WO2010150395A1

WO2010150395A1 - 固定子構造及び固定子製造方法

Info

Publication number: WO2010150395A1
Application number: PCT/JP2009/061700
Authority: WO
Inventors: 浩二中西; 高橋　秀昭; 直希吉田
Original assignee: トヨタ自動車株式会社
Priority date: 2009-06-26
Filing date: 2009-06-26
Publication date: 2010-12-29
Also published as: EP2448095A4; JPWO2010150395A1; US20120091840A1; EP2448095B1; CN102449888A; CN102449888B; EP2448095A1; JP5093366B2; US8933602B2

Abstract

コイルエンドを短縮可能な固定子構造又は固定子製造方法の提供を行う為、固定子コア１１に配設されたコイル１３と、少なくとも固定子コア１１の端面及びコイル１３を覆う絶縁性の樹脂を用いた樹脂モールド部１４を備える固定子構造において、コイル１３の端部に形成された第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）と接合されるバスバ２５を備え、バスバ２５が、バスバ２５の幅広面２５Ａと、樹脂モールド部１４の端面１４ａと対向するよう配置される。

Description

固定子構造及び固定子製造方法

　本発明は、電動機に用いる固定子のバスバの構造及びその製造方法に関する技術であり、コイルエンドの短縮を実現するものである。

　近年、ハイブリッド車などに搭載される駆動用のモータへの高出力化、小型化の要請が高まっている。そのため、平角導体をエッジワイズ曲げしてコイルを形成する方法が検討されている。
　平角導体を用いると、導体断面積を増やし、占積率を向上させることが可能となる。導体断面積が増えれば、抵抗を減らしてモータの発熱を抑えることができる。反面、巻回し難いというデメリットがある。
　そして、平角導体を用いたコイルにしても、円形断面の導線を用いたコイルにしても、コイルエンドでバスバと接続する必要がある。そのため、コイルエンドでの導体とバスバの接続方法も色々と検討されている。

　特許文献１には、バスバの溶接構造及びその溶接方法について開示されている。
　コイルエンドに引き出された断面円形のワイヤ端末は、コア構成体に巻回されているコイルの端部に設けられている。このワイヤ端末と係合するバスバは先端にスリットが設けられ、スリットとワイヤ端末が係合することで、コイルが回転電機の電気回路を形成する。ワイヤ端末はバスバのスリットに挿入された後、溶接されてバスバと係合する。

　特許文献２には、端子への接続方法に関する技術が開示されている。
　複数のＵ字コイルを固定子コアに挿入し、Ｕ字コイルのコイルエンドに形成された円筒状の端子部に、切り込みを入れたバスバプレートを接合することで、コイルの電気回路を形成する。接合はＴＩＧ溶接等によって行われる。

特開２００４－０６４９５４号公報特開２００８－１４８４８１号公報

　しかしながら、特許文献１及び特許文献２には以下に説明する課題があると考えられる。
　特許文献１及び特許文献２に用いられている導線は、いずれも絶縁被覆が施されており、固定子コアとの絶縁を実現している。絶縁被覆材としては、エナメル被覆やポリウレタンやポリイミドアミド等の絶縁樹脂材料が考えられる。しかし、コイル端子部での溶接を行う場合、溶接により発生する熱によって、これらの絶縁被覆を損傷するケースがある。
　これを避ける為に、コイルエンド部に一定の長さの導線を引き出しておいて、溶接しているのが現状である。
　しかし、この為にコイルエンド部が大きくなってしまうという問題が発生する。

　車載される駆動用モータなどは、エンジンルーム内に配置するという関係上、特に小型化が要求される。特にハイブリッドカーはエンジンと駆動用モータの両方をエンジンルーム内に収める必要がある為、小型化を要求される。
　そして、コイルエンドの短縮は、モータの小型化の為には必須である。このため、コイルエンド短縮の為の技術の開発が待たれている。

　そこで、本発明はこのような課題を解決するために、コイルエンドを短縮可能な固定子構造又は固定子製造方法を提供することを目的とする。

　前記目的を達成するために、本発明の一態様による固定子構造は以下のような特徴を有する。
（１）固定子コアに配設されたコイルと、少なくとも前記固定子コアの端面及び前記コイルを覆う絶縁性の樹脂を用いたモールド部分を備える固定子構造において、前記コイルの端部に形成されたコイル端子部と接合されるバスバを備え、前記バスバは、前記バスバの幅広面と、前記モールド部分の端面とが対向するよう配置されることを特徴とする。

（２）（１）に記載の固定子構造において、前記モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、前記バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面は、少なくとも前記コイル端子部との係合部付近にて、前記モールド部分の表面と面接触していることを特徴とする。

（３）（１）に記載の固定子構造において、前記モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、前記コイル端子部は、前記コイル側に折り曲げて形成され、前記コイル端子部の表面と前記モールド部分の表面とが面接触していることを特徴とする。

（４）（１）または（２）に記載の固定子構造において、前記バスバの前記バスバ端子部には、前記コイルの前記コイル端子部と係合するスリット孔が設けられ、前記スリット孔に前記コイル端子部が挿入されることを特徴とする。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載の固定子構造において、前記バスバの両端に形成された前記バスバ端子部を繋ぐバスバ胴体部の表面と、前記モールド部分の表面とが面接触することを特徴とする。

　また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様による固定子製造方法は以下のような特徴を有する。
（６）固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、前記コイルの端部に形成されたコイル端子部を、前記モールド部分側に折り曲げ、前記コイル端子部の表面と前記モールド部分の表面とを、接着剤を用いて面接着し、前記固定子コアに配設された前記コイルのうち、第１コイルの前記コイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルの前記コイル端子部とを前記バスバの他端とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする。

（７）固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、前記モールド部分の表面の一部であって前記コイルの端部に形成されたコイル端子部の周囲に形成される接着面部に、接着剤を塗布し、前記コイル端子部と接合するバスバを前記モールド部分の端面に配設することで、前記バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面と前記接着面部とが接着し、前記コイル端子部と前記バスバ端子部とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする。

（８）固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、前記コイルの端部に形成されたコイル端子部を、前記コイル側に折り曲げ、前記コイルと前記固定子コアとを樹脂モールドすることで、前記コイル端子部の前記コイル側に向いた一面が前記モールド部分に埋没し、前記コイル端子部の他面が前記モールド部分より外側に突出するよう前記モールド部分が形成され、前記固定子コアに配設された前記コイルのうち、第１コイルの前記コイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルの前記コイル端子部と前記バスバの他端とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする。

　このような特徴を有する本発明の一態様による固定子構造により、以下のような作用、効果が得られる。
　上記（１）に記載される態様は、固定子コアに配設されたコイルと、少なくとも固定子コアの端面及びコイルを覆う絶縁性の樹脂を用いたモールド部分を備える固定子構造において、コイルの端部に形成されたコイル端子部と接合されるバスバを備え、バスバは、バスバの幅広面と、モールド部分の端面とが対向するよう配置されるものである。

　コイル端子部を接続する為のバスバを、固定子のコイルエンドに形成されるモールド部分の表面と、バスバの幅広面とが対向するように配置されることで、固定子のコイルエンドを短縮することが可能である。
　課題に示した通り、従来技術ではコイル端子部をコイルエンド部に一定の長さ引き出し、バスバの幅広面が固定子の端面に対して立つように接合されることで、コイルエンド部が大きくなる問題がある。ここで、バスバの幅広面と称しているのは、バスバが例えば矩形断面の導体で構成されているとすると、バスバの断面のうち長辺で構成される面のことである。

　しかし、本発明ではバスバの幅広面をモールド部分の端面、すなわち固定子の端面と対向するように配置する。バスバの幅広面を固定子の端面に対して寝るように配置し、バスバとコイル端子部とを接合すれば、少なくともバスバの幅分だけ固定子のコイルエンドを短縮することが可能となる。
　したがって、固定子の小型化に貢献することが可能となる。

　また、上記（２）に記載の態様は、（１）に記載の固定子構造において、モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面は、少なくともコイル端子部との係合部付近にて、モールド部分の表面と面接触しているものである。

　固定子コア及びコイルを樹脂モールドする際に、高熱伝導性の樹脂材料を用い、バスバ端子部の外面とモールド部分の外面とが面接触するように構成されることで、バスバ端子部とコイル端子部とを接合する際に発生する熱をモールド部分に逃がすことができる。
　バスバ端子部とコイル端子部とは、例えばアーク溶接などによって接合されるが、課題に示した通り溶接する際に熱が発生し、コイルを被覆する絶縁皮膜を損傷するという問題がある。
　しかし、バスバ端子部がモールド部分と面接触するよう接合されていることで、溶接時に発生する熱は速やかにモールド部分側に伝わり、モールド部内部に拡散する。この結果、接合時のピーク温度を低減することが可能となる。

　溶接時のピーク温度が低下することで、バスバ又はコイルの被覆に用いられる絶縁皮膜の損傷を抑制することが可能となる。
　これはすなわち、コイルに設けられた絶縁被覆の熱による損傷、及びモールド部分の熱による損傷を防ぐ為に所定の長さ設けられていたコイル端子部の長さの短縮を実現することが可能となる。
　したがって、コイル端子部の長さを最適化することが可能であり、固定子のコストダウンに貢献することができる。

　また、上記（３）に記載される態様は、（１）に記載の固定子構造において、モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、コイル端子部は、コイル側に折り曲げて形成され、コイル端子部の表面とモールド部分の表面とが面接触しているものである。

　態様（３）は態様（２）とは異なり、バスバ端子部ではなくコイル端子部がモールド部分の表面と面接触するように構成されている。しかし、バスバ端子部はコイル端子部を介してモールド部分と接触することになり、モールド部分に面接触し、接合時にコイル端子部に発生する熱の放熱に寄与できる部分が増加するという観点では同じである。
　バスバ端子部がコイル端子部を介して、モールド部分と面接触することで、バスバ端子部とコイル端子部との接合、例えば溶接などの際に発生する熱をモールド部分に効率的に逃がすことが可能となる。
　コイル端子部はモールド部分側に折り曲げられた状態で、バスバ端子部との接合が行われる為、コイルエンドの短縮が可能となり、固定子の小型化に寄与する。

　また、上記（４）に記載の態様は、（１）または（２）に記載の固定子構造において、バスバのバスバ端子部には、コイルのコイル端子部と係合するスリット孔が設けられ、スリット孔にコイル端子部が挿入されるものである。

　このようにバスバ端子部に設けられたスリット孔がコイル端子部に挿入されることで、バスバの位置決めが容易となるため、コイル端子部とバスバ端子部とを接合する際に、治具を用いなくとも接合が可能となる。このため、コストダウンに貢献する。
　また、コイル端子部とバスバ端子部との接合を溶接によって行う場合、バスバ端子部自体が溶接時に発生する火花等の保護になるというメリットもある。

　また、上述（５）に記載される態様は、（１）乃至（４）のいずれか１つに記載の固定子構造において、バスバの両端に形成されたバスバ端子部を繋ぐバスバ胴体部の表面と、モールド部分の表面とが面接触するものである。

　バスバ端子部だけでなくバスバ胴体部の表面もモールド部分の表面と面接触することで、バスバ端子部とコイル端子部との溶接の際に発生する放熱効率を更に高めることが可能となる。
　バスバ胴体部の表面もモールド部分の表面と面接触している為、バスバ端子部とあわせて、バスバの片面ほぼ全体をモールド部分の端面に接触させていることとなる。このため、放熱面積を大幅に増やすことが可能であり、放熱効率も向上する。
　したがって、固定子の放熱効率の向上に寄与する。

　また、このような特徴を有する本発明の別の態様による固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
　上記（６）に記載される態様は、固定子コアにコイルを挿入し、固定子コアをコイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、コイルの端部に形成されたコイル端子部を、モールド部分側に折り曲げ、コイル端子部の表面とモールド部分の表面とを、接着剤を用いて面接着し、固定子コアに配設されたコイルのうち、第１コイルのコイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルのコイル端子部とをバスバの他端とを接合することで、固定子を形成するものである。

　コイル端子部を折り曲げてモールド部分の表面と接着剤を用いて面接着していることで、コイル端子部とバスバ端子部とを接合する際に、例えば溶接によって発生する熱をモールド部分側に効率よく放熱することが可能となる。
　このため、溶接による熱の影響を緩和しコイル端子部において溶接時に発生するピーク温度を下げることが可能となる。

　コイル端子部とモールド部分とは接着剤で面接着している為、空気層などができにくく、熱の伝達は速やかに行われる。モールド部分に高熱伝導性の樹脂を用いれば、コイル端子部とバスバ端子部との接合時に発生する熱のピーク温度の低下はより効果的に行われる。
　ピーク温度を下げることが可能となることで、コイルを被覆している絶縁皮膜の熱による損傷を防ぐことが可能となる。また、コイル端子部を折り曲げた後にバスバと接合する為、固定子のコイルエンドの短縮を図ることができ、固定子の小型化に寄与する。

　また、（７）に記載される態様は、固定子コアにコイルを挿入し、固定子コアをコイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、モールド部分の表面の一部であってコイルの端部に形成されたコイル端子部の周囲に形成される接着面部に、接着剤を塗布し、コイル端子部と接合するバスバをモールド部分の端面に配設することで、バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面と接着面部とが接着し、コイル端子部とバスバ端子部とを接合することで、固定子を形成するものである。

　バスバ端子部と接着面部とが接着することで、バスバ端子部とモールド部分は面接合する。このため、バスバ端子部とコイル端子部とを接合する際に発生する熱のピーク温度を低減させることが可能となる。
　ピーク温度が低減することで、コイル端子部の長さを短縮可能であり、その結果、固定子のコイルエンドの短縮が可能となる。

　また（８）に記載される態様は、固定子コアにコイルを挿入し、固定子コアをコイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、コイルの端部に形成されたコイル端子部を、コイル側に折り曲げ、コイルと固定子コアとを樹脂モールドすることで、コイル端子部のコイル側に向いた一面がモールド部分に埋没し、コイル端子部の他面がモールド部分より外側に突出するようモールド部分が形成され、固定子コアに配設されたコイルのうち、第１コイルのコイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルのコイル端子部とバスバの他端とを接合することで、固定子を形成するものである。

　コイル端子部を折り曲げる点では態様（６）と同じであるが、（８）に記載の態様はモールド部分を形成する手順はコイル端子部を折り曲げた後とされることで、コイル端子部とモールド部分の表面を接着する工程を必要としなくなる。このため、態様（６）で形成される固定子よりもコスト削減することが可能となる。
　また、モールド部分をコイル端子部の折り曲げより後に形成するため、コイル端子部を折り曲げ部分とモールド部分との隙間ができにくくなる。この結果、放熱効率が高まり、コイル端子部とバスバとの接合時に発生する熱のピーク温度の低減することが期待される。

第１実施形態の、固定子の斜視図である。（ａ）第１実施形態の、分割型固定子コアの斜視図である。（ｂ）第１実施形態の、分割型固定子コアにインシュレータを配置した状態の斜視図である。（ｃ）第１実施形態の、分割型固定子コアにコイルを配置した状態の斜視図である。（ｄ）第１実施形態の、分割型固定子コアのコイル部分を樹脂モールドした状態の斜視図である。第１実施形態の、接続線でコイルの端子を接続する様子を斜視図である。第１実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図である。第１実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図である。第１実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部との溶接の様子について説明する側面図である。第１実施形態の、バスバ端子部溶接後の処理についての側面図である。第１実施形態の、バスバ端子部溶接後の処理についての別の実施例の側面図である。第１実施形態の、接合時の端子部の温度と経過時間との関係を示すグラフである。第２実施形態の、接合時の端子部の温度と経過時間との関係を示すグラフである。第３実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図である。第３実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図である。第３実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の溶接後の状態について説明する側面図である。第４実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図である。第４実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部との溶接の様子について説明する側面図である。第４実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図である。第４実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分についての別の例を説明する上面視図である。第４実施形態の、バスバ端子部溶接後の処理についての側面図である。第４実施形態の、バスバ端子部溶接後の処理についての別の実施例の側面図である。第５実施形態の、コイルに備えるコイル端子部を曲げる様子を側面図である。第５実施形態の、コイル端子部を曲げ終わった状態を側面図である。第５実施形態の、コイルを樹脂モールドした状態の固定子の部分断面図である。

　まず、本発明の第１の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
　図１に、固定子の斜視図を示す。なお、説明の都合上、分割型固定子ユニットの形状を簡略化しており、接続線を接続する前の状態を示している。
　固定子１０は、分割型の固定子であり、分割型固定子ユニット１８とその外周に設けられたアウターリング１５、及びバスバホルダ１６とを備えている。
　図２（ａ）に、分割型固定子コアの斜視図を示す。図２（ｂ）に、分割型固定子コアにインシュレータを配置した状態の斜視図を示す。図２（ｃ）に、分割型固定子コアにコイルを配置した状態の斜視図を示す。また、図２（ｄ）に、分割型固定子コアのコイル部分を樹脂モールドした状態の斜視図を示す。
　分割型の固定子コア１１は、プレスした電磁鋼板を積層して形成されている。固定子コア１１にはティース部１１ａが形成されており、インシュレータ１２が挿入される。インシュレータ１２は、平板状のベース部１２ａと、ティース部１１ａの外周に沿った形状に形成された外周部１２ｂと、コイル１３の内周面を支持する支持柱１２ｃを備えている。

　固定子コア１１にインシュレータ１２が挿入、配置された後にコイル１３を挿入し、図２（ｃ）に示すようにコイル１３を配置する。
　コイル１３は平角導体がエッジワイズ曲げされたものであり、後述するバスバ２５と接続する為の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂを備えている。
　固定子コア１１にインシュレータ１２及びコイル１３が備えられた状態で、コイル１３の外周部分を樹脂モールドする。その様子は図２（ｄ）に示されている。樹脂モールド部１４がコイル１３の外周面に形成されている。

　このように形成される分割型固定子ユニット１８を、円筒状に並べる。第１実施形態では分割数は１８としているので、１８個の分割型固定子ユニット１８を並べることになる。
　この状態で、予め加熱したアウターリング１５の内周が分割型固定子ユニット１８の外周に対応するように配置し、アウターリング１５を冷却する。アウターリング１５が加熱されることで、アウターリング１５の内径が拡大し、冷却されることでアウターリング１５の内径が縮小するので、分割型固定子ユニット１８の外周に対して締まりバメして保持されることになる。
　こうしてアウターリング１５によって分割型固定子ユニット１８は円形に保持される。その後、バスバホルダ１６が固定子１０の端部に配置される。この後、コイル１３に備えられた第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂを接続して、固定子１０のＵ相、Ｖ相、Ｗ相を形成する。こうして、図１に示される状態の固定子１０は形成される。

　図３に、接続線でコイルの端子を接続する様子を斜視図に示す。なお、図３では便宜的に分割型固定子ユニット１８を第１ユニット１８ａ、第２ユニット１８ｂ、第３ユニット１８ｃ、及び第４ユニット１８ｄとする。また、固定子１０を部分的に抜き出しているので、アウターリング１５は省略している。
　バスバ２５は、分割型固定子ユニット１８から突出する第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂを電気的に接続する線であり、銅等の導電性の良い金属製バスバの周囲に絶縁被覆を施したものである。バスバ２５の両端には第１バスバ端子部２５ａ及び第２バスバ端子部２５ｂが設けられており、この第１バスバ端子部２５ａ及び第２バスバ端子部２５ｂには絶縁被覆が施されていない。なお、第１バスバ端子部２５ａと第２バスバ端子部２５ｂの間の部分を、便宜的にバスバ胴体部２５ｃとする。

　図４に、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図を示す。
　図５に、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図を示す。
　バスバ２５は固定子１０の上面である端面１４ａに配置されるにあたって、図４に示すように第１コイル端子部１３ａの周囲であって、第１バスバ端子部２５ａが端面１４ａに当接する部分に接着剤１９が塗布される。
　接着剤１９が塗布された状態で、バスバ２５を図３に示すような状態に配置する。この際には、バスバ２５を図示しない治具によって位置決めする必要がある。

　そして、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａ、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂを接合する。
　図６に、バスバ端子部とコイル端子部との接合の様子について説明する側面図を示す。
　バスバ２５とコイル１３の第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂとの接合は、溶接を用いて電気的に接続される。
　第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａの接合は、図４に示すように幅広面２５Ａ側が端面１４ａと当接するように配置されるため、側面２５Ｂと第１コイル端子部１３ａの表面とが接合されることとなる。

　溶接をするには、トーチ３０を用いる。そして、溶接時には溶接治具３５を用いて溶接する。溶接治具３５は図示しないが円盤状のプレートの第１バスバ端子部２５ａ及び第２バスバ端子部２５ｂが配置される位置の上部に対応する位置に抜キ孔３５ａが設けられており、抜キ孔３５ａを貫通してトーチ３０によって第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとが溶接される。
　なお、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとの溶接は上記の通りであるが、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの溶接も同様に行われる。
　また、説明を省略しているが、溶接時にはバスバ２５は図示しない治具によって保持されている。

　そして、図３に示すように、第１ユニット１８ａから突出する第１コイル端子部１３ａは第１バスバ端子部２５ａと、第４ユニット１８ｄから突出する第２コイル端子部１３ｂは第２バスバ端子部２５ｂと接合される。接合は、図６に示すようにトーチ３０を用いて溶接することで行われる。
　こうして、バスバ２５は、分割型固定子ユニット１８同士を接続する。なお、図３では省略しているが、固定子１０に配置される分割型固定子ユニット１８は、全てバスバ２５で電気的に接続される。

　図７に、バスバ端子部溶接後の処理についての側面図を示す。
　第１バスバ端子部２５ａと第１コイル端子部１３ａとを溶接した後は、図７に示すように絶縁材４０を図示しないポッティング機でポッティングすることで、絶縁を確保する。
　絶縁材４０は絶縁性の樹脂材料であり、ポッティング機を用いて溶融状態の絶縁材４０を第１バスバ端子部２５ａ上に滴下する。その後、絶縁材４０を加熱することで、端子部全体を覆うように馴染ませて保護を完了させる。この結果、図７に示すように、第１バスバ端子部２５ａと第１コイル端子部１３ａとの溶接部分を保護することが可能となる。
　なお、絶縁材４０をポッティングするにあたり、溶接治具３５と同様の形状のマスキング治具を用いると、不要な部分に絶縁材４０が垂れる心配が無く、好ましい。
　また、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの接合部分についても同様に絶縁材４０によって絶縁する。

　また、絶縁材４０を用いる方法の他に絶縁シート４５を用いて絶縁する方法も考えられる。
　図８に、バスバ端子部溶接後の処理についての別の実施例の側面図を示す。
　絶縁材４０を用いる以外にも、図８に示すように絶縁シート４５を用いて絶縁する方法が考えられる。絶縁シート４５は熱硬化性の絶縁性樹脂が内側に塗布されたシートであり、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａを覆うように絶縁シート４５を配置し、加熱処理をする。加熱することで絶縁シート４５が硬化して第１コイル端子部１３ａ及び第１バスバ端子部２５ａの接合部分は絶縁される。
　なお、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの接合部分についても同様に絶縁シート４５によって絶縁する。

　第１実施形態の固定子１０は上記構成であり、以下に説明する作用、効果を奏する。
　まず、固定子１０のコイルエンドを短縮可能な点が挙げられる。
　第１実施形態の固定子１０は、固定子コア１１に配設されたコイル１３と、少なくとも固定子コア１１の端面及びコイル１３を覆う絶縁性の樹脂を用いた樹脂モールド部１４を備える固定子構造において、コイル１３の端部に形成された第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）と接合されるバスバ２５を備え、バスバ２５は、バスバ２５の幅広面２５Ａと、樹脂モールド部１４の端面１４ａと対向して配置されるものである

　第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）を接続する為のバスバ２５を、固定子１０のコイルエンドに形成される樹脂モールド部１４の端面１４ａと、バスバ２５の幅広面２５Ａとが対向するように配置されることで、固定子１０のコイルエンドを短縮することが可能となる。
　これは、図４等に示すように、バスバ２５の幅広面２５Ａが端面１４ａと対向するように配置されているためである。
　従来技術に示されるように、端面１４ａと側面２５Ｂが対向するように配置されると、幅広面２５Ａの幅分だけコイルエンドの高さが必要となる。しかしながら、第１実施形態では、幅広面２５Ａを端面１４ａと対向するように配置し、コイルエンドの短縮を可能としている。

　固定子１０のコイルエンドの短縮によって、図７、図８に示されるように第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａ、或いは第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの接合後に絶縁する絶縁材４０や絶縁シート４５を節約することも可能である。
　また、第１コイル端子部１３ａの長さも短縮可能である為、コイル１３に用いる導体の節約が可能となる。
　したがって、固定子１０のコストダウンに貢献する。

　また、固定子１０の第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）と第１バスバ端子部２５ａ（第２バスバ端子部２５ｂ）との溶接の際に発生する熱を、効率的に拡散させることが可能になる点が挙げられる。
　第１実施形態の固定子１０は、樹脂モールド部１４が高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、バスバ２５の両端部に形成された第１バスバ端子部２５ａ（第２バスバ端子部２５ｂ）の表面は、少なくとも第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）との係合部付近にて、樹脂モールド部１４の端面１４ａと面接触しているものである。

　第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）と第１バスバ端子部２５ａ（第２バスバ端子部２５ｂ）との溶接の際に発生する熱は、図６に示すように第１バスバ端子部２５ａが端面１４ａと当接している為、溶接熱Ｈは樹脂モールド部１４に速やかに拡散することになる。これは第２バスバ端子部２５ｂに関しても同様である。
　図９に、接合時の端子部の温度と経過時間との関係をグラフにして示す。
　縦軸は端子部における温度を示す。また、横軸は経過時間ｔを示している。なお、経過時間０から第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとの溶接を始め、溶接後の様子も合わせて示している。
　従来端子温度Ｔ１は、従来技術における第１コイル端子部１３ａの温度を示している。本第１実施例端子温度Ｔ２は、第１実施形態の第１コイル端子部１３ａの温度を示している。

　従来端子温度Ｔ１の第１コイル端子部１３ａは、第１実施例端子温度Ｔ２の第１コイル端子部１３ａのように折り曲げずに第１バスバ端子部２５ａを溶接しているため、接合時のピーク温度が図９に示すように高くなる。
　これは、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａが固定子１０の軸方向に突出しており、熱の放出は第１コイル端子部１３ａ及び第１バスバ端子部２５ａの根本側への熱伝達及び周囲への空気への熱伝達に頼っている。
　しかしながら、第１コイル端子部１３ａ及び第１バスバ端子部２５ａそれぞれの断面積は、溶接時の熱を伝達するには不十分であり、空気への熱伝達は固体間の熱伝達に比べて効率が悪い。

　一方、第１実施例端子温度Ｔ２は第１コイル端子部１３ａと端面１４ａが面接触している為、溶接で発生した熱を速やかに端面１４ａへ逃がすことが可能となる。樹脂モールド部１４の熱容量は比較的大きく、熱伝達性の高い樹脂を用いていることから、図９に示されるように溶接時に発生するピーク温度の低減を図ることが可能である。
　出願人の調査によれば、従来端子温度Ｔ１と第１実施例端子温度Ｔ２ではピーク温度は２倍程度の開きがあることがわかっている。

　この結果、絶縁材４０の耐熱温度までピーク温度を下げることが期待でき、溶接時に絶縁材４０の熱によるダメージを生じにくくなる。また、第１コイル端子部１３ａの絶縁被覆についても熱によるダメージを生じにくくなる。
　また、第１コイル端子部１３ａは樹脂モールド部１４の端面１４ａより、第１バスバ端子部２５ａと溶接可能な分だけ突出していれば足りる。すなわち、側面２５Ｂの幅とほぼ同じ高さだけ第１コイル端子部１３ａが突出していれば、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとの溶接が可能である。これは第２コイル端子部１３ｂにおいても同じである。
　この結果、第１コイル端子部１３ａの長さを短縮することが可能である。これは、課題に示した溶接時におけるコイル１３の絶縁被覆への熱のダメージを避ける為に第１コイル端子部１３ａを長くとる必要が無くなる為である。
　つまり、第１コイル端子部１３ａを短縮できるために材料費を削減することが可能となる。また、溶接後に被覆する部分についても少なくする事が可能となる為、絶縁材４０や絶縁シート４５を用いて被覆する場合にもその材料を削減することができる。
　すなわち固定子１０のコストダウンに貢献することができる。

　次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
（第２実施形態）
　第２実施形態は、第１実施形態とほぼ同じ構成であるが、バスバ２５のバスバ胴体部２５ｃを端面１４ａに接着する点で構成が異なる。以下に、その効果を説明する。
　第２実施形態の構成については、バスバ２５のバスバ胴体部２５ｃが端面１４ａに接する面と、端面１４ａとの間にも接着剤１９を用いる。すなわちバスバ２５の片面は樹脂モールド部１４の端面１４ａに対してほぼ全面接着されることになる。
　そして、図２に示す状態で、バスバ２５を樹脂モールド部１４の端面１４ａに接着剤１９を用いて接着する。この際、バスバ胴体部２５ｃの表面と端面１４ａとの間には、空隙がないことが好ましい。

　第２実施形態は上記構成であるので、以下に示すような作用、効果を奏する。
　まず、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとの溶接時に発生する熱が、バスバ２５に逃げる分についても樹脂モールド部１４側に放熱することが可能となる点が挙げられる。
　図１０に、第２実施形態の、接合時の端子部の温度と経過時間ｔとの関係をグラフに示す。
　縦軸、横軸は図９と同様であり、従来端子温度Ｔ１は、従来技術における第１コイル端子部１３ａの温度を示している。また、本第１実施例端子温度Ｔ２は、第１実施形態の第１コイル端子部１３ａの温度を示している。そして、本第２実施例端子温度Ｔ３は、第２実施形態の第１コイル端子部１３ａの温度を示している。

　第２実施例端子温度Ｔ３は第１実施例端子温度Ｔ２に比べて、ピーク温度が半分程度に下がっている。これは、バスバ２５の第１バスバ端子部２５ａ及び第２バスバ端子部２５ｂだけでなく、バスバ胴体部２５ｃも端面１４ａと面で接合しており、放熱性が第１実施形態の固定子１０よりも改善しているためである。
　第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａを溶接する場合、図６に示すように第１バスバ端子部２５ａに加えられる熱は、幅広面２５Ａと端面１４ａが接着剤１９によって面接合することで、樹脂モールド部１４に熱が直接伝達されるだけでなく、第１バスバ端子部２５ａからバスバ２５に熱伝達される分に関しても樹脂モールド部１４に熱伝達される。無論、第２バスバ端子部２５ｂとの溶接時にも同様のことがいえる。
　したがって、溶接時に発生する熱の放熱面積が増え、樹脂モールド部１４の熱容量が十分であるため、溶接時のピーク温度を下げることが可能となる

　次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
（第３実施形態）
　第３実施形態は、第１実施形態の構成とほぼ同じであるが、第１バスバ端子部２５ａの形状と第１コイル端子部１３ａの長さについて異なる。以下に説明する。
　図１１に、第３実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図を示す。
　図１２に、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図を示す。
　第３実施形態と第１実施形態とでは、バスバ２５の第１バスバ端子部２５ａにスリット孔２５ｄが設けられている点で異なる。
　スリット孔２５ｄは、第１バスバ端子部２５ａを貫通する孔であり、第１コイル端子部１３ａが嵌合する寸法で空けられている。

　第１コイル端子部１３ａとスリット孔２５ｄとの寸法に関しては、位置決め精度を要するのであれば厳しく決定されるのが望ましいが、最終的に溶接するので、比較的緩く設定しても問題ない。設計仕様によって決定されるべきである。
　バスバ２５は、第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂをスリット孔２５ｄに挿入することで、固定子１０に備えられる。
　ここで、図１１に示すように、第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂは、バスバ２５の側面２５Ｂの幅よりも突出寸法Ａだけ突出するように設定されている。突出寸法Ａは２ｍｍ程度に設定されている。
　そして、図１１、図１２に示すように配置された後、図示しないトーチ３０により溶接されると、図１３に示すように第１コイル端子部１３ａの先端が溶融して溶融部１３ａａを形成する。図１３では省略して書いているが、実際には溶接されるので溶融部１３ａａは第１バスバ端子部２５ａの表面と溶け合う状態となる。

　第３実施形態の固定子１０は上記構成であるので、以下に説明するような作用、効果を奏する。
　まず、バスバ２５の位置決めが容易になる点が挙げられる。
　第３実施形態の固定子１０は、バスバ２５の第１バスバ端子部２５ａ（第２バスバ端子部２５ｂ）には、コイル１３の第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）と係合するスリット孔２５ｄが設けられ、スリット孔２５ｄに第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）が挿入されるものである。

　バスバ２５はスリット孔２５ｄに第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂが挿入されることで、端面１４ａ上に位置決めされることになる。
　このため、溶接する際に位置決めが必要なくなり、位置決め治具が不要となる等のメリットがある。
　位置決めを目的とするのであれば、スリット孔２５ｄの形状は、図１２に示すようにバスバ２５を四角に貫通する構成でなくても良い。例えばコの字に切り欠き、バスバ２５の両端部側に開口部があるような形状や、固定子１０の内周側、或いは外周側に開口部があるような形状、または第１バスバ端子部２５ａの開口部が固定子１０の外周側、第２バスバ端子部２５ｂの開口部が固定子１０の内周側に向くような形状でも良い。

　また、バスバ２５にスリット孔２５ｄを設けた形状であるので、溶接時に発生する火花や熱から端面１４ａを保護することができる点が挙げられる。
　溶接を行う場合は、第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂの突出部に対して行われる為、バスバ２５が第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂの周囲を覆うような形状である為に、図６に示すような形でトーチ３０によって溶接した場合にも端面１４ａがトーチ３０側に露出しないので、直接発生する火花や熱から端面１４ａを保護する事が可能である。樹脂モールド部１４は樹脂製である為、火花や熱に直接曝されることは好ましくない。

　また、第１バスバ端子部２５ａは端面１４ａに接着剤１９で接着されているので、溶接時の熱は第１実施形態同様に樹脂モールド部１４の内部に速やかに拡散するので、図９に示すように、溶接時に第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂに発生する熱のピーク温度を低下させることが可能である。
　また、溶接後に第１コイル端子部１３ａの先端に溶融部１３ａａが形成される。この為、バスバ２５が第１コイル端子部１３ａから抜けにくくなる。第２コイル端子部１３ｂに関しても同様である。
　このように固定子１０にバスバ２５が保持される力を向上させることができる。

　次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
（第４実施形態）
　第４実施形態の固定子１０は、第１実施形態と第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂの形状、及び第１コイル端子部１３ａまたは第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５との溶接方法が異なる。以下に説明する。
　図１４に、第４実施形態の、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する側面図を示す。
　図１５に、バスバ端子部とコイル端子部との溶接の様子について説明する側面図を示す。
　図１６に、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分について説明する上面視図を示す。

　第４実施形態のコイル１３の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂは、固定子コア１１にコイル１３が挿入され、樹脂モールド部１４が形成された後、第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂが、樹脂モールド部１４の端面に接触するように折り曲げられる。
　第１コイル端子部１３ａは、図１４に示されるように、樹脂モールド部１４の端面１４ａに接するように折り曲げられる。
　この際に、樹脂モールド部１４の端面１４ａには第１コイル端子部１３ａと当接する部分に接着剤１９が塗布されている。この為、第１コイル端子部１３ａを曲げた際に、接着剤１９によって、樹脂モールド部１４の端面１４ａと隙間無く接着される。端面１４ａと第１コイル端子部１３ａの表面との間には空隙がないことが望ましく、接着剤１９は熱伝導性の高い接着剤を用いられることが好ましい。

　第１バスバ端子部２５ａは図１６に示すように、中央部に溶接孔２５ａａが設けられている。第１コイル端子部１３ａと溶接を行う際には、溶接孔２５ａａの周囲と第１コイル端子部１３ａの表面とが溶接されるようにトーチ３０を用いる。溶接時には溶接治具３５を用いて溶接する。溶接治具３５は円盤状のプレートの第１バスバ端子部２５ａ及び第２バスバ端子部２５ｂが配置される位置の上部に対応する位置に抜キ孔３５ａが設けられており、抜キ孔３５ａを貫通してトーチ３０によって第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとが溶接される。
　なお、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａとの溶接は上記の通りであるが、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの溶接も同様に行われる。
　また、説明を省略しているが、溶接時にはバスバ２５は図示しない治具によって保持されている。

　図１７に、バスバ端子部とコイル端子部の接合部分についての別の例を説明する上面視図を示す。
　なお、第１バスバ端子部２５ａに溶接孔２５ａａを設けず、図１７に示すように第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａをずらして配置する方法も考えられる。溶接の際に発生する熱や火花が直接的に樹脂モールド部１４や固定子コア１１に飛散することを防止する為に用いる溶接治具３５を配置する必要がある為、トーチ３０は固定子１０の軸方向からアクセスする必要がある。このため、固定子１０の軸方向上空から見て、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａの両方の面が見えるように第１バスバ端子部２５ａの形状を決定してやれば良い。無論、図１６及び図１７以外の形状であっても良い。

　そして、第１ユニット１８ａから突出する第１コイル端子部１３ａは第１バスバ端子部２５ａと、第４ユニット１８ｄから突出する第２コイル端子部１３ｂは第２バスバ端子部２５ｂとが接合される。接合状態は、第１実施形態の図３とほぼ同様である。接合は、図１５に示すようにトーチ３０を用いて溶接することで行われる。
　こうして、バスバ２５は、分割型固定子ユニット１８同士を接続する。なお、図示はしないが固定子１０に配置される分割型固定子ユニット１８は、全てバスバ２５で電気的に接続される。

　図１８に、バスバ端子部溶接後の処理についての側面図を示す。
　第１バスバ端子部２５ａを溶接した第１コイル端子部１３ａは、図１８に示すように絶縁材４０を図示しないポッティング機でポッティングすることで、絶縁を確保する。
　絶縁材４０は絶縁性の樹脂材料であり、ポッティング機を用いて溶融状態の絶縁材４０を第１バスバ端子部２５ａ上に滴下する。その後、絶縁材４０を加熱することで、端子部全体を覆う様に馴染ませて保護を完了させる。この結果、図１８に示すように、第１バスバ端子部２５ａと第１コイル端子部１３ａとの溶接部分を保護することが可能となる。
　なお、絶縁材４０をポッティングするにあたり、溶接治具３５と同様の形状のマスキング治具を用いると、不要な部分に絶縁材４０が垂れる心配が無く、好ましい。
　また、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの接合部分についても同様に絶縁材４０によって絶縁する。

　また、絶縁材４０を用いる方法の他に絶縁シート４５を用いて絶縁する方法も考えられる。
　図１９に、バスバ端子部溶接後の処理についての別の実施例の側面図を示す。
　絶縁材４０を用いる以外にも、図１９に示すように絶縁シート４５を用いて絶縁する方法が考えられる。絶縁シート４５は熱硬化性の絶縁性樹脂が内側に塗布されたシートであり、第１バスバ端子部２５ａを覆うように絶縁シート４５を配置し、加熱処理をする。加熱することで絶縁シート４５が硬化して第１コイル端子部１３ａ及び第１バスバ端子部２５ａの接合部分は絶縁される。
　なお、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂとの接合部分についても同様に絶縁シート４５によって絶縁する。

　第４実施形態の固定子１０は上記構成であり、以下に説明する作用、効果を奏する。
　まず、コイル端子部とバスバ端子部との溶接の際に発生する熱を、効率的に拡散させることが可能になる点が挙げられる。
　第４実施形態の固定子１０の構造は、樹脂モールド部１４は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）は、コイル１３側に折り曲げて形成され、第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）の表面と樹脂モールド部１４の端面１４ａとが面接触しているものである。

　第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａを接合するにあたって、第１コイル端子部１３ａが樹脂モールド部１４の端面１４ａに接していることで、図１５に示すように溶接時には溶接熱Ｈが速やかに拡散する。
　第１コイル端子部１３ａは端面１４ａに面接触し、接着剤１９を用いていることで第１コイル端子部１３ａと端面１４ａの間に空隙も殆ど存在しない。このため、熱伝導性に優れる状態であるといえる。このため、図９に示すようなピーク温度を低下させることが可能となる。

　この結果、絶縁材４０の耐熱温度までピーク温度を下げることが期待でき、溶接時に絶縁材４０の熱によるダメージを生じにくくなる。また、第１コイル端子部１３ａの絶縁被覆についても熱によるダメージを生じにくくなる。
　また、第１コイル端子部１３ａは折り曲げられるので、固定子１０のコイルエンドの長さを、従来技術よりも短縮することが可能となる。
　この結果、第１コイル端子部１３ａの長さを短縮することが可能である。これは、課題に示した溶接時におけるコイル１３の絶縁被覆への熱のダメージを避ける為に第１コイル端子部１３ａを長くとる必要が無くなる為である。
　つまり、第１コイル端子部１３ａを短縮できるために材料費を削減することが可能となる。また、溶接後に被覆する部分についても少なくする事が可能となる為、絶縁材４０や絶縁シート４５を用いて被覆する場合にもその材料を削減することができる。
　すなわち固定子１０のコストダウンに貢献することができる。

　次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
（第５実施形態）
　第５実施形態は、第１実施形態とほぼ同じ構成であるが、接着剤１９を用いない点と、第１コイル端子部１３ａの曲げ手順が異なる。以下に説明する。
　図２０に、第５実施形態のコイルに備えるコイル端子部を曲げる様子を側面図に示す。
　図２１に、コイル端子部を曲げ終わった状態を側面図に示す。
　図２２に、コイルを樹脂モールドした状態の固定子の部分断面図を示す。
　第３実施形態のコイル１３は、固定子コア１１に形成される図示しないティース部に挿入された後、図２０に示すように第１コイル端子部１３ａを曲げる。また、同様に第２コイル端子部１３ｂも曲げる。

　そして、図２１のように第１コイル端子部１３ａを成形した後、図２２に示すように絶縁性樹脂材料を用いて樹脂モールド部１４を形成する。
　この際に、端面１４ａの表面に第１コイル端子部１３ａの一部が突出するように、すなわち第１コイル端子部１３ａのコイル１３側に向いている面は樹脂モールド部１４の内部に埋没するように樹脂モールド部１４を形成する。したがって、第１コイル端子部１３ａのコイル１３側にある面は、樹脂モールド部１４と面接触していることになる。

　第５実施形態の固定子１０は上記構成であるので、以下に説明する作用、効果を奏する。
　まず、接着剤１９を用いる必要がない点が挙げられる。
　第５実施形態の固定子１０は、固定子コア１１にコイル１３を挿入し、固定子コア１１をコイル１３と共に樹脂モールドすることで樹脂モールド部１４を形成して固定子１０を形成する固定子製造方法において、コイル１３の端部に有する第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）を、コイル１３側に折り曲げ、コイル１３と固定子コア１１とを樹脂モールドすることで、第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）のコイル１３側に向いた一面が樹脂モールド部１４に埋没し、第１コイル端子部１３ａ（第２コイル端子部１３ｂ）の他面が樹脂モールド部１４より外側に突出するよう樹脂モールド部１４が形成され、固定子コア１１に配設されたコイル１３のうち、第１ユニット１８ａの第１コイル端子部１３ａとバスバ２５の一端とを係合し、第４ユニット１８ｄの第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の他端とを係合することで、固定子１０を形成するものである。

　したがって、第４実施形態とは異なり、第１コイル端子部１３ａと第１バスバ端子部２５ａ、第２コイル端子部１３ｂと第２バスバ端子部２５ｂの接合において、接着剤１９を用いなくとも密着性が確保できる。
　また、若干ではあるが第１コイル端子部１３ａと樹脂モールド部１４との接触面積を増やすことが可能であるので、放熱効率も第１実施形態よりも向上させることが可能となる。

　以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
　例えば、第１実施形態乃至第５実施形態に示したコイル１３は平角導体を巻回して形成するものとして説明しているが、円形断面のコイルであっても良い。また、分割式の固定子コア１１を用いているが、分割式でなくても本発明は適用可能である。

　また、コイル１３の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の接合方式に関して、溶接することとしているが、ロウ付けあるいは電子ビーム溶接等のその他の接合方法を用いても構わない。

１０　　　固定子
１１　　　固定子コア
１１ａ　　　ティース部
１２　　　インシュレータ
１３　　　コイル
１３ａ　　　第１コイル端子部
１３ｂ　　　第２コイル端子部
１４　　　樹脂モールド部
１５　　　アウターリング
１６　　　バスバホルダ
１８　　　分割型固定子ユニット
２５　　　バスバ
２５ａ　　　第１バスバ端子部
２５ｂ　　　第２バスバ端子部
２５ｃ　　　バスバ胴体部

Claims

　固定子コアに配設されたコイルと、少なくとも前記固定子コアの端面及び前記コイルを覆う絶縁性の樹脂を用いたモールド部分を備える固定子構造において、
　前記コイルの端部に形成されたコイル端子部と接合されるバスバを備え、
　前記バスバは、前記バスバの幅広面と、前記モールド部分の端面とが対向するよう配置されることを特徴とする固定子構造。
　請求項１に記載の固定子構造において、
　前記モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、
　前記バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面は、少なくとも前記コイル端子部との係合部付近にて、前記モールド部分の表面と面接触していることを特徴とする固定子構造。
　請求項１に記載の固定子構造において、
　前記モールド部分は高熱伝導性樹脂材料を用いて形成され、
　前記コイル端子部は、前記コイル側に折り曲げて形成され、前記コイル端子部の表面と前記モールド部分の表面とが面接触していることを特徴とする固定子構造。
　請求項１または請求項２に記載の固定子構造において、
　前記バスバの前記バスバ端子部には、前記コイルの前記コイル端子部と係合するスリット孔が設けられ、
　前記スリット孔に前記コイル端子部が挿入されることを特徴とする固定子構造。
　請求項１乃至請求項４のいずれか１つに記載の固定子構造において、
　前記バスバの両端に形成された前記バスバ端子部を繋ぐバスバ胴体部の表面と、前記モールド部分の表面とが面接触することを特徴とする固定子構造。
　固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、
　前記コイルの端部に形成されたコイル端子部を、前記モールド部分側に折り曲げ、
　前記コイル端子部の表面と前記モールド部分の表面とを、接着剤を用いて面接着し、
　前記固定子コアに配設された前記コイルのうち、第１コイルの前記コイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルの前記コイル端子部とを前記バスバの他端とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする固定子製造方法。
　固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、
　前記モールド部分の表面の一部であって前記コイルの端部に形成されたコイル端子部の周囲に形成される接着面部に、接着剤を塗布し、
　前記コイル端子部と接合するバスバを前記モールド部分の端面に配設することで、前記バスバの両端部に形成されたバスバ端子部の表面と前記接着面部とが接着し、
　前記コイル端子部と前記バスバ端子部とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする固定子製造方法。
　固定子コアにコイルを挿入し、前記固定子コアを前記コイルと共に樹脂モールドすることでモールド部分を形成して固定子を形成する固定子製造方法において、
　前記コイルの端部に形成されたコイル端子部を、前記コイル側に折り曲げ、
　前記コイルと前記固定子コアとを樹脂モールドすることで、前記コイル端子部の前記コイル側に向いた一面が前記モールド部分に埋没し、前記コイル端子部の他面が前記モールド部分より外側に突出するよう前記モールド部分が形成され、
　前記固定子コアに配設された前記コイルのうち、第１コイルの前記コイル端子部とバスバの一端とを接合し、第２コイルの前記コイル端子部と前記バスバの他端とを接合することで、前記固定子を形成することを特徴とする固定子製造方法。