WO2004083316A1 - Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages - Google Patents

Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages Download PDF

Info

Publication number
WO2004083316A1
WO2004083316A1 PCT/IB2004/000773 IB2004000773W WO2004083316A1 WO 2004083316 A1 WO2004083316 A1 WO 2004083316A1 IB 2004000773 W IB2004000773 W IB 2004000773W WO 2004083316 A1 WO2004083316 A1 WO 2004083316A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
silicate
calcium carbonate
sodium
strong
pigment according
Prior art date
Application number
PCT/IB2004/000773
Other languages
English (en)
Inventor
Patrick Gane
Matthias Buri
Rene Vinzenz Blum
Original Assignee
Omya Development Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to JP2006506354A priority Critical patent/JP5192149B2/ja
Priority to PL04721248T priority patent/PL1603977T3/pl
Priority to ES04721248T priority patent/ES2774912T3/es
Priority to US10/547,641 priority patent/US9644101B2/en
Priority to AU2004222029A priority patent/AU2004222029B2/en
Priority to BRPI0408413A priority patent/BRPI0408413B1/pt
Priority to EP04721248.5A priority patent/EP1603977B1/fr
Priority to EA200501471A priority patent/EA011216B1/ru
Application filed by Omya Development Ag filed Critical Omya Development Ag
Priority to CA2516808A priority patent/CA2516808C/fr
Priority to SI200432485T priority patent/SI1603977T1/sl
Publication of WO2004083316A1 publication Critical patent/WO2004083316A1/fr
Priority to IL170504A priority patent/IL170504A/en
Priority to NO20054742A priority patent/NO343720B1/no
Priority to US15/464,933 priority patent/US9862830B2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C09C1/021—Calcium carbonates
    • C09C1/022—Treatment with inorganic compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0023—Digital printing methods characterised by the inks used
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5218—Macromolecular coatings characterised by inorganic additives, e.g. pigments, clays
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C09C1/021—Calcium carbonates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D21H17/675—Oxides, hydroxides or carbonates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
    • D21H19/385—Oxides, hydroxides or carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/01—Particle morphology depicted by an image
    • C01P2004/03—Particle morphology depicted by an image obtained by SEM
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/60—Optical properties, e.g. expressed in CIELAB-values

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of mineral fillers and relates in particular to inorganic pigments containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more donors.
  • moderately strong to strong HO ions and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium and / or potassium aluminate, used in paper-making applications, such as mass loading and / or coating of paper, and more particularly printing medium, especially offset printing, and more particularly digital printing such as inkjet and / or laser printing and their improvements by appropriate coating and / or
  • the invention also relates to a process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water by means of an anionic electrolyte to obtain an aqueous anionic suspension of filler containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the or the reaction products of said carbonate with one or more moderately strong to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • an anionic electrolyte to obtain an aqueous anionic suspension of filler containing a product formed in situ by the double and /
  • This anionic aqueous suspension optionally contains one or more anionic electrolytes such as for example one or more dispersants.
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water by means of a cationic electrolyte in order to obtain an aqueous cationic charge suspension containing a product formed in situ by the double and / or multi-reaction between a calcium carbonate and the or the reaction products of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from a external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • a cationic electrolyte in order to obtain an aqueous cationic charge suspension containing a product formed in situ by
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water using a weakly anionic electrolyte to obtain a weakly anionic aqueous suspension of filler containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate.
  • a monovalent salt such as sodium silicate and / or silicate of potassium and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • the invention finally relates to the use of said inorganic pigment and / or its aqueous suspensions as mass filler in the manufacture of the uncoated paper sheet and / or as a coating formulation support in the surface treatment operations of the paper and / or paper coating.
  • the invention relates to the support paper, for digital printing such as ink jet printing, containing said aqueous suspension of inorganic pigment containing a pigment formed in situ by the double and / or multi reaction between a carbonate of calcium and the reaction product (s) of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from a external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate
  • fillers or pigments such as calcium carbonate
  • paper coating compositions used in ink jet recording and printing techniques so that the paper rapidly absorbs the applied ink thereby giving sharpness, less burrs, and improved non-piercing ability of printing, i.e., improved print density while ensuring a fast impression.
  • WO 00/39222 discloses a method for forming a pigment for reducing the weight of paper for a given thickness but teaches no solution to the problem solved by the present invention namely improving the properties of paper consisting of a reduction of the burrs of the ink during the printing of the sheet of paper containing the same pigment in its mass and coating, these impressions being made at very high speeds implemented in the new printing techniques.
  • a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more donors of H 3 O + ions moderately strong to strong and the reaction product or products of said carbonate with CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and or at least a synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as silicate of sod and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate, and containing less than 0.1% by weight of mono
  • the Applicant has also found that the above-mentioned mineral pigment according to the invention makes it possible to improve the behavior of the formulation for inkjet printing on the coater.
  • the Applicant has also found that the above-mentioned mineral pigment according to the invention makes it possible to obtain a pigment that can be used both in mass-loading and in coating and that this pigment is independent of the coating systems used, that is to say that is to say that this pigment is usable both in a mass-loading application and in a coating application indifferently implementing a sizing press, or a press film, or a jet coater or a coater blade.
  • the Applicant has also developed a process for obtaining a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with one or more donors.
  • H 3 O + ions moderately strong to strong and the reaction product or products of said carbonate with CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed
  • the subject of the invention is therefore a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more H 3 O + ion donors.
  • moderately strong to strong and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such that sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium aluminate and / or potassium, and containing less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as sodium, potassium or lithium silicate or mixtures thereof, preferably such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate, making it possible to obtain high-density printing paper during ink jet
  • Another subject of the invention relates to the aqueous suspension of the inorganic pigment according to the invention mentioned above.
  • Another subject of the invention is also a process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such that the sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate and containing less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as silicate of sodium, potassium or lithium or their mixtures, preferably No. such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate.
  • the subject of the invention is also the inorganic pigment obtained by the process according to the invention as well as its use as a mass filler in the manufacture of the paper sheet and its use in paper surface treatment and / or paper coating operations.
  • Another object of the invention is the ink jet printing paper containing the inorganic pigment according to the invention.
  • the inorganic pigment according to the invention is characterized in that it contains a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ. and / or from an external supply, and the one or more reaction products of said carbonate with one or more ion donors H 3 O + moderately strong to strong and at least one aluminum silicate and / or at least one silica synthetic and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as silicate of sodium hydroxide and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate, and in that it contains less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as sodium, potassium or lithium silicate or mixtures thereof, preferably such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate, and is characterized in
  • the mineral pigment according to the invention is characterized in that the calcium carbonate is a natural calcium carbonate or a mixture of natural calcium carbonate with talc, kaolin, titanium dioxide, oxide magnesium or with any inert mineral to H 3 O + ion donors moderately strong to strong.
  • this natural calcium carbonate is selected from a marble, a calcite, a chalk, a dolomite or mixtures thereof.
  • the strong H 3 O + ion donor (s) are chosen from strong acids, or their mixtures generating H 3 O + ions, and are preferably chosen from acids with a pK a less than or equal to zero at 22 ° C and more particularly chosen from sulfuric acid, hydrochloric acid or mixtures thereof and characterized in that the medium H 3 O + ion donor (s) are chosen from among the acids having a pK a between 0 and 2.5 inclusive at 22 ° C and more particularly selected from H 2 SO 3 , HSO " , H 3 PO 4 , oxalic acid or mixtures thereof, and even more preferably from the acids forming bivalent cation salts, such as calcium, almost insoluble in water, that is to say solubility less than 0.01% by mass.
  • the mineral pigment according to the invention is characterized in that it has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g, measured according to the ISO 9277 standard, preferably between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and 60 m 2 / g and a median diameter, determined by Sedigraph TM measurement 5100, between 0.1 and 50 micrometers, preferably between 0 and , 5 and 40 micrometers and very preferably between 1 and 10 micrometers.
  • the aqueous suspension according to the invention is characterized in that it contains the inorganic pigment according to the invention.
  • step a) treatment of the calcium carbonate in aqueous phase with the medium or strong H 3 O + ion donor (s) and treatment with the CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed, treatment part integral of step a), b) the prior and / or simultaneous addition to step a) of at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one a calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and optionally anterior and / or simultaneous addition of a sodium and / or potassium aluminate, c) optionally the addition of a base, preferably of a divalent ion base, very preferably lime and / or calcium carbonate in dry form or in aqueous suspension optionally containing one or more anionic dispersants, catio and / or weakly anionic, d) optionally anionic aqueous suspension
  • the process according to the invention is characterized in that the calcium carbonate is a natural calcium carbonate or a mixture of natural calcium carbonate with talc, kaolin, titanium dioxide, magnesium or with any mineral which is inert towards the H 3 O + ion donors, moderately strong to strong, and in a very preferred manner this natural calcium carbonate is chosen from a marble, a calcite, a chalk, a dolomite or their mixtures.
  • the process according to the invention is characterized in that the donor (s) of H 3 O + ions that are moderately strong to strong are chosen from any medium to strong acid, or any mixture of such acids, generating H 3 O + ions and in particular generating H 3 O + ions under the conditions of the treatment.
  • the strong acid will be chosen from acids having a pK a less than or equal to zero at 22 ° C and more particularly chosen from sulfuric acid, hydrochloric acid or mixtures thereof.
  • the medium strong acid will be selected from acids having a pK a between 0 and 2.5 inclusive at 22 ° C and more particularly selected from H 2 SO 3 , HSO “ , H 3 PO 4 , oxalic acid or mixtures thereof and even more preferably among the acids forming bivalent cation salts, such as calcium, which are almost insoluble in water, that is to say with a solubility of less than 0.01% by weight;
  • the pK a ⁇ of H 3 PO 4 equal to 2.161 (Rompp Chemie, Thieme Edition).
  • the strong acid or acids may be mixed with the medium acid or acids.
  • the molar amount of medium to strong H 3 O + ion donors relative to the number of moles of CaCO 3 is in total between 0.05 and 1, preferably between 0.1 and 0, 5.
  • step a) and or step b) can be repeated several times.
  • the temperature during step a) of the treatment is between 5 ° C and 100 ° C, and preferably between 65 ° C and 90 ° C.
  • the duration of steps a) to c) of the treatment lasts from 0.01 hour to 24 hours and preferably from 0.2 hour to 6 hours.
  • the pH is greater than 7.5 and the content of monovalent salt silicate such as silicate of sodium, potassium or lithium or mixtures thereof is less than 0.1% by weight relative to the dry weight of calcium carbonate.
  • the treatment process according to the invention is carried out in the aqueous phase at low, medium or high dry matter concentrations, but may also be used for mixtures of slurries consisting of these different concentrations.
  • the dry matter content is between 0.3% and 80% by weight, very preferably between 15% and 60%.
  • step b) is an addition of from 0.1% to 25%, preferentially from 5% to 10% by dry weight relative to the dry weight of carbonate. of calcium.
  • step d) uses from 0.05% to 5.0% by dry weight of an anionic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers in the unneutralized acid state, partially neutralized or completely neutralized, monomers with ethylenic unsaturation and monocarboxylic function such as acrylic acid or methacrylic acid or else semiesters of diacids such as C 1 to C monoesters of maleic or itaconic acids, or mixtures thereof, or with a dicarboxylic functional group chosen from ethylenically unsaturated monomers and dicarboxylic functional groups such as crotonic acid, isocrotonic acid, cinnamic acid, itaconic, maleic, or anhydrides of carboxylic acids, such as maleic anhydride or sulfonic function selected from ethylenically unsaturated monomers and sulfonic function such as acrylamido-methyl-propanesulfonic acid, methallylsulfonate sodium,
  • step e) uses, in a particular manner, from 0.05% to 5.0% by dry weight of a cationic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers of cationic monomers or quaternary ammonium with ethylenic unsaturation, such as [2- (methacryloyloxy) ethyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate, [2- (acryloyloxy) ethyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate, [3- (acrylamido) propyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate , dimethyl diallyl ammonium sulfate chloride, [3- (methacrylamido) propyl] trimethyl ammonium chloride or sulfate.
  • a cationic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers of cationic monomers or quaternary ammonium with ethylenic unsaturation, such as [2- (meth
  • step f) uses, in a particular manner, from 0.05% to 5.0% by dry weight of a weakly anionic electrolyte chosen from weakly ionic and water-soluble copolymers consisting of: a) from at least one anionic and carboxylic or dicarboxylic or phosphoric or phosphonic or sulphonic monomer or mixture thereof, of at least one nonionic monomer, the nonionic monomer consisting of
  • n and p represent a number of alkylene oxide units of less than or equal to 150
  • n a number of ethylene oxide units of less than or equal to 150
  • q represents an integer at least equal to 1 and such that 5 ⁇ (m + n + p) q ⁇ 150, and preferentially such that ⁇ (m + n + p) q ⁇ 120,
  • R 1 represents hydrogen or the methyl or ethyl radical
  • R 2 represents hydrogen or the methyl or ethyl radical
  • R represents a radical containing a polymerizable unsaturated functional group, preferably belonging to the vinyl group as well as to the group of acrylic, methacrylic, maleic, itaconic, crotonic and vinylphthalic esters, and also to the group of urethane unsaturates such as, for example, acrylurethanes and methacrylurethanes; , G. dimethyl isopropenyl benzyl urethane, allyl urethane, as well as the group of substituted or unsubstituted allylic or vinyl ethers, or else the group of ethylenically unsaturated amides or imides,
  • R - R ' represents hydrogen or a hydrocarbon radical having 1 to 40 carbon atoms, and preferably represents a hydrocarbon radical having 1 to 12 carbon atoms and very preferably a hydrocarbon radical having 1 to 4 carbon atoms, or a mixture of several monomers of formula (I),
  • the inorganic pigment containing a product formed in situ according to the invention is characterized in that it is obtained by the process according to the invention.
  • the inorganic pigment obtained by the process according to the invention is characterized in that it has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g, measured according to the ISO 9277 standard, preferentially between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and 60 m 2 / g and a median diameter, determined by a Sedigraph TM measurement 5100, between 0.1 and 50 micrometers preferably between 0.5 and 40 microns and very preferably between 1 and 10 microns.
  • a monovalent salt such as sodium, potassium or lithium silicate or their mixtures, preferably such as sodium silicate
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step d) is characterized in that the inorganic pigment has a specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to the BET method, preferentially
  • the suspension has a solids content of between 0.3% and 80%, preferably between
  • This anionic electrolyte is chosen from the anionic electrolytes mentioned above.
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step e) is characterized in that the inorganic pigment has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to the ISO standard.
  • the suspension has a solids content of between 0.3% and 80%, preferably between 15% and 60%, and in that it contains from 0.1% to 5.0% by dry weight, relative to the dry weight of calcium carbonate, of at least one cationic electrolyte.
  • This cationic electrolyte is chosen from the cationic electrolytes mentioned above.
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step f) is characterized in that the mineral pigment has a specific surface area
  • BET of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to ISO 9277, preferably between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and
  • a median diameter determined by Sedigraph TM measurement 5100, of between 0.1 and 50 microns, preferably between 0.5 and 40 micrometers and very preferably between 1 and 10 microns, and that the suspension has a dry matter content of between 0.3% and 80%, preferably between 15% and 60%, and in that it contains from 0.1% to
  • the inorganic pigment containing a product formed in situ according to the invention is characterized in that it is in dry form when step g) of the process according to the invention is carried out.
  • the inkjet printing paper according to the invention is characterized in that it contains the inorganic filler according to the invention in the mass and / or in the coating.
  • This example illustrates the invention and the mineral pigment according to the invention. It relates to the process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a natural calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with one or more H 3 ion donors.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a dry matter concentration of 15% by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated with 10% phosphoric acid in a 10% strength solution at 65 ° C. with stirring for 20 minutes at 500 rpm.
  • CO2 was bubbled through the calcium carbonate slurry for 1 hour. Then the pH was adjusted, between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 31.7 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.4.
  • Annex 1 represents the image of the pigment obtained by LEO 435NPi electron microscope from the company LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until a suspension with a dry matter concentration of 15% is obtained. % by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated with 25% phosphoric acid in a 10% strength solution at 65 ° C. with stirring for 20 minutes at 500 rpm. After 15 minutes, CO2 was bubbled through the calcium carbonate slurry for 1 hour. Then, the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 31.7 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.4.
  • Annex 2 shows the image of the pigment obtained by LEO 435NPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH. Test n ° 3
  • 0.5 kg, calculated as dry pigment is diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 micrometer, measured using Sedigraph TM. 5100 from Micromeritics TM, and a BET specific surface area of 15.5 m 2 / g (measured according to ISO 9277) in the form of a dispersion or slurry of dry matter concentration equal to 75% with a dispersant of the type sodium polyacrylate, and then further diluted with water until a slurry with a solids content of 20% by weight is obtained in the 10 liter container.
  • the slurry thus formed is then treated with 20% phosphoric acid in a 10% by weight solution at 65 ° C. with gentle stirring at a flow rate of 30 l / min. under atmospheric pressure at the bottom of the container for 2 hours. After 2 hours, CO 2 is bubbled through the suspension of calcium carbonate for 1 hour.
  • Annex 3 shows the image of the LEO 435VPi electron microscope pigment from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • the slurry thus formed is then treated with 30% phosphoric acid in solution at about 15% by weight, at 65 ° C. continuously in 4 cells of 25 liters, dosing 1 to phosphoric acid in each cell with slight agitation and with a flow rate of 50 liters / min at atmospheric pressure at the bottom of each cell.
  • the retention of the product in each of the cells was 15 min.
  • Annex 4 shows the image of the LEO 435VPi electron microscope pigment produced by LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • the slurry thus formed is then treated with 50% phosphoric acid in a 10% by weight solution at 65 ° with gentle stirring at a rate of 30 liter / min. under atmospheric pressure at the bottom of the container for 2 hours. After 2 hours, CO 2 is bubbled through the suspension of calcium carbonate for 1 hour. 24 hours later, the pigment is dried by a dryer type "spray dryer".
  • pigment average grain diameter, analyzed by the visual method under electron microscope: 5 micrometers, BET specific surface area (measured according to ISO 9277): 41.2 m 2 / g.
  • Annex 5 shows the image of the pigment obtained by LEO 435VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% sodium polyacrylate, until an aqueous suspension of a dry matter concentration of 20% by weight, with distilled water, in the container of 10 liters.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 39.4 m 2 / g (measured according to ISO 9277) as well as a pH equal to 8.4 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 220 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • Annex 6 shows the image of the pigment obtained by LEO 435VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from the company.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a dry matter concentration of 20% by weight, by distilled water, in the 10 liter container. The suspension thus formed is then treated at 65 ° C.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.1%, a BET specific surface area equal to 39.9 m 2 / g (measured according to ISO 9277) as well as a pH equal to 8.6 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 150 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% of dry extract, dispersing with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension of concentration of dry matter of 20% by weight, by distilled water, in the container of 10 liters.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 2 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.2%, a BET specific surface area equal to 46.6 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.3 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 140 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a solids concentration of 20% by weight is obtained. weight, by distilled water, in the 10-liter container. The suspension thus formed is then treated at 65 ° C.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 71.2 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 170 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a solids concentration of 20% by weight is obtained. weight, by distilled water, in the 10-liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 150 ° C. with 150 g, calculated as dry aluminum hydroxide, of Martifin OL 107, Martinwerk GmbH, Bergheim, Germany, an aluminum hydroxide powder, in the form of a powder. during 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 150 g, calculated as dry sodium silicate, Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, a sodium silicate SiO 2 / Na 2 O 3 type, 29 as a solution of 30% solids, for 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.6%, a BET specific surface area equal to 39.6 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until obtaining an aqueous suspension of a dry matter concentration. 20% by weight, with distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 64.7 g, calculated as aluminum silicate, of Zeocross CG 180, Crossfield, Joliet, IL, USA, in the form of a 4.3% solution. dry extract in the flushed water for 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 35% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a solids content equal to 15.1%, a BET specific surface area equal to 94.4 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.6.
  • Annex 7 shows the image of the pigment obtained by LEO 435 VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until obtaining an aqueous suspension of a dry matter concentration. 20% by weight, with distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is treated at 65 ° C. with 15% of phosphoric acid in solution at 30% by weight, at 65 ° C. with stirring for 60 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 71.2 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 190 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from the company Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until a suspension with a dry matter concentration of 20% by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 150 g, calculated as dry sodium silicate, Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mennischenstein, Switzerland, a SiO 2 / Na 2 O 3 type sodium silicate, 29 in the form of a 30% solution of dry extract, during 30 minutes.
  • the suspension thus formed is treated at 65 ° C. with 10% of phosphoric acid in solution at 30% by weight, at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight. After 60 minutes stirring at 500 rpm, the product was cooled to 23 ° C.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.9%, a BET specific surface area equal to 40.4 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.5 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 220 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention as paper coating.
  • a coating color is prepared containing 100 parts of the pigment to be tested and 12 parts of BASF ACRONAL TM S-360D binder with a solids content concentration adjusted to 25% ⁇ 0.5%.
  • the printing is then performed using a Hewlett-Packard Deskjet 890 C printer and an ink cartridge called Black Ink HP 45.
  • Appendix 8 shows the result of printing the coated paper with the coating color containing the pigment of Test No. 1, and constitutes the control test.
  • Appendix 9 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 6 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Appendix 10 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 7 and shows that the impression is much better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Appendix 11 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 8 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Annex 12 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test n ° 9 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • This test illustrates the invention and uses the pigment of test No. 10 according to the invention.
  • Appendix 13 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 10 and shows that the impression is much better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention used as a mass of paper.
  • the sheets of paper containing, as filler, the suspension of the pigment to be tested are formed. These sheets of paper thus formed are then printed using a Hewlett-Packard Deskjet 890 C printer and an ink cartridge called Black Ink HP 45.
  • the whiteness R457 measured on the back of the printed page and corresponding to a light radiation having a wavelength equal to 457 nm is determined.
  • the sheets of paper are made from a cellulose pulp or pulp of degree SR 23 containing a wood sulphate pulp and fibers consisting of 80% birch and 20% pine. 45 g of this pulp or paste are then diluted in 10 liters of water in the presence of approximately 15 g of the composition of the fillers to be tested to obtain experimentally a filler content of 20% to 0.5%. After stirring for 15 minutes and adding 0.06% by dry weight, based on the dry weight of paper, of a polylamide-type retaining agent, a sheet of a grammage equal to 75 g / m 2 is formed and charged at (20 +/- 0.5)%. The device used to form the sheet is a Rapid-Kôthen model 20.12 TM system from Haage.
  • the thus formed sheets are dried for 400 seconds at 92 ° C and a vacuum of 940 mbar.
  • the filler content is controlled by ash analysis.
  • the sheet thus formed, the thickness is measured.
  • the thickness of the paper or cardboard sheet represents the perpendicular distance between the two parallel surfaces.
  • the samples are conditioned for 48 hours (German standard DIN EN 20187).
  • the moisture content of the paper does not necessarily remain equal if the temperature is not kept constant within certain limits.
  • the physical properties of the paper are changed.
  • samples should be conditioned for at least 48 hours until equilibrium is reached.
  • the samples are also tested under identical climatic conditions.
  • the paper sheets containing the calcium carbonate suspension of Test No. 2 are formed as the filler.
  • the paper sheets containing the calcium carbonate suspension of Test No. 12 are formed as the filler.
  • Pigment content 27.8% by weight, Weight of the paper sheet: 82 g / m 2 Whiteness R 457 according to the aforementioned method: 79.5%
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention used as a paper coating and as a paper weight load.
  • Appendix 14 shows the result of printing the coated paper with the coating color containing the pigment of Test No. 11 and shows that the print is much better than that of the control obtained with pigment of Test No. 1, that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink penetrates less the paper after printing.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Ink Jet Recording Methods And Recording Media Thereof (AREA)
  • Inks, Pencil-Leads, Or Crayons (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)

Abstract

La présente invention concerne le secteur technique des pigments minéraux contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H30+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, contenant moins de 0,1% en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, ayant un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C, et leurs utilisations dans les applications papetières comme la charge de masse et/ou le couchage du papier et plus particulièrement du papier support d'impression, notamment l'impression offset, ou l'impression digitale comme l'impression par jet d'encre et/ou laser.

Description

NOUVEAU PIGMENT -VDNERAL CONTENANT DU CARBONATE DE CALCIUM, SUSPENSION AQUEUSE LE CONTENANT ET SES USAGES.
La présente invention concerne le secteur technique des charges minérales et concerne notamment des pigments minéraux contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H-O moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et ou au moins un silicate de calcium et ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, utilisées dans les applications papetieres, telles que la charge de masse et/ou le couchage du papier, et plus particulièrement du papier support d'impression, notamment l'impression offset, et plus particulièrement l'impression digitale comme l'impression par jet d'encre et/ou laser et leurs améliorations par des traitements appropriés en couchage et/ou en masse afin notamment d'améliorer l'imprimabilité des papiers couchés et/ou non couchés, et/ou l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » ainsi que l'aptitude de l'encre à ne pas être vue au recto du papier, aptitude également couramment dénommée dans le domaine papetier « ink show through » et/ou encore afin de diminuer les bavures d'encre lors d'impression par jet d'encre.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs
+ donneurs d'ions H3O moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, ainsi que le pigment minéral obtenu par le procédé.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte anionique pour obtenir une suspension anionique aqueuse de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Cette suspension aqueuse anionique contient éventuellement un ou plusieurs électrolytes anioniques tels que par exemple un ou plusieurs dispersants.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte cationique pour obtenir une suspension cationique aqueuse de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte faiblement anionique pour obtenir une suspension aqueuse faiblement anionique de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
L'invention concerne enfin l'utilisation dudit pigment minéral et/ou de ses suspensions aqueuses comme charge de masse dans la fabrication de la feuille de papier non couchée et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
En dernier lieu, l'invention concerne le papier support, pour impression digitale comme l'impression par jet d'encre, contenant ladite suspension aqueuse de pigment minéral contenant un pigment formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel- que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Il est bien connu de l'homme du métier d'incorporer des charges ou pigments tels que le carbonate de calcium dans les compositions de couchage du papier mises en œuvre dans les techniques d'enregistrement et d'impression par jet d'encre afin que le papier absorbe rapidement l'encre appliquée donnant ainsi de la netteté (sharpness) d'impression, des bavures moindres, et une aptitude à ne pas transpercer améliorées de l'impression, c'est-à-dire une densité d'impression améliorée tout en assurant une impression rapide.
II est également bien connu de l'homme du métier de mettre en œuvre du silicate de sodium pour améliorer les propriétés du carbonate de calcium.
Ainsi l'homme du métier connaît la demande de brevet WO 98/20079 qui, au contraire de la présente invention propose un carbonate de calcium contenant au moins 0,1 % en poids, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, de silicate de sodium et au moins 0,1 % en poids, par rapport au poids sec de carbonate de calcium d'un acide faible ou d'alun et n'enseigne que le traitement d'un carbonate de calcium avec du silicate de sodium et un acide dit faible pour rendre ledit carbonate de calcium résistant aux acides dans la fabrication des papiers neutre à faiblement acide. Ainsi ce document n'enseigne nullement la solution proposée par la présente invention en vue d'obtenir les performances requises par les nouvelles techniques d'impression du papier.
De même, la demande de brevet WO 95/03251, qui décrit une simple addition d'une solution aqueuse de silicate de soude dans un lait de chaux puis une réaction de ladite chaux avec du gaz carbonique à température élevée pour former un carbonate de calcium destiné à remplacer le dioxyde de titane comme charge de masse du papier, n'enseigne rien qui puisse résoudre le présent problème.
Une autre demande de brevet WO 00/26305 décrit l'ajout de silicate de soude dans une suspension de carbonate de calcium mais sans utilisation de donneur d'ions H3O+et ce procédé ne permet pas d'obtenir une densité d'impression suffisante pour satisfaire pleinement l'utilisateur final.
Un autre document de l'art antérieur WO 01/92422, qui décrit un procédé de fabrication d'un pigment composite de carbonate de calcium et de silicate par ajout de silicate de sodium à un carbonate de calcium précipité à la fin de la précipitation du carbonate de calcium par le gaz carbonique pour obtenir un pigment composite de surface spécifique BET comprise entre 5 et 25 m2/g, propose ainsi l'utilisation d'un silicate soluble sans mise en œuvre de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts en décrivant une technique différente qui aboutit à un taux élevé de baves présentes sur la lame lors du couchage.
L'enseignement de tout cet art antérieur relatif au traitement du carbonate de calcium par du silicate de soude ne permet pas à l'homme du métier d'obtenir les performances requises par les nouvelles techniques d'impression du papier.
Il existe donc un besoin important de l'utilisateur final visant à obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre, c'est-à-dire à obtenir un papier présentant une diminution des bavures d'encre et une augmentation de l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier.
D'autre part, le WO 00/39222 décrit un procédé pour former un pigment permettant une réduction du poids du papier pour une épaisseur donnée mais n'enseigne aucune solution au problème que résout la présente invention à savoir l'amélioration des propriétés du papier consistant en une réduction des bavures de l'encre lors de l'impression de la feuille de papier contenant le même pigment dans sa masse et en couchage, ces impressions étant réalisées aux vitesses très élevées mises en œuvre dans les nouvelles techniques d'impression.
Un autre document « Nordic Pulp and Paper Research Journal », Vol 17 n° 2/2002, pp 119-129, qui décrit le contrôle de la dynamique d'absorption de l'encre aqueuse dans les structures de revêtement pigmenté poreux pour améliorer les performances d'impression, montre que le volume du pore du revêtement correspond au potentiel d'absorption de l'eau provenant des encres, telles que les encres d'impression digitale sur un support non absorbant en ne parlant nullement d'améliorer la densité d'impression.
Poursuivant ses recherches pour réduire les bavures de l'encre des papiers ainsi qu'augmenter l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » dans la masse de la feuille avec le même pigment, la Demanderesse a alors, de manière surprenante, trouvé qu'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, permet d'obtenir un papier avec une aptitude réduite à former des bavures d'encre des papiers couchés ainsi qu'une meilleure aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » dans la masse de la feuille lors d'une impression par jet d'encre.
D'autre part la Demanderesse a également trouvé que le pigment minéral précité selon l'invention permet d'améliorer sur la coucheuse le comportement de la formulation pour l'impression par jet d'encre.
De plus, la Demanderesse a également trouvé que le pigment minéral précité selon l'invention permet d'obtenir un pigment utilisable aussi bien en charge de masse qu'en couchage et que ce pigment est indépendant des systèmes de couchage utilisés, c'est-à- dire que ce pigment est utilisable aussi bien dans une application charge de masse que dans une application couchage mettant indifféremment en œuvre une presse encolleuse, ou un film presse, ou une coucheuse à jet ou encore une coucheuse à lame.
La Demanderesse a également mis au point un procédé d'obtention d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, permettant d'obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre.
L'invention a donc pour objet un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, permettant d'obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre.
Un autre objet de l'invention concerne la suspension aqueuse du pigment minéral selon l'invention précité.
Un autre objet de l'invention est également un procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
L'invention a également pour objet le pigment minéral obtenu par le procédé selon l'invention ainsi que sa mise en oeuvre comme charge de masse dans la fabrication de la feuille de papier et son utilisation dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
Enfin un autre objet de l'invention est le papier pour impression par jet d'encre contenant le pigment minéral selon l'invention.
Le pigment minéral selon l'invention se caractérise en ce qu'il contient un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et en ce qu'il contient moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, et se caractérise en ce qu'il a un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C.
De manière particulière, le pigment minéral selon l'invention est caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
De manière tout à fait préférée ce carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges. Il est également caractérisé de manière particulière en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ forts sont choisis parmi les acides forts, ou leurs mélanges générant des ions H3O+ , et sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO ", H3PO4 , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à- dire de solubilité inférieure à 0,01% en masse.
De manière particulière, le pigment minéral selon l'invention se caractérise en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
La suspension aqueuse selon l'invention se caractérise en ce qu'elle contient le pigment minéral selon l'invention.
Le procédé de fabrication, selon l'invention, d'un pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
a) le traitement du carbonate de calcium en phase aqueuse avec le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le traitement avec le CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, traitement partie intégrante de l'étape a), b) l'addition antérieure et/ou simultanée à l'étape a) d'au moins un silicate d'aluminium et/ou d'au moins une silice synthétique et/ou d'au moins un silicate de calcium et/ou d'au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et éventuellement l'addition antérieure et/ou simultanée d'un aluminate de sodium et/ou potassium, c) éventuellement l'ajout d'une base, préférentiellement d'une base à ion bivalent, très préférentiellement de la chaux et/ou du carbonate de calcium sous forme sèche ou en suspension aqueuse contenant éventuellement un ou plusieurs dispersants anioniques, cationiques et/ou faiblement anioniques, d) éventuellement une mise en suspension aqueuse anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) à une concentration en matière sèche comprise entre 1 % et 80 % à l'aide éventuellement d'au moins un électrolyte anionique, e) éventuellement une mise en suspension aqueuse cationique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte cationique, f) éventuellement une mise en suspension aqueuse faiblement anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte faiblement anionique. g) éventuellement un séchage après l'une des étapes c) à f). De manière particulière, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et de manière tout à fait préférée ce carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
De manière plus particulière, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi tout acide moyennement fort à fort, ou tout mélange de tels acides, générant des ions H 3O+ et notamment générant des ions H 3O+dans les conditions du traitement.
Selon un mode de réalisation également préféré, l'acide fort sera choisi parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisi parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation également préféré, l'acide moyennement fort sera choisi parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisi parmi H2SO3, HSO ", H3PO4, l'acide oxalique ou leurs mélanges et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à-dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse. On peut citer, notamment par exemple, le pKaι de H3PO4 égal à 2,161 (Rompp Chemie, Edition Thieme).
Selon un mode de réalisation également préféré, le ou les acides forts pourront être mélangés à l'acide ou aux acides moyennement forts. Selon l'invention, la quantité en mole de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts par rapport au nombre de moles de CaCO3 est au total comprise entre 0,05 et 1, préférentiellement entre 0,1 et 0,5.
Selon un mode de réalisation préférée, l'étape a) et ou l'étape b) peuvent être répétées plusieurs fois.
De même selon un mode de réalisation préféré, la température pendant l'étape a) du traitement est comprise entre 5°C et 100°C, et préférentiellement entre 65°C et 90°C.
De manière également préférée, la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0,01 heure à 24 heures et préférentiellement de 0,2 heure à 6 heures.
Selon encore un mode de réalisation préféré, entre une heure et vingt quatre heures et plus particulièrement entre une heure et cinq heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
Le procédé de traitement, selon l'invention, est mis en œuvre en phase aqueuse à des concentrations en matière sèche faibles, moyennement fortes ou fortes, mais peut être aussi mis en oeuvre pour des mélanges de slurries constituées de ces différentes concentrations. De manière préférentielle, la teneur en matière sèche est comprise entre 0,3 % et 80 % en poids, très préférentiellement entre 15 % et 60 %.
De manière toute préférée, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que l'étape b) est une addition de 0,1 % à 25 %, préférentiellement de 5 % à 10% en poids sec par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
De manière particulière l'étape d) met en œuvre de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte anionique choisi parmi les homopolymères ou copolymères à l'état acide non neutralisé, partiellement neutralisé ou totalement neutralisé, des monomères à insaturation éthylénique et à fonction monocarboxylique tels que l'acide acrylique ou méthacrylique ou encore les hémiesters de diacides tels que les monoesters en Ci à C des acides maléique ou itaconique, ou leurs mélanges, ou à fonction dicarboxylique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et fonction dicarboxylique tels que l'acide crotonique, isocrotonique, cinnamique, itaconique, maléique, ou encore les anhydrides d'acides carboxyliques, tels que l'anhydride maléique ou à fonction sulfonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction sulfonique tels que l'acide acrylamido-méthyl-propane-sulfonique, le méthallylsulfonate de sodium, l'acide vinyl sulfonique et l'acide styrène sulfonique ou bien encore à fonction phosphorique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphorique tels que l'acide vinyl phosphorique, le phosphate de méthacrylate d'éthylène glycol, le phosphate de méthacrylate de propylène glycol, le phosphate d'acrylate d'éthylène glycol, le phosphate d'acrylate de propylène glycol et leurs éthoxylats ou bien encore à fonction phosphonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphonique tels que l'acide vinyl phosphonique, ou leurs mélanges, ou encore les polyphosphates.
De même l'étape e) met en œuvre, de manière particulière, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte cationique choisi parmi les homopolymères ou copolymères des monomères cationiques ou ammonium quaternaire à insaturation éthylénique tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure du le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium. De même l'étape f) met en œuvre, de manière particulière, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte faiblement anionique choisi parmi les copolymères faiblement ioniques et hydrosolubles se composant : a) d'au moins un monomère anionique et à fonction carboxylique ou dicarboxylique ou phosphorique ou phosphonique ou sulfonique ou leur mélange, d'au moins un monomère non ionique, le monomère non ionique étant constitué
Figure imgf000017_0001
d'au moins un monomère de formule (I) :
(D dans laquelle :
- m et p représentent un nombre de motifs d'oxyde d' alkylene inférieur ou égal à 150,
- n représente un nombre de motifs d'oxyde d'éthylène inférieur ou égal à 150,
- q représente un nombre entier au moins égal à 1 et tel que 5 <(m+n+p) q <150, et préférentiellement tel que 15 <(m+n+p)q <120,
- Ri représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
- R2 représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
R représente un radical contenant une fonction insaturée polymérisable, appartenant préférentiellement au groupe des vinyliques ainsi qu'au groupe des esters acrylique, méthacrylique, maléique, itaconique, crotonique, vinylphtalique ainsi qu'au groupe des insaturés uréthannes tels que par exemple les acryluréthanne, méthacryluréthanne, G.ά diméthyl- isopropényl-benzyluréthanne, allyluréthanne, de même qu'au groupe des éthers allyliques ou vinyliques substitués ou non, ou encore au groupe des amides ou des imides éthyléniquement insaturées,
- R' représente l'hydrogène ou un radical hydrocarboné ayant 1 à 40 atomes de carbone, et représente préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone et très préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 4 atomes de carbone, ou du mélange de plusieurs monomères de formule (I),
c) éventuellement d'au moins un monomère du type acrylamide ou méthacrylamide ou leurs dérivés tels que le N-[3-(diméthylamino) propyl] acrylamide ou le N-[3- (diméthylamino) propyl] méthacrylamide, et leurs mélanges, ou bien encore d'au moins un monomère non hydrosoluble tel que les acrylates ou méthacrylates d'alkyle, les esters insaturés tels que le méthacrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], ou l'acrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], les vinyliques tels que l'acétate de vinyle, la vinylpyrrolidone, le styrène, l'alphaméthylstyrène et leurs dérivés, ou d'au moins un monomère cationique ou ammonium quaternaire tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium, ou encore d'au moins un monomère organofluoré ou organosililé, ou du mélange de plusieurs de ces monomères,
d) éventuellement d'au moins un monomère possédant au moins deux insaturations éthyléniques appelé dans la suite de la demande monomère réticulant,
Le pigment minéral contenant un produit formé in situ selon l'invention se caractérise en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'invention.
Ce produit contient alors moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium. De manière plus particulière, le pigment minéral obtenu par le procédé selon l'invention se caractérise en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
Dans une autre variante, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape d) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la méthode BET, préférentiellement
- entre 30 m2/g et 80 m /g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au SedigraphTf5100, compris entre 0,1 et
50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre
15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,05% à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte anionique.
Cet électrolyte anionique est choisi parmi les électrolytes anioniques précédemment cités.
De manière également plus particulière, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape e) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu' un diamètre médian, déterminé par une mesure au SedigraphTf 100, compris entre 0,1 et 50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte cationique.
Cet électrolyte cationique est choisi parmi les électrolytes cationiques précédemment cités.
Dans une autre variante particulière, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape f) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique
BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et
60 m2/g ainsi qu' un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à
5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte faiblement anionique.
Selon une variante, le pigment minéral contenant un produit formé in situ selon l'invention se caractérise en ce qu'il est sous forme sèche lorsque l'étape g) du procédé selon l'invention est mise en œuvre.
Le papier pour impression par jet d'encre selon l'invention se caractérise en ce qu'il contient la charge minérale selon l'invention dans la masse et/ou dans le couchage.
Il se caractérise également en ce qu'il contient la suspension aqueuse du nouveau pigment minéral dans la masse et/ou dans le couchage. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée.
EXEMPLE 1
Cet exemple illustre l'invention et le pigment minéral selon l'invention. Il concerne le procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium naturel et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, ainsi que le pigment minéral obtenu par le procédé.
Essai n° 1
Cet essai illustre l'art antérieur.
On dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 un , mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse de 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 15 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée par 10 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 20 minutes à 500 tours par minute. Après 15 minutes, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heures. Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 31,7 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4.
L'annexe 1 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435NPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 2
Cet essai illustre l'art antérieur.
On dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse de 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension d'une concentration en matière sèche de 15 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée par 25 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 20 minutes à 500 tours par minute. Après 15 minutes, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure. Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 31,7 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4.
L'annexe 2 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435NPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH. Essai n° 3
Cet essai illustre l'art antérieur.
Pour ce faire, on dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15,5 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale 75 % avec un dispersant de type polyacrylate de sodium, puis on dilue encore avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, dans le conteneur de 10 litres. On traite ensuite le slurry ainsi formé par 20 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous légère agitation avec un débit de 30 1/min. sous pression atmosphérique au fond du conteneur pendant 2 heures. Après 2 heures, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure.
La charge présente les caractéristiques suivantes :
- Diamètre moyen de grain, analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : environ 3-5 micromètres.
- Surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 41,2 m2/g.
L'annexe 3 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 4
Cet essai illustre l'art antérieur. Pour ce faire, on dilue 100 kg, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale à 75 % avec un dispersant du type polyacrylate de sodium, avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 10 % en poids, dans le conteneur de 3000 litres. Puis on traite le slurry ainsi formé par 30 % d'acide phosphorique en solution à environ 15 % en poids, à 65°C en continu dans 4 cellules de 25 litres dosant lA de l'acide phosphorique dans chaque cellule sous légère agitation et avec un débit de 50 litres/min sous pression atmosphérique au fond de chaque cellule. La rétention du produit dans chacune des cellules était de 15 min.
La charge présente les caractéristiques suivantes :
- Concentration du slurry : environ 20 %
- Diamètre moyen de grain analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : environ 7-10 micromètres, - Surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 45,7 m2/g.
L'annexe 4 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 5
Cet essai illustre l'art antérieur.
Pour ce faire, on dilue 5 kg, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15,5 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale 75 % avec un dispersant de type polyacrylate de sodium, puis on dilue encore avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, dans le conteneur de 10 litres. On traite ensuite le slurry ainsi formé par 50 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65° sous légère agitation avec un débit de 30 litre/min. sous pression atmosphérique au fond du conteneur pendant 2 heures. Après 2 heures, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure. 24 heures après, le pigment est séché par un sécheur de type « spray dryer ».
La charge présente les caractéristiques suivantes :
Pour le pigment : diamètre moyen de grain, analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : 5 micromètres, surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 41.2 m2/g.
L'annexe 5 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 6
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formée à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, de Stixso RR, PQ Corporation, Valley Forge, PA, USA, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,22 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendent 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 39,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 220 ppm de Si.
L'annexe 6 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 7
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d' Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,1%, une surface spécifique BET égale à 39,9 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,6 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 150 ppm de Si.
Essai n° 8
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, disperser avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution de 30 % d'extrait sec, pendant 2 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 2 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C. Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,2 %, une surface spécifique BET égale à 46,6 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,3 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 140 ppm de Si.
Essai n° 9
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 71,2 m2/g ( mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 170 ppm de Si.
Essai n° 10
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65°C par 150 g, calculé en hydroxyde d'aluminium sec, de Martifin OL 107, Martinwerk GmbH, Bergheim, Germany, une poudre d'hydroxyde d'aluminium, sous forme d'une poudre pendant 30 minutes.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution de 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,6%, une surface spécifique BET égale à 39,6 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2.
Essai n° 11
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 64,7 g, calculé en silicate d'aluminium, de Zeocross CG 180, Crossfield, Joliet, IL, USA, sous forme d'une solution à 4,3% d'extrait sec dans l'eau destilleé pendent 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 35 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 15,1%, une surface spécifique BET égale à 94,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,6.
L'annexe 7 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435 VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 12
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formée à 70°C par 90 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. En parallèle on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 15 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 60 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23 °C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 71,2 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 190 ppm de Si.
Essai n° 13
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. En parallèle on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec. Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,9%, une surface spécifique BET égale à 40,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,5 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 220 ppm de Si.
EXEMPLE 2
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention comme couchage du papier.
Pour ce faire dans tous les essais de l'exemple, on prépare une sauce de couchage contenant 100 parts du pigment à tester et 12 parts du liant ACRONAL™ S-360D de BASF avec une concentration en poids de matière sèche ajustée à 25 % ± 0,5 %.
On applique ensuite 7 g/m2 des différentes sauces de couchage contenant le pigment à tester sur des feuilles de papier Synteape™ d'Arjo-Wiggins à l'aide de la coucheuse de laboratoire Erichsen Modèle 624 de la société Erichsen GmbH.KG équipées de lames roulantes échangeables. Le papier ainsi couché est séché pendant 30 minutes dans un four à 50°C pour obtenir un poids et un taux d'humidité constants.
L'impression est alors effectuée au moyen d'une imprimante Hewlett-Packard Deskjet 890 C et d'une cartouche d'encre dénommée Black Ink HP 45.
On mesure alors visuellement la réduction des bavures d'encre des papiers couchés selon l'invention ainsi que leur meilleure aptitude à ne pas transpercer le papier.
Essai n° 14
Cet essai illustre l'art antérieur et met en œuvre le pigment de l'essai n° 1 selon l'art antérieur.
L'annexe 8, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 1, et constitue l'essai témoin.
Essai n° 15
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 6 selon l'invention.
L'annexe 9, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 6 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression. Essai n° 16
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 7 selon l'invention.
L'annexe 10, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 7 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 17
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 8 selon l'invention.
L'annexe 11, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 8 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 18
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 9 selon l'invention. L'annexe 12, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 9 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 19
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 10 selon l'invention.
L'annexe 13, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 10 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
EXEMPLE 3
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention employé comme charge de masse du papier.
Pour ce faire, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension du pigment à tester. Ces feuilles de papier ainsi formées sont alors imprimées au moyen d'une imprimante Hewlett-Packard Deskjet 890 C et d'une cartouche d'encre dénommée Black Ink HP 45.
On détermine ensuite, selon la norme ISO 2469 et au moyen d'un spectrophotomètre Elrepho™ 2000 (Datacolor) la blancheur R457 mesurée au verso de la page imprimée et correspondant à un rayonnement lumineux de longueur d'onde égale à 457 nm.
Essai n° 20
Cet essai illustre l'art antérieur et sert de témoin.
Dans ce but, on réalise les feuilles de papier à partir d'une pulpe ou pâte de cellulose de degré SR 23 contenant une pâte au sulfate de bois et des fibres constituées à 80 % de bouleau et 20 % de pin. On dilue alors 45 g sec de cette pulpe ou pâte dans 10 litres d'eau en présence de environ 15 g sec de la composition de charges à tester pour obtenir expérimentalement une teneur en charge de 20 % à 0,5 % près. Après 15 minutes d'agitation et l'ajout de 0,06 % en poids sec par rapport au poids sec de papier, d'un agent rétenteur du type pol acrylamide, on forme une feuille de grammage égal à 75 g/m2 et chargée à (20 +/- 0,5) %. Le dispositif mis en œuvre pour former la feuille est un système Rapid-Kôthen modèle 20.12 MC de la Société Haage.
Les feuilles ainsi formées sont séchées pendant 400 secondes à 92°C et un vide de 940 mbar. La teneur en charge est contrôlée par analyse des cendres. La feuille ainsi formée, on en mesure l'épaisseur.
L'épaisseur du papier ou de la feuille de carton représente la distance perpendiculaire entre les deux surfaces parallèles. Les échantillons sont conditionnés durant 48 heures (norme allemande DIN EN 20187).
Cette norme précise que le papier est une substance hygroscopique et, en tant que telle, présente la caractéristique d'être capable d'adapter sa teneur en humidité afin de la rendre appropriée par rapport à celle de l'air environnant. L'humidité est absorbée lorsque l'air ambiant subit une augmentation d'humidité et est au contraire évacuée lorsque l'air ambiant subit une diminution d'humidité.
Même si l'humidité relative reste à un niveau constant, la teneur en humidité du papier ne reste pas nécessairement égale si la température n'est pas maintenue constante dans certaines limites. Lors d'une augmentation ou d'une diminution de la teneur en humidité, les propriétés physiques du papier sont modifiées.
Pour cette raison, on doit conditionner les échantillons durant au moins une période de 48 heures, jusqu'à ce que l'on atteigne un équilibre. Les échantillons sont également testés sous des conditions climatiques identiques.
Le climat d'essai pour le papier a été établi de manière à correspondre aux données suivantes :
Humidité relative : 50 % (+/- 3) Température : 23°C (+/- 1)
Les résultats obtenus sont:
Taux de pigment : 29,3 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 80 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 75,5 % Essai n° 21
Cet essai illustre l'art antérieur et sert de témoin.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 2.
Les résultats obtenus sont:
Taux de pigment : 27,3 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 79 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 75,9 %
Essai n° 22
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 12.
Les résultats obtenus sont :
Taux de pigment : 27,8 % en poids, Poids de la feuille de papier : 82 g/m2 Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 79,5 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur. Essai n° 23
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 13.
Les résultats obtenus sont :
Taux de pigment : 29 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 81 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 77,3 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur.
EXEMPLE 4
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention employé comme couchage du papier et comme charge de masse du papier.
Essai n° 24
Cet essai illustre l'invention et utilise pour le couchage le même mode opératoire et le même matériel que ceux mis en œuvre dans l'exemple 2. De manière similaire pour la charge du papier, on forme, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 11.
Pour le couchage, l'annexe 14, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 11 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Les résultats obtenus sont :
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 79,3 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur.

Claims

REVENDICATIONS
1- Pigment minéral contenant du carbonate de calcium caractérisé en ce qu'il contient un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d' aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et en ce qu'il contient moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, et caractérisé en ce qu'il a un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C.
2- Pigment minéral selon la revendication 1, caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
3- Pigment minéral selon la revendication 2, caractérisé en ce que le carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
4- Pigment minéral selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi les acides moyennement forts à forts, ou leurs mélanges générant des ions H 3O+. 5- Pigment minéral selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les acides forts sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO4 ", H3PO , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à- dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse.
6- Pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™ 5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
7- Suspension aqueuse de pigment minéral caractérisée en ce qu'elle contient le pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
8- Procédé de fabrication, d'un pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et ou de potassium contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
a) le traitement du carbonate de calcium en phase aqueuse avec le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le traitement avec le CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, traitement partie intégrante de l'étape a), b) l'addition antérieure et/ou simultanée à l'étape a) d'au moins un silicate d'aluminium et/ou d'au moins une silice synthétique et/ou d'au moins un silicate de calcium et/ou d'au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et éventuellement l'addition antérieure et/ou simultanée d'un aluminate de sodium et/ou potassium, c) éventuellement l'ajout d'une base, préférentiellement d'une base à ion bivalent, très préférentiellement de la chaux et/ou du carbonate de calcium sous forme sèche ou en suspension aqueuse contenant éventuellement un ou plusieurs dispersants anioniques, cationiques et/ou faiblement anioniques, d) éventuellement une mise en suspension aqueuse anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) à une concentration en matière sèche comprise entre 1 % et 80 % à l'aide éventuellement d'au moins un électrolyte anionique, e) éventuellement une mise en suspension aqueuse cationique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte cationique, f) éventuellement une mise en suspension aqueuse faiblement anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte faiblement anionique. g) éventuellement un séchage après l'une des étapes c) à f). 9- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 8, caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
10- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 9, caractérisé en ce que le carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
11- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi les acides moyennement forts à forts, ou leurs mélanges générant des ions H 3O+.
12- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 11 caractérisé en ce que les acides forts sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO4 ", H3PO4 , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à-dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse.
13- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 12 caractérisé en ce que le ou les acides forts pourront être mélangés à l'acide ou aux acides moyennement forts. 14- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 13 caractérisé en ce que la quantité en mole de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts par rapport au nombre de moles de CaCO3 est au total comprise entre 0,05 et 1, préférentiellement entre 0,1 et 0,5.
15- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 14 caractérisé en ce que l'étape a) et/ou l'étape b) peuvent être répétées plusieurs fois.
16- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 15 caractérisé en ce que la température pendant l'étape a) du traitement est comprise entre 5°C et 100°C, et préférentiellement entre 65°C et 90°C.
17- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 16 caractérisé en ce que la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0,01 heure à 24 heures.
18- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 17 caractérisé en ce que la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0.2 heure à 6 heures.
19- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 17 caractérisé en ce qu'entre une heure et vingt quatre heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
20- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 19 caractérisé en ce qu'entre une heure et cinq heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
21- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 20 caractérisé en ce qu'il est mis en œuvre en phase aqueuse à des concentrations en matière sèche faibles, moyennement fortes ou fortes, de manière préférentielle, pour une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 % en poids, très préférentiellement entre 15 % et 60 %.
22- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 21 caractérisé en ce que l'étape b) est une addition de 0,1 % à 25 %, préférentiellement de 5 à 10 % en poids sec par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
23- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 22 caractérisé en ce que l'étape d) met en œuvre de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte anionique choisi parmi les homopolymères ou copolymères à l'état acide non neutralisé, partiellement neutralisé ou totalement neutralisé, des monomères à insaturation éthylénique et à fonction monocarboxylique tels que l'acide acrylique ou méthacrylique ou encore les hémiesters de diacides tels que les monoesters en Ci à C4 des acides maléique ou itaconique, ou leurs mélanges, ou à fonction dicarboxylique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et fonction dicarboxylique tels que l'acide crotonique, isocrotonique, cinnamique, itaconique, maléique, ou encore les anhydrides d'acides carboxyliques, tels que l'anhydride maléique ou à fonction sulfonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction sulfonique tels que l'acide acrylamido-méthyl-propane-sulfonique, le méthallylsulfonate de sodium, l'acide vinyl sulfonique et l'acide styrène sulfonique ou bien encore à fonction phosphorique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphorique tels que l'acide vinyl phosphorique, le phosphate de méthacrylate d'éthylène glycol, le phosphate de méthacrylate de propylène glycol, le phosphate d'acrylate d'éthylène glycol, le phosphate d'acrylate de propylène glycol et leurs éthoxylats ou bien encore à fonction phosphonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphonique tels que l'acide vinyl phosphonique, ou leurs mélanges, ou encore les polyphosphates.
24- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 23 caractérisé en ce que l'étape e) met en œuvre, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte cationique choisi parmi les homopolymères ou copolymères des monomères cationiques ou ammonium quaternaire à insaturation éthylénique tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium.
25- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 24 caractérisé en ce que l'étape f) met en œuvre, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte faiblement anionique choisi parmi les copolymères faiblement ioniques et hydrosolubles se composant :
a) d'au moins un monomère anionique et à fonction carboxylique ou dicarboxylique ou phosphorique ou phosphonique ou sulfonique ou leur mélange,
b) d'au moins un monomère non ionique, le monomère non ionique étant constitué d'au moins un monomère de formule (I) :
Figure imgf000048_0001
(D
dans laquelle :
- m et p représentent un nombre de motifs d'oxyde d' alkylene inférieur ou égal à 150,
- n représente un nombre de motifs d'oxyde d'éthylène inférieur ou égal à 150, q représente un nombre entier au moins égal à 1 et tel que 5 <(m+n+p)q ≤ 150, et préférentiellement tel que 15 <(m+n+p)q <120, - i représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
- R2 représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
R représente un radical contenant une fonction insaturée polymérisable, appartenant préférentiellement au groupe des vinyliques ainsi qu'au groupe des esters acrylique, méthacrylique, maléique, itaconique, crotonique, vinylphtalique ainsi qu'au groupe des insaturés uréthannes tels que les acryluréthanne, méthacryluréthanne, ά diméthyl-isopropényl- benzyluréthanne, allyluréthanne, de même qu'au groupe des éthers allyliques ou vinyliques substitués ou non, ou encore au groupe des amides ou des imides éthyléniquement insaturées,
- R' représente l'hydrogène ou un radical hydrocarboné ayant 1 à 40 atomes de carbone, et représente préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone et très préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 4 atomes de carbone, ou du mélange de plusieurs monomères de formule (I), éventuellement d'au moins un monomère du type acrylamide ou méthacrylamide ou leurs dérivés tels que le N-[3-(diméthylamino) propyl] acrylamide ou le N-[3- (diméthylamino) propyl] méthacrylamide, et leurs mélanges, ou bien encore d'au moins un monomère non hydrosoluble tel que les acrylates ou méthacrylates d'alkyle, les esters insaturés tels que le méthacrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], ou l' acrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], les vinyliques tels que l'acétate de vinyle, la vinylpyrrolidone, le styrène, Falphaméthylstyrène et leurs dérivés, ou d'au moins un monomère cationique ou ammonium quaternaire tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium, ou encore d'au moins un monomère organofluoré ou organosililé, ou du mélange de plusieurs de ces monomères, d) éventuellement d'au moins un monomère possédant au moins deux insaturations éthyléniques appelé dans la suite de la demande monomère réticulant,
26- Pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 25.
27- Pigment minéral selon la revendication 26 caractérisé en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
28-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape d) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 % et en ce qu'elle contient de 0,05% à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte anionique.
29-Suspension aqueuse selon la revendication 25 caractérisé en ce que l' électrolyte anionique est choisi parmi les électrolytes anioniques selon la revendication 23.
30-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape e) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme
ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre
35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au
Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entie 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte cationique.
31-Suspension aqueuse selon la revendication 30 caractérisé en ce que l' électrolyte cationique est choisi parmi les électrolytes cationiques selon la revendication 24.
32-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape f) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,05 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte faiblement anionique.
33-Suspension aqueuse selon la revendication 32 caractérisé en ce que l'électrolyte faiblement anionique est choisi parmi les électrolytes faiblement anioniques selon la revendication 25.
34- Pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 caractérisé en ce qu'il est sous forme sèche lorsque l'étape g) du procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 25 est mise en œuvre.
35- Utilisation du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 26 à 27 et 34 comme charge de masse dans la fabrication même de la feuille de papier non couché et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
36- Utilisation de la suspension aqueuse selon l'une quelconque des revendications 7 et 28 à 33 comme charge de masse dans la fabrication même de la feuille de papier non couché et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
37- Papier pour impression par jet d'encre caractérisé en ce qu'il contient le pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 26 à 27 et 34 dans la masse et/ou dans le couchage.
38- Papier pour impression par jet d'encre caractérisé en ce qu'il contient la suspension aqueuse selon l'une quelconque des revendications 7 et 28 à 33 dans la masse et/ou dans le couchage.
PCT/IB2004/000773 2003-03-18 2004-03-17 Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages WO2004083316A1 (fr)

Priority Applications (13)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04721248.5A EP1603977B1 (fr) 2003-03-18 2004-03-17 Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages
ES04721248T ES2774912T3 (es) 2003-03-18 2004-03-17 Nuevo pigmento mineral que contiene carbonato de calcio, suspensión acuosa que lo contiene y sus utilizaciones
US10/547,641 US9644101B2 (en) 2003-03-18 2004-03-17 Inorganic pigment containing calcium carbonate, aqueous suspension containing same, and uses thereof
AU2004222029A AU2004222029B2 (en) 2003-03-18 2004-03-17 Novel inorganic pigment containing calcium carbonate, aqueous suspension containing same, and uses thereof
BRPI0408413A BRPI0408413B1 (pt) 2003-03-18 2004-03-17 papel para impressão por jato de tinta
JP2006506354A JP5192149B2 (ja) 2003-03-18 2004-03-17 炭酸カルシウムを含む新規な無機顔料、それを含む水性懸濁液ならびにその使用
EA200501471A EA011216B1 (ru) 2003-03-18 2004-03-17 Новый неорганический пигмент, содержащий карбонат кальция, водная суспензия, его содержащая, и их применение
PL04721248T PL1603977T3 (pl) 2003-03-18 2004-03-17 Nowy pigment mineralny zawierający węglan wapnia, wodna zawiesina go zawierająca i jego zastosowania
CA2516808A CA2516808C (fr) 2003-03-18 2004-03-17 Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages
SI200432485T SI1603977T1 (sl) 2003-03-18 2004-03-17 Nov mineralni pigment, ki vsebuje kalcijev karbonat, vodna suspenzija, ki ga vsebuje, in njegove uporabe
IL170504A IL170504A (en) 2003-03-18 2005-08-25 Inorganic pigment containing calcium carbonate, aqueous suspension containing same and uses thereof
NO20054742A NO343720B1 (no) 2003-03-18 2005-10-14 Mineralpigment inneholdende kalsiumkarbonat, fremgangsmåte for fremstilling og anvendelse derav, vandig suspensjon inneholdende mineralpigmentet,samt dets anvendelse og papir for blekkstråletrykking
US15/464,933 US9862830B2 (en) 2003-03-18 2017-03-21 Mineral pigment containing calcium carbonate, an aqueous suspension containing it and uses thereof

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR03/03281 2003-03-18
FR0303281A FR2852600B1 (fr) 2003-03-18 2003-03-18 Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US10/547,641 A-371-Of-International US9644101B2 (en) 2003-03-18 2004-03-17 Inorganic pigment containing calcium carbonate, aqueous suspension containing same, and uses thereof
US15/464,933 Continuation US9862830B2 (en) 2003-03-18 2017-03-21 Mineral pigment containing calcium carbonate, an aqueous suspension containing it and uses thereof

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2004083316A1 true WO2004083316A1 (fr) 2004-09-30

Family

ID=32922245

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/IB2004/000773 WO2004083316A1 (fr) 2003-03-18 2004-03-17 Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages

Country Status (21)

Country Link
US (2) US9644101B2 (fr)
EP (1) EP1603977B1 (fr)
JP (1) JP5192149B2 (fr)
KR (1) KR101044646B1 (fr)
CN (1) CN100554337C (fr)
AU (1) AU2004222029B2 (fr)
BR (1) BRPI0408413B1 (fr)
CA (1) CA2516808C (fr)
CL (1) CL2004000546A1 (fr)
EA (1) EA011216B1 (fr)
ES (1) ES2774912T3 (fr)
FR (1) FR2852600B1 (fr)
IL (1) IL170504A (fr)
MY (1) MY136019A (fr)
NO (1) NO343720B1 (fr)
PL (2) PL1603977T3 (fr)
PT (1) PT1603977T (fr)
SI (1) SI1603977T1 (fr)
TW (1) TWI382064B (fr)
UY (1) UY28237A1 (fr)
WO (1) WO2004083316A1 (fr)

Cited By (130)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006105189A1 (fr) * 2005-03-31 2006-10-05 Imerys Kaolin, Inc. Mineraux particulaires agreges, compositions comprenant du carbonate de calcium agrege, methodes de fabrication et utilisations desdits mineraux
WO2008113839A1 (fr) * 2007-03-21 2008-09-25 Omya Development Ag Processus destiné à agir sur les dépôts de poix
US20090017233A1 (en) * 2005-04-11 2009-01-15 Michael Kaessberger Precipitated Calcium Carbonate Pigment, Especially for Use in Inkjet Printing Paper Coatings
EP2070991A1 (fr) * 2007-12-12 2009-06-17 Omya Development AG Carbonate de calcium précipité à réaction en surface, son procédé de fabrication et ses utilisations
DE102007059681A1 (de) 2007-12-12 2009-06-18 Omya Development Ag Komposits aus anorganischen Mikropartikeln mit phosphatierter Oberfläche und Nano-Erdalkalikarbonatpartikeln
EP2168572A1 (fr) 2008-09-30 2010-03-31 Omya Development Ag Nouveau support d'agent actif à libération contrôlée
WO2010146530A1 (fr) 2009-06-15 2010-12-23 Omya Development Ag Procédé pour préparer un carbonate de calcium traité par réaction en surface mettant en œuvre un acide faible, produits résultants et utilisations de ceux-ci
WO2010146531A1 (fr) 2009-06-15 2010-12-23 Omya Development Ag Procédé pour préparer un carbonate de calcium traité par réaction en surface et son utilisation
EP2281853A1 (fr) 2009-08-05 2011-02-09 Omya Development AG Utilisation de 2-amino-2-méthyl-1-propanol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux comprenant du carbonate de calcium
WO2011069961A1 (fr) 2009-12-07 2011-06-16 Omya Development Ag Procédé de stabilisation bactérienne de préparations minérales comprenant du carbonate de calcium naturel broyé aqueux et/ou du carbonate de calcium précipité et/ou de la dolomite et/ou du carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2011089176A1 (fr) 2010-01-25 2011-07-28 Omya Development Ag Utilisation du 2-((1-méthylpropyl)amino)éthanol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux contenant du carbonate de calcium
WO2011092145A1 (fr) 2010-01-27 2011-08-04 Omya Development Ag Utilisation de polyéthylèneimines comme additif dans des suspensions aqueuses de matières comprenant du carbonate de calcium
EP2374353A1 (fr) 2010-04-09 2011-10-12 Omya Development AG Procédé pour conserver des préparations aqueuses de matériaux minéraux, préparations aqueuses conservées de matériaux minéraux et utilisation de composés de conservation dans des préparations aqueuses de matériaux minéraux
WO2011124564A1 (fr) 2010-04-09 2011-10-13 Omya Development Ag Utilisation de carbonate de calcium modifié en surface dans des adhésifs, des produits d'étanchéité et/ou des produits de calfeutrage
EP2377900A1 (fr) 2010-04-16 2011-10-19 Omya Development AG Procédé pour préparer un matériau minéral à surface modifiée, produits résultants et leurs utilisations
WO2011128305A1 (fr) 2010-04-12 2011-10-20 Omya Development Ag Composition pour moulage par extrusion-soufflage
US8057683B2 (en) 2007-03-21 2011-11-15 Omya Development Ag Process for the removal of endocrine disrupting compounds
US8066884B2 (en) 2007-03-21 2011-11-29 Omya Development Ag Process for the purification of water
EP2392622A1 (fr) 2010-06-07 2011-12-07 Omya Development AG Utilisation de 2-aminoéthanol comme additif pour de suspensions contennantes du carbonate de calcium
EP2402167A1 (fr) 2010-07-02 2012-01-04 Omya Development AG Papier pour enregistrement à jet d'encre
EP2410023A1 (fr) 2010-07-20 2012-01-25 Omya Development AG Procédé de préparation d'une matière de carbonate de calcium traitée en surface et son utilisation dans le contrôle de matière organique dans un milieu aqueux
EP2465903A1 (fr) 2010-12-16 2012-06-20 Omya Development AG Composition de minéral, en particulier pour une utilisation dans des agents de charge pour papier et des revêtements papier ou plastique
US8252142B2 (en) 2007-11-02 2012-08-28 Omya Development Ag Use of a surface-reacted calcium carbonate in tissue paper, process to prepare a tissue paper product of improved softness, and resulting improved softness tissue paper products
EP2529942A1 (fr) 2011-06-03 2012-12-05 Omya Development AG Procédé de fabrication de substrats revêtus
EP2557129A1 (fr) 2011-08-09 2013-02-13 Omya Development AG Carbonate de calcium traité en surface pour la liaison et bioremédiation de compositions contenant de l'hydrocarbure
EP2589430A1 (fr) 2011-11-04 2013-05-08 Omya Development AG Carbone de calcium à traitement en surface et son utilisation pour la purification des eaux et pour la déshydratation des boues
EP2591772A1 (fr) 2011-11-10 2013-05-15 Omya Development AG Nouveaux supports revêtus d'agent actif à libération contrôlée
WO2013068478A1 (fr) 2011-11-10 2013-05-16 Omya Development Ag Nouveaux supports d'agent actif à libération contrôlée, à enrobage
EP2596702A1 (fr) 2011-11-25 2013-05-29 Omya Development AG Procédé pour la stabilisation bactérienne du carbonate de calcium aqueux naturel et/ou du carbonate de calcium précipité et/ou de la dolomite et/ou de préparations minérales comprenant du carbonate de calcium à réaction en surface
US8470181B2 (en) 2007-06-15 2013-06-25 Omya Development Ag Surface-reacted calcium carbonate in combination with hydrophobic adsorbent for water treatment
EP2719373A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-16 Omya International AG Forme posologique solide à désintégration rapide comprenant une formulation de carbonate de calcium fonctionnalisée et leur procédé de fabrication
EP2719376A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-16 Omya International AG Formulation de médicament à rétention gastrique et systèmes d'administration et leur procédé de préparation à l'aide de carbonate de calcium fonctionnalisé
DE102012021103A1 (de) 2012-10-26 2014-04-30 Clariant International Ltd. Verfahren und Zusammensetzung zur Wasserreinigung und Schlammentwässerung
US8728322B2 (en) 2007-03-21 2014-05-20 Omya International Ag Process for the purification of water using surface treated calcium carbonate
EP2801555A1 (fr) 2013-05-07 2014-11-12 Omya International AG Traitement d'eau et déshydratation des boues avec carbone de calcium à surface traitée et phyllosilicate
RU2534238C2 (ru) * 2008-10-15 2014-11-27 Нордкалк Ой Эйби Кислая водная композиция и ее применение для дренирования или разделения твердых веществ
EP2824147A1 (fr) 2013-07-12 2015-01-14 Omya International AG Utilisation de 2-amino-2-éthyl-1,3-propanédiol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux comprenant du carbonate de calcium tout en maintenant stable la conductivité de la suspension
US8986440B2 (en) 2005-04-11 2015-03-24 Omya International Ag Precipitated calcium carbonate pigment, especially for use in inkjet printing paper coatings
EP2949708A1 (fr) 2014-05-30 2015-12-02 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP2957301A1 (fr) 2014-06-20 2015-12-23 Omya International AG Procédé pour le contrôle des odeurs
EP2957603A1 (fr) 2014-06-20 2015-12-23 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP2997833A1 (fr) 2014-09-22 2016-03-23 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour une utilisation en tant qu'agent anti-agglomérant
EP3028830A1 (fr) 2014-12-02 2016-06-08 Omya International AG Matériau compacté traité en surface
EP3034070A1 (fr) 2014-12-18 2016-06-22 Omya International AG Procédé pour la production d'un système d'administration pharmaceutique
EP3045503A1 (fr) 2015-01-15 2016-07-20 Omya International AG Carbonate de calcium traité en surface avec une stabilité améliorée dans des environnements ayant un pH de 4,5 à 7
EP3050852A1 (fr) 2015-01-29 2016-08-03 Omya International AG Procédé de fabrication d'une solution de carbonate d'hydrogène alcalin de terre
EP3069713A1 (fr) 2015-03-20 2016-09-21 Omya International AG Forme posologique dispersible
EP3072687A1 (fr) 2015-03-24 2016-09-28 Omya International AG Carbonate de calcium facile à disperser pour améliorer la force d'adhérence à chaud
EP3085742A1 (fr) 2015-04-20 2016-10-26 Omya International AG Mélange de particules de carbonate de calcium modifié en surface (mcc) et de particules de carbonate de calcium précipité (pcc) et ses utilisations
EP3103844A1 (fr) 2015-06-10 2016-12-14 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium traite par reaction en surface comme agent anti-bloquant
EP3109274A1 (fr) 2015-06-23 2016-12-28 Omya International AG Surface traitée produit matériau de remplissage pour alpha-nucléation de polyoléfines
EP3176222A1 (fr) 2015-12-01 2017-06-07 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3183965A1 (fr) 2015-12-23 2017-06-28 Omya International AG Composition de lutte contre des parasites aquatiques
EP3184644A1 (fr) 2015-12-22 2017-06-28 Omya International AG Dosage de la viabilité cellulaire microbienne pour détecter ou déterminer la contamination d'une pâte
EP3183969A1 (fr) 2015-12-22 2017-06-28 Omya International AG Oxydes métalliques et/ou leurs hydrates pour la stabilisation d'une préparation aqueuse contre la croissance microbienne
EP3192839A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement d'alcoxysilane d'un matériau comprenant du carbonate de calcium
EP3192837A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement de surface par voie humide de carbonate de calcium modifié en surface
EP3192838A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement de carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3202719A1 (fr) 2016-02-05 2017-08-09 Omya International AG Procédé pour la préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un carbonate d'hydrogène alcalin à la terre et son utilisation
EP3202720A1 (fr) 2016-02-05 2017-08-09 Omya International AG Procédé pour la préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un carbonate d'hydrogène alcalino-terreux
EP3214224A1 (fr) 2016-03-04 2017-09-06 Omya International AG Gabion, mur anti-bruit comprenant un tel gabion, et procédé de mise en oeuvre d'un tel gabion
EP3216510A1 (fr) 2016-03-07 2017-09-13 Omya International AG Matériau comprenant un carbonate alcalino-terreux particulaire pour l'absorption des oxydes d'azote
EP3260419A1 (fr) 2016-06-24 2017-12-27 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface comme auxiliaire d'extrusion
EP3260115A1 (fr) 2016-06-21 2017-12-27 Omya International AG Procédé pour la production d'une forme posologique
WO2017220498A1 (fr) 2016-06-21 2017-12-28 Omya International Ag Procédé de production d'une forme galénique
EP3269361A1 (fr) 2016-07-14 2018-01-17 Omya International AG Forme posologique
EP3275947A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface avec des cations fonctionnels
EP3275948A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Procédé de préparation de carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3275946A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Post-traitement de carbonate de calcium traité par réaction en surface avec des cations fonctionnels différents
EP3275537A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Carbonate de calcium modifié en surface comme support de catalyseurs à base de métal de transition
EP3311665A1 (fr) 2016-10-21 2018-04-25 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium traité par réaction de surface pour la préparation de systèmes aqueux sursaturés
EP3360601A1 (fr) 2017-02-09 2018-08-15 Omya International AG Carbonate de calcium fonctionnalisé pour renforcer la protection contre le soleil
EP3366740A1 (fr) 2017-02-24 2018-08-29 Omya International AG Barrière d'huile minérale
EP3385335A1 (fr) 2017-04-03 2018-10-10 Omya International AG Composition de pigment comprenant du carbonate de calcium à surface modifiée et du carbonate de calcium naturel broyé
EP3400810A1 (fr) 2017-05-11 2018-11-14 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface dans un aliment
EP3403505A1 (fr) 2017-05-16 2018-11-21 Omya International AG Preservation exempt de biocides
EP3501298A1 (fr) 2017-12-22 2019-06-26 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface comme auxiliaire d'extrusion
US10351710B2 (en) 2014-05-30 2019-07-16 Omya International Ag Method for the production of granules comprising surface-reacted calcium carbonate
EP3517178A1 (fr) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour modifier les propriétés biomécaniques de la peau
EP3517176A1 (fr) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface destiné à être utilisé en tant que modificateur de l'aspect de la peau
EP3520798A1 (fr) 2018-01-31 2019-08-07 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium fonctionnalisé en tant qu'ingrédient actif
EP3542897A1 (fr) 2018-03-23 2019-09-25 Omya International AG Procédé de transestérification d'esters d'acide carboxylique
EP3594289A1 (fr) 2018-07-13 2020-01-15 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour stabiliser l'huile de menthe
EP3599224A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Matières minérales particulaires fonctionnalisés comportant des agents de réduction permettant de réduire la quantité de contaminants de type métal lourd d'un milieu aqueux
EP3599016A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Élimination de métaux lourds utilisant des minéraux fonctionnalisés par des thiols
EP3599223A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Élimination de métaux lourds utilisant des minéraux fonctionnalisés par des activateurs d'absorption
EP3620498A1 (fr) 2018-09-10 2020-03-11 Omya International AG Composition de capture, de stockage et/ou de libération d'humidité
EP3623428A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-18 Omya International AG Matériau de remplissage à base de polymère compacté pour le rotomoulage de matières plastiques
EP3622966A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-18 Omya International AG Excipient hautes performances comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2020058252A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-26 Omya International Ag Excipient haute performance comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium ayant réagi en surface
US10689531B2 (en) 2011-02-23 2020-06-23 Omya International Ag Coating composition comprising submicron calcium carbonate-comprising particles, process to prepare same and use of submicron calcium carbonate-comprising particles in coating compositions
EP3682901A1 (fr) 2019-01-21 2020-07-22 Omya International AG Excipient hautes performances comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2020157268A1 (fr) 2019-02-01 2020-08-06 Omya International Ag Production de sels de calcium ayant réagi en surface par conversion induite par broyage
EP3725851A1 (fr) 2019-04-16 2020-10-21 Omya International AG Procédé de préparation de carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3750950A1 (fr) 2019-06-12 2020-12-16 Omya International AG Moussage chimique de pvc comportant du carbonate de calcium (mcc) et/ou de l'hydromagnésite traité par réaction en surface
EP3753409A1 (fr) 2019-06-18 2020-12-23 Omya International AG Utilisation d'urée comme additif antimicrobien dans des suspensions aqueuses
WO2021004942A1 (fr) 2019-07-08 2021-01-14 Omya International Ag Composition sèche cosmétique et/ou de soin de la peau
EP3798199A1 (fr) 2019-09-26 2021-03-31 Omya International AG Engrais comprenant de la poudre de roche phosphatée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2021058508A1 (fr) 2019-09-26 2021-04-01 Omya International Ag Srcc en tant que support catalytique pour espèces métalliques
WO2021175658A1 (fr) 2020-03-03 2021-09-10 Omya International Ag Agent antiagglomérant
US11161088B2 (en) 2016-01-14 2021-11-02 Omya International Ag O2 scavenging CaCO3 treatment
WO2021219458A1 (fr) 2020-04-28 2021-11-04 Omya International Ag Granulés comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface en tant qu'excipient
WO2021219529A1 (fr) 2020-04-28 2021-11-04 Omya International Ag Procédé de production de granulés à écoulement libre
WO2021224317A1 (fr) 2020-05-08 2021-11-11 Omya International Ag Revêtements comprenant des ingrédients actifs antimicrobiens pour emballage alimentaire
WO2021224182A1 (fr) 2020-05-04 2021-11-11 Omya International Ag Compositions sèches et/ou émulsions pour une protection solaire chimique et physique, et utilisation associée
WO2021239546A1 (fr) 2020-05-29 2021-12-02 Omya International Ag Utilisation d'un mélange minéral comme agent cosmétique pour des compositions cosmétiques humides
EP3928859A1 (fr) 2020-06-23 2021-12-29 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface dans un procédé de production d'une microcapsule chargée
WO2021259560A1 (fr) 2020-06-25 2021-12-30 Omya International Ag Principe(s) actif(s) co-broyé(s) composé(s) d'un produit comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2022013336A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Utilisation d'une charge poreuse pour réduire la perméabilité aux gaz d'une composition élastomère
WO2022013339A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Minéraux à base de métaux alcalino-terreux comme supports de tensioactifs dans des fluides de forage
WO2022013344A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Composition formée à partir d'un matériau comprenant du carbonate de calcium ou de magnésium et composition de traitement de surface comprenant au moins un composé réticulable
WO2022013332A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Fluoropolymère renforcé
WO2022013333A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Composition élastomère renforcée
WO2022018214A1 (fr) 2020-07-22 2022-01-27 Omya International Ag Émulsions de pickering
WO2022018068A1 (fr) 2020-07-20 2022-01-27 Omya International Ag Agent de stabilisation pour composition probiotique
WO2022069559A1 (fr) 2020-10-01 2022-04-07 Omya International Ag Procédé de mise en oeuvre d'une réaction de condensation à l'aide d'un catalyseur à base de carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2022084392A1 (fr) 2020-10-21 2022-04-28 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface fonctionnalisé par des espèces d'oxyde de fer pour des applications cosmétiques, de peinture et de revêtement
WO2022157309A1 (fr) 2021-01-25 2022-07-28 Omya International Ag Revêtements comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface et un piège d'oxygène pour améliorer la durée de conservation des aliments
WO2022175248A1 (fr) 2021-02-18 2022-08-25 Omya International Ag Agent antipollution
EP4067424A1 (fr) 2021-03-29 2022-10-05 Omya International AG Charges thermoconductrices
EP4079813A1 (fr) 2021-04-23 2022-10-26 Omya International AG Composition tampon comprenant un premier et un second composant tampon
WO2022253869A1 (fr) 2021-06-02 2022-12-08 Omya International Ag Composition aqueuse de revêtement
WO2023285198A1 (fr) 2021-07-12 2023-01-19 Omya International Ag Procédé pour la préparation d'un alcool à l'aide d'un catalyseur carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2023057314A1 (fr) 2021-10-04 2023-04-13 Omya International Ag Composition comprenant un carbonate de calcium ayant réagi en surface et un tanin
WO2023227585A1 (fr) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag Carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface, absorbant les uv et dopé avec une espèce de titane
WO2023227600A1 (fr) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag Processus de production d'un carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface et absorbant les rayons ultraviolets dopé avec une espèce de titane, carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface et absorbant les rayons ultraviolets et son utilisation
WO2023237396A1 (fr) 2022-06-07 2023-12-14 Omya International Ag Revêtements poreux comprenant des minéraux et un désoxygénant pour améliorer la durée de conservation des aliments
WO2023242363A1 (fr) 2022-06-15 2023-12-21 Omya International Ag Agent de stabilisation au stockage pour stabiliser des compositions aqueuses, procédé de stabilisation et utilisations associées
WO2023242276A1 (fr) 2022-06-15 2023-12-21 Omya International Ag Agent de stabilisation au stockage pour formulations aqueuses d'entretien ménager
WO2024083812A1 (fr) 2022-10-18 2024-04-25 Omya International Ag Matériau à surface modifiée par infusion de liquide

Families Citing this family (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2871474B1 (fr) * 2004-06-11 2006-09-15 Omya Development Ag Nouveau pigment mineral sec contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages
EP1752499A1 (fr) 2005-07-25 2007-02-14 Omya Development AG Procédé pour disperser et/ou broyer et/or concentrer du carbonate de calzium dans un milieu aqueuse, en faisant usage d'une solution aqueuse de composés de zirconium.
US7897251B2 (en) * 2006-11-27 2011-03-01 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Method for cationic conversion of nano-milled calcium carbonate
EP2053162A1 (fr) * 2007-10-26 2009-04-29 SAPPI Netherlands Services B.V. Formulation de revêtement pour papier offset et papier revêtu avec celle-ci
EP2194103A1 (fr) * 2008-12-04 2010-06-09 Omya Development Ag Procédé de fabrication de matériaux à base de carbonate de calcium dotés de surfaces de particules à propriétés d'adsorption améliorées
EP2199348A1 (fr) 2008-12-19 2010-06-23 Omya Development AG Processus de fabrication de suspensions aqueuses de matériaux minéraux ou de matériaux minéraux séchés, produits obtenus, ainsi que leurs utilisations
PT2302131E (pt) * 2009-09-21 2012-07-23 Omya Development Ag Suspensões aquosas compeendendo partículas finas de carbonato de cálcio para sua utilização no revestimento de papel
US8361572B2 (en) * 2009-10-30 2013-01-29 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Coated medium for inkjet printing
WO2012092986A1 (fr) * 2011-01-07 2012-07-12 Omya Development Ag Procédé de blanchiment de la surface d'une boue minérale à base d'eau
WO2013105912A2 (fr) * 2011-11-29 2013-07-18 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Procédés d'amélioration de brillance de feuille
WO2013115809A1 (fr) 2012-01-31 2013-08-08 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Composition de traitement de surface
EP2684916B1 (fr) * 2012-07-13 2016-04-27 Omya International AG Carbonate de calcium à surface modifiée contenant des minéraux et son utilisation
CN102863179B (zh) * 2012-09-21 2013-09-18 莆田市集友艺术框业有限公司 一种装饰用的泥雕材料
EP2900799B1 (fr) 2012-09-25 2016-11-02 Unilever PLC Particules de détergent pour le lavage du linge
FR3001236B1 (fr) 2013-01-22 2015-06-26 Emin Leydier Composition aqueuse, pour la fabrication de supports fibreux en feuille a proprietes de resistance mecanique ameliorees, procede, utilisation, supports fibreux et articles manufactures associes
PH12014000291B1 (en) 2013-10-31 2016-05-02 Glatz Julius Gmbh Tobacco product wrapping material with controlled burning properties
DE112014004958A5 (de) 2013-10-31 2016-07-21 Schaefer Kalk Gmbh & Co. Kg Artikel mit niedrigerer Entflammbarkeit
EP2949477B1 (fr) * 2014-05-26 2016-11-30 Omya International AG Carbonate de calcium pour support d'impression de rotogravure
EP3177769B1 (fr) * 2014-07-11 2019-06-26 Stora Enso Oyj Procédé d'augmentation de la teneur en charges dans du papier ou du carton
EP3070057A1 (fr) * 2015-03-16 2016-09-21 Omya International AG Processus de purification d'eau
KR102043855B1 (ko) * 2015-12-09 2019-11-12 주식회사 엘지생활건강 표면 개질용 기능성 조성물
KR102327526B1 (ko) * 2015-12-09 2021-11-17 주식회사 엘지생활건강 표면 개질용 기능성 조성물
US11097977B2 (en) 2016-06-01 2021-08-24 Industrial Control Development, Inc. Digital ink
US10125287B2 (en) * 2016-06-30 2018-11-13 The Sherwin-Williams Company Pigment complexes for water borne coating compositions
CN107337372B (zh) * 2016-12-26 2019-08-16 江苏苏博特新材料股份有限公司 一种基于复合纳米材料的早强剂、其制备方法及其应用
CN106800802B (zh) * 2017-01-11 2018-09-28 梧州学院 田菁胶有机钛表面交联改性沉淀碳酸钙及其制备方法、应用和一种纸张
DE102017215373A1 (de) * 2017-09-01 2019-03-07 Koenig & Bauer Ag Stoffgemisch für ein Precoating von Dekorpapieren sowie Verfahren zur Herstellung bedruckten Dekorpapiers in einer Druckmaschine
ES2837441T3 (es) 2017-12-12 2021-06-30 Imertech Sas Preparación de carbonatos de calcio recubiertos de sílice con superficie y mesoporosidad incrementadas y cubiertas huecas de sílice obtenidas a partir de ellos
CN109235122A (zh) * 2018-09-17 2019-01-18 金东纸业（江苏）股份有限公司 一种造纸用多孔碳酸钙和涂布纸的制备方法
TW202042781A (zh) * 2019-05-03 2020-12-01 瑞士商歐米亞國際公司 在口腔保健組成物中作為白色顏料的經表面處理之含鎂離子材料
US20210381169A1 (en) * 2020-06-09 2021-12-09 Iti Technologies, Inc. Paper enhancing compositions, uses thereof and enhanced paper
EP3984957A1 (fr) * 2020-10-15 2022-04-20 ImerTech SAS Matériau particulaire de carbonate de calcium à faible teneur en ions de magnésium solubles dans l'eau

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5164006A (en) * 1991-04-08 1992-11-17 Ecc America Inc. Method for preparing acid resistant calcium carbonate pigments
FR2787802A1 (fr) * 1998-12-24 2000-06-30 Pluss Stauffer Ag Nouvelle charge ou pigment ou mineral traite pour papier, notamment pigment contenant du caco3 naturel, son procede de fabrication, compositions les contenant, et leurs applications
WO2001040576A1 (fr) * 1999-11-30 2001-06-07 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag (Publ) Matiere de charge, procede de production, et papier ou carton utilisant cette matiere de charge

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2263656A (en) 1939-01-13 1941-11-25 New Jersey Zinc Co Pigment
US3133824A (en) * 1959-10-16 1964-05-19 Bayer Ag Process for the production of finely dispersed calcium carbonate
US3443890A (en) * 1966-12-05 1969-05-13 Diamond Shamrock Corp Process for the production of calcium carbonate
US4264372A (en) * 1979-10-25 1981-04-28 The Georgia Marble Company Calcium carbonate containing kaolin clay additive
JPS6072963A (ja) 1983-09-30 1985-04-25 Honshu Paper Co Ltd 複合改質顔料
JPS61118287A (ja) * 1984-11-14 1986-06-05 Ricoh Co Ltd 感熱記録材料
CN1011409B (zh) 1987-07-02 1991-01-30 航天工业部第一研究院第一○一站 安全火药剂
JPH01230424A (ja) * 1988-03-09 1989-09-13 Shiraishi Chuo Kenkyusho:Kk 炭酸カルシウム、炭酸カルシウム顔料、その製造法、情報記録紙用塗被組成物及び情報記録紙
US5156719A (en) * 1990-03-09 1992-10-20 Pfizer Inc. Acid-stabilized calcium carbonate, process for its production and method for its use in the manufacture of acidic paper
US5043017A (en) * 1990-03-09 1991-08-27 Pfizer Inc. Acid-stabilized calcium carbonate, process for its production and method for its use in the manufacture of acidic paper
JPH081038B2 (ja) 1991-08-27 1996-01-10 日本製紙株式会社 インクジェット記録用紙
US5499775A (en) 1993-07-26 1996-03-19 Communication Cable, Inc. Winding machine with programmable traverse control
US5531821A (en) * 1995-08-24 1996-07-02 Ecc International Inc. Surface modified calcium carbonate composition and uses therefor
US5711799A (en) * 1996-03-13 1998-01-27 Ecc International Inc. Acid tolerant calcium carbonate composition and uses therefor
US6083317A (en) 1996-11-05 2000-07-04 Imerys Pigments, Inc. Stabilized calcium carbonate composition using sodium silicate and one or more weak acids or alum and uses therefor
CN1242793A (zh) * 1996-11-05 2000-01-26 英格瓷国际有限公司 用硅酸钠和一种或多种弱酸或矾稳定的碳酸钙组合物
JP3982027B2 (ja) 1997-10-06 2007-09-26 王子製紙株式会社 複合粒子の製造方法
US6136085A (en) * 1998-10-29 2000-10-24 Chemical Products Corporation Silica-coated alkaline earth metal carbonate pigment
US6623555B1 (en) 2000-06-01 2003-09-23 Jukka P. Haverinen Composite precipitated calcium carbonate/silicon compound pigment and method of making same
ES2436104T3 (es) * 2007-11-02 2013-12-27 Omya International Ag Uso de un carbonato cálcico tratado en superficie en el papel de seda, proceso para preparar un producto de papel de seda de suavidad mejorada y productos de papel de seda de suavidad mejorada resultantes
DE102010030482A1 (de) * 2010-06-24 2011-12-29 Deere & Company Einrichtung zur Kontrolle des Zugmittelverlaufs von Fördereinrichtungen

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5164006A (en) * 1991-04-08 1992-11-17 Ecc America Inc. Method for preparing acid resistant calcium carbonate pigments
FR2787802A1 (fr) * 1998-12-24 2000-06-30 Pluss Stauffer Ag Nouvelle charge ou pigment ou mineral traite pour papier, notamment pigment contenant du caco3 naturel, son procede de fabrication, compositions les contenant, et leurs applications
WO2001040576A1 (fr) * 1999-11-30 2001-06-07 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag (Publ) Matiere de charge, procede de production, et papier ou carton utilisant cette matiere de charge

Cited By (260)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006105189A1 (fr) * 2005-03-31 2006-10-05 Imerys Kaolin, Inc. Mineraux particulaires agreges, compositions comprenant du carbonate de calcium agrege, methodes de fabrication et utilisations desdits mineraux
US8883098B2 (en) * 2005-04-11 2014-11-11 Omya International Ag Precipitated calcium carbonate pigment, especially for use in inkjet printing paper coatings
US20090017233A1 (en) * 2005-04-11 2009-01-15 Michael Kaessberger Precipitated Calcium Carbonate Pigment, Especially for Use in Inkjet Printing Paper Coatings
US8986440B2 (en) 2005-04-11 2015-03-24 Omya International Ag Precipitated calcium carbonate pigment, especially for use in inkjet printing paper coatings
AU2008228252B2 (en) * 2007-03-21 2012-03-15 Omya International Ag Process for the control of pitch
US8057683B2 (en) 2007-03-21 2011-11-15 Omya Development Ag Process for the removal of endocrine disrupting compounds
US8372244B2 (en) 2007-03-21 2013-02-12 Omya Development Ag Process for the control of pitch
EP1975310A1 (fr) * 2007-03-21 2008-10-01 Omya Development Ag Processus de contrôle du ton
US8066884B2 (en) 2007-03-21 2011-11-29 Omya Development Ag Process for the purification of water
US8728322B2 (en) 2007-03-21 2014-05-20 Omya International Ag Process for the purification of water using surface treated calcium carbonate
RU2469144C2 (ru) * 2007-03-21 2012-12-10 Омиа Девелопмент Аг Способ очистки от смолы
US9745212B2 (en) 2007-03-21 2017-08-29 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate and its use in waste water treatment
WO2008113839A1 (fr) * 2007-03-21 2008-09-25 Omya Development Ag Processus destiné à agir sur les dépôts de poix
US7972479B2 (en) 2007-03-21 2011-07-05 Omya Development Ag Process for the control of pitch
US8470181B2 (en) 2007-06-15 2013-06-25 Omya Development Ag Surface-reacted calcium carbonate in combination with hydrophobic adsorbent for water treatment
US8252142B2 (en) 2007-11-02 2012-08-28 Omya Development Ag Use of a surface-reacted calcium carbonate in tissue paper, process to prepare a tissue paper product of improved softness, and resulting improved softness tissue paper products
US8460510B2 (en) 2007-11-02 2013-06-11 Omya Development Ag Use of a surface-reacted calcium carbonate in tissue paper, process to prepare a tissue paper product of improved softness, and resulting improved softness tissue paper products
US8541494B2 (en) 2007-12-12 2013-09-24 Omya International Ag Composites of inorganic microparticles having a phosphated surface and alkaline earth carbonate nanoparticles
WO2009074492A1 (fr) * 2007-12-12 2009-06-18 Omya Development Ag Carbonate de calcium précipité ayant réagi en surface, procédé pour fabriquer celui-ci et utilisations de celui-ci
US8685532B2 (en) 2007-12-12 2014-04-01 Omya International Ag Composites of inorganic microparticles having a phosphated surface and alkaline earth carbonate nanoparticles
EP2070991A1 (fr) * 2007-12-12 2009-06-17 Omya Development AG Carbonate de calcium précipité à réaction en surface, son procédé de fabrication et ses utilisations
DE102007059681A1 (de) 2007-12-12 2009-06-18 Omya Development Ag Komposits aus anorganischen Mikropartikeln mit phosphatierter Oberfläche und Nano-Erdalkalikarbonatpartikeln
US8808855B2 (en) 2007-12-12 2014-08-19 Omya International Ag Composites of inorganic microparticles having a phosphated surface and alkaline earth carbonate nanoparticles
US8808849B2 (en) 2007-12-12 2014-08-19 Omya International Ag Composites of inorganic microparticles having a phosphated surface and alkaline earth carbonate nanoparticles
US10280309B2 (en) 2007-12-12 2019-05-07 Omya International Ag Surface-reacted precipitated calcium carbonate, process to make same, and uses thereof
US10137066B2 (en) 2008-09-30 2018-11-27 Omya International Ag Controlled release active agent carrier
US10045919B2 (en) 2008-09-30 2018-08-14 Omya International Ag Controlled release active agent carrier
US9744107B2 (en) 2008-09-30 2017-08-29 Omya International Ag Controlled release active agent carrier
EP2168572A1 (fr) 2008-09-30 2010-03-31 Omya Development Ag Nouveau support d'agent actif à libération contrôlée
US9757314B2 (en) 2008-09-30 2017-09-12 Omya International Ag Controlled release active agent carrier
RU2534238C2 (ru) * 2008-10-15 2014-11-27 Нордкалк Ой Эйби Кислая водная композиция и ее применение для дренирования или разделения твердых веществ
US8785687B2 (en) 2009-06-15 2014-07-22 Omya International Ag For preparing surface-reacted calcium carbonate and its use
CN102803402B (zh) * 2009-06-15 2016-02-10 Omya国际股份公司 经表面反应的碳酸钙的制备方法及其用途
CN102803402A (zh) * 2009-06-15 2012-11-28 Omya发展股份公司 经表面反应的碳酸钙的制备方法及其用途
WO2010146530A1 (fr) 2009-06-15 2010-12-23 Omya Development Ag Procédé pour préparer un carbonate de calcium traité par réaction en surface mettant en œuvre un acide faible, produits résultants et utilisations de ceux-ci
US9410039B2 (en) 2009-06-15 2016-08-09 Omya International Ag Process for preparing surface-reacted calcium carbonate and its use
US8809582B2 (en) 2009-06-15 2014-08-19 Omya International Ag Process for preparing surface-reacted calcium carbonate and its use
WO2010146531A1 (fr) 2009-06-15 2010-12-23 Omya Development Ag Procédé pour préparer un carbonate de calcium traité par réaction en surface et son utilisation
US9403988B2 (en) 2009-06-15 2016-08-02 Omya International Ag Process for preparing surface-reacted calcium carbonate and its use
KR101399737B1 (ko) * 2009-06-15 2014-05-27 옴야 인터내셔널 아게 약산을 이용한 표면 반응 탄산칼슘의 제조 방법, 수득 생성물 및 이의 용도
WO2011016003A1 (fr) 2009-08-05 2011-02-10 Omya Development Ag Utilisation de 2-amino-2-méthyl-1-propanol comme additif dans des suspensions aqueuses de matières comprenant du carbonate de calcium
EP2281853A1 (fr) 2009-08-05 2011-02-09 Omya Development AG Utilisation de 2-amino-2-méthyl-1-propanol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux comprenant du carbonate de calcium
US9006295B2 (en) 2009-12-07 2015-04-14 Omya International Ag Process for bacterial stabilizing of aqueous ground natural calcium carbonate and/or precipitated calcium carbonate and/or dolomite and/or surface-reacted calcium carbonate-comprising mineral preparations
US8906968B2 (en) 2009-12-07 2014-12-09 Omya International Ag Process for bacterial stabilizing of aqueous ground natural calcium carbonate and/or precipitated calcium carbonate and/or dolomite and/or surface-reacted calcium carbonate-comprising mineral preparations
WO2011069961A1 (fr) 2009-12-07 2011-06-16 Omya Development Ag Procédé de stabilisation bactérienne de préparations minérales comprenant du carbonate de calcium naturel broyé aqueux et/ou du carbonate de calcium précipité et/ou de la dolomite et/ou du carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2011089176A1 (fr) 2010-01-25 2011-07-28 Omya Development Ag Utilisation du 2-((1-méthylpropyl)amino)éthanol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux contenant du carbonate de calcium
US8871018B2 (en) 2010-01-27 2014-10-28 Omya International Ag Use of polyethylenimines as additive in aqueous suspensions of calcium carbonate-comprising materials
US8986441B2 (en) 2010-01-27 2015-03-24 Omya International Ag Use of polyethylenimines as additive in aqueous suspensions of calcium carbonate-comprising materials
WO2011092145A1 (fr) 2010-01-27 2011-08-04 Omya Development Ag Utilisation de polyéthylèneimines comme additif dans des suspensions aqueuses de matières comprenant du carbonate de calcium
EP2374353A1 (fr) 2010-04-09 2011-10-12 Omya Development AG Procédé pour conserver des préparations aqueuses de matériaux minéraux, préparations aqueuses conservées de matériaux minéraux et utilisation de composés de conservation dans des préparations aqueuses de matériaux minéraux
US10221316B2 (en) 2010-04-09 2019-03-05 Omya International Ag Process to preserve aqueous preparations of mineral materials, preserved aqueous preparations of mineral materials and use of preservative compounds in aqueous preparations of mineral materials
US10221317B2 (en) 2010-04-09 2019-03-05 Omya International Ag Process to preserve aqueous preparations of mineral materials, preserved aqueous preparations of mineral materials and use of preservative compounds in aqueous preparations of mineral materials
WO2011124564A1 (fr) 2010-04-09 2011-10-13 Omya Development Ag Utilisation de carbonate de calcium modifié en surface dans des adhésifs, des produits d'étanchéité et/ou des produits de calfeutrage
US9012554B2 (en) 2010-04-09 2015-04-21 Omya International Ag Use of surface modified calcium carbonate in adhesives, sealants and/or caulks
WO2011124521A2 (fr) 2010-04-09 2011-10-13 Omya Development Ag Procédé de conservation de préparations aqueuses de matériaux minéraux, préparations aqueuses de matériaux minéraux conservées et utilisation de composés conservateurs dans des préparations aqueuses de matériaux minéraux
US9896573B2 (en) 2010-04-12 2018-02-20 Omya International Ag Composition for blow molding
WO2011128305A1 (fr) 2010-04-12 2011-10-20 Omya Development Ag Composition pour moulage par extrusion-soufflage
EP2377900A1 (fr) 2010-04-16 2011-10-19 Omya Development AG Procédé pour préparer un matériau minéral à surface modifiée, produits résultants et leurs utilisations
WO2011154289A1 (fr) 2010-06-07 2011-12-15 Omya Development Ag Utilisation du 2-aminoéthanol comme additif dans des suspensions aqueuses de substances comprenant du carbonate de calcium
EP2392622A1 (fr) 2010-06-07 2011-12-07 Omya Development AG Utilisation de 2-aminoéthanol comme additif pour de suspensions contennantes du carbonate de calcium
US9293237B2 (en) 2010-06-07 2016-03-22 Omya International Ag Use of 2-aminoethanol as additive in aqueous suspensions of calcium carbonate comprising materials
WO2012001104A1 (fr) 2010-07-02 2012-01-05 Omya Development Ag Papier pour impression par jet d'encre
EP2402167A1 (fr) 2010-07-02 2012-01-04 Omya Development AG Papier pour enregistrement à jet d'encre
US8974877B2 (en) 2010-07-02 2015-03-10 Omya International Ag Paper for inkjet recording
US10029276B2 (en) 2010-07-02 2018-07-24 Omya International Ag Paper for inkjet recording
US9017518B2 (en) 2010-07-20 2015-04-28 Omya International Ag Process for the preparation of surface-treated calcium carbonate material and use of same in the control of organic material in an aqueous medium
US8992734B2 (en) 2010-07-20 2015-03-31 Omya International Ag Process for the preparation of surface-treated calcium carbonate material and use of same in the control of organic material in an aqueous medium
US9017519B2 (en) 2010-07-20 2015-04-28 Omya International Ag Process for the preparation of surface-treated calcium carbonate material and use of same in the control of organic material in an aqueous medium
EP2410023A1 (fr) 2010-07-20 2012-01-25 Omya Development AG Procédé de préparation d'une matière de carbonate de calcium traitée en surface et son utilisation dans le contrôle de matière organique dans un milieu aqueux
WO2012010466A1 (fr) 2010-07-20 2012-01-26 Omya Development Ag Procédé de préparation d'un matériau à base de carbonate de calcium ayant subi un traitement superficiel et son utilisation dans la lutte contre les matériaux organiques en milieu aqueux
WO2012080343A1 (fr) 2010-12-16 2012-06-21 Omya Development Ag Composition de matière minérale, en particulier destinée à être utilisée dans des agents de charge pour du papier et des couchages de papier et des revêtements de matière plastique
US9650258B2 (en) 2010-12-16 2017-05-16 Omya International Ag Mineral composition, especially for use in paper fillers and paper or plastic coatings
EP2465903A1 (fr) 2010-12-16 2012-06-20 Omya Development AG Composition de minéral, en particulier pour une utilisation dans des agents de charge pour papier et des revêtements papier ou plastique
US9145484B2 (en) 2010-12-16 2015-09-29 Omya International Ag Mineral composition, especially for use in paper fillers and paper or plastic coatings
US10689531B2 (en) 2011-02-23 2020-06-23 Omya International Ag Coating composition comprising submicron calcium carbonate-comprising particles, process to prepare same and use of submicron calcium carbonate-comprising particles in coating compositions
WO2012163711A1 (fr) 2011-06-03 2012-12-06 Omya Development Ag Procédé de fabrication de substrats revêtus
US9175442B2 (en) 2011-06-03 2015-11-03 Omya International Process for manufacturing coated substrates
EP2529942A1 (fr) 2011-06-03 2012-12-05 Omya Development AG Procédé de fabrication de substrats revêtus
EP2557129A1 (fr) 2011-08-09 2013-02-13 Omya Development AG Carbonate de calcium traité en surface pour la liaison et bioremédiation de compositions contenant de l'hydrocarbure
WO2013020918A1 (fr) 2011-08-09 2013-02-14 Omya Development Ag Carbonate de calcium traité en surface pour liaison et biorestauration de compositions contenant des hydrocarbures
US10046998B2 (en) 2011-08-09 2018-08-14 Omya International Ag Surface-treated calcium carbonate for binding and bioremediating hydrocarbon-containing compositions
WO2013064492A1 (fr) 2011-11-04 2013-05-10 Omya Development Ag Carbonate de calcium traité en surface et son utilisation en purification d'eau et pour la déshydratation de boues et de sédiments
EP2589430A1 (fr) 2011-11-04 2013-05-08 Omya Development AG Carbone de calcium à traitement en surface et son utilisation pour la purification des eaux et pour la déshydratation des boues
US9579291B2 (en) 2011-11-10 2017-02-28 Omya International Ag Coated controlled release active agent carriers
WO2013068478A1 (fr) 2011-11-10 2013-05-16 Omya Development Ag Nouveaux supports d'agent actif à libération contrôlée, à enrobage
EP2591772A1 (fr) 2011-11-10 2013-05-15 Omya Development AG Nouveaux supports revêtus d'agent actif à libération contrôlée
WO2013076188A1 (fr) 2011-11-25 2013-05-30 Omya Development Ag Procédé permettant de stabiliser le contenu bactérien de préparations minérales aqueuses comprenant du carbonate de calcium naturel terrestre et/ou du carbonate de calcium précipité et/ou de la dolomie et/ou du carbonate de calcium à surface ayant réagi
EP2596702A1 (fr) 2011-11-25 2013-05-29 Omya Development AG Procédé pour la stabilisation bactérienne du carbonate de calcium aqueux naturel et/ou du carbonate de calcium précipité et/ou de la dolomite et/ou de préparations minérales comprenant du carbonate de calcium à réaction en surface
EP2719376A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-16 Omya International AG Formulation de médicament à rétention gastrique et systèmes d'administration et leur procédé de préparation à l'aide de carbonate de calcium fonctionnalisé
EP2719373A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-16 Omya International AG Forme posologique solide à désintégration rapide comprenant une formulation de carbonate de calcium fonctionnalisée et leur procédé de fabrication
WO2014057026A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-17 Omya International Ag Formulation de médicament à rétention gastrique et systèmes d'administration et leur procédé de préparation à l'aide de carbonate de calcium fonctionnalisé
WO2014057038A1 (fr) 2012-10-12 2014-04-17 Omya International Ag Formulation pharmaceutique solide à désintégration rapide comprenant du carbonate de calcium fonctionnalisé et procédé de fabrication de celle-ci
DE102012021103A1 (de) 2012-10-26 2014-04-30 Clariant International Ltd. Verfahren und Zusammensetzung zur Wasserreinigung und Schlammentwässerung
WO2014064073A1 (fr) 2012-10-26 2014-05-01 Clariant International Ltd. Procédé et composition d'épuration d'eau et de déshydratation de boues
WO2014180631A1 (fr) 2013-05-07 2014-11-13 Omya International Ag Carbonate de calcium à surface traitée et phyllosilicate, et leur utilisation dans la purification d'eau
US10065872B2 (en) 2013-05-07 2018-09-04 Omya International Ag Surface-treated calcium carbonate and phyllosilicate and its use in water purification
EP2801555A1 (fr) 2013-05-07 2014-11-12 Omya International AG Traitement d'eau et déshydratation des boues avec carbone de calcium à surface traitée et phyllosilicate
US9475943B2 (en) 2013-07-12 2016-10-25 Omya International Ag Use of 2-amino-2-ethyl-1,3-propanediol as additive in aqueous suspensions of calcium carbonate-comprising materials while maintaining stable suspension conductivity
EP2824147A1 (fr) 2013-07-12 2015-01-14 Omya International AG Utilisation de 2-amino-2-éthyl-1,3-propanédiol en tant qu'additif dans des suspensions aqueuses de matériaux comprenant du carbonate de calcium tout en maintenant stable la conductivité de la suspension
US10351710B2 (en) 2014-05-30 2019-07-16 Omya International Ag Method for the production of granules comprising surface-reacted calcium carbonate
EP2949708A1 (fr) 2014-05-30 2015-12-02 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP2957301A1 (fr) 2014-06-20 2015-12-23 Omya International AG Procédé pour le contrôle des odeurs
EP2957603A1 (fr) 2014-06-20 2015-12-23 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP2997833A1 (fr) 2014-09-22 2016-03-23 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour une utilisation en tant qu'agent anti-agglomérant
EP3028830A1 (fr) 2014-12-02 2016-06-08 Omya International AG Matériau compacté traité en surface
WO2016096997A1 (fr) 2014-12-18 2016-06-23 Omya International Ag Procédé de production d'un système d'administration pharmaceutique
EP3034070A1 (fr) 2014-12-18 2016-06-22 Omya International AG Procédé pour la production d'un système d'administration pharmaceutique
EP3045503A1 (fr) 2015-01-15 2016-07-20 Omya International AG Carbonate de calcium traité en surface avec une stabilité améliorée dans des environnements ayant un pH de 4,5 à 7
WO2016113285A1 (fr) 2015-01-15 2016-07-21 Omya International Ag Carbonate de calcium traité en surface doté d'une stabilité améliorée dans des environnements ayant un ph de 4,5 à 7
WO2016120238A1 (fr) 2015-01-29 2016-08-04 Omya International Ag Procédé de fabrication d'une solution d'un carbonate d'hydrogène alcalino-terreux
EP3050852A1 (fr) 2015-01-29 2016-08-03 Omya International AG Procédé de fabrication d'une solution de carbonate d'hydrogène alcalin de terre
US10850996B2 (en) 2015-01-29 2020-12-01 Omya International Ag Process for manufacturing a solution of an earth alkali hydrogen carbonate
EP3069713A1 (fr) 2015-03-20 2016-09-21 Omya International AG Forme posologique dispersible
WO2016150773A1 (fr) 2015-03-20 2016-09-29 Omya International Ag Forme posologique dispersible
US10617648B2 (en) 2015-03-20 2020-04-14 Omya International Ag Dispersible dosage form
WO2016151021A1 (fr) 2015-03-24 2016-09-29 Omya International Ag Carbonate de calcium facile à disperser afin d'améliorer la résistance de tenue à chaud des soudures
EP3072687A1 (fr) 2015-03-24 2016-09-28 Omya International AG Carbonate de calcium facile à disperser pour améliorer la force d'adhérence à chaud
EP3085742A1 (fr) 2015-04-20 2016-10-26 Omya International AG Mélange de particules de carbonate de calcium modifié en surface (mcc) et de particules de carbonate de calcium précipité (pcc) et ses utilisations
US11292915B2 (en) 2015-04-20 2022-04-05 Omya International Ag Blend of surface modified calcium carbonate comprising particles (MCC) and precipitated calcium carbonate comprising particles (PCC) and its uses
WO2016169753A1 (fr) 2015-04-20 2016-10-27 Omya International Ag Mélange de particules comprenant du carbonate de calcium modifié en surface (mcc) et de particules comprenant du carbonate de calcium précipité (pcc) et ses utilisations
US10676624B2 (en) 2015-06-10 2020-06-09 Omya International Ag Use of surface-reacted calcium carbonate as anti-blocking agent
US11427695B2 (en) 2015-06-10 2022-08-30 Omya International Ag Use of surface-reacted calcium carbonate as anti-blocking agent
EP3103844A1 (fr) 2015-06-10 2016-12-14 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium traite par reaction en surface comme agent anti-bloquant
US10654986B2 (en) 2015-06-23 2020-05-19 Omya International Ag Surface treated filler material product for alpha-nucleation of polyolefins
EP3109274A1 (fr) 2015-06-23 2016-12-28 Omya International AG Surface traitée produit matériau de remplissage pour alpha-nucléation de polyoléfines
US11041074B2 (en) 2015-12-01 2021-06-22 Omya International Ag Method for the production of granules comprising surface-reacted calcium carbonate
EP3176222A1 (fr) 2015-12-01 2017-06-07 Omya International AG Procédé de production de granules comprenant du carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2017108768A1 (fr) 2015-12-22 2017-06-29 Omya International Ag Test de viabilité de cellules microbiennes pour la détection ou la détermination d'une contamination de boues
EP3183969A1 (fr) 2015-12-22 2017-06-28 Omya International AG Oxydes métalliques et/ou leurs hydrates pour la stabilisation d'une préparation aqueuse contre la croissance microbienne
EP3184644A1 (fr) 2015-12-22 2017-06-28 Omya International AG Dosage de la viabilité cellulaire microbienne pour détecter ou déterminer la contamination d'une pâte
EP3183965A1 (fr) 2015-12-23 2017-06-28 Omya International AG Composition de lutte contre des parasites aquatiques
US11753548B2 (en) 2016-01-14 2023-09-12 Omya International Ag Treatment of surface-reacted calcium carbonate
US11225578B2 (en) 2016-01-14 2022-01-18 Omya International Ag Alkoxysilane treatment of a calcium carbonate-comprising material
EP3192839A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement d'alcoxysilane d'un matériau comprenant du carbonate de calcium
EP3192837A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement de surface par voie humide de carbonate de calcium modifié en surface
EP3192838A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Traitement de carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2017121675A1 (fr) 2016-01-14 2017-07-20 Omya International Ag Traitement de carbonate de calcium ayant réagi en surface
US10633259B2 (en) 2016-01-14 2020-04-28 Omya International Ag Wet surface treatment of surface-modified calcium carbonate
US11161088B2 (en) 2016-01-14 2021-11-02 Omya International Ag O2 scavenging CaCO3 treatment
US11230481B2 (en) 2016-02-05 2022-01-25 Omya International Ag Installation for the preparation of an aqueous solution comprising at least one earth alkali hydrogen carbonate
US11130689B2 (en) 2016-02-05 2021-09-28 Omya International Ag Process for the preparation of an aqueous solution comprising at least one earth alkali hydrogen carbonate
EP3202719A1 (fr) 2016-02-05 2017-08-09 Omya International AG Procédé pour la préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un carbonate d'hydrogène alcalin à la terre et son utilisation
EP3202720A1 (fr) 2016-02-05 2017-08-09 Omya International AG Procédé pour la préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un carbonate d'hydrogène alcalino-terreux
WO2017149113A1 (fr) 2016-03-04 2017-09-08 Omya International Ag Gabion, mur antibruit comprenant ledit gabion et procédé d'exécution d'un tel gabion
US10563371B2 (en) 2016-03-04 2020-02-18 Omya International Ag Gabion, noise barrier wall comprising such a gabion, and process for executing such a gabion
EP3214224A1 (fr) 2016-03-04 2017-09-06 Omya International AG Gabion, mur anti-bruit comprenant un tel gabion, et procédé de mise en oeuvre d'un tel gabion
US10717042B2 (en) 2016-03-07 2020-07-21 Omya International Ag Method for NOx uptake using a particulate earth alkali carbonate-comprising material and/or particulate earth alkali phosphate-comprising material
WO2017153329A2 (fr) 2016-03-07 2017-09-14 Omya International Ag Matériau comprenant du carbonate alcalino-terreux à particules et/ou matériau comprenant du phosphate alcalino-terreux à particules pour la récupération de nox
EP3216510A1 (fr) 2016-03-07 2017-09-13 Omya International AG Matériau comprenant un carbonate alcalino-terreux particulaire pour l'absorption des oxydes d'azote
WO2017220406A1 (fr) 2016-06-21 2017-12-28 Omya International Ag Méthode de production d'une forme galénique.
WO2017220498A1 (fr) 2016-06-21 2017-12-28 Omya International Ag Procédé de production d'une forme galénique
US11369571B2 (en) 2016-06-21 2022-06-28 Omya International Ag Method for the production of a dosage form
US11400050B2 (en) 2016-06-21 2022-08-02 Omya International Ag Method for the production of a dosage form
EP3260115A1 (fr) 2016-06-21 2017-12-27 Omya International AG Procédé pour la production d'une forme posologique
EP3260419A1 (fr) 2016-06-24 2017-12-27 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface comme auxiliaire d'extrusion
WO2017220412A1 (fr) 2016-06-24 2017-12-28 Omya International Ag Carbonate de calcium réactif en surface comme aide à l'extrusion
US11576410B2 (en) 2016-06-24 2023-02-14 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate as extrusion aid
US11737984B2 (en) 2016-07-14 2023-08-29 Omya International Ag Dosage form
EP3269361A1 (fr) 2016-07-14 2018-01-17 Omya International AG Forme posologique
WO2018011343A1 (fr) 2016-07-14 2018-01-18 Omya International Ag Forme posologique
EP3275947A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface avec des cations fonctionnels
WO2018019692A1 (fr) 2016-07-25 2018-02-01 Omya International Ag Traitement postérieur d'un carbonate de calcium ayant réagi en surface avec différents cations fonctionnels
EP3275948A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Procédé de préparation de carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3275946A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Post-traitement de carbonate de calcium traité par réaction en surface avec des cations fonctionnels différents
US11718759B2 (en) 2016-07-25 2023-08-08 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate with functional cations
EP3275537A1 (fr) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Carbonate de calcium modifié en surface comme support de catalyseurs à base de métal de transition
WO2018019630A1 (fr) 2016-07-25 2018-02-01 Omya International Ag Carbonate de calcium modifié en surface utilisé comme support pour les catalyseurs à base de métaux de transition
US10876004B2 (en) 2016-07-25 2020-12-29 Omya International Ag Process for preparing surface-reacted calcium carbonate
WO2018019710A1 (fr) 2016-07-25 2018-02-01 Omya International Ag Procédé de préparation de carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2018019699A1 (fr) 2016-07-25 2018-02-01 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface présentant des cations fonctionnels
US10875014B2 (en) 2016-07-25 2020-12-29 Omya International Ag Surface-modified calcium carbonate as carrier for transition metal-based catalysts
US11168219B2 (en) 2016-07-25 2021-11-09 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate with functional cations
WO2018073040A1 (fr) 2016-10-21 2018-04-26 Omya International Ag Utilisation de carbonate de calcium ayant réagi en surface destiné à préparer des systèmes aqueux sursaturés
EP3311665A1 (fr) 2016-10-21 2018-04-25 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium traité par réaction de surface pour la préparation de systèmes aqueux sursaturés
EP3360601A1 (fr) 2017-02-09 2018-08-15 Omya International AG Carbonate de calcium fonctionnalisé pour renforcer la protection contre le soleil
WO2018146006A1 (fr) 2017-02-09 2018-08-16 Omya International Ag Carbonate de calcium fonctionnalisé pour amplification de protection solaire
WO2018153786A1 (fr) 2017-02-24 2018-08-30 Omya International Ag Barrière aux huiles minérales
EP3366740A1 (fr) 2017-02-24 2018-08-29 Omya International AG Barrière d'huile minérale
US11623973B2 (en) 2017-02-24 2023-04-11 Omya International Ag Mineral oil barrier
WO2018184989A1 (fr) 2017-04-03 2018-10-11 Omya International Ag Composition de pigment comprenant du carbonate de calcium modifié en surface et du carbonate de calcium naturel broyé
EP3385335A1 (fr) 2017-04-03 2018-10-10 Omya International AG Composition de pigment comprenant du carbonate de calcium à surface modifiée et du carbonate de calcium naturel broyé
US11889853B2 (en) 2017-05-11 2024-02-06 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate in food
EP3400810A1 (fr) 2017-05-11 2018-11-14 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface dans un aliment
WO2018206709A1 (fr) 2017-05-11 2018-11-15 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface dans un aliment
WO2018210853A1 (fr) 2017-05-16 2018-11-22 Omya International Ag Conservation sans biocide
EP3403505A1 (fr) 2017-05-16 2018-11-21 Omya International AG Preservation exempt de biocides
EP3501298A1 (fr) 2017-12-22 2019-06-26 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface comme auxiliaire d'extrusion
WO2019121797A1 (fr) 2017-12-22 2019-06-27 Omya International Ag Carbonate de calcium réactif en surface comme aide à l'extrusion
WO2019145369A1 (fr) 2018-01-26 2019-08-01 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface pour une utilisation en tant que modificateur d'aspect de la peau
WO2019145372A1 (fr) 2018-01-26 2019-08-01 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface pour modifier les propriétés biomécaniques de la peau
US11426334B2 (en) 2018-01-26 2022-08-30 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate for modifying the biomechanical properties of the skin
US11433009B2 (en) 2018-01-26 2022-09-06 Omya International Ag Surface-reacted calcium carbonate for the use as skin appearance modifier
EP3517178A1 (fr) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour modifier les propriétés biomécaniques de la peau
EP3517176A1 (fr) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface destiné à être utilisé en tant que modificateur de l'aspect de la peau
WO2019149628A1 (fr) 2018-01-31 2019-08-08 Omya International Ag Utilisation de carbonate de calcium fonctionnalisé comme principe actif
EP3520798A1 (fr) 2018-01-31 2019-08-07 Omya International AG Utilisation de carbonate de calcium fonctionnalisé en tant qu'ingrédient actif
WO2019180012A1 (fr) 2018-03-23 2019-09-26 Omya International Ag Procédé de transestérification d'esters d'acide carboxylique
EP3542897A1 (fr) 2018-03-23 2019-09-25 Omya International AG Procédé de transestérification d'esters d'acide carboxylique
US12006286B2 (en) 2018-03-23 2024-06-11 Omya International Ag Method for transesterification of carboxylic acid esters
EP3594289A1 (fr) 2018-07-13 2020-01-15 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface pour stabiliser l'huile de menthe
WO2020011983A1 (fr) 2018-07-13 2020-01-16 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface servant à stabiliser de l'huile de menthe
WO2020020715A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-30 Omya International Ag Élimination de métaux lourds à l'aide de minéraux fonctionnalisés avec des thiols
EP3599016A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Élimination de métaux lourds utilisant des minéraux fonctionnalisés par des thiols
EP3599223A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Élimination de métaux lourds utilisant des minéraux fonctionnalisés par des activateurs d'absorption
EP3599224A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Matières minérales particulaires fonctionnalisés comportant des agents de réduction permettant de réduire la quantité de contaminants de type métal lourd d'un milieu aqueux
WO2020020874A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-30 Omya International Ag Matières minérales particulaires fonctionnalisées avec des agents réducteurs pour abaisser la quantité de contaminants de métaux lourds d'un milieu aqueux
WO2020020859A1 (fr) 2018-07-24 2020-01-30 Omya International Ag Élimination de métaux lourds à l'aide de minéraux fonctionnalisés avec des amplificateurs d'adsorption
WO2020053213A1 (fr) 2018-09-10 2020-03-19 Omya International Ag Composition de capture, de stockage et/ou de libération d'humidité
EP3620498A1 (fr) 2018-09-10 2020-03-11 Omya International AG Composition de capture, de stockage et/ou de libération d'humidité
US12006419B2 (en) 2018-09-10 2024-06-11 Omya International Ag Moisture-capturing, -storing, and/or -releasing composition
WO2020058252A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-26 Omya International Ag Excipient haute performance comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium ayant réagi en surface
EP3622966A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-18 Omya International AG Excipient hautes performances comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3623428A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-18 Omya International AG Matériau de remplissage à base de polymère compacté pour le rotomoulage de matières plastiques
WO2020058296A1 (fr) 2018-09-17 2020-03-26 Omya International Ag Matériau de charge à base de polymère compacté pour rotomoulage en plastique
EP3682901A1 (fr) 2019-01-21 2020-07-22 Omya International AG Excipient hautes performances comprenant de la cellulose microcristalline cotraitée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3693339A1 (fr) 2019-02-01 2020-08-12 Omya International AG Production de sels de calcium traités par réaction en surface par conversion induite par broyage
WO2020157268A1 (fr) 2019-02-01 2020-08-06 Omya International Ag Production de sels de calcium ayant réagi en surface par conversion induite par broyage
WO2020212204A1 (fr) 2019-04-16 2020-10-22 Omya International Ag Procédé de préparation de carbonate de calcium ayant réagi en surface
EP3725851A1 (fr) 2019-04-16 2020-10-21 Omya International AG Procédé de préparation de carbonate de calcium traité par réaction en surface
EP3750950A1 (fr) 2019-06-12 2020-12-16 Omya International AG Moussage chimique de pvc comportant du carbonate de calcium (mcc) et/ou de l'hydromagnésite traité par réaction en surface
WO2020249779A1 (fr) 2019-06-12 2020-12-17 Omya International Ag Production chimique de mousse de pvc avec du carbonate de calcium ayant réagi en surface (mcc) et/ou de l'hydromagnésite
EP3753409A1 (fr) 2019-06-18 2020-12-23 Omya International AG Utilisation d'urée comme additif antimicrobien dans des suspensions aqueuses
WO2020254162A1 (fr) 2019-06-18 2020-12-24 Omya International Ag Utilisation d'urée comme additif antimicrobien dans une suspension aqueuse
WO2021004942A1 (fr) 2019-07-08 2021-01-14 Omya International Ag Composition sèche cosmétique et/ou de soin de la peau
WO2021058508A1 (fr) 2019-09-26 2021-04-01 Omya International Ag Srcc en tant que support catalytique pour espèces métalliques
EP3798199A1 (fr) 2019-09-26 2021-03-31 Omya International AG Engrais comprenant de la poudre de roche phosphatée et du carbonate de calcium traité par réaction en surface
WO2021058143A1 (fr) 2019-09-26 2021-04-01 Omya International Ag Engrais comprenant de la poudre de roche phosphatée et du carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2021175658A1 (fr) 2020-03-03 2021-09-10 Omya International Ag Agent antiagglomérant
WO2021219458A1 (fr) 2020-04-28 2021-11-04 Omya International Ag Granulés comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface en tant qu'excipient
WO2021219529A1 (fr) 2020-04-28 2021-11-04 Omya International Ag Procédé de production de granulés à écoulement libre
WO2021224182A1 (fr) 2020-05-04 2021-11-11 Omya International Ag Compositions sèches et/ou émulsions pour une protection solaire chimique et physique, et utilisation associée
WO2021224317A1 (fr) 2020-05-08 2021-11-11 Omya International Ag Revêtements comprenant des ingrédients actifs antimicrobiens pour emballage alimentaire
WO2021239546A1 (fr) 2020-05-29 2021-12-02 Omya International Ag Utilisation d'un mélange minéral comme agent cosmétique pour des compositions cosmétiques humides
EP3928859A1 (fr) 2020-06-23 2021-12-29 Omya International AG Carbonate de calcium traité par réaction en surface dans un procédé de production d'une microcapsule chargée
WO2021259777A1 (fr) 2020-06-23 2021-12-30 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface dans un procédé de production d'une microcapsule chargée
WO2021259560A1 (fr) 2020-06-25 2021-12-30 Omya International Ag Principe(s) actif(s) co-broyé(s) composé(s) d'un produit comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2022013336A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Utilisation d'une charge poreuse pour réduire la perméabilité aux gaz d'une composition élastomère
WO2022013333A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Composition élastomère renforcée
WO2022013339A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Minéraux à base de métaux alcalino-terreux comme supports de tensioactifs dans des fluides de forage
WO2022013344A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Composition formée à partir d'un matériau comprenant du carbonate de calcium ou de magnésium et composition de traitement de surface comprenant au moins un composé réticulable
WO2022013332A1 (fr) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Fluoropolymère renforcé
WO2022018068A1 (fr) 2020-07-20 2022-01-27 Omya International Ag Agent de stabilisation pour composition probiotique
WO2022018214A1 (fr) 2020-07-22 2022-01-27 Omya International Ag Émulsions de pickering
WO2022069559A1 (fr) 2020-10-01 2022-04-07 Omya International Ag Procédé de mise en oeuvre d'une réaction de condensation à l'aide d'un catalyseur à base de carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2022084392A1 (fr) 2020-10-21 2022-04-28 Omya International Ag Carbonate de calcium ayant réagi en surface fonctionnalisé par des espèces d'oxyde de fer pour des applications cosmétiques, de peinture et de revêtement
WO2022157309A1 (fr) 2021-01-25 2022-07-28 Omya International Ag Revêtements comprenant du carbonate de calcium ayant réagi en surface et un piège d'oxygène pour améliorer la durée de conservation des aliments
WO2022175248A1 (fr) 2021-02-18 2022-08-25 Omya International Ag Agent antipollution
WO2022207633A1 (fr) 2021-03-29 2022-10-06 Omya International Ag Charges thermoconductrices
EP4067424A1 (fr) 2021-03-29 2022-10-05 Omya International AG Charges thermoconductrices
WO2022223804A1 (fr) 2021-04-23 2022-10-27 Omya International Ag Composition tampon comprenant un premier et un deuxième composant tampon
EP4079813A1 (fr) 2021-04-23 2022-10-26 Omya International AG Composition tampon comprenant un premier et un second composant tampon
WO2022253869A1 (fr) 2021-06-02 2022-12-08 Omya International Ag Composition aqueuse de revêtement
WO2023285198A1 (fr) 2021-07-12 2023-01-19 Omya International Ag Procédé pour la préparation d'un alcool à l'aide d'un catalyseur carbonate de calcium ayant réagi en surface
WO2023057314A1 (fr) 2021-10-04 2023-04-13 Omya International Ag Composition comprenant un carbonate de calcium ayant réagi en surface et un tanin
WO2023227600A1 (fr) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag Processus de production d'un carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface et absorbant les rayons ultraviolets dopé avec une espèce de titane, carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface et absorbant les rayons ultraviolets et son utilisation
WO2023227585A1 (fr) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag Carbonate de calcium blanc ayant réagi en surface, absorbant les uv et dopé avec une espèce de titane
WO2023237396A1 (fr) 2022-06-07 2023-12-14 Omya International Ag Revêtements poreux comprenant des minéraux et un désoxygénant pour améliorer la durée de conservation des aliments
WO2023242276A1 (fr) 2022-06-15 2023-12-21 Omya International Ag Agent de stabilisation au stockage pour formulations aqueuses d'entretien ménager
WO2023242363A1 (fr) 2022-06-15 2023-12-21 Omya International Ag Agent de stabilisation au stockage pour stabiliser des compositions aqueuses, procédé de stabilisation et utilisations associées
WO2024083812A1 (fr) 2022-10-18 2024-04-25 Omya International Ag Matériau à surface modifiée par infusion de liquide

Also Published As

Publication number Publication date
US9862830B2 (en) 2018-01-09
ES2774912T3 (es) 2020-07-23
PL1603977T3 (pl) 2020-06-01
EA200501471A1 (ru) 2006-04-28
PL215406B1 (pl) 2013-12-31
AU2004222029B2 (en) 2009-09-17
NO20054742L (no) 2005-10-14
EP1603977B1 (fr) 2019-12-11
CN1761723A (zh) 2006-04-19
EP1603977A1 (fr) 2005-12-14
KR20050118194A (ko) 2005-12-15
JP2006523251A (ja) 2006-10-12
US20170190915A1 (en) 2017-07-06
CA2516808C (fr) 2012-11-06
CA2516808A1 (fr) 2004-09-30
PL378522A1 (pl) 2006-05-02
JP5192149B2 (ja) 2013-05-08
UY28237A1 (es) 2004-11-08
TW200427792A (en) 2004-12-16
AU2004222029A1 (en) 2004-09-30
BRPI0408413A (pt) 2006-03-21
BRPI0408413B1 (pt) 2018-09-11
US20060162884A1 (en) 2006-07-27
SI1603977T1 (sl) 2020-03-31
KR101044646B1 (ko) 2011-06-29
IL170504A (en) 2011-01-31
PT1603977T (pt) 2020-03-17
CN100554337C (zh) 2009-10-28
FR2852600B1 (fr) 2005-06-10
FR2852600A1 (fr) 2004-09-24
CL2004000546A1 (es) 2005-04-22
MY136019A (en) 2008-07-31
NO343720B1 (no) 2019-05-20
US9644101B2 (en) 2017-05-09
EA011216B1 (ru) 2009-02-27
TWI382064B (zh) 2013-01-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1603977B1 (fr) Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages
EP1149136B1 (fr) Procédé de traitement de pigments, charges ou minéraux, contenant un carbonate naturel et procédé de fabrication d&#39; une suspension aqueuse à partir de ces pigments, charges ou minéraux traités
EP1572764B1 (fr) Suspensions aqueuses de matieres minerales broyees,faiblement chargees ioniquement et leurs utilisations
EP2694597B1 (fr) Hybride de pigment auto-liant
EP2694598B1 (fr) Procédé pour la préparation de particules de pigment auto-liantes

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2516808

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 170504

Country of ref document: IL

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2006162884

Country of ref document: US

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10547641

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 970/MUMNP/2005

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004222029

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004721248

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 378522

Country of ref document: PL

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 20048071533

Country of ref document: CN

Ref document number: 1020057017486

Country of ref document: KR

Ref document number: 2006506354

Country of ref document: JP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2004222029

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20040317

Kind code of ref document: A

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004222029

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200501471

Country of ref document: EA

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004721248

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1020057017486

Country of ref document: KR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0408413

Country of ref document: BR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 10547641

Country of ref document: US