RU2693716C1 - Method of producing a wear-resistant coating - Google Patents
Method of producing a wear-resistant coating Download PDFInfo
- Publication number
- RU2693716C1 RU2693716C1 RU2018144902A RU2018144902A RU2693716C1 RU 2693716 C1 RU2693716 C1 RU 2693716C1 RU 2018144902 A RU2018144902 A RU 2018144902A RU 2018144902 A RU2018144902 A RU 2018144902A RU 2693716 C1 RU2693716 C1 RU 2693716C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- laser
- coating
- wear
- laser radiation
- dendritic
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims abstract description 15
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 15
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 14
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
- B23K26/342—Build-up welding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии и машиностроению и может быть использовано для повышения абразивной износостойкости деталей и покрытий из никелевых сплавов.The invention relates to metallurgy and mechanical engineering and can be used to improve the abrasive wear resistance of parts and coatings of nickel alloys.
Известен способ гибридной технологии нанесения покрытия, сочетающий в себе плазменное напыление порошка системы NiCrBSi и последующее лазерное плавление (Serres, N., Hlawka, F., Costil, S., Langlade, C., Machi, F. Microstructures of metallic NiCrBSi coatings manufactured via hybrid plasma spray and in situ laser remelting process // Journal of thermal spray technology. 2011. V. 20. №1-2. P. 336-343.). Последующее плавление лазерным лучом нанесенного покрытия состава NiCrBSi позволяет устранить ряд дефектов, возникающих при напылении.There is a method of hybrid coating technology that combines plasma spraying of NiCrBSi powder and subsequent laser melting (Serres, N., Hlawka, F., Costil, S., Langlade, C., Machi, F. Microstructures NiCrBSi coatings manufactured NiCrBSi coatings via hybrid plasma plasma spray and in situ laser remelting process // Journal of thermal spray technology. 2011. V. 20. No. 1-2. P. 336-343. The subsequent melting of the NiCrBSi composition with a laser beam makes it possible to eliminate a number of defects arising during sputtering.
К недостаткам данного способа следует отнести пористость, низкую прочность соединения покрытия с основой при плазменном напылении порошка, не определено влияние параметров микроструктуры покрытия системы NiCrBSi на абразивную износостойкость.The disadvantages of this method include the porosity, the low strength of the coating compound with the substrate during plasma spraying of the powder, the influence of the parameters of the microstructure of the NiCrBSi system coating on the abrasive wear resistance is not determined.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения износостойкого покрытия (Григорьянц А.Г. Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки. М: МГТУ, 2006. С. 334-337), включающий предварительное нанесение порошка системы NiCrBSi на обрабатываемую поверхность путем насыпания, выравнивание слоя порошка по толщине и последующее его плавление лазерным лучом с минимальным проплавлением подложки.The closest in technical essence is a method of obtaining a wear-resistant coating (Grigoryants AG, Shiganov I.N., Misyurov A.I. Technological processes of laser processing. M: MSTU, 2006. P. 334-337), including the preliminary application of the powder system NiCrBSi on the surface to be treated by pouring in, leveling the powder layer in thickness and then melting it with a laser beam with minimal penetration of the substrate.
Недостатком данного способа является сложность одновременного получения бездефектного покрытия и высоких функциональных свойств наплавленного металла.The disadvantage of this method is the difficulty of simultaneously obtaining a defect-free coating and high functional properties of the weld metal.
Технической проблемой, на решение которой направлено изобретение, является разработка способа получения износостойкого покрытия с формированием высокодисперсной дендритно-ячеистой структуры.The technical problem that the invention is intended to solve is the development of a method for producing a wear-resistant coating with the formation of a highly dispersed dendritic-cellular structure.
Техническим результатом заявленного изобретения является повышение абразивной износостойкости наплавленного покрытия.The technical result of the claimed invention is to increase the abrasive wear resistance of the deposited coating.
Поставленная проблема и указанный технический результат достигаются тем, что способ получения износостойкого покрытия включает нанесение порошкового материала на обрабатываемую поверхность и последующую лазерную наплавку. Согласно изобретению дополнительно осуществляют повторное плавление нанесенного покрытия непрерывным лазерным излучением на глубину 100…400 мкм при мощности лазерного излучения 2,0…2,3 кВт, при скорости перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности 10…15 мм/с, при диаметре пятна 6…8 мм до формирования высокодисперсной дендритно-ячеистой структуры. Плавление нанесенного покрытия лазерным излучением осуществляют с помощью многоканального лазера с перекрытием дорожек 10…15%.The problem and the specified technical result is achieved by the fact that the method of obtaining a wear-resistant coating includes the deposition of the powder material on the surface to be treated and the subsequent laser surfacing. According to the invention, re-melting of the applied coating by continuous laser radiation to a depth of 100 ... 400 μm with a laser power of 2.0 ... 2.3 kW, with a speed of moving the laser beam along the deposited surface of 10 ... 15 mm / s, with a spot diameter of 6 ... 8 mm to form a highly dispersed dendritic-cellular structure. Melting of the applied coating by laser radiation is carried out using a multichannel laser with overlapping tracks of 10 ... 15%.
Проведение повторного лазерного плавления наплавленного покрытия лазерным излучением позволяет в результате перекристаллизации сплава на глубине 100…400 мкм сформировать дендритно-ячеистую микроструктуру литого металла с меньшим размером дендритного параметра d, что существенно повышает абразивную износостойкость снижая значения характеристик изнашивания поверхности. При глубине расплавления более 400 мкм снижается скорость кристаллизации расплава и формируется более грубая структура с большей величиной дендритного параметра d, износостойкость снижается. Расплавление поверхности покрытия на глубину менее 100 мкм для большинства деталей не эффективно.Repeated laser melting of the deposited coating by laser radiation allows the dendritic-cellular microstructure of cast metal with a smaller size of the dendritic parameter d to be formed as a result of alloy recrystallization at a depth of 100 ... 400 μm, which significantly increases the abrasive wear resistance by reducing the surface wear characteristics. When the melting depth is more than 400 μm, the rate of melt crystallization decreases and a coarser structure is formed with a larger value of the dendritic parameter d, the wear resistance decreases. Melting the surface of the coating to a depth of less than 100 microns for most parts is not effective.
Мощность непрерывного излучения лазера 2,0…2,3 кВт обеспечивает расплавление и последующую высокоскоростную кристаллизацию поверхностного слоя покрытия на глубину 100…400 мкм. При мощности излучения лазера менее 2,0 кВт наблюдают малую глубину расплавленного слоя или процесс плавления поверхности покрытия не происходит, а при мощности более 2,3 кВт - наблюдается расплавление покрытия на большую глубину. При этом скорость кристаллизации расплава снижается, что приводит к формированию более грубой микроструктуры с большим значением дендритного параметра d, а, следовательно, снижается абразивная износостойкость наплавленного покрытия.The power of continuous laser radiation of 2.0 ... 2.3 kW ensures the melting and subsequent high-speed crystallization of the surface layer of the coating to a depth of 100 ... 400 microns. When the laser radiation power is less than 2.0 kW, a small depth of the molten layer is observed or the coating surface does not melt, and when the power is more than 2.3 kW, the coating melts to a greater depth. At the same time, the rate of melt crystallization decreases, which leads to the formation of a coarser microstructure with a large value of the dendritic parameter d, and, consequently, the abrasive wear resistance of the deposited coating decreases.
Скорость перемещения лазерного луча по поверхности покрытия 10…15 мм/с позволяет получить время экспозиции 0,4…0,6 с, что достаточно для прогрева и расплавления поверхности покрытия на глубину 100…400 мкм. При скорости перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности менее 10 мм/с происходит увеличение времени экспозиции, что снижает скорость кристаллизации расплава и приводит к формированию более грубой микроструктуры с большим значением дендритного параметра. Абразивная износостойкость наплавленного покрытия снижается. При скорости перемещения лазерного луча более 15 мм/с - время экспозиции уменьшается, поверхностный слой не успевает расплавиться или расплавляется на малую глубину.The speed of the laser beam on the surface of the
Диаметр пятна лазерного луча 6…8 мм обеспечивает высокую степень однородности интегрального тепловложения при лазерной обработке и является оптимальным для используемых многоканальных лазеров.The spot diameter of a laser beam of 6 ... 8 mm provides a high degree of homogeneity of the integral heat input during laser processing and is optimal for the used multichannel lasers.
Перекрытие дорожек 10…15% при плавлении поверхности покрытия осуществляли с помощью многоканального лазера, имеющего более однородное распределение плотности мощности в пятне по сравнению с однолучевыми. Плавление поверхности покрытия с перекрытием дорожек более чем 15% менее производительно, а с перекрытием дорожек менее 10% формируется неоднородный по глубине расплавленный слой.The overlapping of the
Изобретение поясняется рисунком, где на фиг. представлена графическая зависимость характеристик изнашивания от размера дендритного параметра d.The invention is illustrated in the figure, where in FIG. a graphical dependence of wear characteristics on the size of the dendritic parameter d is presented.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.The invention is illustrated by the following examples.
Пример 1Example 1
Порошковую наплавку и последующее лазерное плавление выполняли с помощью многоканального (40 лучей) СО2-лазера на комплексе модели АЛТКУ-3. Для наплавки использовали самофлюсующийся гранулированный порошок на никелевой основе марки ПГ-19Н-01 с химическим составом, % (масс): 0,3…0,6 С; 3,9…14 Cr; 1,7…2,5 В; 1,2…3,2 Si; 3,2…5,0 Fe; 0,8…1,3 Al, ост. - Ni (ТУ 48-19-383-91). Материалом подложки служила углеродистая конструкционная сталь 30 (ГОСТ 1050-88). Присадочный материал предварительно наносили на поверхность подложки с помощью специального трафарета, выравнивали по толщине и производили его плавление лазерным лучом с перекрытием валиков 30%. Наплавку проводили на следующих режимах: мощность непрерывного излучения лазера - 2,3 кВт, скорость перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности 5 мм/с, диаметр пятна 6 мм. Повторного лазерного плавления полученного покрытия не выполняли. При кристаллизации сплава сформировалась дендритно-ячеистая структура с размером дендритного параметра d=6,75 мкм.Powder surfacing and subsequent laser melting were performed using a multichannel (40 beams) CO 2 laser on the ALTCU-3 model complex. For surfacing, self-fluxing granulated powder on the nickel basis of the PG-19N-01 grade with chemical composition,% (mass): 0.3 ... 0.6 C; 3.9 ... 14 Cr; 1.7 ... 2.5 V; 1.2 ... 3.2 Si; 3.2 ... 5.0 Fe; 0.8 ... 1.3 Al, stop - Ni (TU 48-19-383-91). The substrate material was carbon structural steel 30 (GOST 1050-88). The filler material was preliminarily applied to the surface of the substrate using a special stencil, leveled in thickness and melted with a laser beam with overlapping rollers of 30%. The deposition was carried out in the following modes: the power of continuous laser radiation — 2.3 kW, the speed of the laser beam moving along the
Испытание на изнашивание образцов проводили о закрепленный абразив по схеме шар - плоскость. В качестве контробразца использовали стальной сферический наконечник с алмазным напылением. Диаметр наконечника равен 1,6 мм, размер алмазного зерна составлял 40…50 мкм.The test for wear of samples was carried out on a fixed abrasive according to the ball – plane scheme. A diamond-coated steel spherical tip was used as a counter piece. The tip diameter is 1.6 mm, the size of the diamond grain was 40 ... 50 microns.
К контакту прикладывали нагрузку в 50 г. Тангенциальные возвратно-поступательные перемещения контробразца осуществлялись электромеханическим приводом с питанием от генератора импульсов с частотой 20 Гц. Каждый образец подвергался испытанию в течение 5,5 часов. Путь трения составлял 4750 м. Рассчитывали стандартные характеристики изнашивания (ГОСТ 27674-88): скорость изнашивания u, линейную Ih и объемную IV интенсивности изнашивания. Результаты испытаний представлены в таблице 1.A load of 50 g was applied to the contact. Tangential reciprocating movement of the counterpiece was carried out by an electromechanical drive powered by a pulse generator with a frequency of 20 Hz. Each sample was tested for 5.5 hours. The friction path was 4750 m. The standard wear characteristics (GOST 27674-88) were calculated: the wear rate u, the linear I h and the volume I V wear rate. The test results are presented in table 1.
Пример 2Example 2
Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но после наплавки поверхность покрытия повторно плавили с помощью непрерывного лазерного излучения на следующих режимах: мощность излучения лазера - 2,0 кВт, скорость перемещения лазерного луча по поверхности 10 мм/с, диаметр пятна 6 мм.The example was carried out similarly to the above example, but after surfacing, the coating surface was re-melted using continuous laser radiation in the following modes: laser radiation power 2.0 kW, laser beam moving speed over the
В повторно расплавленном слое сформировалась более дисперсная структура сплава с размером дендритного параметра d=4,25 мкм. Результаты испытаний на изнашивание образца представлены в таблице 1.A more dispersed alloy structure with the size of the dendritic parameter d = 4.25 μm was formed in the re-molten layer. The results of tests on the wear of the sample are presented in table 1.
Пример 3Example 3
Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но после наплавки поверхность повторно плавили с помощью непрерывного лазерного излучения на следующих режимах: мощность излучения лазера - 2,7 кВт, скорость перемещения лазерного луча по поверхности 10 мм/с, диаметр пятна 6 мм.The example was carried out similarly to the example above, but after surfacing, the surface was re-melted using continuous laser radiation in the following modes: laser radiation power 2.7 kW, laser beam moving speed over the
Сформировалась структура сплава с размером дендритного параметра d=8,04 мкм. Результаты испытаний на изнашивание образца представлены в таблице 1.The structure of the alloy with the size of the dendritic parameter d = 8.04 μm was formed. The results of tests on the wear of the sample are presented in table 1.
Согласно данным таблицы 1, при повторном лазерном плавлении в зависимости от получаемого размера дендритного параметра возможно как повышение, так и снижение абразивной износостойкости покрытия по сравнению с наплавленным металлом. Параметром микроструктуры, оказывающим определяющее влияние на абразивную износостойкость покрытия, является расстояние между дендритными ветвями второго порядка или дендритный параметр d. Наблюдается линейная зависимость между дендритным параметром d и характеристиками изнашивания (фиг.), уравнение связи можно записать в общем виде: у=a1d+a0, где у - характеристика изнашивания, а1 и а0 параметры уравнения. Значения параметров уравнения и а0 с доверительными интервалами при доверительной вероятности 0,95 и их стандартные отклонения σ приведены в таблице 2.According to the data in Table 1, with repeated laser melting, depending on the size of the dendritic parameter, it is possible to increase or decrease the abrasive wear resistance of the coating as compared to the weld metal. The parameter of the microstructure, which has a decisive influence on the abrasive wear resistance of the coating, is the distance between second-order dendritic branches or the d-dendritic parameter. There is a linear relationship between the dendritic parameter d and the wear characteristics (Fig.), The coupling equation can be written in the general form: y = a 1 d + a 0 , where y is the wear characteristic, and 1 and a 0 are the parameters of the equation. The values of the parameters of the equation and a 0 with confidence intervals at a confidence level of 0.95 and their standard deviations σ are given in Table 2.
Значения линейного коэффициента корреляции между характеристиками изнашивания и дендритным параметром и их стандартные отклонения σ даны в таблице 3. Коэффициент корреляции, равный единице, означает функциональную зависимость между характеристиками изнашивания и дендритным параметром. Параметры уравнений регрессии и коэффициенты корреляции, приведенные в таблицах 2 и 3, значимы на уровне р<0,05.The values of the linear correlation coefficient between the wear characteristics and the dendritic parameter and their standard deviations σ are given in Table 3. A correlation coefficient of one means a functional relationship between the wear characteristics and the dendritic parameter. The parameters of the regression equations and the correlation coefficients given in Tables 2 and 3 are significant at the p <0.05 level.
Предлагаемое изобретение находится на стадии опытно-промышленных исследований и испытаний.The present invention is at the stage of pilot industry research and testing.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018144902A RU2693716C1 (en) | 2018-12-17 | 2018-12-17 | Method of producing a wear-resistant coating |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018144902A RU2693716C1 (en) | 2018-12-17 | 2018-12-17 | Method of producing a wear-resistant coating |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2693716C1 true RU2693716C1 (en) | 2019-07-04 |
Family
ID=67251748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018144902A RU2693716C1 (en) | 2018-12-17 | 2018-12-17 | Method of producing a wear-resistant coating |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2693716C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786555C1 (en) * | 2022-04-22 | 2022-12-22 | Акционерное общество "ОДК-Авиадвигатель" | Method for repairing the combs of labyrinth seals of disks of a gas turbine engine |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5763679A (en) * | 1980-10-01 | 1982-04-17 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Highly corrosion resistant steel material |
| CN1142794A (en) * | 1994-01-27 | 1997-02-12 | 铬合金气体涡轮公司 | Laser/powder metal coat spray head |
| RU2107600C1 (en) * | 1996-12-10 | 1998-03-27 | Акционерное общество закрытого типа "Технолазер" | Method of laser treatment |
| CN104451672A (en) * | 2014-12-18 | 2015-03-25 | 上海交通大学 | Laser powder deposition method for regulating and controlling interface morphology of thermal barrier coating |
| RU2611738C2 (en) * | 2015-04-08 | 2017-02-28 | Иван Владимирович Мазилин | Method for application and laser treatment of thermal-protective coating (versions) |
| RU2618013C1 (en) * | 2016-03-11 | 2017-05-02 | Владимир Павлович Бирюков | Method of laser welding of metal coatings |
-
2018
- 2018-12-17 RU RU2018144902A patent/RU2693716C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5763679A (en) * | 1980-10-01 | 1982-04-17 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Highly corrosion resistant steel material |
| CN1142794A (en) * | 1994-01-27 | 1997-02-12 | 铬合金气体涡轮公司 | Laser/powder metal coat spray head |
| RU2107600C1 (en) * | 1996-12-10 | 1998-03-27 | Акционерное общество закрытого типа "Технолазер" | Method of laser treatment |
| CN104451672A (en) * | 2014-12-18 | 2015-03-25 | 上海交通大学 | Laser powder deposition method for regulating and controlling interface morphology of thermal barrier coating |
| RU2611738C2 (en) * | 2015-04-08 | 2017-02-28 | Иван Владимирович Мазилин | Method for application and laser treatment of thermal-protective coating (versions) |
| RU2618013C1 (en) * | 2016-03-11 | 2017-05-02 | Владимир Павлович Бирюков | Method of laser welding of metal coatings |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГРИГОРЬЯНЦ А.Г. и др. "Технологические процессы лазерной обработки", М., МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2006, с.334-337. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786555C1 (en) * | 2022-04-22 | 2022-12-22 | Акционерное общество "ОДК-Авиадвигатель" | Method for repairing the combs of labyrinth seals of disks of a gas turbine engine |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Javid | Multi-response optimization in laser cladding process of WC powder on Inconel 718 | |
| Bonek | The investigation of microstructures and properties of high speed steel HS6-5-2-5 after laser alloying | |
| Sawant et al. | Characteristics of single-track and multi-track depositions of stellite by micro-plasma transferred arc powder deposition process | |
| Pradeep et al. | Tribological behavior of laser surface melted γ-TiAl fabricated by electron beam additive manufacturing | |
| Bhargava et al. | Tandem rapid manufacturing of Inconel-625 using laser assisted and plasma transferred arc depositions | |
| Safari et al. | Experimental investigation of laser cladding of H13 hot work steel by Stellite 6 powder | |
| RU2693716C1 (en) | Method of producing a wear-resistant coating | |
| RU2418074C1 (en) | Procedure for strengthening items out of metal materials for production of nano structured surface layers | |
| Fatoba et al. | The influence of laser parameters on the hardness studies and surface analyses of laser alloyed stellite-6 coatings on AA 1200 Alloy: a response surface model approach | |
| Poloczek et al. | Effect of laser cladding parameters on structure properties of cobalt-based coatings | |
| Loginova et al. | Peculiarities of the microstructure and properties of parts produced by the direct laser deposition of 316L steel powder | |
| Elgazzar et al. | Characterization of Inconel 718 Processed by Laser Metal Deposition (LMD). | |
| Al-Tamimi et al. | Improvement of microstructure and wear resistance of X12 tool steel by using laser surface re-melting technique | |
| Maleque et al. | Abrasive wear response of TIG-melted TiC composite coating: Taguchi approach | |
| Manjunath et al. | OptimizatiOn Of tribOlOgical parameters Of pre-pOsitiOned Wire based electrOn beam additive manufactured ti-6al-4v allOy | |
| Kannan et al. | Metallographic characterization of SiC-Ni-Ti layer reinforced on austenitic stainless steel (AISI 316L) by two-step laser fabrication | |
| Škamat et al. | NiCrSiB thermal sprayed coatings refused under vibratory treatment | |
| Kattire et al. | Experimental characterization of laser cladding of Stellite 21 on H13 tool steel. | |
| RU2752403C1 (en) | Method for producing durable composite coating on metal parts | |
| CN117680704B (en) | Method for inhibiting cracks of beta-gamma TiAl alloy manufactured by laser additive | |
| Jiang et al. | Optimization of Process Parameters, Microstructure, and Properties of Laser Cladding Fe-Based Alloy on 42CrMo Steel Roller | |
| Carcel et al. | Microstructure and mechanical properties of cobalt-chromium superalloys processed by high speed laser cladding | |
| Sani et al. | Investigation of tribological behavior for IN625 coating on IN738 superalloy by laser cladding process | |
| Balla et al. | Effect of Process Parameters on Track Geometry and Porosity in Laser Direct Energy Deposition of High Strength Aluminum Alloy | |
| Nath et al. | Assessment of Microstructure and Mechanical Properties in Laser Cladding, Welding and Surface Polishing Through Online Monitoring of Thermal History |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20201218 |