugt an der Seite 14 befindet, die auch den Versteifungswinkel 15 aufweist. Im Gegensatz zur bekannten Ausführung ist die Abschlusskante 17 nicht parallel zum Kopf 3 ausgeführt, sondern verläuft vom Zahn 13 zur gegenüberliegenden Kante 14 in einem Winkel alpha zum Kopf hin.
Bereits kleine Werte von alpha ab etwa 0,5 DEG zeigen bereits die gewünschte Wirkung. Die Obergrenze für alpha ist theoretisch dadurch gegeben, dass am Übergang von Kopf zur Zunge die Zunge 9 in voller Breite vorhanden sein muss, oder, mit anderen Worten, die dem Zahn 13 gegenüberliegende Kante 16 zumindest ansatzweise noch vorhanden sein sollte. Ein bevorzugter Wertebereich ist 0,5 DEG </= alpha </= 10 DEG .
Fig. 5 zeigt eine Momentaufnahme während des Einsteckens 5 des Rolladengleiters 1 in ein Rolladenprofil 4. Die Figur zeigt deutlich, wie, im Gegensatz zur bekannten Ausführung, der Gleiter 1 über die schräge Abschlusskante 17 problemlos in das Rolladenprofil 4 hineingleiten kann.
Die Fig. 6 bis 10 zeigen einige andere, denkbare Ausführungsformen des Rolladengleiters. Fig. 6 zeigt eine Form ohne Zahn 13 und Versteifungswinkel 15.
In Fig. 7 hat der Zahn 13 parallele Flanken und die Abschlusskante verläuft extrem schräg zum Kopf 3 hin, so dass von der Kante 16 der Zunge 9 nur noch ein kurzes Stück vorhanden ist. Denkbar ist auch eine geschwungene Abschlusskante 17, soweit sie kontinuierlich auf den Kopf zulaufend ausgebildet ist. Insbesondere könnte auch der Übergang der Abschlusskante 17 auf die Kante 16 der Zunge 9 abgerundet sein.
Fig. 8 zeigt eine Variante ähnlich Fig. 7, die jedoch noch einen weiteren, speziell geformten Zahn 22 am Übergang der Kante 17 zur kürzeren Kante 16 aufweist. Die Vorderflanke dieses Zahnes 22 ist nach hinten abgeschrägt. Die Krone dieses Zahnes 22 befindet sich deutlich näher am Kopf 3 als nicht nur der kopfferne Zahn 13, sondern auch ein wesentlicher Teil der Abschlusskante 17. Durch diese Massnahmen ist beim Einführen dieser Variante in ein Rolladenprofil 4 eine hinreichende Führung des Gleiters 1 (s. Fig. 5) gegeben, so dass ein Aufsetzen der Krone des Zahnes 22 auf den Rand der \ffnung eines Rolladenprofils 3 sicher vermieden wird, wie es der Aufgabe entspricht.
Die Fig. 9 zeigt eine Variante, bei der die Kante 17 drei Teilstücke aufweist: die beiden parallel zum Kopf 3 verlaufenden Stücke 18, 19 sowie ein dazwischenliegendes, schräg zum Kopf 3 ausgebildetes Stück.
Es auch nicht ausgeschlossen, die kopffernste Stelle oder den Zahn 13 nicht direkt auf einer Kante 14 der Steckzunge 9 vorzusehen, sondern in einem gewissen Abstand davon, also im Extremfall in der Mitte zwischen den Seitenkanten der Steckzunge, was zu einer V-förmigen Ausbildung der Steckzunge führen würde. Fig. 10 zeigt eine derartige Ausführungsform mit etwas gegenüber der Mitte versetztem Zahn 13, von dem aus die hier zweigeteilte Abschlusskante 17 zu beiden Seitenkanten 26 zum Kopf 3 hin abfällt. Die Seitenkanten zeigen hier beide noch Versteifungswinkel 15.
Denkbar sind auch beliebige Kombinationen der dargestellten Ausführungsformen des Rolladengleiters, soweit insbesondere die schräg auf den Kopf zulaufende Abschlusskante 17 beibehalten wird.
Der Zahn 22 könnte nicht abgeschrägt, sondern mit einer Vorderflanke ausgeführt sein, die gegenüber der Vorderseite der Zunge 9 zurückversetzt ist.
Denkbar ist auch, dass die Abschlusskante nicht eine durchgehende Linie (gerade oder gebogen) bildet, sondern sich aus Teilstücken zusammensetzt, die gerade oder gekrümmt sind und einen Verlauf zwischen auf den Kopf zu bis parallel zu dessen Hinterkante aufweisen. Erfindungsgemäss muss jedoch mindestens ein solches Teilstück auf den Kopf zulaufen, bevorzugt überwiegen diese auf den Kopf zulaufenden Teilstücke.
Als Material für den Rolladengleiter bieten sich insbesondere Kunststoffe, Metalle oder Metallegierungen an.
The present invention relates to closure parts, also called roller shutter sliders, for insertion into roller shutter slats according to the preamble of claim 1.
A common type of roller shutter consists of roller shutter profiles which are attached to one another on their long sides. The profiles are hollow profiles made of plastic or metal, which are often foamed, e.g. with polyurethane foam. The open end faces of the profiles are closed with locking parts. These closure parts still have the task of preventing displacement in the longitudinal direction of the profiles relative to one another and of serving as sliders in the guide rails for the roller shutters, where the name "roller shutter slider" originates.
It is known to insert these roller shutter sliders into the profiles by hand. Attempts to automate this process failed, however, because the roller shutter slides were often jammed when inserted or inserted diagonally into the profiles.
An object of the present invention is to provide a shutter for shutter profiles, i.e. specify a roller shutter glider that is suitable for mechanical insertion into roller shutter profiles.
Such a roller shutter slider is specified in claim 1. The further claims list preferred embodiments.
The invention will be explained with reference to figures:
Fig. 1 shows a side view of a known roller shutter slider;
Fig. 2 shows a view of a known roller shutter slider from below;
Fig. 3 shows a section through a roller shutter profile with inserted roller shutter slider;
4 shows a side view of a roller shutter slider according to the invention;
Fig. 5 shows an intermediate state when inserting the roller shutter slider according to the invention;
6-10 show variations of the roller shutter slider according to the invention.
1 and 2 show views of a known roller shutter slider 1 from the side and from below. The roller shutter slider 1 has a slightly curved head 3, which on the one hand can slide in guide rails for a roller shutter and on the other hand is adapted by its curvature to the rolled up shape of the roller shutter in the raised state. Its cross section is designed such that it can cover the end face of a roller shutter profile 4 (FIG. 3). This cross-section of the roller shutter profile 4 includes the cavity of the roller shutter profile with foam 8 and the longitudinal groove 5, in which the hook strip 7 of a subsequent roller shutter profile 3 engages in an articulated manner.
Characterized in that the head 3 at least partially covers the groove 5, it prevents the hook bar 7 of a subsequent bar 4 from shifting laterally in the groove 5, since the hook bar 7 extends over the entire length of the bar 4 for the sake of simplicity.
According to FIGS. 1 and 2, the tongue 9, which is designed to be inserted into the roller shutter profile 4, adjoins the head 3. It has teeth 13 and, as can be seen clearly in FIG. 3, is slightly curved in adaptation to the surface 18 of the strip 4. For stiffening, the tongue 9 preferably has a stiffening angle 15 at least on one side edge 14.
The roller shutter slider 1 is optimally seated and held when the tongue 9 slides as close as possible to the inside of the surface 18 into the strip 4. As a rule, the roller shutter slider is additionally fastened in the strip by clips, nails, rivets or the like, which are pushed through the tongue 9 and the strip 4. Also e.g. Welding or gluing is possible.
1 and 2, as already mentioned, jammed when mechanically inserting them into the roller shutter profiles 4. The roller shutter glider according to the invention according to FIG. 4, on the other hand, can be inserted mechanically into roller shutter profiles without any problems. The parts which correspond to the known design are provided with the same reference numerals and are no longer discussed. In contrast to the known embodiment, the roller shutter slider according to the invention, hereinafter the roller shutter slider, has only one trapezoidal tooth 13, which is preferably located on the side 14, which also has the stiffening angle 15. In contrast to the known design, the end edge 17 is not designed parallel to the head 3, but extends from the tooth 13 to the opposite edge 14 at an angle alpha to the head.
Even small values of alpha from about 0.5 DEG already show the desired effect. The upper limit for alpha is theoretically given by the fact that the tongue 9 must be present in full width at the transition from the head to the tongue, or, in other words, the edge 16 opposite the tooth 13 should still be present at least to some extent. A preferred range of values is 0.5 ° </ = alpha </ = 10 °.
5 shows a snapshot during the insertion 5 of the roller shutter slider 1 into a roller shutter profile 4. The figure clearly shows how, in contrast to the known embodiment, the slider 1 can easily slide into the roller shutter profile 4 via the oblique end edge 17.
6 to 10 show some other conceivable embodiments of the roller shutter slider. 6 shows a shape without tooth 13 and stiffening angle 15.
In FIG. 7, the tooth 13 has parallel flanks and the terminating edge runs extremely obliquely towards the head 3, so that there is only a short piece of the edge 16 of the tongue 9. A curved end edge 17 is also conceivable, provided that it is continuously tapered towards the head. In particular, the transition from the end edge 17 to the edge 16 of the tongue 9 could also be rounded.
FIG. 8 shows a variant similar to FIG. 7, but which has yet another, specially shaped tooth 22 at the transition from the edge 17 to the shorter edge 16. The front flank of this tooth 22 is chamfered to the rear. The crown of this tooth 22 is located significantly closer to the head 3 than not only the tooth 13 remote from the head, but also a substantial part of the end edge 17. These measures ensure that the slide 1 is adequately guided when this variant is introduced into a roller shutter profile 4 (see FIG. Fig. 5) given, so that a placement of the crown of the tooth 22 on the edge of the opening of a roller shutter profile 3 is reliably avoided, as it corresponds to the task.
FIG. 9 shows a variant in which the edge 17 has three sections: the two pieces 18, 19 running parallel to the head 3 and an intermediate piece formed obliquely to the head 3.
It is also not excluded that the most distant point or the tooth 13 should not be provided directly on an edge 14 of the tongue 9, but at a certain distance therefrom, that is in the extreme case in the middle between the side edges of the tongue, which leads to a V-shaped formation of the Tongue would lead. FIG. 10 shows such an embodiment with a tooth 13 which is offset somewhat from the center, from which the end edge 17, which is divided here in two, drops to both side edges 26 towards the head 3. The side edges here both still show stiffening angles 15.
Any combinations of the illustrated embodiments of the roller shutter slider are also conceivable insofar as, in particular, the terminating edge 17 tapering towards the head is retained.
The tooth 22 could not be beveled, but could be designed with a front flank that is set back from the front of the tongue 9.
It is also conceivable that the end edge does not form a continuous line (straight or curved), but is composed of sections that are straight or curved and have a course between the head and parallel to the rear edge. According to the invention, however, at least one such section has to run towards the head, preferably these sections running towards the head predominate.
Plastics, metals or metal alloys are particularly suitable as the material for the roller shutter slider.