RU2750712C1

RU2750712C1 - Способ получения биоразлагаемой полимерной композиции

Info

Publication number: RU2750712C1
Application number: RU2020138804A
Authority: RU
Inventors: Руслан Рушанович Сафин; Нур Равилевич Галяветдинов; Гульназ Альбертовна Сабирова; Петр Александрович Кайнов; Павел Александрович Кайнов; Шамиль Рамилевич Мухаметзянов; Гузель Фандасовна Илалова; Альбина Хакимовна Сафиуллина; Альбина Валерьевна Сафина; Ралия Тимерхановна Хасаншина
Priority date: 2020-11-24
Filing date: 2020-11-24
Publication date: 2021-07-01

Abstract

Изобретение относится к технологии получения древесно-полимерных композитов для изготовления упаковок на основе биоразлагаемой полимерной композиции и может быть использовано в пищевой промышленности, в сельском хозяйстве и в быту. Способ получения биоразлагаемой полимерной композиции включает смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем. В качестве древесного наполнителя используют древесную муку с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 200-240°С в среде инертного газа, а затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 мин при интенсивности обработки 30-180 Дж/см. Смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем ведут при температуре 180°С, при следующем соотношении компонентов, мас. %: полилактид 50, указанный древесный наполнитель 50. Технический результат - упрощение способа получения биоразлагаемой полимерной композиции, а также повышение прочностных показателей композита на ее основе. 1 табл., 4 пр.

Description

Изобретение относится к технологии получения древесно-полимерных композитов для изготовления упаковок на основе биоразлагаемой полимерной композиции и может быть использовано в пищевой промышленности, в сельском хозяйстве и в быту.

Известен способ получения биоразлагаемой полимерной композиции путем смешения полилактида, дихлорметана, модифицированного лигнина, модифицированного наполнителя, антипирена, антиоксиданта, смазки, стабилизатора и технологической добавки, при следующем соотношении компонентов, мас. ч:

полилактид	50-60
дихлорметан	100-120
модифицированный лигнин	15-20
модифицированный наполнитель	8-12
антипирен	1-2
антиокседант	1-2
смазка	0,5-0,8
стабилизатор	0,3-0,5
технологическая добавка	0,1-0,2

Полилактид растворяют в дихлорметане, затем к раствору добавляют модифицированный лигнин и перемешивают в течение 4 часов с последующим диспергированием, затем помещают его в вакуумную сушильную камеру при 40°С с целью получения древесно-пластикового базового компонента, затем древесно-пластиковый базовый компонент смешивают с модифицированным наполнителем, антипиреном, антиокседантом, смазкой, стабилизатором и технологической добавкой в высокоскоростном смесителе при 150°С. Полученную смесь отправляют в горячий пресс при температуре 180°С, выдерживают 20 мин., а затем охлаждают, см. CN Заявка 201910209060, МПК С08Н 7/00 (2011.01), C08K 13/06 (2011.01), C08K 3/04 (2011.01), C08K 3/32 (2011.01), C08K 3/34 (2011.01), C08K 5/5313 (2011.01), C08K 9/04 (2011.01), C08L 67/04 (2011.01), C08L 97/00 (2011.01), 2019.

Недостатком известного способа получения биоразлагаемой полимерной композиции является сложность технологического процесса.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения биоразлагаемой полимерной композиции, включающей смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем, в качестве древесного наполнителя используют порошок соломы с размером частиц 80-120 мм. Предварительно порошок соломы сушат в сушильном шкафу при температуре 75-85°С в течение 3,5-4,5 часов, затем просушенный порошок замачивают в растворе силанового связующего агента с концентрацией 3-7% с последующей его сушкой при 80°С в течение 2 часов, а затем при 100°С.

Готовят базовое сырье - компонент А путем смешения полилактида с эластомером и компатибилизатором при температуре 80°С при соотношении компонентов мас. ч.:

полилактид	50
эластомер	20-30
компатибилизатор	0-9

Затем готовят компонент В путем смешения соломенного порошка, пластификатора, пенообразователя и смазки при температуре 80°С и соотношении компонентов мас. ч.:

соломенный порошок	13-33
пластификатор	3
пенообразователь	0,5-1,5
смазка	7

Полученный компонент В смешивают с компонентом А, затем полученную биоразлагаемую полимерную композицию экструдируют через двухшнековый экструдер при температуре 140-150°С с целью получения ее в виде гранул, затем, полученные гранулы формуют при 170-190°С при давлении 6-8 МПа, см. CN Заявка 201810493331, МПК C08L 67/04 (2011.01), C08L 97/02 (2011.01), 2018.

Недостатком указанного способа получения биоразлагаемой полимерной композиции является сложность технологического процесса, а также недостаточно высокие показатели прочности композита на ее основе.

Технической проблемой является упрощение способа получения биоразлагаемой полимерной композиции, а также повышение прочностных показателей композита на ее основе.

Техническая проблема решается способом получения биоразлагаемой полимерной композиции, включающий смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем, согласно изобретению в качестве древесного наполнителя используют древесную муку с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 200-240°С в среде инертного газа, а затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 мин. при интенсивности обработки 30-180 Дж/см², смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем ведут при температуре 180°С, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

полилактид	50
указанный древесный наполнитель	50

Решение технической задачи позволяет упростить способ получения биоразлагаемой полимерной композиции, а также повысить предел прочности композита на основе биоразлагаемой полимерной композиции на растяжение в 1,5 раза, предел прочности на изгиб в 4 раза.

Полилактид (ПЛА, PLA) представляет собой биоразлагаемый, алифатический полиэфир, который является термопластичным. Мономером полилактида является молочная кислота. Сырьем для производства служат ежегодно возобновляемые ресурсы, такие как кукуруза и сахарный тростник. Полилактид для удобства используют в виде гранул.

Для получения биоразлагаемой полимерной композиции предварительно отфракционированный наполнитель, в качестве которого используют древесные частицы с размером 0,1-0,25 мм, предварительно обрабатывают при температуре 200-240°С в среде инертного газа, затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 мин. при интенсивности обработки 30-180 Дж/см². Биоразлагаемую полимерную композицию получают путем смешения полилактида с древесно-измельченным наполнителем при температуре 180°С, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Для лучшего понимания изобретения приводим примеры конкретного выполнения. Пример 1.

Берут полилактид и древесный наполнитель в виде древесной муки с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 200°С в среде инертного газа, затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 минут при интенсивности 30 Дж/см², при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Указанные компоненты смешивают в экструдере при температуре 180°С.

Пример 2.

Берут полилактид и древесный наполнитель в виде древесной муки с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 200°С в среде инертного газа, затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 минут при интенсивности 180 Дж/см², при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Пример 3.

Берут полилактид и древесный наполнитель в виде древесной муки с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 240°С в среде инертного газа, затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 минут при интенсивности 30 Дж/см², при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Пример 4.

Берут полилактид и древесный наполнитель в виде древесной муки с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 240°С в среде инертного газа, затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 минут при интенсивности 180 Дж/см², при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Для проведения испытаний были изготовлены образцы композитов на основе биоразлагаемой полимерной композиции по примерам 1-4 в соответствии с ГОСТ 33693.

Испытание на предел прочности на растяжение проводилось с помощью разрывной машины JLTTC LDS-5L. Скорость перемещения подвижного захвата составляла 50 мм/мин.

Испытание композитов на предел прочности на изгиб проводилось с помощью универсальной разрывной машины ZwickZ010. Скорость испытания составляла 2 мм/мин.

Для определения ударной вязкости композитов использовался маятниковый копер GT- 7045-MDL с энергией удара 5,5 J, скоростью маятника 3,46 м/с и углом падения 150°.

Определение показателя текучести расплавов композитов проводилось по ГОСТ 11645-73 «Пластмассы. Метод определения текучести расплава термопластов» на экструзионном пластометре GT - 7100 - MIB.

Были проведены исследования водопоглощения биоразлагаемой полимерной композиции по заявляемому объекту и прототипу. В результате сравнения полученных данных было выявлено, что водопоглощение биоразлагаемой полимерной композиции полученной по заявляемому способу ниже в 1,5-2,5 раза*.

Данные по составу биоразлагаемой полимерной композиции, полученной по заявляемому объекту и прототипу, свойства биоразлагаемой полимерной композиции, свойства компаунда на основе биоразлагаемой полимерной композиции по заявляемому объекту и прототипу приведены в таблице 1.

Как видно из примеров конкретного выполнения, способ получения биоразлагаемой полимерной композиции прост, предел прочности на растяжение композита на основе биоразлагаемой полимерной композиции по заявляемому объекту выше в 1,5 раза, предел прочности на изгиб выше в 4 раза по сравнению с прототипом.

Биоразлагаемая полимерная композиция обладает ударной вязкостью на уровне прототипа. Водопоглощение биоразлагаемой полимерной композиции меньше по сравнению с прототипом в 1,5-2,5 раза.

Кроме того, биоразлагаемая полимерная композиция обладает высокой скоростью течения расплава, что улучшает технологичность композиции.

Использование при получении заявляемой композиции дешевого древесного наполнителя в количестве 50 мас. %, позволяет сэкономить дорогой полимер - полилактид.

Claims

Способ получения биоразлагаемой полимерной композиции, включающий смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем, отличающийся тем, что в качестве древесного наполнителя используют древесную муку с размером частиц 0,1-0,25 мм, обработанную при температуре 200-240°С в среде инертного газа, а затем ультрафиолетовым облучением в течение 30 мин при интенсивности обработки 30-180 Дж/см², смешение полилактида с древесно-измельченным наполнителем ведут при температуре 180°С, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
полилактид 50 указанный древесный наполнитель 50