JPS60243155A - Flame-retardant thermoplastic resin composition - Google Patents

Flame-retardant thermoplastic resin composition

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JPS60243155A
JPS60243155A JP60084559A JP8455985A JPS60243155A JP S60243155 A JPS60243155 A JP S60243155A JP 60084559 A JP60084559 A JP 60084559A JP 8455985 A JP8455985 A JP 8455985A JP S60243155 A JPS60243155 A JP S60243155A
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JP
Japan
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surface area
specific surface
magnesium hydroxide
bet specific
magnesium
Prior art date
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JP60084559A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Shigeo Miyata
茂男 宮田
Akira Okada
彰 岡田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kyowa Chemical Industry Co Ltd
KH Neochem Co Ltd
Original Assignee
Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Kyowa Kagaku Kogyo KK
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Publication date
Application filed by Kyowa Chemical Industry Co Ltd, Kyowa Kagaku Kogyo KK filed Critical Kyowa Chemical Industry Co Ltd
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  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

PURPOSE:To provide the titled composition obtained by compounding a resin with an inorganic flame-retardant comprising magnesium hydroxide having a BET specific surface area and the ratio of the BET specific surface area to the Blaine specific surface area falling within specific respective ranges, and having excellent dispersibility to the resin, moldability, flame-retardancy, etc. CONSTITUTION:(A) 100pts.wt. of a thermoplastic resin is compounded homogeneously with (B) about 5-250pts.wt. of magnesium hydroxide having a BET specific surface area of about <=20m<2>/g, preferably about 1-10m<2>/g and the ratio of the BET specific surface area to the Blaine specific surface area of about 1-3, preferably 1-2.8, especially 1-2.5. The magnesium hydroxide is prepared by contacting magnesium chloride or magnesium nitrate with ammonia or calcium hydroxide in an aqueous medium under agitation, and heating the resultant basic magnesium chloride or nitrate in an aqueous medium under pressure, and is preferably surface-treated with sodium stearate, etc. before mixing.

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱可塑性樹脂用の無機難燃剤として、樹脂に対
する卓越した分散性、非凝集性、成形適性−耐@鴛強度
の力日訊優れた物理的袢脣賦九什−成形物外観向上性、
難燃性などの点でとくに優れた諸性質を兼備した水酸化
マグネシウム型の無機難燃剤の特定範囲量を含有する難
燃性熱可塑性樹脂組成物に関する。
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention is an inorganic flame retardant for thermoplastic resins, which has excellent dispersibility, non-agglomeration, moldability, and resistance to molding. - Improving the appearance of molded products,
The present invention relates to a flame-retardant thermoplastic resin composition containing a specific range of an inorganic flame retardant of the magnesium hydroxide type, which has particularly excellent properties in terms of flame retardancy and the like.

更に詳しくは、本発明は、熱可塑性樹脂100重量部に
対してBET比表面積が約20fi”7g以下、好まし
くは約1〜約10m2/gで且つBET比表比表面積/
プレー比法比表面積が約1〜約6の範囲にある水酸化マ
グネシウムの約50〜約250重量部を含有してなる離
燃性態可動性樹脂組成物に関する。
More specifically, the present invention provides a BET specific surface area of about 20 fi"7 g or less, preferably about 1 to about 10 m2/g, and a BET specific surface area/g of 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
The present invention relates to a flammable mobile resin composition comprising about 50 to about 250 parts by weight of magnesium hydroxide having a specific surface area in the range of about 1 to about 6.

従来、熱可塑性樹脂の難燃剤もしくは難燃性充填剤とし
て水酸化マグネシウムを利用することは知られている。
Conventionally, it has been known to utilize magnesium hydroxide as a flame retardant or flame retardant filler for thermoplastic resins.

そして、そのような利用目的に適した水酸化マグネシウ
ムとして種々の提案が行われてきた。
Various proposals have been made for magnesium hydroxide suitable for such purposes.

例えば、特開昭51−82334号には、メルトインデ
ックス10〜0.1g/10分の熱可塑性樹l旨55〜
25重量%と水酸化マグネシウム45〜75重量%を配
合した自消性樹脂組成物の押出又は射出成形における外
観の悪さ、とくにシルノ9−ストリークの発生を防止す
るために、比表面積が45m’/Q以下の水酸化マグネ
シウムを用いる提案が行われている。
For example, in JP-A-51-82334, a thermoplastic resin with a melt index of 10 to 0.1 g/10 minutes is disclosed.
In order to prevent poor appearance, especially the occurrence of Silno 9-streaks, during extrusion or injection molding of a self-extinguishing resin composition containing 25% by weight and 45 to 75% by weight of magnesium hydroxide, a specific surface area of 45 m'/ Proposals have been made to use magnesium hydroxide with Q or less.

又、例えば、特開昭52−5964!1号には、カサ密
度が0.35〜0.70 q/cc−c、比表面積が1
0〜60m2/gで、且つ結晶格子における(1103
面に垂直な方向の結晶子の厚みと〔001〕面のそれと
の比が1.7〜2.7である水酸化マグネシウムの利用
が提案されている。
For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 52-5964!1 has a bulk density of 0.35 to 0.70 q/cc-c and a specific surface area of 1.
0 to 60 m2/g, and (1103
It has been proposed to use magnesium hydroxide in which the ratio of the crystallite thickness in the direction perpendicular to the plane to that of the [001] plane is 1.7 to 2.7.

巣に又、特公昭52−4566”)号には、平均粒径1
5μ以下、吸油量50m1/g以下でかつ活性値50m
?IQ以下の水酸化マグネシウムの利用が提案されてい
る。
In addition, in the Japanese Special Publication No. 52-4566”, the average particle size is 1.
5 μ or less, oil absorption amount of 50 m1/g or less, and activity value of 50 m
? The use of magnesium hydroxide below IQ has been proposed.

本願出願人も、熱可塑性樹脂に対する無機難燃側として
優れた水酸化マグネシウムの開発に、多年、研究を行っ
てきた。そして、新規構造を有する水酸化マグネシウム
の開発に成功して、特開昭52−115799号に於て
提案した。
The applicant of the present application has also conducted research for many years to develop magnesium hydroxide, which is excellent as an inorganic flame retardant for thermoplastic resins. They succeeded in developing magnesium hydroxide with a new structure and proposed it in Japanese Patent Application Laid-Open No. 115799/1983.

更に研究を続けた結果、従来、このような水酸化マグネ
シウムを特定するために用いられてきた上記提案におけ
るような特定のだめの因子によっては、樹脂に対する卓
越した分散性、非凝集性、成形適性、優れた物理的性質
賦与性、成形物外観向上性、難燃性などの点で、とくに
優れたこれら性質を兼備せしめることはできず、これら
の性質を兼備させるためには、BET比表面積とともに
、BET比表比表面積/ブレー比法比表面積が、極めて
重大な因子として作用することを発見した。
As a result of further research, we found that, depending on the specific factors mentioned above that have been used to specify magnesium hydroxide, it has excellent dispersibility in resins, non-agglomeration, moldability, In terms of imparting excellent physical properties, improving the appearance of molded products, and flame retardancy, it is not possible to combine these properties, and in order to combine these properties, it is necessary to It has been discovered that BET specific surface area/Bree specific surface area acts as a very important factor.

この発見に基いて更に研究を続けた結果、BET比表面
積が約20 m” / g以下、好ましくは約1〜約1
0m2/gであって、且つBET比表面積/プレーン法
比我面積の比が約1〜約6の範囲にある水酸化マグネシ
ウムが、上記のとくに優れた諸性質の兼備に格段に有用
であることを発見した。
As a result of further research based on this discovery, the BET specific surface area is about 20 m"/g or less, preferably about 1 to about 1
0 m2/g, and the ratio of BET specific surface area/plain method area is in the range of about 1 to about 6, and magnesium hydroxide is extremely useful for combining the above-mentioned particularly excellent properties. discovered.

又更に、前記特開昭52−115799号に開示された
x3回折法における<101>方向の歪が10Xio−
3以下で、好ましくは、該方向における結晶粒子径が8
0OAを超え、更に好ましくはBET法比法面表面積0
m2/yである水酸化マグネシウムであっても、その製
法によっては、上記本IA発明に特定された比を満足せ
ず、従って上記の特に優れた諸性質の兼備を達成するこ
とは困難であることがわかった。例えば、この提案に開
示された新規構造を有する水酸化マグネシウムであって
も、該提案に開示された製造法におけるアルカリ原料と
して、アンモニア及び消石灰を利用した場合以外は、得
られたBET比表面積が2Qm” 71未満であっても
、EET比表比表面積/プレー比法比表面積は&i〜7
.6程度と高く、上記とくに優れた諸性質を兼備する難
燃剤となシ難なく、アンモニア及び消石灰を利用した場
合に、咳提案が具体的認識を欠く上記比が1〜5の水酸
化マグネシウムを形成することができることが発見され
た。そして、従来提案のいずれにおいても全く認識を欠
く上記比が1〜6の水酸化マグネシウムが、特に優れた
前諸性質の兼備に有用であることが発見された。
Furthermore, the strain in the <101> direction in the x3 diffraction method disclosed in JP-A-52-115799 is 10Xio-
3 or less, preferably the crystal grain size in this direction is 8
More than 0 OA, more preferably BET ratio normal surface area 0
Even if magnesium hydroxide has m2/y, depending on its production method, it may not satisfy the ratio specified in the present IA invention, and therefore it is difficult to achieve the combination of the above particularly excellent properties. I understand. For example, even with magnesium hydroxide having the new structure disclosed in this proposal, the BET specific surface area obtained is 2Qm” Even if it is less than 71, the EET specific surface area/play specific surface area is &i~7
.. When ammonia and slaked lime are used, magnesium hydroxide with the above ratio of 1 to 5 is formed, which has a high ratio of about 6 and has the above particularly excellent properties, and when ammonia and slaked lime are used. It has been discovered that it can be done. It has been discovered that magnesium hydroxide having a ratio of 1 to 6, which has not been recognized in any of the previous proposals, is particularly useful for combining the above properties.

更に、前記特開1iF!151−82334号に開示さ
れているように、濃縮苦汁又は種となる水酸化マグネシ
ウム添加物を、苛性ソーダ、水酸化カルシウム等の水酸
化アルカリを添加する際に、激しく攪拌下に添加した後
、60〜100℃、好ましくは70〜80℃の加温下に
長時間放置することによυ製造した水酸化マグネシウム
、戒は又、前記特開昭52−59645号に開示された
ように、海水もしくは苦汁中のマグネシウムイオンをア
ルカリによって、例えば水酸化カルシウム、苛性ソーダ
、水酸化カリウム、水酸化リチウム、アンモニア水、と
シわけ好ましくは苛性ソーダ、水酸化カルシウムによっ
て、水酸化マグネシウムとして沈殿させ、この際、アル
カリの使用量を、海水もしくは苦汁中のマグネシウムイ
オンに対して、当量点を100チとして95〜125チ
の範囲に保持して形成された水酸化マグネシウムの如き
、従来提案の水酸化マグネシウム、更には、従来市販の
水酸化マグネシウムでは、本発明に特定された上記BE
T比表面積及び上記比の両者を満足した水酸化マグネシ
ウムを提供できない。
Furthermore, the aforementioned Unexamined Patent Application Publication No. 1iF! As disclosed in No. 151-82334, concentrated bittern or a seed magnesium hydroxide additive is added under vigorous stirring when adding an alkali hydroxide such as caustic soda or calcium hydroxide, and then Magnesium hydroxide, Kai, produced by heating at ~100°C, preferably 70~80°C, can also be used in seawater or Magnesium ions in the bittern are precipitated as magnesium hydroxide by separating them with an alkali, such as calcium hydroxide, caustic soda, potassium hydroxide, lithium hydroxide, and aqueous ammonia, preferably using caustic soda and calcium hydroxide. Conventionally proposed magnesium hydroxide, such as magnesium hydroxide formed by maintaining the usage amount of magnesium ions in seawater or bittern in the range of 95 to 125 t, with an equivalent point of 100 t; , in the conventional commercially available magnesium hydroxide, the above-mentioned BE specified in the present invention
It is not possible to provide magnesium hydroxide that satisfies both the T specific surface area and the above ratio.

本発明に特定されたBET比表面積が約’lQm”7g
以下、好ましくは約1〜約10fi”7gで且つBET
比表比表面積/プレー比法比表面積が、約1〜約3の範
囲、好ましくは1〜2.8、一層好ましくは1〜2.5
である水酸化マグネシウムが、特異的に前記改善諸性質
を高度に保有することが発見された。
The BET specific surface area specified in the present invention is approximately 'lQm'' 7g
Below, preferably about 1 to about 10fi”7g and BET
Specific surface area/prey specific surface area is in the range of about 1 to about 3, preferably 1 to 2.8, more preferably 1 to 2.5.
It has now been discovered that magnesium hydroxide, which is a magnesium hydroxide, specifically possesses the above-mentioned improved properties to a high degree.

従って、本発明の目的は、樹脂に対する卓越した分散性
、非凝集性、成形適性、優れた物理的性質賦与性、成形
物外観向上性、離燃性などの点で、とくに優れたこれら
諸性質を兼備した水酸化マグネシウム難燃剤を含有する
上記諸性質を兼備した離燃性熱可塑性樹脂組成物を提供
するにある。
Therefore, the object of the present invention is to provide particularly excellent properties such as excellent dispersibility in resin, non-agglomeration, moldability, excellent ability to impart physical properties, improved appearance of molded products, and flammability. It is an object of the present invention to provide a flame-retardant thermoplastic resin composition that has both the above-mentioned properties and contains a magnesium hydroxide flame retardant that also has the above-mentioned properties.

本発明の上記目的ならびに更に多くの他の目的ならびに
利点は、以下の記載から一層明らかとなるであろう。
The above objects as well as many other objects and advantages of the present invention will become more apparent from the following description.

本発明で用いる無am燃剤は、BET比表面積が約20
 m” / g以下、好ましくは約1〜約10m”7g
で且つBET比表面M/プレーン法比表面積の比が約1
〜約3、好ましくは1〜z8、一層好ましくは1〜2.
5である水酸化マグネシウムからなる。該水酸化マグネ
シウムは、前記特開昭52−115799に記載された
新規構造を有する水酸化マグネシウムの製法中、とくに
アルカリ性物質としてアンモニアもしくは消石灰を用い
る態様によって調製でき、この態様で得られる水酸化マ
グネシウムであって且つ上記要件を満足するものを選択
して利用すればよい。上記製法の詳細を、ここに繰返し
て述べるのはいたずらに冗長となるので省略するが、要
約して以下に述べる。塩化マグネシウムもしくは硝酸マ
グネシウムとアンモニアもしくは水酸化カルシウムとが
充分接触できる条件下に、例えば攪拌条件下に、水性媒
体中で両者を接触せしめることによって形成できる下記
式 %式% 但し式中、AはCt又はNO,、Xは0<Z〈0.2の
数、mは0〜6の数を示す で表わされる塩基性塩化−もしくは硝酸−マグネシウム
を水性媒体中において、加圧条件下に加熱することによ
って上記水酸化マグネシウムを製造することができる。
The non-am fuel used in the present invention has a BET specific surface area of about 20
m”/g or less, preferably about 1 to about 10 m”7g
and the ratio of BET specific surface M/plain method specific surface area is about 1
~3, preferably 1-z8, more preferably 1-2.
5, consisting of magnesium hydroxide. The magnesium hydroxide can be prepared by using ammonia or slaked lime as an alkaline substance in the method for producing magnesium hydroxide having a novel structure described in JP-A-52-115799. What is necessary is to select and use one that satisfies the above requirements. The details of the above manufacturing method will be omitted since it would be unnecessary to repeat them here, but they will be summarized below. The following formula can be formed by bringing magnesium chloride or magnesium nitrate into contact with ammonia or calcium hydroxide in an aqueous medium under conditions that allow sufficient contact, for example under stirring conditions.In the formula, A is Ct. or NO, where X is a number of 0<Z<0.2 and m is a number of 0 to 6. Basic magnesium chloride or nitrate is heated under pressurized conditions in an aqueous medium. The above magnesium hydroxide can be produced by the following steps.

上記塩基性塩化−もしくは硝酸−マグネシウムの形成は
、例えば、温度約0〜約50℃、好ましくは約10〜約
20℃で行うことができる。反応は、例えば攪拌条件下
に、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、或は塩化マ
グネシウムと塩化カルシウムの水浴液に、アンモニア及
び水酸化カルシウムよりなる群からえらばれたアルカリ
性物質を、好ましくは、アルカリ性物質の〔OH〕 (
アンモニアの場合はNH,OHの形で作用する)の塩化
マグネシウムもしくは硝酸マグネシウムのCMy”〕に
対するアルカリの当量比を 2〔OH〕/〔Mg2+〕=0.5〜0.95の関係を
満足するように添加して行うことができる。但し、アン
モニアを用いるときのみ、当量比が0.95を越えても
良い。この際、クロル又は硝酸イオンが充分に存在する
条件下に反応を行うことが好ましい。
The formation of the basic magnesium chloride or nitrate can be carried out, for example, at a temperature of about 0 to about 50<0>C, preferably about 10 to about 20<0>C. The reaction is carried out by adding an alkaline substance selected from the group consisting of ammonia and calcium hydroxide to a water bath solution of magnesium chloride, magnesium nitrate, or magnesium chloride and calcium chloride, preferably under stirring conditions. OH〕 (
In the case of ammonia, it acts in the form of NH, OH), and the equivalent ratio of alkali to magnesium chloride or magnesium nitrate (CMy'') satisfies the relationship 2[OH]/[Mg2+]=0.5 to 0.95. However, only when using ammonia, the equivalence ratio may exceed 0.95.In this case, the reaction may be carried out under conditions where chlor or nitrate ions are sufficiently present. preferable.

上記のようにして形成できる塩基性塩化−もしくは硝酸
−マグネシウムも前記提案に開示される以前の文献には
未記載の化合物である。本発明で利用する水酸化マグネ
シウムは、上記のようにして得られる塩基性塩化−もし
くU硝酸−マグネシウムを、該提案に詳細に説明されて
いるようにして、水性媒体中で、加圧条件下、好ましく
は約5に9 / cm 2以上、例えば約5〜約30 
’9 / t:m 2の加圧条件下に加熱、例えは約1
50〜約250℃に加熱して得ることができる。このよ
うにして得られる水酸化マグネシウムであって且つ前記
BET比表面積条件及びBET比表比表面積/プレー比
法比表面積の条件の両者を満足した水酸化マグネシウム
が、本発明において利用できる。
The basic magnesium chloride or nitrate that can be formed as described above is also a compound that has not been described in the literature prior to the disclosure in the above proposal. Magnesium hydroxide utilized in the present invention is prepared by adding basic chloride- or U-nitric acid-magnesium obtained as described above in an aqueous medium under pressurized conditions as detailed in the proposal. below, preferably about 5 to 9 cm2 or more, such as about 5 to about 30
'9 / t: Heating under pressure conditions of m 2, for example about 1
It can be obtained by heating to 50 to about 250°C. Magnesium hydroxide thus obtained, which satisfies both the BET specific surface area conditions and the BET specific surface area/Pley ratio specific surface area conditions, can be used in the present invention.

なお、本発明において、ブレーン法比表面積及びBET
比表面積は下記による。
In addition, in the present invention, the Blaine method specific surface area and BET
The specific surface area is as follows.

プレーン法比表面積:JIS R5201−1964に
より測定決定する。但し、空隙率を0.714とし、そ
れに和尚する試料量を測定に供する。
Plain method specific surface area: Measured and determined according to JIS R5201-1964. However, the porosity is set to 0.714, and the amount of sample corresponding to the porosity is used for measurement.

EET比表面積:「触媒」Vot、2、扁4.475 
(19/)0)高木徳二等著、による。
EET specific surface area: "Catalyst" Vot, 2, flatness 4.475
(19/) 0) Based on Noriyuki Takagi.

本発明においては、以上に要約して述べ且つより詳細に
は特開昭52−115799号に開示された方法を選択
して形成できる水酸化マグネシウム中、とくにBET比
表面積条件及びBET比表面積/プレーン法比衣面積の
比東件が、前記本発明要件を満足するものを選択するこ
とによって、卓越した前記諸性質を兼備した難燃性熱可
塑性樹脂組成物が提供できる。後に、実施例と共に多く
 。
In the present invention, magnesium hydroxide, which can be formed by selecting the method summarized above and more specifically disclosed in JP-A-52-115799, is used, especially BET specific surface area conditions and BET specific surface area/plane. A flame-retardant thermoplastic resin composition having both of the excellent properties described above can be provided by selecting a material whose ratio of surface area satisfies the requirements of the present invention. More later, along with examples.

の比較例をあげて示したように、たとえ13 E T比
表面積条件を満足しても上記比が本発明条件を満足しな
い水酸化マグネシウムの利用によっては、本発明の卓越
した改善は達成し難い。
As shown in the comparative example, even if the 13ET specific surface area condition is satisfied, it is difficult to achieve the outstanding improvement of the present invention by using magnesium hydroxide whose ratio does not satisfy the present invention condition. .

本発明で用いる上記BET比表面積条件及びBET比表
面積/プレーン法比表面私の比奈件の両者を充足した水
酸化マグネシウムは、その結晶形状が板状であり、結晶
粒子径(直径)は約0.1〜10μ、好ましくは0.5
〜5μである。アルカリ性物質として消石灰を用いた場
合よりも、アンモニアを用いた場合の方が結晶粒子径が
大きく、分散性がよシ優れている。
Magnesium hydroxide that satisfies both the BET specific surface area conditions and the BET specific surface area/plain method specific surface conditions used in the present invention has a plate-like crystal shape and a crystal particle size (diameter) of approximately 0. .1-10μ, preferably 0.5
~5μ. When ammonia is used, the crystal particle size is larger and the dispersibility is better than when slaked lime is used as the alkaline substance.

本発明で用いる水は化マグネシウムは、そのまま利用す
るほかに、アニオン系界面活性剤で表面処理して用いる
ことにより1.樹脂との相爵性、分散性をさらに向上さ
せることができ、成形適性や成形品の物理的性質の向上
によシ好ましい結果を与えることができる。例えば、ス
テアリン酸ソーダの如きアニオン系界面活性剤の水浴液
に、上記水酸化マグネシウム粉末を、充分な攪拌条件下
に添加したシ、或は又、該水酸化マグネシウム粉末の懸
濁液にステアリン酸ソーダ水溶液を充分な攪拌条件下に
添加したシする手段で、本発明で用いる水酸化マグネシ
ウムの表面上に、アニオン系界面活性剤を化学的に吸着
させることができる。吸着させる界面活性剤の量は、水
酸化マグネシウムの重量に基いて約0.1〜約10重量
%程度がよい。
In addition to using the hydrated magnesium used in the present invention as it is, it can also be used after surface treatment with an anionic surfactant. Compatibility with the resin and dispersibility can be further improved, and favorable results can be given by improving moldability and physical properties of molded products. For example, the above magnesium hydroxide powder is added to a water bath solution of an anionic surfactant such as sodium stearate under sufficient stirring conditions, or stearic acid is added to a suspension of the magnesium hydroxide powder. The anionic surfactant can be chemically adsorbed onto the surface of the magnesium hydroxide used in the present invention by adding an aqueous soda solution under sufficient stirring conditions. The amount of surfactant adsorbed is preferably on the order of about 0.1 to about 10% by weight based on the weight of magnesium hydroxide.

上記表面処理に利用するアニオン系界面活性剤としては
、式RCOOM(但し、式中、RiiC,〜C3゜のア
ルキル基を示し、Mはアルカリ金属原子を示す)で表わ
される高級脂肪酸アルカリ塩;式RO5O,M(式中、
RおよびMは上記と同義)で表わされるアルキル硫酸塩
;式R5O,M(式中、RおよびMは上記と同義)で表
わされるアルキルスルホン酸塩;式R−aryl−50
3M (式中、RおよびMは上記したと同義)で表わさ
れるアルキルアリールスルホン酸塩;および式 %式% ROCOCH5O,M (式中、RおよびMは上記した
と同義)で表わされるスルホコノ・り酸エステル塩等を
例示できる。このような界面活性剤の具体例としては、
ステアリン酸ソーダ、ステアリン酸カリ、オレイン酸ソ
ーダ、オレイン酸カリ、ノぐルミチン酸ソーダ、ノぐル
ミチン酸カリ、ラウリン酸ソータ、ラウリン酸カリ、ベ
ヘニン酸カリ、ラウリルベンゼンスルホン酸ソーダ、オ
タデシルWt 酸カリ、ラウリルスルホン酸ソーダ、ジ
ナトリウム・2−スルホエチル・α−スルホステアレー
ト、ナトリウム−N−メチル−N−オレオイルタウレー
トなどをあげることができる。
The anionic surfactant used in the above surface treatment is a higher fatty acid alkali salt represented by the formula RCOOM (wherein, RiiC, ~C3° represents an alkyl group, and M represents an alkali metal atom); RO5O,M (in the formula,
an alkyl sulfate represented by the formula R5O,M (wherein R and M are the same as above); an alkyl sulfonate represented by the formula R-aryl-50
3M (wherein R and M are the same as defined above); and a sulfokonolyl sulfonate represented by the formula %ROCOCH5O,M (wherein R and M are the same as defined above); Examples include acid ester salts. Specific examples of such surfactants include:
Sodium stearate, potassium stearate, sodium oleate, potassium oleate, sodium nogrumitate, potassium nogrumitate, sorta laurate, potassium laurate, potassium behenate, sodium laurylbenzenesulfonate, otadecyl Wt potassium acid , sodium lauryl sulfonate, disodium 2-sulfoethyl α-sulfostearate, sodium-N-methyl-N-oleoyl taurate, and the like.

本発明組成物においては、合成樹脂100重量部に対し
て、アニオン系界面活性剤で表面処理した又はしない本
発明で特定された水酸化マグネシウムを約50〜250
重置部配合する。このような組成物に利用する熱可塑性
合成樹脂の例としては、たとえばエチレン、プロピレン
、ブテン−1その他のα−オレフィン類の重合体もしく
は共重合体類;このよりなα−オレフィンの1種もしく
は複数種と共役もしくは非共役ジエン類との共重合体類
;ポリスチレンもしくはスチレン系共重合体たとえばA
BS樹脂;ポリエステルもしくはコーポリエステル類;
ポリカニボネート樹脂類、ポリ塩化ビニル、各種コ゛ム
類例えば、EpDゴム、ポリアミド等をあげることが出
来る。特に無極性乃至極性の弱い熱可塑性樹脂が好まし
い。これら熱可塑性樹脂と水酸化マグネシウムとの配合
方法には、特別な制約は・なく、これら添加剤を樹脂に
均一に混合し得る任意の手段、たとえば押出混合、ロー
ル混合などの手段を用い1.lW脂の熱劣化を生ずる未
満の任意の温度で行うことが出来る。成形は、射出成型
、押し出し成型々どの手段で行うことが出来る。本発明
の難燃性熊野すv性樹脂組成物は、更に他の慣用の添加
剤類を含有することが出来る。このような他の添加剤の
例としては、アスベスト、グラスファイバー、タルク、
マイカ、ノぐラストナイト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸
アルミニウム、炭酸カルシウムの如き充填材類;カーボ
ンブラック、フタロシアニン、キナクリドン、インドリ
ン、アゾ系顔料、酸化チタン、カドミウム顔料、黄鉛、
弁柄の如き着色剤類;ジ−t−ブチル−p−クレゾール
、ジステアリルテオジゾロ2オネート、ジラウリルチオ
ジプロピオネートの如き酸化防止剤類;ステアリン酸カ
ルシウム、ステアリン酸亜鉛、ブチルステアレート、エ
チレンビスステアロアミドの如き潤滑剤類;2−ヒドロ
キシ−4−オクトキ7ペンゾフェノン、2 (2’ −
ヒドロキシ−5−メチルフェニル)ベンゾトリアゾール
、□エチルー2−シアノーb、5−ジフェニルアクリレ
ートの如き紫外線吸収剤などをあげることが出来る。こ
れらの添加剤類の配合量は、適宜に選択でき、たとえば
合成樹脂100重量部に対して、約10〜約100重量
部の充填材類、約0.1〜・約10重量部の着色剤類、
約0.1〜約10重量部の酸化防止剤類、約0.1〜約
511L量部の潤滑剤類、約0.1〜約10重量部の紫
外線吸収剤の如き配合量を例示することが出来る。
In the composition of the present invention, about 50 to 250 parts of the magnesium hydroxide specified in the present invention, with or without surface treatment with an anionic surfactant, is added to 100 parts by weight of the synthetic resin.
Blend in overlapping parts. Examples of thermoplastic synthetic resins used in such compositions include polymers or copolymers of ethylene, propylene, butene-1 and other α-olefins; one or more of these α-olefins; Copolymers of multiple species and conjugated or non-conjugated dienes; polystyrene or styrenic copolymers such as A
BS resin; polyester or copolyester;
Examples include polycanibonate resins, polyvinyl chloride, various types of coams such as EpD rubber, polyamide, and the like. In particular, non-polar to weakly polar thermoplastic resins are preferred. There are no special restrictions on the method of blending these thermoplastic resins and magnesium hydroxide, and any means that can uniformly mix these additives into the resin, such as extrusion mixing or roll mixing, may be used.1. It can be carried out at any temperature below that which causes thermal degradation of the lW fat. Molding can be performed by any means such as injection molding or extrusion molding. The flame-retardant Kumano resin composition of the present invention can further contain other conventional additives. Examples of such other additives include asbestos, fiberglass, talc,
Fillers such as mica, noglastonite, calcium silicate, aluminum silicate, calcium carbonate; carbon black, phthalocyanine, quinacridone, indoline, azo pigments, titanium oxide, cadmium pigments, yellow lead,
Coloring agents such as Bengara; Antioxidants such as di-t-butyl-p-cresol, distearyl theodizolo 2onate, dilauryl thiodipropionate; calcium stearate, zinc stearate, butyl stearate, Lubricants such as ethylene bisstearamide; 2-hydroxy-4-octoki7penzophenone, 2 (2'-
Examples include ultraviolet absorbers such as hydroxy-5-methylphenyl)benzotriazole, □ethyl-2-cyano b, and 5-diphenylacrylate. The blending amounts of these additives can be selected as appropriate, for example, about 10 to about 100 parts by weight of fillers and about 0.1 to about 10 parts by weight of colorants to 100 parts by weight of synthetic resin. kind,
Examples include about 0.1 to about 10 parts by weight of antioxidants, about 0.1 to about 511 parts by weight of lubricants, and about 0.1 to about 10 parts by weight of ultraviolet absorbers. I can do it.

以下、比較例をまじえ、実施例によp本発明の数態様に
ついて更に詳しく説明する。
Hereinafter, several embodiments of the present invention will be explained in more detail with reference to examples and comparative examples.

実施例1 アルカリ性物質として、アンモニアを用いて、2COH
〕7’My” =0.95の当量比で、反応し、然る後
160℃で6時間オートクレーブにより水熱処理を行っ
た。得られた、水酸化マグネシウムを、水洗、脱水乾燥
、粉砕した。これを、i? リプロピレンと混合した後
、押出機により約220℃で溶融混練し、ペレットを作
った。これを射出成形機により成形した。
Example 1 Using ammonia as an alkaline substance, 2COH
] The reaction was carried out at an equivalent ratio of 7'My" = 0.95, followed by hydrothermal treatment in an autoclave at 160° C. for 6 hours. The obtained magnesium hydroxide was washed with water, dehydrated and dried, and pulverized. This was mixed with i?lipropylene and then melted and kneaded using an extruder at about 220°C to make pellets.This was molded using an injection molding machine.

その結果を後掲第1表に示す。The results are shown in Table 1 below.

実施例2 実施例1で得られた水酸化マグネシウムの水洗物2 K
9を約20tの水中に懸濁し、約80℃に加温した後、
充分な攪拌下に、40yのステアリン酸ソーダを含む約
80℃の溶液11を加え、約50分攪拌した。然る後、
脱水し、乾煉、粉砕し、実施例1と同様の操作を行って
成形物を作った。
Example 2 Water-washed magnesium hydroxide obtained in Example 1 2K
9 was suspended in about 20 t of water and heated to about 80°C,
While thoroughly stirring, a solution 11 containing 40y of sodium stearate at about 80°C was added and stirred for about 50 minutes. After that,
It was dehydrated, dry-brined, crushed, and the same operations as in Example 1 were performed to produce molded products.

その結果を後掲第1表に示す。The results are shown in Table 1 below.

実施例3 アルカリ性物質として、粉末消石灰を用い、塩化マグネ
シウムとして1.5m/!/l、2!!5℃の脱食塩濃
度海水(塩化カルシウムを含む)に、2COH〕/MQ
” = 0.85の尚量比で加え、充分攪拌する。然る
後、160℃で4時間水熱処理をした。水洗、脱水した
後、実施例2と同様にしてステアリン酸ソーダで表面処
理し、その後の実施例1と同様の製作を行った。その結
果を後掲第1表に示す。
Example 3 Powdered slaked lime was used as the alkaline substance, and the amount of magnesium chloride was 1.5 m/! /l, 2! ! 2COH]/MQ in desalinated seawater (containing calcium chloride) at 5℃
" = 0.85, and stirred thoroughly. Then, hydrothermal treatment was performed at 160°C for 4 hours. After washing with water and dehydration, the surface was treated with sodium stearate in the same manner as in Example 2. After that, the same fabrication as in Example 1 was carried out.The results are shown in Table 1 below.

比較例1〜3 後掲第1表に示す比較のだめの水酸化マグネシウムを、
そのままでは、押出機を通り難いので、ステアリン酸で
比較1〜3のそれぞれに於て、6各10:1Kfit%
、7重is、5.551に量%の割合で表面処理して実
施例1と同様に浴融、混線、成型した。その結果を下掲
第1表に示す。なお第1表には、対照例1として、ポリ
プロピレンを同様に成型した結果を一緒に示しである。
Comparative Examples 1 to 3 Comparative magnesium hydroxide shown in Table 1 below was
Since it is difficult to pass through the extruder as it is, in each of Comparisons 1 to 3, 6 each 10:1 Kfit% was added with stearic acid.
, 7-fold IS, 5.551% by weight, and bath-melted, cross-wired, and molded in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1 below. Table 1 also shows the results of molding polypropylene in the same manner as Control Example 1.

実施例4〜7 第2表に示す物性の水酸化マグネシウムをオレイン酸ソ
ーダ(実施例4及び比較例4)、ステアリン酸ソーダ(
実施例5及び比較例5)、ラウリルベンゼンスルホン酸
ソーダ(実施例6及び比較例6)、及びNaN−メチル
−N−オレオイルタウレート (実施例7及び比較例7
)を用いて、それぞれ水酸化マグネシウムに対して2重
址チ、6重量%、2重量%、2儀量チの割合で表面処理
したものを用い、プロピレン−エチレン共重合体(実施
例4及び比較例4)、高密度ポリエチレン(実施例5及
び比較例5) 、Hlグレードホリスチレン(実施例6
及び比較例6)、6−ナイロン(実施例7及び比較例7
)にそれぞれ混練造粒して、ペレットを作り、射出成形
した。その結果を第2表に示す。
Examples 4 to 7 Magnesium hydroxide having the physical properties shown in Table 2 was mixed with sodium oleate (Example 4 and Comparative Example 4) and sodium stearate (
Example 5 and Comparative Example 5), sodium laurylbenzenesulfonate (Example 6 and Comparative Example 6), and NaN-methyl-N-oleoyl taurate (Example 7 and Comparative Example 7)
) were surface-treated at the ratios of 2%, 6%, 2%, and 2% by weight to magnesium hydroxide, respectively, and propylene-ethylene copolymers (Example 4 and Comparative Example 4), high-density polyethylene (Example 5 and Comparative Example 5), Hl grade folystyrene (Example 6)
and Comparative Example 6), 6-nylon (Example 7 and Comparative Example 7)
) were kneaded and granulated to make pellets, which were then injection molded. The results are shown in Table 2.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 1、熱可塑性樹脂100重量部に対して、BET比表面
積が約20m”/rt以下で且つBET比表比表面積/
プレー比法比表面積が約1〜約6の範囲にある水酸化マ
グネシウムの約50〜約250重量部を含有してなる難
燃性熱可塑性樹脂組成物。 2、該BET比表面積が約1〜約10淋2/gである特
許請求の範囲第1・項記載の難燃性熱可塑性樹脂組成物
[Claims] 1. The BET specific surface area is approximately 20 m''/rt or less based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin, and the BET specific surface area/
A flame retardant thermoplastic resin composition comprising about 50 to about 250 parts by weight of magnesium hydroxide having a specific surface area in the range of about 1 to about 6. 2. The flame-retardant thermoplastic resin composition according to claim 1, wherein the BET specific surface area is about 1 to about 10 2/g.
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