MXPA98004800A - Unidad de envasado para producir envases sellados que contienen productos alimenticios que se pueden verter, a partir de un tubo de material de envasado - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una unidad de empaqueútil para producir continuamente empaques sellados asépticos, que contienen un producto alimenticio vertible, a partir de un tubo hecho de material de empaque de sellado por calor en forma laminada, alimentado a lo largo de una vía de suministro vertical, y llenado con el producto alimenticio, la unidad se caracteriza porque comprende:un primer transportador de cadena que tiene un número de mordazas y que define una primera vía sinfín a lo largo de la cual se alimentan las mordazas;un segundo transportador de cadena que tiene un número de contra-mordazas y que define una segunda vía sinfín a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas;la primera vía y la segunda vía comprende cada una porciones de trabajo respectivas adyacentes a la vía de suministro del tubo de material de empaque, y se extienden sustancialmente en forma simétrica sobre lados opuestos de la vía de suministro, por lo que las mordazas cooperan con contra-mordazas respectivas para sujetar al tubo en secciones transversales respectivas y separadas igualmente cuando el tubo es hecho avanzar a lo largo de la vía de suministro;primer medio de guía de leva a lo largo de las porciones de trabajo respectivas para guiar las mordazas;segundo medio de guía de leva para guiar las contra-mordazas;las mordazas y las contra-mordazas comprenden medios seguidores de leva que cooperan con los primero y segundos medios de guía de leva respectivos;las mordazas y las contra-mordazas comprenden, respectivamente, medios de calentamiento para sellar por calor el material de empaque, y medios de empuje para ejercer presión de sujeción a lo largo de una dirección de presión de sujeción para sujetar al material de empaque contra el medio de calentamiento;las contra- mordazas comprenden cada una un cuerpo principal, cada cuerpo principal comprende los medios seguidores de leva, los medios de empuje comprenden por lo menos dos ensambles de aplicación de presión dentro del cuerpo principal y que definen un eslabón del segundo transportador de cadena;los medios de empuje comprenden un elemento de presión que conecta y ensambla de aplicación de presión y que puede moverse con respecto al cuerpo principal en la dirección de presión de sujeción, y medios elásticos interpuestos entre el cuerpo principal y el elemento de presión, y que definen la presión de sujeción.

Description

UNIDAD DE ENVASADO PARA PRODUCIR ENV SE-S .qTp.T. DOS QUE CONTIENEN PRODUCTOS ALIMRMTTpTQg QUE SE PUEDEN Vi-IRTE!-, A PARTIR DE U? TUBO DE MATERIAL DE ENVASADO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen productos alimenticios que se pueden verter, a partir de un tubo de material de envasado. Más específicamente, la unidad de envasado de acuerdo con la presente invención proporciona un modo para producir envases sellados asépticos sustancialmente en forma de paralelepípedo. Muchos productos alimenticios que se pueden verter, tales como jugos de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a ultra alta temperatura) , vino, salsa de tomate, etc . , se venden en envases fabricados de material de envasado esterilizado. Un ejemplo típico de tal envase es el recipiente de envasado en forma de paralelepípedo para líquido o para productos alimenticios que se pueden verter conocido bajo el nombre de Tetra Brik Aseptic (marca comercial registrada) , el cual se forma al doblar y sellar un material de envasado enrollado en tiras. El material de envasado REF: 27473 enrollado comprende capas de material fibroso por ejemplo papel, cubierto en ambos lados con material termoplástico, por ejemplo, polietileno; y el lado del material envasado y finalmente hace contacto con el producto alimenticio en el envase también comprende una capa de material de barrera, por ejemplo, una lámina de aluminio, que a su vez está cubierta con una capa de material termoplástico. Como se conoce, los envases del tipo anterior se producen en máquinas de envasado completamente automáticas, en las cuales se forma un tubo continuo a partir del material de envasado suministrado en forma de tira. La tira de material de envasado se esteriliza la máquina de envasado, por ejemplo, al aplicar un agente esterilizante químico tal como una solución de peróxido de hidrógeno; seguido por esterilización, se elimina el agente esterilizante, por ejemplo vaporizado por calor, de las superficies del material envasado; y la tira de material envasado esterilizada de este modo se mantiene en un ambiente estéril cerrado, y se dobla y se sella longitudinalmente para formar un tubo. El tubo se rellena con el producto alimenticio esterilizado o procesado de manera estéril, y se sella en secciones transversales separadas por igual en las cuales después se cortan envases de paquete en forma de almohada, los cuales posteriormente se doblan mecánicamente en envases en forma de paralelepípedo. Se conocen las máquinas de envasado del tipo anterior, en las cuales las secciones del tubo se sellan por dos unidades de mordaza que se mueven por brazos respectivos de manera que sujetan alternativamente el tubo en secciones sucesivas para sellado. Una mordaza de cada unidad de mordaza comprende un elemento de calentamiento por inyección para fundir localmente el material termoplástico cuando la unidad de mordaza es sujetada sobre el tubo, y de esta manera se suelda la cubierta termoplástica para sellar una sección transversal del tubo. Cada unidad de mordaza realiza un ciclo de operaciones relativamente complejo, en el cual las mordazas respectivas se ponen en contacto con el tubo en una estación superior de la máquina de envasado; y la unidad, que sujeta firmemente el tubo, se baja, junto con el tubo, a lo largo del eje de alimentación del tubo para sellar la sección transversal y después se abre en la estación inferior de la máquina de envasado. El mismo ciclo, desviado por un intervalo de tiempo que corresponde a la velocidad de salida de la máquina, también se realiza por la segunda unidad, de manera que cada envase se forma por una porción del tubo que se extiende entre un primer sello fabricado por una unidad de mordaza, y un segundo sello fabricado sucesivamente por otra unidad de mordaza. Aunque se utiliza ampliamente y con confianza, las máquinas conocidas del tipo descrito antes están limitadas en términos de velocidad de rendimiento, al considerar el movimiento reciprocante cíclico de las grandes masas involucradas (brazos, mordazas y accionadores respectivos) , la inercia de las cuales limita la velocidad de rendimiento a algunos cientos de ciclos/hora, por encima y por debajo de lo cual, se encuentran problemas dinámicos tales como operación dañada de la máquina. Para incrementar la velocidad de rendimiento de tales máquinas, se han propuesto unidades de empacado continuo, las cuales comprenden dos transportadores de cadena que definen trayectorias sin fin respectivas y que se colocan respectivamente con numerosas mordazas y contra mordazas. Las dos trayectorias comprenden ramas respectivas que están enfrentadas sustancialmente y paralelas entre si y entre las cuales se alimenta el tubo de material de envasado; y las mordazas en un transportador cooperan, a lo largo de las ramas de sus trayectorias respectivas, contra las contramordazas correspondientes en el otro transportador para sujetar el tubo en numerosas secciones transversales sucesivas y de esta manera sellar los envases. Los sistemas transportadores de cadena continua eliminan, en cierta medida, los problemas dinámicos y de está manera incrementan las velocidades de rendimiento máximas impuestas por los sistemas reciprocantes. Máquinas de esta clase se ilustran, por ejemplo, en US-Re 33 467. Aunque se han experimentado durante cierto tiempo, hasta el conocimiento del solicitante, tales máquinas han fallado, aún, en encontrar una aplicación práctica satisfactoria . Uno de los problemas presentados por las máquina del tipo anterior es la dificultad de controlar con precisión y confiabilidad la presión de contacto ejercida sobre el material de envase por las mordazas y contramordazas para formar el sello, y el cual se genera por contacto entre las levas de control fijadas a la estructura de la máquina y los miembros seguidores de leva respectivos que viajan a lo largo de las levas respectivas asociadas con las mordazas y contramordazas respectivas. Puesto que la presión de contacto depende en gran medida de las tolerancias de fabricación y ensamblado, en el desgaste de las levas y en los miembros seguidores de leva respectivos y en la temperatura de operación, se encuentra dificultad considerable en ajustar la máquina y mantener condiciones óptimas de operación.

El control de la presión de sellado es esencial para obtener un proceso de producción confiable que asegure que no se produzcan daños al envase y de esta manera conservar las características asépticas del contenido.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticamente que contienen productos alimenticios que se pueden verter, y la cual proporcione la eliminación de los inconvenientes mencionados antes, típicamente asociados con máquinas conocidas. De acuerdo con la presente invención, se proporciona una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen un producto alimenticio que se puede verter, a partir de un tubo fabricado de un material envasado que sella por calor, en forma de lámina, alimentado a lo largo de una trayectoria de suministro vertical; y rellenada con producto alimenticio; la unidad comprende: un primer transportador de cadena que tiene numerosas mordazas y que define una primera trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las mordazas; un segundo transportador de cadena que tiene numerosas contramordazas y que define una segunda trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas ; la primera y segunda trayectoria comprenden porciones de trabajo respectivas adyacentes a la trayectoria de suministro del tubo del material de empaque, y que se extiende sustancialmente simétrico en lados opuestos de la trayectoria de suministro, de manera que las mordazas del primer transportador cooperan con las contramordazas para sujetar el tubo en secciones transversales respectivas separadas por igual; la unidad también comprende, a lo largo de por lo menos las porciones de trabajo respectivas, un primer medio de guía de leva para guiar las mordazas, y un segundo medio de guía de leva para guiar las contramordazas; las mordazas y contramordazas comprenden medios de seguimiento de leva que cooperan con el primero y segundo medios de guía de leva respectivos ; y las mordazas y contramordazas también comprenden, respectivamente, medios de calentamiento para sellar por calor el material de envase, y medios de empuje para ejercer presión de sujeción para sujetar el material de envase contra el medio de calentamiento ; caracterizado porque las contramordazas comprenden cada una un cuerpo principal que a su vez comprende un medio seguidor de leva y que define una articulación en el segundo transportador de cadena; y medios de empuje que comprenden un elemento de presión colocado hacia y que se puede mover con respecto al cuerpo principal en la dirección de la presión de sujeción, y medios elásticos interpuestos entre el cuerpo principal y el elemento de presión y que definen la presión de sujeción.

Una modalidad no limitante preferida de la presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a los dibujos anexos, en los cuales: la figura 1 muestra una vista en perspectiva, con partes removidas para claridad, de la unidad de envasado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención; la figura 2 muestra una vista lateral esquemática parcial de la unidad de la figura 1; la figura 3 muestra una vista en perspectiva de una mordaza y la contramordaza correspondiente de la unidad de la figura 1; las figuras 4 muestra una vista frontal de la contramordaza de la figura 3; la figura 5 muestra una sección a lo largo de la línea V-V en la figura 4 ; la figura 6 muestra un detalle a escala más grande de la figura 5 ; la figura 7 muestra una sección transversal media, con partes removidas por claridad, de la mordaza y contramordaza en la figura 3, en la posición de sujeción. Con referencia a las figuras 1 y 2, el número 1 indica la unidad de envasado que se produce continuamente, a partir de un tubo 14 de material de envasado, envases 2 sellados asépticamente que contienen un producto alimenticio que se puede verter, tal como leche pasteurizada o UHT, jugo de frutas, vino, etc. El tubo 14 se forma de manera conocida corriente arriba desde la unidad 1 al doblar longitudinalmente y sellar una tira de material que sella por calor, y se rellena corriente arriba con el producto alimenticio esterilizado o procesado de manera estéril, para envasado. La unidad 1 comprende un armazón 3 (figura 1) definido por dos paredes laterales 4, 5 y por dos paredes transversales paralelas 6, 7 colocadas rígidamente entre las paredes laterales 4, 5 y que definen, con las paredes laterales 4, 5, una abertura 8 y dos transportadores 10, 11 de cadena colocados en el armazón 3 y que comprenden respectivamente las mordazas 12 (en la figura 1 solo se muestra 1) y contramordazas 13 (en la figura 1 solo se muestra 1) que cooperan entre si para interactuar con el tubo 14 de material de envasado alimentado a lo largo de una trayectoria vertical A a través de la abertura 8.

Los transportadores 10 y 11 definen trayectorias P y Q sin fin respectivas a lo largo de las cuales se alimentan las mordazas 12 y contramordazas 13 y las cuales se extienden respectivamente alrededor de las paredes 6 y 7 del armazón 3. El transportador 10 comprende una cadena 15 articulada que se extiende a lo largo de la trayectoria P; y dos ruedas 16 de impulsión que se engranan con, y en ambos lados de la cadena 15 en el extremo inferior de la trayectoria P. Las mordazas 12 son parte integral y definen articulaciones alternadas de la cadena 15, y están conectadas entre si de manera articulada por pares de articulaciones 17. Más específicamente, cada mordaza 12 (figura 3) comprenden un cuerpo 20 principal alargado que se extiende en una dirección perpendicular a una trayectoria A y paralela a la pared 6, y que tiene proyecciones' 21 y 22 de extremo respectivas, cada una de las cuales tiene un primero y segundo perno 23, 24 de proyección, separado uno con respecto al otro y que tiene ejes 25, 26 respectivos, paralelos a la dimensión principal del cuerpo 20. Las articulaciones 17 de pivote sobre los pernos 23, 24 de las mordazas 12 de esta manera conectan los pernos 23 de una mordaza 12 con los pernos 24 de la mordaza adyacente.

- ?? - Similarmente, el transportador 11 comprende una cadena 27 articulada que se extiende a lo largo de la trayectoria Q; y dos ruedas 28 de impulsión que se engranan con la cadena 27 en el extremo inferior de la trayectoria Q. La cadena 27 se define por numerosas contramordazas 13 conectadas de manera articulada entre si y descritas únicamente en detalle en la medida en que difieren de las mordazas 12, y que utilizan el mismo sistema de numeración para cualquiera de las partes similares o correspondientes a las descritas en relación con las mordazas 12. Brevemente, cada contramordaza 13 comprende un cuerpo 20 principal que tiene pares de pernos 23, 24 de extremo alrededor de los cuales las articulaciones 17 giran para conectar pares adyacentes de contramordazas 13. Cada mordaza 12 comprende un elemento 29 de calentamiento por inducción colocado en el cuerpo principal 20 en una dirección transversal a la trayectoria A del tubo 14, y la cual a su vez comprende un par de superficies 30 activas paralelas, rectas, y se suministra eléctricamente por un par de bujes 34 de contacto que cooperan de manera deslizante, en uso, con la barra de suministro (no mostrada) colocada en el armazón 3 y que se extiende en la región de la trayectoria P dentro de la abertura 8.

En oposición al elemento 29 de calentamiento, cada contramordaza 13 comprende una barra 35 de presión (figuras 4 y 5) , la cual coopera con el elemento 29 de calentamiento de la mordaza 12 correspondiente para sujetar una sección transversal del tubo 14 (figura 2) . En una superficie 46 delantera enfrentada correspondientemente a la mordaza 12 en uso, la barra 35 comprende dos bandas 36 de material elastomérico relativamente flexible, las cuales cooperan con el material de envasado en oposición a las superficies 30 activas del elemento 29 de calentamiento. Las mordazas 12 y contramordazas 13 comprenden cada una un dispositivo de control respectivo 37 —que no forma parte de la presente invención, y por lo tanto no se describe con detalle— para controlar el volumen del envase 2 conforme se produce. El movimiento de las mordazas 12 y contramordazas 13 se controla por pares respectivos de levas 50, 51 colocadas en las paredes 6, 7 del armazón 3 y que cooperan con pares respectivos de rodillos 52, 53 sobre las mordazas 12 y contramordazas 13. Más específicamente, y como se muestra en la figura 3, las mordazas 12 y contramordazas 13 comprenden cada una un primer par de rodillos 52, 53 colocados de manera libre dentro de la porción de extremo 21 del cuerpo 20 principal, y un segundo par de rodillos 52, 53 colocados de manera libre dentro de la proyección 22 de extremo del cuerpo 20 principal; y las proyecciones 21, 22 comprenden cada una un par de asientos 54, 55 paralelos, lado a lado, formados en el lado trasero (es decir, el lado enfrentado alejándose del elemento 29 de calentamiento o barra 35 de presión) y que se extienden en una dirección perpendicular a los ejes 25, 26 de los pernos 23, 24 y sustancialmente paralelo al plano definido por los ejes 25, 26. El rodillo 53 en cada par está alojado dentro de un asiento 54 exterior respectivo (es decir, más cercano al extremo del cuerpo 20) y colocado en un perno respectivo 23; y el rodillo 52 en cada par se aloja dentro de un asiento 55 interior respectivo y se coloca en un perno 24 respectivo. La pared 6 (figura 1) se coloca con dos pares de levas 50, 51 con las cuales cooperan los pares respectivos de rodillos 52, 53 de las mordazas 12 de manera rodada; y similarmente, se coloca la pared 7 con dos pares de levas 50, 51 con las cuales cooperan los pares respectivos de rodillos 52, 53 de las contramordazas 13. Las levas 50, 51 comprenden porciones 50a sustancialmente en forma de U, respectivas, que se extienden alrededor del borde de tope de las paredes respectivas 6, 7 para definir, para las cadenas respectivas 15, 27 de los transportadores 10, 11 ruedas 16 y 28 de impulsión respectivas opuestas a la transmisión; y las porciones 50b, 51b respectivas se extienden verticalmente a lo largo de las paredes respectivas 6, 7 dentro de la abertura 8. Las porciones 50a, 51a definen porciones de trayectoria Pl, Ql a lo largo de las cuales las mordazas 12 y contramordazas 13 se aproximan y hacen contacto con el tubo 14 de material de empaque; y las porciones 50b, 51b definen porciones P2 , Q2 de trayectoria paralela, enfrentada, a lo largo de las cuales se mantienen en contacto las mordazas 12 y contramordazas 13 bajo presión para formar los sellos que definen los envases 2. Las levas 50, 51 liberan las cadenas respectivas 15, 27 en porciones respectivas P3 , Q3 de trayectorias P y Q corriente abajo de las ruedas 16, 28 de impulsión respectivas. A lo largo de las porciones P3 , Q3 , las cadenas 15, 27 cooperan con los pares respectivos de tensionadores 56 de manera que tensionan las cadenas de manera que aseguran que los rodillos 52, 53 de las mordazas 12 y contramordazas 13 se mantengan en contacto en relación a las levas 50, 51 respectivas. Cada tensionador 56 comprende una zapata 57 móvil articulada alrededor de un eje horizontal a un soporte fijo a la pared 6 ó 7; y un resorte 59 interpuesto entre la zapata 57 y la pared 6 6 1 . En la cara enfrentada alejándose de la pared 6 ó 7, la zapata 57 comprende dos pistas 60, 61 de rolado lateral las cuales, en virtud del resorte 59, cooperan respectivamente con los rodillos 52 y 53 de las mordazas 12 o contramordazas 13. De acuerdo con la presente invención, la barra 35 de presión de cada contramordaza se va a colocar sobre el cuerpo principal 20 de manera que permite una cantidad limitada de movimiento en una dirección perpendicular al plano definido por los ejes 25, 26 de los pernos 23, 24; dirección la cual, indicada con X en las figuras 5 y 7 define, en uso, la dirección en la cual se aplica la presión por cada par de mordaza/contramordaza en el tubo 14. Se colocan dos pernos 65 con ejes respectivos paralelos a la dirección X, en particular atornillados, de manera proyectada hacia la parte trasera de la barra 35, en los extremos opuestos de la superficie 46 frontal de la barra, y que se acoplan de manera suelta con orificios 66 de colocación respectivos formados en el cuerpo 20 principal . La barra 35 se coloca en el cuerpo 20 principal por medio de interposición de dos montajes 67 de conexión para generar, en uso, una presión de reacción en dirección X para mantener la barra 35 contra la mordaza 12 respectiva. Los montajes 67 se localizan en extremos opuestos de la barra 35, a lo largo de la superficie 46 frontal, y en la figura 6 se muestra una sección a escala más grande de uno de los montajes 67, al cual se hace referencia en lo siguiente . Cada montaje 67 comprende sustancialmente un árbol 70 de guía que tiene un eje paralelo a la dirección X y el cual se coloca con anchura radial amplia a través de una cavidad 71 pasante sustancialmente cilindrica en el cuerpo 20 principal, y que comprende un reborde 72 de extremo colocado con la parte trasera del cuerpo 20 y por un número de tornillos 73 alrededor de la cavidad 71. La cavidad 71 alberga un resorte 75 helicoidal altamente rígido fabricado de alambre de sección cuadrangular y comprimido entre el reborde 72 y el elemento 76 en forma de copa que se puede deslizar axialmente de manera suelta dentro de la cavidad 71 y que se conecta axial y radialmente con la barra 35. Más específicamente, el elemento 76 comprende una pared 77 de base anular que coopera axialmente con el resorte 75, y una pared 78 cilindrica alojada de manera suelta dentro de la cavidad 71; y una pared 77 que comprende un borde 79 de cuchilla interior ahusado que coopera de manera deslizante con el árbol 70. La cavidad 71 comprende una ranura 80 circunferencial que aloja un sello 81 anular, el cual coopera de manera deslizante con la pared 78 cilindrica del elemento 76; y la cavidad 71 y el elemento 76 se llenan convenientemente con grasa lubricante. Dentro del asiento 83 cilindrico de la barra 35 de presión se aloja una porción 82 de extremo de diámetro más pequeño del árbol 70 vía la interposición de un buje 84 de material elastomérico. El buje 84 se empaca entre un reborde 85 del árbol 70 y una arandela 86 de tope coaxial con el árbol 70 y que se coloca en el extremo de la porción 82 de extremo del árbol. El borde periférico de la arandela 86 coopera axialmente con un reborde 87 anular de asiento 83 de la barra 35 para sujetar el reborde 87 axialmente contra el buje 84 y mantener la barra 35 contra el elemento 76 en oposición al resorte 75. Más específicamente, la pared 77 de base del elemento 76 define un collar 90 de colocación que acopla el asiento 83 de la barra 35 de presión. La unidad 1 funciona como sigue. Se hacen girar los transportadores 10, 11 de manera conocida en direcciones opuestas, como se indica por las flechas en la figura 2 de manera que, desde el extremo de las porciones Pl, Ql de las trayectorias respectivas P, Q y a lo largo de las porciones respectivas P2 , Q2 , las mordazas 12 y contramordazas 13 respectivas cooperan con el tubo 14 del material de envasado de acuerdo con un movimiento definido por los perfiles de las levas 50, 51.

Después de una primera etapa en la que el tubo 14 se pone en contacto y se comprime gradualmente, y el material de empacado es plegado localmente para formar una tira 88 de sellado plana que se extiende transversalmente al tubo 14, las mordazas 12 y contramordazas 13 alcanzan respectivamente posiciones rectas 50b, 51b de levas 50, 51 (figura 2) en donde se aplica la presión de sujeción máxima al tubo 14 y se suministra un elemento 29 de calentamiento de cada mordaza 12 para formar el sello de calor. La distancia entre las porciones 50b y entre las porciones 51b de levas 50, 51 sustancialmente homologas respectivas de las mordazas 12 y contramordazas 13 es constante a lo largo de la mayor parte de las porciones, y de esta manera se seleccionan para comprimir ligeramente y deformar los resortes 75 de las contramordazas 13. Tal compresión se vuelve posible por la rigidez elástica axial de los bujes 84 de material elastomérico que es considerablemente menor que la de los resortes 75 de manera que, cuando la barra 35 coopera con el elemento 29 de calentamiento de la mordaza 12 correspondiente para sujetar el material de envasado, la presión a la cual se somete la barra 35 en la dirección X de sujeción comprime axialmente los bujes 84, y se transmite casi por completo a los resortes 75 vía los elementos 76 en -forma de copa respectivos.

Conforme los resortes 75 se deforman únicamente en una extensión muy pequeña, la presión de sujeción ejercida en el material de envasado se determina sustancialmente por la precarga de los resortes 75. Las ventajas de la unidad 1 de acuerdo con la presente invención serán evidentes a partir de la descripción siguiente.

En particular, los montajes 67 que conectan elásticamente las barras 35 de presión a las contramordazas 13 respectivas proporcionan, de una manera lineal, un control preciso y confiable de la presión de sujeción ejercida en el material de envasado. Además, en virtud de los bordes 79 de cuchilla interiores y los bujes 84 elásticos relativamente flexibles que permiten que los elementos 76 en forma de copa oscilen sobre los árboles 70, los montajes 67 permiten que la barra 35 adapte su posición en cierta medida, aunque limitada, de manera que, incluso en el caso de errores de colocación menores de la barra 35, debido a las tolerancias de maquinado y ensamblado, la barra 35 ejerce presión uniforme a lo largo de la totalidad de la porción de sellado. Finalmente, los bujes 84 elásticos proporcionan la eliminación de conexiones deslizantes entre cada barra 35 y los árboles 70 respectivos y de esta manera evitan, en combinación con el sello 81, la infiltración de la cavidad 71 interior de los agentes externos, particularmente líquidos, los cuales puedan oxidar en resorte y resulten en la formación de acumulaciones, por lo que daña la operación eficiente de los montajes 67 de conexión elástica. Claramente, se pueden realizar cambios a la unidad 1 como se describen e ilustran en la presente, sin embargo, sin apartarse del alcance de las reivindicaciones. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos a que la misma se refiere. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes :

Claims (8)

I^IVINDIC?CIONES

1. Una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados y asépticos, que contienen un producto alimenticio que se puede verter, desde un tubo fabricado de un material de envasado sellado por calor en forma de lámina alimentado a lo largo de una trayectoria de suministro vertical, y rellenado con el producto de alimento; la unidad comprende: un primer transportador de cadena que tiene varias mordazas y que define una primera trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las mordazas; un segundo transportador de cadena que tiene varias contramordazas y que define una segunda trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas ; la primera y segunda trayectorias comprenden porciones de trabajo respectivas adyacentes a la trayectoria de suministro del tubo de material de envasado y se extienden sustancialmente simétricamente en lados opuestos de la trayectoria de suministro de manera que las mordazas cooperan con las contramordazas respectivas para sujetar el tubo a secciones transversales separadas por igual, respectivas ; la unidad también comprende, a lo largo de por lo menos las porciones de trabajo respectivas, primeros medios de guía de leva para guiar las mordazas, y segundos medios de guía de leva para guiar las contramordazas; las mordazas y contramordazas comprenden medios seguidores de leva que cooperan con los primeros y segundos medios de guía de leva respectivos; las mordazas y contramordazas también comprenden, respectivamente, medios de calentamiento para sellar por calor el material de envase, y medios de empuje para ejercer presión de sujeción para sujetar el material de envase contra el medio de calentamiento; caracterizada, porque las contramordazas comprenden cada una un cuerpo principal que a su vez comprende el medio seguidor de leva y que definen una articulación del segundo transportador de cadena; el medio de empuje comprende un elemento de presión colocado y que se puede mover con respecto al cuerpo principal en la dirección de la presión de sujeción, y medios elásticos interpuestos entre el cuerpo principal y el elemento de presión y que define la presión de sujeción.

2. La unidad de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el elemento de presión está en forma de una barra alargada que se extienden en una dirección perpendicular a la trayectoria de suministro del tubo de material de envasado; el medio de empuje comprende un par de montajes de conexión elásticos que tienen medios elásticos respectivos y que conectan el elemento de presión al cuerpo principal cercano a los extremos opuestos respectivos del elemento de presión.

3. La unidad de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque los montajes de conexión elásticos comprenden cada uno un asiento sustancialmente cerrado que alberga un medio elástico; y el medio de sellado para prevenir la infiltración de agentes externos dentro del asiento.

4. La unidad de conformidad con la reivindicación 2 ó 3, caracterizada porque los montajes de conexión elásticos comprenden cada uno un elemento de guía para guiar el elemento de presión y el cual se coloca para mantener el cuerpo y se extiende en la dirección de la presión de sujeción; y medios de colocación para colocar el elemento de presión con respecto al elemento de guía y permitir una pequeña cantidad de mala alineación.

5. La unidad de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el medio de colocación comprende un elemento flexible conectado al elemento de presión y al elemento de guía en la dirección de la presión de sujeción, y el cual es deformable para permitir que el elemento de presión se mueva con respecto al elemento de guía sin superficies en contacto mutuamente deslizantes .

6. La unidad de conformidad con la reivindicación 4 ó 5, caracterizada porque el elemento de guía es un árbol que tiene un eje paralelo a la dirección de la presión de sujeción, que se extiende a través del alojamiento de asiento y el medio elástico y que se fija rígidamente al cuerpo principal; el medio elástico comprende un resorte coaxial con el árbol; y el medio de colocación comprende un elemento en forma de copa conectado al elemento de presión y que tiene una pared de base que coopera axialmente con el resorte y una pared lateral que se desliza dentro del alojamiento de asiento del resorte.

7. La unidad de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la pared de base del elemento en forma de copa comprende un borde de cuchilla ahusada interior que se desliza sobre el árbol.

8. La unidad de conformidad con la reivindicación 6 ó 7, caracterizada porque el medio se sellado comprende un sello anular alojado en el alojamiento y que coopera de manera deslizable con la pared lateral del elemento en forma de copa.