KR100368253B1 - 미니밀프로세스에의한열연판의제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법에 관한 것으로써,공정제어가 용이하고,탈스케일성및폭압연성이 우수할 뿐만아니라 초극박재 까지 제조할 수 있는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법을 제공하고자 하는 데, 그 목적이 있다.
본 발명은 용강을 래들및 턴디쉬를 거쳐 몰드를 구비한 연주기를 통과시켜 스라브를 제조한 다음, 이 스라브를 중간압연기에서 중간압연하여 바(Bar)로 만든후, 최종압연기에서 바를 최종제품두께로 압연하여 열연판을 제조하는 방법에 있어서,
상기 스라브를 수요가에 적합한 제품단중으로 절단하는 단계;
상기와 같이 절단된 스라브를 중간압연하기에 적합한 온도로 가열하는 단계;
상기와 같이 가열된 스라브에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 단계;
상기와 같이 스케일이 제거된 스라브를 중간압연하여 바를 제조하는 단계;
상기 바를 최종압연에 적합한 온도가 되도록 가열한후,보온이 유지되는 상태에서 바코일로 코일링하는 단계;및
상기 바코일을 언코일링(uncoiling)하면서 바를 최종두께로 압연하는 단계를 포함하여 구성되는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법을 그 요지로 한다.

Description

미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
본 발명은 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 미니밀 프로세스에 의해 초극박판(Ultra Thin Strip Production)까지 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.
미니밀 프로세스는 고로밀의 프로세스와는 달리 제강에서 연주및 압연까지 직접연결된 짧은 공정으로 단시간에 제품화하는 방법이다.
미니밀 프로세스로는 여러가지 프로세스가 알려져 있는데, 일반적으로 스라브 두께에 따라 70㎜이하의 얇은 두께의 스라브로 주조하는 방식(Thin Slab Process), 과 70㎜이상의 중간두께의 스라브로 주조하는 방식(Medium Slab Process;이하, 미듐 스라브 프로세스 라고칭함 )으로 구분되며,또한,스라브 가열방식과 압연방식에 따라 프로세스의 특징이 구분된다.
미니밀 프로세스의 대표적인 방법으로는 ISP(In-Line Production)프로세스, CSP(Compact Strip Production)프로세스,Daniell 프로세스등을 들수 있다.
상기 ISP 프로세스에서는 도1에 나타난 바와 같이, 용강은 래들(91)및 턴디쉬(92)를 거쳐 간격이 75㎜정도인 몰드를 포함하는 연주기(101)및 리퀴드 코아 리덕션 장치(Liquid Core Reduction)(102)를 차례로 통과하면서 두께60㎜정도의 스라브로 제조되며,이 스라브는 단위길이로 절단됨이 없이 제1탈스케일장치(108a)에서 탈스케일된 다음, 중간압연기(103)에서 직접압연하여 두께20-30 ㎜의 바(Bar)를 생산한다.
상기와 같이 생산된 바는 제품 단중에 적합하게 제1절단기(104a)에 의해 절단되고, 절단된 바는 가열로(105)에 의해 승온된 후, 코일러(106a)에서 바코일로 코일링된 다음, 바코일은 언코일러(106b)에서 언코일링(uncoiling)되고,제2탈스케일장치(108b)에서 탈스케일된 후, 최종압연기(107)에 의해 최종제품두께로 압연된 후,냉각장치(120)에서 냉각된 다음, 최종코일러(121)에서 코일링된다.
도1에서,미설명 부호 104b는 제2절단기를 나타낸다.
상기 ISP 프로세스는 중간압연기(103)후단에 제1절단기(104a)를 설치함으로서 연주기(101)와 중간압연기(103)가 맞물려 연동되어 공정제어에 어려움이 있고, 주조중 고온의 바가 중간압연기(103)와 계속 접하고 있어 고온인 바의 열에 의해 중간압연기(103)가 열화되고 또한 연주기(101)출측에서의 고온주편을 이용한 압연온도확보로인해 스라브의 가장자리와 중심부의 온도편차가 발생될 가능성이 커 표면품질이 불량하게될 문제점이 있다.
또한, 연속주조 직후 제1탈스케일장치(108a)에서 탈스케일을 하므로 탈스케일성면에서 불리한데, 그 이유는 연속주조직후 스라브 표면의 스케일 상태는 스케일두께가 얇고 스케일층에 기공(pore)수가 적어 스케일과 기지(metrix)간에 결합력(bonding force)이 크기 때문이다.
한편, CSP 프로세스의 경우에는 도2에 나타난 바와 같이 연주기(201)에서 스라브를 생산하고 연주출측에서 제품단중에 맞게 절단기(204)로 절단하고 절단된 스라브는 길이가 170m이상이 되는 가열로(205)에 의해 압연에 적합한 온도로 승온된후,탈스케일 장치(208)에 의해 탈스케일된 다음, 6개의 압연기(207)에 의해 압연되어 최종제품으로 된후, 냉각장치(220)에 의해 냉각된 다음, 최종코일러(221)에 코일링된다.
상기 CSP 프로세스의 경우에는 가열로의 길이가 길므로 3매의 스라브 보관능력을 가져 고온의 스라브 주편을 확보할수 있다.
또한, 다른 연주기에서 생산되는 스라브는 압연기(207)로 직송되지 않기 때문에 가열로(205)후단에서 가열로(205)를 회전시키든지 또는 가열로(205)를 이동시켜 스라브를 압연기(207)로 이송한다.
상기 CSP 프로세스는 연주기(201)에서 50㎜이하의 얇은 주편을 생산하므로서 중간압연기를 통하지 않고 최종압연기(207)로 제품을 생산하는 특징을 가지고 있다.
그러나,상기 CSP 프로세스는 스라브 두께가 얇아 중간(medium)두께의 스라브를 생산하는 다른 프로세스에 비해 생산성이 떨어지므로 미듐 스라브 프로세스 보다 고속의 주조를 하지않으면 안되는 문제점을 가지고 있다.
한편, 상기 Daniell 프로세스는 도3에 나탄 바와 같이 미듐 스라브 프로세스로 연주기(301)에서 90㎜몰드로 소프트 리덕션(soft reduction)을 하여 두께 70㎜의 스라브를 생산하고,이 스라브는 연주기 출측에 설치된 제1절단기(304a)에 의해 제품단중에 맞게 절단하여 단동된 스라브 단위로 생산된다.
상기 스라브는 제1탈스케일장치(304a)에 의해 탈스케일된 다음, 제1가열로(305a)에 의해 압연온도에 적합하게 승온되게 되는데, 이 제1가열로는 스라브의 보관능력을 확보하기 위하여 길이를 길게 설치한다.
상기 Daniell 프로세스의 경우에는 미듐 스라브를 생산하므로 중간압연기(303)를 설치하여 스라브를 바상태로 압연한 다음, 최종압연기(307)로 최종압연한 후, 냉각장치(320)에 의해 냉각된 다음, 최종코일러(321)에 코일링된다.
상기 Daniell 프로세스에서는 바의 길이만큼 보열장치(305b)를 설치하여 보열처리한 후, 최종압연기(307)에 의해 압연한다.
도3에서, 미설명부호 322는 폭압연기를,308b및c는 제2및제2탈스케일장치를 각각 나타낸다.
상기 Daniell 프로세스의 경우에는 길이가 긴 보열장치가 필요하기 때문에 설비길이가 긴 문제점을 가지고 있다.
이에. 본 발명자들은 상기한 종래술의 문제점을 개선하기 위하여 연구및 실험을 행하고 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된것으로서, 본 발명은 공정제어가 용이하고,탈스케일성및폭압연성이 우수할 뿐만아니라 초극박재 까지 제조할 수 있는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법을 제공하고자 하는 데, 그 목적이 있다.
도1은 종래의 미니밀 프로세스에 의해 열연판을 제조하기위한 장치의 개략도
도2는 종래의 다른 미니밀 프로세스에 의해 열연판을 제조하기 위한 장치의 개략도
도3은 종래의 또 다른 미니밀 프로세스에 의해 열연판을 제조하기 위한 장치의 개략도
도4는 본 발명에 부합되는 미니밀 프로세스에 의해 열연판을 제조하기 위한 장치의 일례를 나타내는 개략도
도5는 본 발명에 부합되는 다른 미니밀 프로세스에 의해 열연판을 제조하기 위한 장치의 일례를 나타내는 개략도
도6은 항온유지온도및 항온유지시간에 따른 에지크랙발생여부를 나타내는 그래프
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
11.....연주기, 12.....리퀴드 코아 리덕션 장치, 13.....중간압연기, 15a.....제1가열로, 15b.....제2가열로, 15c.....보열장치, 16a.....코일러, 16b.....언코일러, 17.....최종압연기. 18a,18b.....탈스케일장치, 32.....접합장치, 22.....폭압연기,
이하, 본 발명에 대해 설명한다.
본 발명은 용강을 래들및 턴디쉬를 거쳐 몰드를 구비한 연주기를 통과시켜스라브를 제조한 다음, 이 스라브를 중간압연기에서 중간압연하여 바(Bar)로 만든후, 최종압연기에서 바를 최종제품두께로 압연하여 열연판을 제조하는 방법에 있어서,
상기 스라브를 수요가에 적합한 제품단중으로 절단하는 단계;
상기와 같이 절단된 스라브를 중간압연하기에 적합한 온도로 가열하는 단계;
상기와 같이 가열된 스라브에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 단계;
상기와 같이 스케일이 제거된 스라브를 중간압연하여 바를 제조하는 단계;
상기 바를 최종압연에 적합한 온도가 되도록 가열한후,보온이 유지되는 상태에서 바코일로 코일링하는 단계;및
상기 바코일을 언코일링(uncoiling)하면서 바를 최종두께로 압연하는 단계를 포함하여 구성되는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 상기한 방법에 있어서,최종압연중인 바의 후단부분과 대기중인 바코일의 선단부분을 접합하여 연속적으로 최종압연하고,그리고 최종압연판을 제품단중에 맞게 절단하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 도면을 통해 상세히 설명한다.
도4에 나타난 바와 같이,본 발명에 있어 용강은 래들(91)및 턴디쉬(92)를 거쳐 몰드를 구비한 연주기(11)를 통과하여 연속적인 스라브로 제조되거나 또는 연주기(11)및 리퀴드 코아 리덕션 장치(Liquid Core Reduction)(12)를 차례로 통과하여 연속적인 스라브로 제조된다.
상기 몰드는 스트레이트 패럴 몰드로서, 그 간격은 100㎜정도로 하는 것이 바람직한데, 그 이유는 내화물 수명및 토출유량, 토출유속을 고려하여 토출구 최소면적을 확보함으서 몰드내 용강온도 균일확보등 고 품질의 제품을 생산할 수 있기 때문이다.
한편, 리퀴드 코아 리덕션 장치에서는 리퀴드 코아 리덕션을 20㎜정도 하는것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는 상기와 같이 연속주조조건및 리퀴드 코아 리덕션조건을 제어하므로서 80㎜정도의 스라브를 생산할 수 있어 압연기의 부하를 감소시키고 제품의 품질을 향상시킬 수있다.
상기와 같이 연속적으로 제조되는 스라브는 제1가열로(15a)의 전방에 설치된 제1절단기(14a)에 의해 수요가에 적합한 제품단중으로 절단되는데, 이렇게 하므로서 연속주조공정과 압연공정이 연동되지 않아 서로 독립된 스라브처리로 작업안정성을 추구할 수 있다.
상기와같이 절단된 스라브는 중간압연기(13)에서 중간압연되기전에 제1가열로(15a)에서 중간압연에 적합한 온도로 가열 된다.
이때 가열온도는 900℃이상이 바람직하며, 보다 바람직하게는 900∼1200℃이며, 이 온도에서 5∼6분정도 유지하는 것이 바람직하다.
상기 가열로의 길이및 분위기온도는 제품단중,및유지시간등에 의해 결정된다.
상기와 같이 중간압연되기 전에 스라브를 가열하는이유는 다음과 같다.
오스테나이트는 [S]의 고용도가 매우낮아 δ→γ변태과정에서 [S]는 입계로 편석하게되는데, 이 [S]는 [Fe]와 반응하여 FeS를 형성하고 이 FeS는 Fe와 반응하여 Fe-FeS를 형성하게 된다.
상기 Fe-FeS는 988℃정도에서도 입계에서 액상으로 존재하게되므로 입계강도가 저하하여 압연시 크랙을 유발하게된다.
그러나,[Mn]이 함유된 강에 있어서, 입계의 [S]가 MnS상으로 석출하는 경우에는 취성이 사라지게 된다.
[Mn]+[S]→MnS 석출및 성장반응은 Mn의 확산속도에 의해 결정되며 1050℃에서 약10분정도 유지하면 70%이상이 MnS로 석출된다.
이와 같이,본 발명에 있어서는 δ→γ변태과정에서 입계로 편석되는 [S]가 Fe와 반응하지 않고 Mn과 반응하여 MnS 를 형성하여 압연시 크랙이 발생되지 않도록 하기 위하여 중간압연전에 상기한 적절한 조건으로 스라브를 가열해야한다.
상기와 같이 가열된 스라브는 중간압연기(13)에 의해 압연되기 전에 제1탈스케일장치(18a)에 의해 탈스케일링 된다.
이와같이 중간압연전에 스라브를 탈스케일링하므로서 탈스케일성이 매우 우수하게되는데, 그 이유는 연속주조직후의 스라브상의 스케일은 그 두께가 두껍고 스케일층에 조그마한 구멍이 많고, 그리고 스케일과 스라브자체간의 결합력이 약하기 때문이다.
한편, 본 발명에 있어서는 스라브를 탈스케일 하기전에 폭압연기(22)를 설치하여 폭압연할 수 있으며, 이로인하여 스라브의 폭변화가 가능하게 된다.
본 발명에 있어서 스라브의 폭압연량은 스라브의 두께에 따라 달라지는데,14∼15㎜정도까지 가능하다.
그리고 디스케일링 하기 전에 폭압연을 함으로서 스케일에 크랙을 형성되어 탈스케일성이 향상된다.
상기와같이 탈스케일된 스라브는 중간압연기(13)에서 중간압연되는데, 이때 중간압연기(13)에서의 압연량 또는 스텐드 수는 최종제품의 두께를 고려하여 결정된다.
바람직하게는 중간압연기(13)를 3스텐드로 구성하여 입측에서 80㎜스라브가 들어가서 15∼30㎜바를 형성하는 것이다.
물론, 중간압연기(13)를 2스텐드로 구성하여 25∼30㎜바를 형성할 수도 있다.
상기 중간압연시 중간압연기출측의 바 온도는1000∼800℃가 되도록 한다.
경제적인 초극박제를 제조하기위 해서는 최종압연기(17)의 바 입측온도는 1030∼1080℃가 되어야 하므로 중간압연기(13)의 후방에 제2가열장치(15b)를 설치하여 바의 온도를 상승시켜야한다.
짧은 설비로 효과적으로 바온도를 상승시키기 위해서는 제2가열장치(15b)로서 유도가열장치가 바람직하다.
유도가열장치를 사용하는 경우에는 바의 온도상승량에 따라 용량리 정해지는데 중간압연기 출측온도에 따라 유연성있게 사용할 수 있다.
바람직하게는,제2가열장치(15b)에 스라브를 취외할 수 있는 취외장치를 설치하는 것이며, 이렇게 하므로서 불량주편, 초주편, 말주편, 설비복구시에 주편을 취외할 수 있게된다.
상기와 같이 가열된 바는 코일러(16a)에 코일링되는데, 이 코일러(16a)는 보열장치(15c)내에 설치되어 상기 제2가열장치(15b)에 의해 상승된 바의 온도가 유지되도록 하는것이 바람직하다.
상기 보열장치(15c)는 코일링된 바코일이 8∼10개정도 적치될 수 있을정도의 크기를 갖는것이 바람직하며,이렇게 하므로서 최종압연에서 문제가 발생하여도 연주기(11)에서 계속 주조를 할 수 있게된다.
상기 바코일은 언코일러(16b)에서 언코일 되어 최종압연기(17)에서 최종두께로 압연된다.
본 발명에 있어서는 언코일러(16b)의 후방에 제2절단기(14b)를 설치하여 필요시 바 코일의 선단부분과 후단부분을 절단하여 최종압연에서 조업안정화를 가져오는 것이 바람직하다.
그리고, 최종압연기(11)의 전방에는 제2탈스케일장치(18b)를 설치하는것이 바람직하다.
상기 최종압연기(17)의 스텐드의 수는 최종제품의 두께에 따라 결정되는데, 초극박재를 생산하기 위해서는 최종압연기(17)의 수를 5개로 하는것이 바람직하다.
또한, 최종제품의 양호한 형상을 확보하기 위하여 일정 롤 간격을 유지시키는것이 바람직하며,이를 제어하기 위하여 형상제어장치를 구비시킬 수도 있다.
또한, 롤의 에지부의 마모를 제어하기 위하여 조업중에 롤을 연삭 할 수 있는 연삭장치를 구비시키는 것이 바람직하다.
상기와 같이 최종압연된 압연판은 권취온도를 맞추기 위하여 최종압연기(17)사이에 설치된 냉각장치(20)에 의해 냉각된 다음,최종코일러(21)에 코일링된다.
본 발명에 있어서는 연속주조에 의한 스라브제조공정, 스라브 절단공정, 스라브가열공정,폭압연공정,탈스케일공정,중간압연에 의한 바제조공정,바의 가열공정및바코일로 코일링하는 일련의 공정을 도4에 나타난 바와 같이 복수의 위치에서 동시에 행할 수도 있다.
한편, 본 발명의 다른 방법에 있어서는 도5에 나타난 바와 같이 복수개의 언코일러(31)를 설치하여 최종압연중인 바의 후단부분과 대기중인 바코일의 선단부분을 접합장치(32)에 의해 접합하여 연속적으로 최종압연할 수 있으며, 연연속압연하는 경우에는 냉각된 최종압연판을 제품단중에 맞게 냉각장치(20)와 최종코일러(21) 사이에 설치된 고속전단장치(33)에 의해 절단한다.
연연속압연하기 위한 복수개의 언코일러(31)의 구조는 제철분야에서 알려져있는 구조를 사용하면된다.
이하, 실시예를 통하여 본발명을 보다 구체적으로 설명한다.
[실시예]
강 스라브를 도6에 나타난 온도및 시간으로 가열한 다음, 중간압연하고 에지크랙의 발생여부를 조사하고 그 결과를 도6에 나타내었다.
도6에 나타난 바와 같이, 900℃이상에서 적절한 시간 동안 유지하는 경우 에지크랙이 발생하지 않음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이.본 발명은 공정제어가 용이하고,탈스케일성 및폭압연성이 우수할 뿐만아니라 초극박재 까지 제조할 수 있는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법을 제공하므로서, 주조의 안정성을 확보하고, 제품의 품질향상을 가져올 뿐만 아니라 수요가의 요구에도 적절히 대응할 수 있고, 또한 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.
또한, 본 발명은 연연속압연하므로서,실수율을 향상시킬 수 있을 뿐만아니라 판 플라잉(flying)현상을 방지할 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (22)

  1. 용강을 래들및 턴디쉬를 거쳐 몰드를 구비한 연주기를 통과시켜 스라브를 제조한 다음, 이 스라브를 중간압연기에서 중간압연하여 바(Bar)로 만든후, 최종압연기에서 바를 최종제품두께로 압연하여 열연판을 제조하는 방법에 있어서,
    상기 스라브를 수요가에 적합한 제품단중으로 절단하는 단계;
    상기와 같이 절단된 스라브를 중간압연하기에 적합한 1000℃이상의 온도로 가열하는 단계;
    상기와 같이 가열된 스라브에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 단계;
    상기와 같이 스케일이 제거된 스라브를 중간압연하여 바를 제조하는 단계;
    상기 바를 최종압연에 적합한 온도가 되도록 가열한후, 보온이 유지된 상태에서 바코일로 코일링하는 단계;및
    상기 바코일을 언코일링(uncoiling)하면서 바를 최종두께로 압연하는 단계를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  2. 제1항에 있어서, 스라브 가열이 1000∼1200℃에서 5∼6분동안 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  3. 제 1항 또는 제2항에 있어서, 스라브의 스케일을 제거하기 전에 스라브를 폭 압연하는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 중간압연이 중간압연기 출측의 바 온도가 1000∼800℃가 되도록 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조 방법
  5. 제3항에 있어서, 중간압연이 중간압연기 출측의 바 온도가 1000∼800℃가 되도록 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  7. 제3항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  8. 제4항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  9. 제5항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  10. 제6항에 있어서,연주기에서 연주된 스라브의 두께가 100㎜이고, 이 스라브가 두께 80㎜로 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  11. 제7항에 있어서, 연주기에서 연주된 스라브의 두께가 100㎜이고, 이 스라브가 두께 80㎜로 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  12. 용강을 래들및 턴디쉬를 거쳐 몰드를 구비한 연주기를 통과시켜 스라브를 제조한 다음, 이 스라브를 중간압연기에서 중간압연하여 바(Bar)로 만든후, 최종압연기에서 바를 최종제품두께로 압연하여 열연판을 제조하는 방법에 있어서,
    상기 스라브를 수요가에 적합한 제품단중으로 절단하는 단계;
    상기와 같이 절단된 스라브를 중간압연하기에 적합한 1000℃이상의 온도로 가열하는 단계;
    상기와 같이 가열된 스라브에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 단계;
    상기와 같이 스케일이 제거된 스라브를 중간압연하여 바를 제조하는 단계;
    상기 바를 최종압연에 적합한 온도가 되도록 가열한후, 보온이 유지된 상태에서 바코일로 코일링하는 단계;및
    상기 바 코일의 복수개를 준비하여 언코일링(uncoiling)하면서 압연을하고 압연중인 바 코일의 후단부와 대기중인 바 코일의 선단부를 접합하여 바를 최종두께로 연속적으로 압연한 다음,제품단중에 맞게 절단하는 단계를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  13. 제12항에 있어서,스라브 가열이 1000∼1200℃에서 5∼6분동안 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  14. 제 12 또는 제13항에 있어서.스라브의 스케일을 제거하기 전에 스라브를 폭 압연하는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  15. 제12항 또는 제13항에 있어서.중간압연이 중간압연기 출측의 바 온도가 1000∼800℃가 되도록 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  16. 제14항에 있어서,중간압연이 중간압연기 출측의 바 온도가 1000∼800℃가 되도록 행해지는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  17. 제12항 또는 제13항에 있어서.연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션 되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  18. 제14항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  19. 제15항에 있어서.연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  20. 제16항에 있어서,연주기에서 연속주조된 스라브가 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  21. 제17항에 있어서,연주기에서 연주된 스라브의 두께가 100㎜이고, 이 스라브가 두께 80㎜로 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
  22. 제18항에 있어서, 연주기에서 연주된 스라브의 두께가 100㎜이고, 이 스라브가 두께 80㎜로 리퀴드 코아 리덕션되는 것을 특징으로 하는 미니밀 프로세스에 의한 열연판의 제조방법
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