【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、大きな凹凸や亀裂のある床素地表面
でも特別の素地調整を要しない床の施工方法に関
する。
床の施工方法は、塩ビタイルや塩ビクツシヨン
フロアに代表される貼り床法と、ウレタン樹脂、
合成ゴム等の塗装による塗り床法とに大別され
る。
塩ビタイルは安価であつて、床材として大量に
用いられているが、タイルを貼りつける床素地自
体が一般に凹凸や亀裂があるのが普通で、この方
法ではこれら床素地面の凹凸や亀裂を目地材など
を用いてほぼ平滑にしないと施工後にその部分が
はがれたり、割れたりする。
一方、ウレタン樹脂や合成ゴムなどを塗布する
方法でもこの素地面の大きな凹凸や亀裂を目地材
などを用いてほぼ平滑な表面にしないとその大き
な凹凸や亀裂を塗り隠すことはできない。
ところで、メチルハイドロジエンポリシロキサ
ンを発泡剤とし、発泡エポキシ樹脂組成物をビヒ
クルとした厚塗り用塗料組成物を建築物の表面仕
上げに用いることが提案されている。この組成物
は塗布後、化学的に発泡することによつて少量の
塗布量でも厚い塗膜が得られるので、素地面の亀
裂や凹凸などに対しても特別な素地調整を要しな
いものである。しかし、このように化学的に発泡
する組成物を素地面に施して大きな凹部や亀裂を
有する面を平滑にした場合、凹部や亀裂部の塗布
量は他の部分よりも多くなり、その結果、かえつ
て素地面に凹部や亀裂部があつたところがふくれ
あがり、平滑な床面が得られないことがわかつ
た。
このような事情に鑑み、本発明者等は、大きな
凹凸や亀裂のある素地面でも特別の素地調整を要
しない床の施工方法について鋭意検討した結果、
機械的手段により約1.5〜10倍の発泡状態にした
ウレタン樹脂を用いると平滑な床表面が容易に得
られることを知見し、この知見にもとづいて本発
明を完成するに至つた。
すなわち、本発明は、床素地表面に、下塗り
樹脂、機械的手段により約1.5〜10倍の発泡状
態にしたウレタン樹脂の順に塗布することを特徴
とする床の施工方法に関する。
本発明で対象となる床の材質は、如何なるもの
でもよいが、具体的には、たとえばコンクリー
ト、プラスチツク、木材、アスフアルト、スレー
トなどがあげられる。床の具体例としては、たと
えば車両、船舶、自動車、体育館、テニスコート
などがあげられる。
この床素地表面に、まず下塗り樹脂を塗布す
る。下塗り樹脂層は床素地表面と次の樹脂層とに
接着性をもたせると共に、基材からの滲出物質、
たとえばコンクリート基材であればアルカリ物質
が滲出するのを防止するために塗布される。
下塗り樹脂としては一般に湿気硬化型の一液性
ウレタン樹脂やエポキシ樹脂などが用いられる。
湿気硬化型の一液性ウレタン樹脂は、コンクリー
トのほか、プラスチツク、木材など種々の材料に
すぐれた密着性を有するので好適である。下塗り
樹脂は適当なトーナーを用いて予め着色しておい
てもよい。
下塗り樹脂層の厚さは約0.05〜0.50mm程度であ
る。
この下塗り樹脂層が完全硬化する前に、機械的
手段により約1.5〜10倍の発泡状態にしたウレタ
ン樹脂がその上に塗布される。この樹脂層は、床
素地表面の凹凸や亀裂などを消去して平滑面を形
成すると共に、床素地表面特有の色調を十分に隠
蔽し、更に、クツシヨン性を付与し得るように約
１〜50mm、好ましくは約２〜10mmの厚さを有する
ことが望ましい。このようなウレタン樹脂として
は、たとえば二液性ウレタン樹脂、一液性湿気硬
化型ウレタン樹脂や線状ウレタン樹脂溶液、その
コンパウンド化物などがあげられる。
ウレタン樹脂の粘度（25℃）は通常、約500cps
〜10万cps程度で、塗布後、約５〜24時間で硬化
する。
このウレタン樹脂は、たとえば空気、窒素ガ
ス、炭酸ガスなどのガスの存在化に、たとえば家
庭用ハンドミキサー、ケーキミキサー、各種の連
続起泡装置などの機械的手段により発泡状態にす
る。ウレタン樹脂には、触媒、界面活性剤、必要
により増粘剤、安定剤、有機溶剤、可塑剤もしく
は着色剤などを予めあるいは起泡時に添加する。
触媒としては、たとえばトリエチレンジアミ
ン、トリエチルアミンなどのアミン系、たとえば
ニツケルアセチルアセトネート、スタナスオクト
エート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジ
クロリド、オクチル酸鉛、ナフテン酸コバルト、
ナフテン酸亜鉛などの通常、ウレタン化触媒とし
て用いられるものがあげられる。
触媒の量はウレタン樹脂に対して約0.001〜3.0
重量部程度である。
界面活性剤としては、たとえばウレタンフオー
ム製造に用いられるシリコン系界面活性剤であれ
ば如何なるものでもよい。その量はウレタン樹脂
100重量部に対して約0.1〜５重量部、好ましくは
約0.5〜３重量部程度である。
増粘剤、安定剤、有機溶剤、可塑剤もしくは着
色剤は、通常、ウレタン樹脂の分野で用いられる
ものであれば如何なるものでもよく、また、それ
らは適宜量用いられる。
ウレタン樹脂の発泡倍率は約1.5〜10倍、好ま
しくは約２〜４倍程度である。
下塗り樹脂および機械的手段により発泡状態に
したウレタン樹脂を塗布する手段としては、たと
えばスプレー、ハケ、コテなどの手段があげられ
る。
このようにして得られる床は、実用に供しうる
程度の強度や硬度、伸び、耐摩耗性を有している
が、必要により、この床の表面に、たとえばエポ
キシ樹脂や一液性湿気硬化型ウレタン樹脂などの
上塗り樹脂を塗布するか、あるいは、たとえば塩
ビタイル、カーペツト、人工芝などを公知の接着
剤を用いて貼着してもよい。
特に一液性湿気硬化型ウレタン樹脂は表面の保
護に十分な耐摩耗性と、煙草の火に接しても熱変
形や熱変色を起こさないほどの耐熱性を有するの
で好ましい。
上塗り樹脂層を塗布する場合、その厚さは約
0.05〜10mm程度である。
上塗り樹脂を塗布した場合、その表面のすべり
性を消去所望ならば、上塗り樹脂層が完全硬化す
る前にエンボス加工を施こすことができる。エン
ボス加工は、たとえば、チクソトロピーを有する
半硬化樹脂面にエンボスロールを用いたり、スプ
レー法を用いたりすることによりおこなわれる。
本発明の方法は、大きな凹凸や亀裂のある床素
地表面でも特別の素地調整を要せず、塗布時の平
滑状態のまま、硬化させることができる。また、
樹脂の使用量を従来法の約1/2〜1/10にすること
ができる、硬化した床はソフトでしかも安全であ
る、発泡層が介在するので施工後に床面に亀裂が
発生しても表皮層には影響を及ぼさないなどの利
点がある。
本発明の方法は、たとえば幼稚園、病院、体育
館、身体障害者向け住宅などの床の施工に有利に
用いられる。
つぎに実施例をあげ、本発明を更に具体的に説
明する。
実施例 １
コンクリート床素地面に一液性湿気硬化型ウレ
タン樹脂（武田薬品工業株式会社製、タケネート
M402）を0.1Kg／m2（厚さ0.05mm）の塗布量で塗
布した。３時間後に、次のような主剤と硬化剤を
重量比＝２／１の割合（NCO／OH比＝1.38）で
混合し、これを家庭用泡立機で発泡状態（発泡倍
率２〜３）にした後、凹凸のあるコンクリート床
素地面に厚さが約５mmになるようにコテで塗布し
た。クツシヨン性、断熱性、遮音性にすぐれた平
滑な床面が得られた。
〔主剤〕
ジフエニルメタンジイソシアネート100ｇと平
均分子量2000のポリプロピレンエーテルグリコー
ル287ｇ、ジプロピレングリコール19.5ｇをN2気
流下で85℃、４時間反応させて粘稠な液状のポリ
ウレタンプレポリマーを得た。このプレポリマー
の性状等は次のようであつた。
外 観 微白濁粘稠液体
NCO含有量 5.9％
粘 度 27000cps（at25℃）
〔硬化剤〕
トリメチロールプロパンを開始剤としてエチレ
ンオキシドを付加させたポリエチレンエーテルト
リオール（水酸基価422、平均分子量398）400ｇ
とポリプロピレンエーテルグリコール（水酸基価
56、平均分子量2000）2000ｇとの混合物からなる
ポリエーテルポリオール（水酸基価117、平均分
子量1200）100ｇにポリアルキルシロキサンから
なる界面活性剤を３ｇ添加してポリオールコンパ
ウンドを得た。
実施例 ２−４
トリレンジイソシアネート100ｇと平均分子量
2000のポリプロピレングリコール192ｇ、平均分
子量600のポリプロピレントリオールを窒素雰囲
気下、70℃にて４時間反応させウレタンプレポリ
マー（）を得た。このプレポリマーは粘度（25
℃）32000cps、NCO％6.5の透明粘稠液体であ
る。
硬化剤として次のものを調整した（表１）。
The present invention relates to a floor construction method that does not require special preparation of the floor material even if the surface has large irregularities or cracks. Floor construction methods include the pasting method, typified by PVC tiles and vinyl chloride floors, and urethane resin,
It is broadly divided into floor coating methods using synthetic rubber, etc. PVC tiles are inexpensive and are used in large quantities as flooring materials, but the floor material to which the tiles are attached usually has unevenness and cracks, and this method removes these unevenness and cracks. If you do not use a joint material to make it almost smooth, the area will peel or crack after construction. On the other hand, even with methods such as applying urethane resin or synthetic rubber, it is not possible to cover up large irregularities and cracks on the base surface unless the surface is made almost smooth using a grout or the like. By the way, it has been proposed to use a thick coating composition containing methylhydrodiene polysiloxane as a foaming agent and a foamed epoxy resin composition as a vehicle for the surface finishing of buildings. After application, this composition chemically foams to form a thick film even with a small amount of coating, so it does not require any special surface preparation to prevent cracks or irregularities on the surface. . However, when such a chemically foaming composition is applied to a base surface to smooth a surface with large depressions or cracks, the amount of coating applied to the depressions or cracks is greater than other areas, and as a result, On the contrary, it was found that the areas where there were depressions and cracks in the base surface swelled up, making it impossible to obtain a smooth floor surface. In view of these circumstances, the inventors of the present invention have conducted extensive studies on floor construction methods that do not require special surface preparation even on surfaces with large irregularities or cracks.
It has been found that a smooth floor surface can be easily obtained by using a urethane resin that has been expanded to about 1.5 to 10 times the size by mechanical means, and based on this knowledge, the present invention has been completed. That is, the present invention relates to a method for constructing a floor, which comprises sequentially applying an undercoating resin and a urethane resin that has been made into a foamed state of about 1.5 to 10 times the foam size by mechanical means onto the surface of a floor base material. The material of the floor to which the present invention is applied may be any material, but concrete examples include concrete, plastic, wood, asphalt, and slate. Specific examples of floors include vehicles, ships, automobiles, gymnasiums, tennis courts, and the like. First, an undercoat resin is applied to the surface of this floor base. The undercoat resin layer provides adhesion between the floor base surface and the next resin layer, and also prevents substances oozing from the base material.
For example, if it is a concrete base material, it is applied to prevent alkaline substances from leaching out. As the undercoat resin, moisture-curable one-component urethane resin, epoxy resin, or the like is generally used.
Moisture-curable one-component urethane resins are suitable because they have excellent adhesion to various materials such as concrete, plastics, and wood. The undercoat resin may be colored in advance using a suitable toner. The thickness of the undercoat resin layer is about 0.05 to 0.50 mm. Before this undercoat resin layer is completely cured, a urethane resin that has been expanded to about 1.5 to 10 times its size by mechanical means is applied thereon. This resin layer eliminates irregularities and cracks on the surface of the floor base material to form a smooth surface, sufficiently hides the color tone unique to the surface of the floor base material, and furthermore, has a thickness of approximately 1 to 50 mm to provide cushioning properties. , preferably having a thickness of about 2 to 10 mm. Examples of such urethane resins include two-component urethane resins, one-component moisture-curable urethane resins, linear urethane resin solutions, and compounds thereof. The viscosity of urethane resin (25℃) is usually about 500cps
~100,000 cps and hardens approximately 5 to 24 hours after application. This urethane resin is brought into a foamed state by mechanical means such as a household hand mixer, cake mixer, or various continuous foaming devices in the presence of a gas such as air, nitrogen gas, or carbon dioxide gas. A catalyst, a surfactant, and if necessary a thickener, a stabilizer, an organic solvent, a plasticizer, or a coloring agent are added to the urethane resin in advance or during foaming. Examples of catalysts include amines such as triethylenediamine and triethylamine, nickel acetylacetonate, stannath octoate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin dichloride, lead octylate, cobalt naphthenate,
Examples include those commonly used as urethanization catalysts, such as zinc naphthenate. The amount of catalyst is approximately 0.001 to 3.0 to urethane resin.
It is about parts by weight. As the surfactant, any silicone surfactant used, for example, in the production of urethane foam may be used. The amount is urethane resin
The amount is about 0.1 to 5 parts by weight, preferably about 0.5 to 3 parts by weight, per 100 parts by weight. The thickener, stabilizer, organic solvent, plasticizer, or colorant may be any of those commonly used in the field of urethane resins, and they are used in appropriate amounts. The foaming ratio of the urethane resin is about 1.5 to 10 times, preferably about 2 to 4 times. Examples of means for applying the undercoat resin and the urethane resin foamed by mechanical means include spraying, brushing, and troweling. The floor obtained in this way has strength, hardness, elongation, and abrasion resistance that can be put to practical use. A top coat resin such as urethane resin may be applied, or, for example, vinyl chloride tiles, carpet, artificial grass, etc. may be attached using a known adhesive. In particular, a one-component moisture-curing urethane resin is preferable because it has sufficient abrasion resistance to protect the surface and heat resistance that does not cause thermal deformation or thermal discoloration even when exposed to a cigarette. When applying a top resin layer, its thickness is approximately
It is about 0.05 to 10 mm. When a top coat resin is applied, if desired to eliminate the slipperiness of the surface, embossing can be performed before the top coat resin layer is completely cured. Embossing is performed, for example, by using an embossing roll on the surface of a semi-cured resin having thixotropy or by using a spray method. The method of the present invention does not require any special surface preparation even if the surface of the floor substrate has large irregularities or cracks, and can be cured while remaining smooth at the time of application. Also,
The amount of resin used can be reduced to about 1/2 to 1/10 of the conventional method, the hardened floor is soft and safe, and since there is a foam layer, it can be used even if cracks occur on the floor after installation. It has the advantage of not affecting the epidermal layer. The method of the invention can be advantageously used, for example, in the construction of floors in kindergartens, hospitals, gymnasiums, houses for the physically disabled, etc. Next, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples. Example 1 One-component moisture-curing urethane resin (Takenate, manufactured by Takeda Pharmaceutical Company Limited) was applied to the concrete floor base surface.
M402) was applied at a coating amount of 0.1 Kg/m 2 (thickness 0.05 mm). After 3 hours, mix the following main agent and curing agent at a weight ratio of 2/1 (NCO/OH ratio = 1.38), and foam this using a household foaming machine (foaming ratio 2 to 3). After that, it was applied to the uneven concrete floor base surface with a trowel to a thickness of about 5 mm. A smooth floor surface with excellent cushioning, heat insulation, and sound insulation properties was obtained. [Main agent] 100 g of diphenylmethane diisocyanate, 287 g of polypropylene ether glycol having an average molecular weight of 2000, and 19.5 g of dipropylene glycol were reacted at 85° C. for 4 hours under a N 2 stream to obtain a viscous liquid polyurethane prepolymer. The properties of this prepolymer were as follows. Appearance: Slightly cloudy, viscous liquid NCO content: 5.9% Viscosity: 27,000 cps (at 25°C) [Curing agent] Polyethylene ether triol (hydroxyl value: 422, average molecular weight: 398), made by adding ethylene oxide using trimethylolpropane as an initiator (400 g)
and polypropylene ether glycol (hydroxyl value
A polyol compound was obtained by adding 3 g of a polyalkylsiloxane surfactant to 100 g of a polyether polyol (hydroxyl value 117, average molecular weight 1200) consisting of a mixture of 2,000 g of polyether polyol (hydroxyl value 117, average molecular weight 1200). Example 2-4 100g of tolylene diisocyanate and average molecular weight
192 g of polypropylene glycol of 2000 and polypropylene triol of average molecular weight of 600 were reacted at 70° C. for 4 hours in a nitrogen atmosphere to obtain a urethane prepolymer (). This prepolymer has a viscosity (25
℃) 32000cps, a transparent viscous liquid with NCO% 6.5. The following curing agents were prepared (Table 1).
【表】
プレポリマー（）と硬化剤１、２、３を表２
の配合にて実施例１と同様、家庭用泡立機で発泡
状態にして、スレート床素地上に厚み５〜10mmに
なるよう、均一に塗布し室温にて24時間硬化させ
た。硬度、ポツトライフは表２の通りである。[Table] Table 2 shows prepolymer () and curing agents 1, 2, and 3.
Similar to Example 1, the mixture was made into a foamed state using a domestic foaming machine, and was uniformly applied onto a slate floor base to a thickness of 5 to 10 mm, and cured at room temperature for 24 hours. The hardness and pot life are shown in Table 2.
【表】
実施例 ５
コンクリート床素地上にプライマーとして実施
例１で用いたタケネートＭ−402をハケまたはロ
ーラーにて150ｇ／m2の割合で塗布し12時間後、
実施例３の配合のものをハンドミキサーにて混合
発泡させた泡状物を厚さ５〜10mmになるよう、コ
テにて塗布した。24時間後、トリレンジイソシア
ネートとポリプロピレングリコールよりなるプレ
ポリマー（武田薬品工業株式会社製タケネートＦ
−135）とポリプロピレングリコール、無機フイ
ラー、カラーなどよりなるコンパウンド（武田薬
品工業株式会社製、PC−5300）を重量比で１／
１に混合したものを厚さ1.5mmになるよう、ロー
ラーまたはコテにて塗布した。更に24時間後、ト
ツプコートとしてトリレンジイソシアネート／ポ
リプロピレングリコール／トリメチロールプロパ
ンよりなる一液性湿気硬化型ウレタン樹脂（武田
薬品工業株式会社製、タケネートＦ−515）を表
面にスプレーにより塗布し、弾力性を有する床面
を得た。[Table] Example 5 Takenate M-402, which was used in Example 1, was applied as a primer to the concrete floor base at a rate of 150 g/m 2 with a brush or roller, and 12 hours later,
A foamed material prepared by mixing and foaming the composition of Example 3 using a hand mixer was applied using a trowel to a thickness of 5 to 10 mm. After 24 hours, a prepolymer consisting of tolylene diisocyanate and polypropylene glycol (Takenate F manufactured by Takeda Pharmaceutical Company Limited) was added.
-135), polypropylene glycol, inorganic filler, color, etc. (manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd., PC-5300) at a weight ratio of 1/
A mixture of 1 and 1 was applied to a thickness of 1.5 mm using a roller or a trowel. After another 24 hours, a one-component moisture-curing urethane resin (Takenate F-515, manufactured by Takeda Pharmaceutical Company Limited) consisting of tolylene diisocyanate/polypropylene glycol/trimethylolpropane was sprayed onto the surface as a top coat to improve elasticity. A floor surface with .