JPH08322609A - 成形面ファスナー及びその製造方法 - Google Patents

成形面ファスナー及びその製造方法

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JPH08322609A
JPH08322609A JP7136682A JP13668295A JPH08322609A JP H08322609 A JPH08322609 A JP H08322609A JP 7136682 A JP7136682 A JP 7136682A JP 13668295 A JP13668295 A JP 13668295A JP H08322609 A JPH08322609 A JP H08322609A
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JP
Japan
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yarn
die wheel
die
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surface fastener
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Ryuichi Murazaki
柳一 村崎
Keisuke Sakakibara
啓介 榊原
Tsuyoshi Minato
強志 湊
Shinichi Ookamito
信一 大上戸
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Original Assignee
YKK Corp
Yoshida Kogyo KK
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Abstract

(57)【要約】 【目的】所望の基部を直線状に簡単に裂断することがで
き、形態が安定した面ファスナーとその効率的で且つ簡
単な製造方法を提供する。 【構成】射出ダイ(1) 又は押出ダイ(11)から溶融樹脂
(4) を連続的に押し出すと同時に、同溶融樹脂(4) と周
面に多数のフック片成形用キャビティをもつダイホイー
ル(2) の周面との間に１本以上の糸条(Y) を整列する前
記雄係合片(4b)の任意の雄係合片列の間に存在する基部
(4a)の部分に、前記フック片列に沿って平行に導入し
て、前記溶融樹脂（４）の一部を前記係合片用キャビテ
ィ(5) 内に充填してフック片(4b)を成形すると共に、平
板状基部(4a)の内部の前記部位に糸条(Y) を埋設一体化
して連続成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用い、
押出しにより平板状基部の表面上に多数の係合片を有す
る面ファスナーを連続的に一体成形して得られる成形面
ファスナー及びその製造方法に関し、更に詳しくは所望
の雄係合片の列間で前記基部を簡単に且つ均整に裂断で
きる成形面ファスナー及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来も、面ファスナーの平板状基部とそ
の一表面に形成される係合片とを押出成形により一体に
成形すると共に、その成形時の前記基部にシート材料を
貼着一体化する技術が、例えば米国特許第５，２６０，
０１５号明細書等に開示されている。同明細書の開示に
よれば、金型円板とスペーサ用板材とを交互に多数積層
状態で固定したドラム状のダイホイールと、駆動回転す
る該ホイールに所定の間隙をもって対設されたプレスロ
ーラとの間の前記間隙に向けて溶融状態にある熱可塑性
樹脂を押し出すと共に、同押し出された樹脂とプレスロ
ーラ間にシート材料を導入する。シート材料が導入され
ると、前記プレスローラによる押圧力で前記樹脂材料の
一部を前記シート材料内に含浸させて基部と共に一体化
すると同時に、ダイホイールの周面に形成されているフ
ック片成形用キャビティに樹脂の一部を充填させてフッ
ク片を成形する。フック片の成形面とは反対側の基部背
面にシート材料が貼着一体化された面ファスナーはダイ
ホイールの回転と共に周面を所定の角度周回して冷却さ
れたのち、キャビティ内から成形されたフック片を引き
抜くと共に基部をドラム周面から連続的に剥離させるも
のである。
【０００３】また、平板状基部の内部に糸条が埋設され
た面ファスナーを連続的に製造する連続射出成形方法に
関する出願が本発明者によりなされている（米国特許出
願第０８／３５９，８９５号）。この出願によれば、周
面に多数の係合片用キャビティを有すると共に内部に冷
却手段を有するダイホイールの周面と所定の間隙を有し
て対設された連続射出ダイから、前記ダイホイールの周
面に向けて面ファスナー用溶融樹脂を所定幅で連続的に
押し出すと同時に、押し出される溶融樹脂の出口を横切
るようにして複数本の糸条を連続的にダイホイールの回
転方向に導入すると共に１本以上の複数の糸条をダイホ
イールの軸線に平行に所定幅でトラバースさせながら導
入し、前記溶融樹脂の一部を前記係合片用キャビティ内
に充填させながら前記ダイホイールを前記溶融樹脂の押
出方向に駆動回転させて、平板状基部の内部に前記糸条
を埋設すると共に、同基部の表面に多数の係合片を一体
に成形し、成形され冷却された面ファスナーをダイホイ
ールの回転と共にその周面を所定の角度周回させた後
に、係合片と一緒に基部を前記周面から積極的に引き剥
がしながら引き取っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかして、上記米国特
許明細書に開示された製造法により得られる面ファスナ
ーは、その目的からも明らかな如く従来のこの種の成形
面ファスナーの背面が滑らかな平坦面であるがため、格
別な表面加工を施さないかぎり接着剤やセメント等を同
背面に塗着することが困難である点を改良すべく、前記
面ファスナーの背面側にシート材料を一体的に添設し
て、同背面に接着材等の塗着を容易にすることにあり、
或いは前記シート材料を使って基部の背面側に面ファス
ナーの雌係合片であるパイルを多数形成するというにあ
る。
【０００５】また、一方の上記米国特許出願の製造法に
より成形される面ファスナーにあっては、ダイホイール
の周面に蛇行させて導入される糸条は面ファスナーの基
部強度を向上させるためになされるものであり、周面に
トラバースさせながら導入される糸条を併用する場合に
は更に基部強度を増加し得るというものである。
【０００６】しかして、上記いずれの製造法により得ら
れる成形面ファスナーも、生産効率を考えると、当然に
ある程度の広巾で成形され、この広巾の面ファスナーを
切断により所定の巾に分割して工場から搬出する。しか
しながら、こうして切断された面ファスナーであって
も、販売店や縫製工場、施工現場等において更に細巾に
しなければならない場合が多い。しかるに、従来は、こ
のように雄係合片の所望の列間において列断して所定の
巾を有する面ファスナーを得る必要が生じた場合には、
別に用意された鋏などの切断手段によって必要な巾に切
断せざるを得ない。因みに、この種の成形面ファスナー
にあっては、その平板状基部の肉厚が０．２５ｍｍを越
えると１ｋｇ以上の力で引き裂かない限り裂断されな
い。
【０００７】本発明はかかる課題を解決すべくなされた
ものであり、その目的は格別の設計変更を要することな
く、且つ簡単な機構をもって押出成形或いは連続射出成
形により雄係合片の所望の列間において格別の切断手段
を用いずに簡単に且つ均整に切り離すことのできる成形
面ファスナーを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用】上述の押出成形
法及び連続射出成形法のいずれの方法によって得られる
成形面ファスナーの基部のみに糸条を埋設すると、同糸
条を引き抜き、或いは引き抜くことをせずに、糸条の埋
設部分に沿って極めて簡単に裂断されることを知った。
本発明は、かかかる知見に基づいてなされたものであ
り、その構成は以下のとおりである。即ち、本発明に係
る成形面ファスナーは、平板状基部上に多数の雄係合片
を整列させて一体に立設してなる合成樹脂製の成形面フ
ァスナーであって、整列する前記フック片の任意の雄係
合片の列間に存在する前記基部部分に、前記フック列に
沿った平行な糸条を直線状に埋設してなることを特徴と
する。
【０００９】また、前記面ファスナーにおいて、前記糸
条は基部の内部中央に埋設してもよいが、好ましくは前
記糸条を前記フック片の立設表面側に偏在させ、或いは
前記糸条を前記基部の前記フック片の立設裏面側に偏在
させる。また、前記基部の糸条埋設部における糸条を除
去したときの肉厚を０．３ｍｍ以下とすれば、１ｋｇ以
下の力で基部を簡単に切り離すことが可能となる。この
ときの糸条の太さは特に限定されるものではなく、例え
ば糸条の太さが通常の基部厚より太い場合にも、面ファ
スナーの成形時における基部成形部の外部圧力( 樹脂圧
や押圧ロール圧) により同糸条が扁平化され、同糸条の
上下には樹脂膜が必然的に形成されるため、成形時にお
いても切り離す方向の外力を格別に加えない限り容易に
裂断せず、製品出荷時においても成形時の形態を維持す
る。
【００１０】ここで、上記基部及び雄係合片からなる面
ファスナーに使用される熱可塑性樹脂は、一般に広く使
われている、例えばポリアミド系樹脂、ポリエステル系
樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などであ
り、上記糸条としては前記樹脂と親和性があってもなく
てもよく、例えば天然繊維糸条、、半合成繊維糸条、合
成樹脂糸条のいずれでもよい。しかして、半合成繊維糸
条、合成樹脂糸条を使用する場合には、モノフィラメン
ト或いはマルチフィラメントであることが望ましい。
【００１１】そして、かかる構成を備える面ファスナー
は本発明の次に挙げる製法により効率的に製造される。
その第１の製造方法は、ダイホイールの周面にて平板状
基部と多数の雄係合片を連続的に一体成形する合成樹脂
製面ファスナーの製造方法であって、周面に多数の雄係
合片用キャビティを多列に有するダイホイールを一方向
に駆動回転させること、前記ダイホイールの周面に向け
て所定幅の溶融樹脂を射出ダイから連続的に所定の樹脂
圧をもって射出すること、前記射出の間に、前記ダイホ
イール周面の所望のキャビティ列間に糸条を前記ダイホ
イールの周回方向に連続的に導入すること、前記ダイホ
イールに対する溶融樹脂及び糸条の導入部において、前
記溶融樹脂の一部を前記雄係合片用キャビティに充填し
て雄係合片を成形すると同時に、前記周面上に平板状基
部と前記糸条とを一体に成形すること、前記ダイホイー
ルの周面部を積極的に冷却すること、及び成形され冷却
された面ファスナーを前記ダイホイールの周面から連続
的に引き取ることを特徴とする。
【００１２】また、第２の製造方法によれば、ダイホイ
ールの周面にて平板状基部と多数の雄係合片を連続的に
一体成形する合成樹脂製面ファスナーの製造方法であっ
て、周面に多数の係合片用キャビティを多列に有するダ
イホイールと、同ダイホイールと所定の間隙をおいて対
設された押圧ロールとを互いに反対方向に同期して回転
させること、面ファスナー用溶融樹脂を押出ダイから前
記ダイホイールと押圧ロールとの前記間隙に向けて所定
幅で連続的に押し出すこと、前記ダイホイールと前記押
出ダイから押し出される溶融樹脂との間で、前記ダイホ
イール周面の所望のキャビティ列間に糸条を連続的に導
入すること、前記押圧ロールの押圧により、前記ダイホ
イールの周面上にて前記溶融樹脂の一部を前記雄係合片
用キャビティに充填して雄係合片を成形すると同時に、
前記周面上に平板状基部と前記糸条とを一体に成形する
こと、前記ダイホイールの周面部を積極的に冷却するこ
と、及び成形され冷却された面ファスナーを前記ダイホ
イールの周面から連続的に引き取ることを特徴とする。
【００１３】そして、上述の各製造方法において、前記
糸条が埋設された前記平板状基部において、同糸条を除
いた同基部の樹脂厚が０．３ｍｍ以下となるように、射
出ダイとダイホイールとの間の射出間隙、或いはダイホ
イールと押圧ロールとの間のロール間隙を調整すること
が好ましい。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を図示実施例に基づいて具体的
に説明する。図１は本発明に係る代表的な面ファスナー
構造例を示す一部を切断した部分斜視図である。同図に
明示されているように、前記面ファスナーＳＦは平板上
基部４ａと、同基部４ａの片面から整列して突設する多
数の雄係合片４ｂと、多数の雄係合片４ｂからなる任意
の雄係合片列の間の基部部分に直線状に埋設された各種
糸条Ｙとからなる。本実施例では、前記基部４ａと雄係
合片４ｂはポリアミド系樹脂からなり、糸条Ｙはポリエ
ステル系樹脂製のマルチフィラメントからなる撚糸であ
る。
【００１５】本発明に使用される糸条Ｙとしては、植物
繊維、動物繊維、鉱物繊維等の天然繊維からなる繊維糸
条、ポリアセテート等からなる半合成繊維糸条、或いは
熱可塑性合成樹脂からなるモノフィラメントやマルチフ
ィラメントが使用され、面ファスナーの構成材料である
熱可塑性合成樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリ
アミド系樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂
等を挙げることができ、糸条の材質と面ファスナーの構
成材料は必ずしも同一である必要はない。
【００１６】かかる構成からなる本発明の面ファスナー
ＳＦは、図１に示すごとく糸条Ｙの一端を引き起こすだ
けで、同糸条Ｙが埋設された面ファスナーＳＦの基部部
分は同糸条Ｙに沿って簡単に裂断される。しかも、その
裂断断面も均整な断面をなしており、他に何らの加工を
要しないほどである。
【００１７】図６は本発明者等の実験結果を示してお
り、同図において横軸は上記基部４ａの肉厚（ｍｍ）の
変化を示し、縦軸は同基部４ａの引裂き強度（ｇ）を示
している。図中、○は基部４ａに糸条Ｙを埋設していな
いときの基部厚に対する引裂き強度の変化を示し、●は
基部４ａに２０番手（０．２０ｍｍφ）の糸条Ｙを埋設
したときの同変化、■は同糸条Ｙの太さが３０番手
（０．１８ｍｍφ）、▲は同糸条Ｙの太さが４０番手
（０．１４ｍｍφ）のそれぞれの同様の変化を示す。な
お、同図（ａ）は糸条Ｙとしてナイロン繊維の紡績糸、
同図（ｂ）は糸条Ｙとしてポリプロピレン繊維からなる
紡績糸、同前図（ｃ）は糸条Ｙとして高密度ポリエチレ
ン繊維からなる紡績糸をそれぞれ使用した。
【００１８】これらの図から、本発明のごとく基部４ａ
に糸条Ｙを埋設する場合には、埋設しない場合に比べて
大幅に糸条Ｙに沿った基部４ａの引裂き強度が低下する
ことが理解できる。しかも、その引裂き強度の絶対値が
成形面ファスナーの材質に関わらず、ほぼ一律に変化し
ていることも理解される。更に、糸条Ｙの太さと基部４
ａの肉厚との関係を調べると、基部４ａの肉厚が０．２
０〜０．２５の間では引裂き強度が１００〜１５０
（ｇ）と極めて低い値を示すが、かかる値にあっても、
後述する成形時に何ら支障はなく、形態の安定した面フ
ァスナーが連続して得られる。
【００１９】ここで、基部４ａの肉厚が０．２０（ｍ
ｍ）である場合について、更に検討を加えると、使用糸
条Ｙが２０番手であるときは糸条Ｙの径が基部４ａの肉
厚より大きいことが分かる。それにも関わらず、上述の
ごとく引裂き強度が１００（ｇ）前後の強度を維持する
ことは、以外ではあるが事実である。これは、基部４ａ
の成形時に作用する成形圧力（射出ダイとダイホイール
間の基部成形間隙に加わる樹脂圧、押出ダイによるとき
のダイホイールと押圧ロールとの間に作用する押圧力）
によって糸条Ｙが扁平化され、同前糸条Ｙの上下扁平面
に対しても溶融樹脂が膜状に溶着一体化しているがため
であると考えられる。
【００２０】さて、上述の構成を備えた本発明の面ファ
スナーＳＦは、同じく本発明の製造方法により極めて効
率的に製造される。図２は同面ファスナーＳＦの連続製
造方法の代表的な実施例を示しており、同製造法は連続
射出法による。本実施例では基部表面に成形される係合
片としてフック片が採用されている。
【００２１】同図中、符号１は射出ダイであり、該射出
ダイ１の先端の上半面は後述するダイホイール２と略同
一の曲率をもつ円弧面１ａとして形成され、その下半面
はダイホイール２の曲面に対して所定の間隙が形成され
る曲率を有する円弧面１ｂとして形成されている。この
射出ダイ１はＴ形ダイからなり、上下円弧面１ａ，１ｂ
の中央部に形成された樹脂射出口１ｄからは所定の樹指
圧をもって溶融樹脂４がシート状で連続的に射出され
る。本実施例によれば、射出ダイ１は中央に１個の溶融
樹脂流路１ｃを有している。なお、この射出ダイ１の前
記先端面の全体を単一の円弧面とすることもできる。
【００２２】ダイホイール２が上記射出ダイ１の上部円
弧面１ａに一部の周面を接近させると共に、下部円弧面
１ｂとは所定の間隙をもたせ、且つその軸線を前記押出
口と平行に配設されている。図示例によれば、ダイホイ
ール２の周面には多数のフック片成形用のキャビティ５
が形成されている。このダイホイール２の構造は既述し
た米国特許第４，７７５，３１０号明細書に開示された
構造と実質的に同一であるため、ここではその構造を簡
単に説明するに止める。ダイホイール２は内部に水冷ジ
ャケット２ａを有する中空ドラム状をなしており、その
軸線に沿った中央部分は多数のリング状板材が積層固定
され、一枚おきのリング状板材の表裏周縁にはフック片
基端を周面に開放して多数の上記フック片成形用キャビ
ティ５が刻設されており、このフック片成形用キャビテ
ィ５が形成されたリング状板材に隣合うリング状板材の
表裏側面には図示せぬ補強リブ成形用キャビティが刻設
されている。かかる構成からなるダイホイール２は、図
示せぬ公知の同期駆動装置により矢印に示す方向に駆動
回転する。
【００２３】そして、前記射出ダイ１の上部円弧面１ａ
と前記ダイホイール２の周面との間には、所望数のボビ
ンから互いに平行に引き出される１本以上の糸条Ｙが張
力調整部３を介してダイホイール２の一部周面に接触し
たのち導入される。更に、本実施例では前記ダイホイー
ル２の下方に冷却水槽１０が設置され、前記ダイホイー
ル２の下部が同冷却水槽１０の内部に浸漬されている。
また、前記冷却水槽１０の上斜め前方にはガイドロール
９が配設されており、同ガイドロール９の更に前方には
前記ダイホイール２の回転速度に同調して回転する上下
一対の引取ロール６，７が設置されている。
【００２４】ダイホイール２に対する前記糸条Ｙの導入
位置は、ダイホイール２の円周方向に整列して多数が形
成されると共に、軸方向に多列に形成されているキャビ
ティ列のうち所望の隣合うキャビティ列間であり、フッ
ク片４ｂ及び補強リブ４ｃの成形キャビティ５，５ａか
ら外れた基部成形部５ｃである。通常は、予め設定され
た面ファスナーの使用巾に合わせたダイホイールの周面
位置に、フック片列の存在しない耳部を形成するためキ
ャビティが全く形成されていない所定の巾をもつ平滑面
が形成され、その平滑面の周面部分に糸条が導入される
ことが多い。
【００２５】ここで、前記糸条Ｙを前記基部４ａのフッ
ク片成形側に埋設したいときは、例えば同糸条Ｙを射出
第１とダイホイール２との間の間隙に導入するに先立っ
て、予め同糸条Ｙをダイホイール２の周面に沿わせるよ
うにして導入すればよく、また前記糸条Ｙを前記基部４
ａの厚み方向中央部に埋設したいときは、例えば同糸条
Ｙを射出第１とダイホイール２との間の間隙に導入する
に先立って、図示せぬガイド位置を調節し、同糸条Ｙが
前記間隙の中央になるよう導入する。更に、前記糸条Ｙ
を前記基部４ａのフック片４ｂが成形される側の表面と
は反対側表面（裏面）に偏在させて埋設したいときは、
例えば同糸条Ｙを前記間隙に導入するに先立って、同糸
条Ｙを射出ダイ１の樹脂射出口に沿わせるようにして導
入する。しかして、このように糸条Ｙの基部４ａの厚さ
方向の埋設位置は成形樹脂圧、その粘度、冷却速度等に
より大きく影響される。
【００２６】また、前記射出ダイ１の下部円弧面１ｂと
ダイホイール２との間に形成される間隙は、基部４ａを
成形する成形空間を構成するが、この成形空間の間隙の
寸法を、導入される糸条Ｙの太さとの関係から調整され
る。即ち、既述したように糸条Ｙが埋設される基部４ａ
の部分において、同糸条Ｙを除いたときの基部４ａの樹
脂厚が０．３ｍｍ以下となるように、前記間隙を調整す
る。
【００２７】上記装置により本発明の面ファスナーを成
形するには、射出ダイ１から所定の樹脂圧をもって連続
的に射出される溶融樹脂４を、同ダイ１と回転するダイ
ホイール２との間に形成された間隙に連続的に押し込
む。同時に、上記糸条Ｙが外部から前記間隙に導入され
て前記溶融樹脂４の内部に挿入されると共に、同溶融樹
脂４の一部は同周面に形成された上記フック片成形用キ
ャビティ５及び補強リブ成形用キャビティに充填されて
フック片４ｂ及び補強リブ４ｃを一体に成形すると共
に、射出ダイ１の射出口の側に残る溶融樹脂には糸条が
埋設一体化された状態で所定の厚みを有する基部４ａを
前記フック片４ｂ及び補強リブ４ｃと一体に成形する。
【００２８】ダイホイール２の周面で面ファスナーＳＦ
の形態に成形された溶融樹脂４は、糸条Ｙと共に同ホイ
ール２の略半周面をガイドロール９により案内されて周
回し、その間に溶融樹脂４はダイホイール２の内部から
冷却されると共に、冷却水槽１０の内部を通過して冷却
され、糸条Ｙを埋設した基部４ａとフック片及び補強リ
ブ４ｃとが一体となって徐々に固化していく。この固化
の途中で基部４ａを引取ローラ６，７により積極的に水
平方向に引き取ると、上記キャビティ５内の各フック片
４ｂが同キャビティ５から弾性変形しながらスムースに
引き抜かれることになる。フック片４ｂは、ダイホイー
ルから引き抜かれた直後に原形に復帰して完全に固化し
て、図３に示す如き形態を有する面ファスナーが成形さ
れる。
【００２９】本実施例では、成形後の樹脂成形品（糸条
入り面ファスナー）をダイホイール２から引き剥がすた
めに、上述のごとく同期して逆回転する上下一対の引取
ロール６，７が使われている。この引取ローラ６，７の
周面は平滑であってもよいが、フック片列が通過する円
周部分にフック片４ｂが収容される溝を形成する方がフ
ック片４ｂを損傷させないためにも好都合である。ま
た、同引取ロール６，７の回転速度は、フック片４ｂが
フック片成形用キャビティ５からスムースに引き抜ける
ようにダイホイール２の回転速度より僅かに大きく設定
してある。
【００３０】こうして製造された面ファスナーには、既
述したように整列して基部表面に立設された多数のフッ
ク片４ｂの各列のうち、所望の２列のフック片列間に存
在する基部４ａの内部に、所定の太さをもつ糸条Ｙがフ
ック列に沿って直線状に埋設されることになる。しかし
て、このときの糸条Ｙの太さと基部４ａの肉厚とは、既
述したように同基部４ａから糸条Ｙを除いたときの基部
４ａの樹脂厚が０．３ｍｍ以下とする。このとき、前記
糸条Ｙの太さが基部４ａの設定肉厚より大きい場合に
は、同糸条Ｙが射出ダイ１の下部円弧面１ｂとダイホイ
ール２との間に形成される間隙に作用する樹指圧により
扁平化して、その扁平面にも溶融樹脂が回り込み、薄い
膜状で糸条Ｙと溶着一体化するため引裂き強度も１００
ｇ前後が確保され、成形時は勿論、成形後の製品出荷時
及び製品の使用現場端部においても、形態は安定してい
る。また、基部４ａから糸条Ｙを除いたときの基部４ａ
の樹脂厚が０．３ｍｍを超えると、前記引裂き強度が１
０００ｇを超えるため容易に裂断し難くなる。
【００３１】図５は本発明の第２実施例であるシート材
入り面ファスナーを押出成形により製造するための製造
装置例の縦断面図を示している。
【００３２】本実施例にあっては、上記実施例の射出ダ
イ１に代えて押出ダイ１１が採用されると共に、ダイホ
イール２の下方に所定の間隙をもって押圧ロール１３が
配設されている。そして、前記押出ダイ１１の樹脂押出
口１１ａは前記ダイホイール２と押圧ロール１３との間
に形成される間隙に向けて設置される。これらの３部材
は上記米国特許第５，２６０，０１５号明細書に開示さ
れた各部材と構造上実質的に変わるところはない。従っ
て、それらの具体的構成については前記米国特許明細書
の記載に譲ることにする。
【００３３】本実施例にあって、最も重要な点は押出ダ
イ１１から押し出される溶融樹脂４とダイホイール２と
の周面との間に、１本以上の糸条Ｙが第１実施例と同じ
導入位置に導入される点にある。即ち、図示例では前記
押出ダイ１１の樹脂押出口１１ａから押し出される溶融
樹脂４とダイホイール２との周面との間に、上記第１実
施例と同様に１以上のボビンから引き出された糸条Ｙを
張力調整部３を介してダイホイール２の一部周面に接触
させたのち導入している。また、前記ダイホイール２と
押圧ロール１３との間の間隙を、上記第１の製造装置と
同様に基部４ａから糸条Ｙを除いたときの基部４ａの樹
脂厚が０．３ｍｍ以下となるように調整してある。
【００３４】ダイホイール２の内部には周面を内部から
冷却するための冷水ジャケット２ａが設けられると共
に、本実施例では前記ダイホイール２が押圧ロール１３
との押圧面を通過した周面に向けて冷却空気を吹付ける
ための冷却空気吹付装置１４が配設されている。ダイホ
イール２及び押圧ロール１３は図示せぬ駆動装置により
図４に矢印で示す方向に互いに反対方向に同期して駆動
回転する。
【００３５】また、前記冷却空気吹付装置１４の上斜め
前方にはガイドロール９が配設され、更に同ガイドロー
ル９の前方には前記ダイホイール２の回転速度に同調し
て回転する上下一対の引取ロール６，７が設置されてい
る。
【００３６】上述のごとく構成された第２実施例装置に
よれば、押出ダイ１１から押し出される溶融樹脂４がダ
イホイール２の周面に沿って導入される糸条Ｙと押圧ロ
ール１３との間に形成された間隙に導入され、押圧ロー
ル１３による押圧力により溶融樹脂の一部をダイホイー
ル２の周面に形成されたフック片成形用のキャビティ５
に充填してフック片４ｂを成形すると同時に、糸条Ｙを
埋設一体化しつつ基部４ａを成形する。この実施例にあ
っては糸条の一部が基部４ａのフック片成形側表面に僅
かに露出する。こうして成形された本発明の面ファスナ
ーＳＦは、糸条Ｙと共にダイホイール２の略１／４周を
周回したのち、ガイドローラ９を介して引取ローラ６，
７により積極的に引き取られてダイホイール２の周面か
ら連続的に離脱する。この間にダイホイール２の内部の
図示を省略した冷却手段により徐々に冷却されると共
に、冷却空気吹付装置１４から吹き付けられる空気によ
り冷却されて固化する。なお、この実施例ではダイホイ
ール２及び押圧ロール１３の間に導入される糸条Ｙを予
め加熱しておき、半溶融状態にある高温の基部４ａとの
間の温度差をなくしておくと、溶着が更に確実なものと
なる。
【００３７】また、上記第２実施例と同様の製造装置を
使用して、糸条Ｙを基部４ａのフック片４ｂが成形され
る側とは反対側に偏位させて埋設しようとするときは、
糸条Ｙを押圧ロール１３の周面に沿わせてダイホイール
２との間隙に導入することで可能となる。
【００３８】なお、上記第２実施例においても、図４に
明示するごとく前記フック片４ｂの左右の側面に補強リ
ブ４ｃを有しており、各フック片４ｂは同一列内ではフ
ック片４ｂの方向を同一としており、隣合うフック片列
では互いに逆方向を向いている。しかして、前記リブ４
ｃを排除することも可能であるが、フック片４ｂの横倒
れを防止するためにリブ４ｃの存在は効果的である。ま
た、本発明では例えばフック片４ｂの列方向に隣合うフ
ック片４ｂを順次逆方向に向けるようにして成形するこ
とも可能である。こうすることで、更に係合力に方向性
をもたない面ファスナーが得られる。このように、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の目
的を達成する範囲内において種々の変更が可能である。
【００３９】
【発明の効果】以上詳細に説明したごとく本発明方法に
よれば、複数で煩雑な工程を要することなく、単一工程
により１本以上の糸条を基部の係合片が存在しない所望
の雄係合片列間に埋設した成形タイプの面ファスナーが
簡単に連続製造できるようになり、得られる面ファスナ
ーは前記糸条に沿って簡単に裂断することができるた
め、基部に対する糸条の埋設部位を予め設定しておけ
ば、例えば縫製時や取付現場等で格別に切断具や装置を
用意することなく、所望のテープ巾をもつ面ファスナー
を簡単に調製できる。
【００４０】特に、糸条の埋設部位にある基部の部分に
おいて、同糸条を除いたときに残る基部の樹脂厚を０．
３ｍｍ以下に設定する場合には、実用に耐え得る強度を
確保しながら同糸条に沿っての基部裂断が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の糸条入り一体成形面ファスナーの一部
を裂断して示す部分斜視図である。
【図２】同糸条入り一体成形面ファスナーの製造装置の
要部を示す縦断面図である。
【図３】前記第１実施例により製造された面ファスナー
の一例を示す部分拡大断面図である。
【図４】本発明の糸条入り成形面ファスナーの全体を示
す断面図である。
【図５】本発明を実施するための他の製造装置例を示す
要部縦断面図である。
【図６】糸条の埋設による基部の引裂き強度の変化を示
す説明図である。
【符号の説明】
１ 射出ダイ 1a,1b 円弧面 １ｃ 溶融樹脂流路 １ｄ 射出口 ２ ダイホイール ２ａ 水冷ジャケット ３ 張力調整部 ４ 溶融樹脂 ４ａ 基部 ４ｂ フック片 ４ｃ 補強リブ ５ フック片成形用キャビティ ６，７ 引取ロール ９ ガイドロール １０ 冷却水槽 １１ 押出ダイ １１ａ 押出口 １３ 押圧ロール １４ 冷却空気吹付装置 ＳＦ 面ファスナー Ｙ 糸条

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 平板状基部(4a)上に多数の雄係合片(4b)
    を整列させて一体に立設してなる合成樹脂製の成形面フ
    ァスナー(SF)であって、 整列する前記雄係合片(4b)の任意の雄係合片列の間に存
    在する前記基部(4a)の部分に、前記雄係合片列に沿った
    平行な糸条(Y) を直線状に埋設してなることを特徴とす
    る成形面ファスナー。
  2. 【請求項２】 前記糸条(Y) が前記基部(4a)の内部を前
    記雄係合片(4a)の立設面側に偏在してなる請求項１記載
    の成形面ファスナー。
  3. 【請求項３】 前記糸条が前記基部(4a)の内部の前記雄
    係合片(4b)の反立設面側に偏在してなる請求項１記載の
    成形面ファスナー。
  4. 【請求項４】 前記基部(4a)の糸条埋設部における糸条
    部分を除いた樹脂厚が０．３ｍｍ以下である請求項１記
    載の成形面ファスナー。
  5. 【請求項５】 ダイホイール(2) の周面にて平板状基部
    (4a)と多数の雄係合片(4b)を連続的に一体成形する合成
    樹脂製面ファスナーの製造方法であって、 周面に多数の雄係合片用キャビティ(5) を多列に有する
    ダイホイール(2) を一方向に駆動回転させること、 前記ダイホイール(2) の周面に向けて所定幅の溶融樹脂
    (4) を射出ダイ(1) から連続的に所定の樹脂圧をもって
    射出すること、 前記射出の間に、前記ダイホイール周面の所望のキャビ
    ティ列間に糸条(Y) を前記ダイホイール(2) の周回方向
    に連続的に導入すること、 前記ダイホイール(2) に対する溶融樹脂(4) 及び糸条
    (Y) の導入部において、前記溶融樹脂(4) の一部を前記
    雄係合片用キャビティ(5) に充填して雄係合片(4b)を成
    形すると同時に、前記周面上に平板状基部(4a)と前記糸
    条(Y) とを一体に成形すること、 前記ダイホイール(2) の周面部を積極的に冷却するこ
    と、及び成形され冷却された面ファスナーを前記ダイホ
    イール(2) の周面から連続的に引き取ることを特徴とす
    る成形面ファスナーの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記糸条(Y) が埋設された前記平板状基
    部(4a)において、同糸条(Y) を除いた同基部(4a)の樹脂
    厚が０．３ｍｍ以下となるように、射出ダイ(1) とダイ
    ホイール(2) との間の射出間隙を調製することを含む請
    求項５記載の成形面ファスナーの製造方法。
  7. 【請求項７】 ダイホイール(2) の周面にて平板状基部
    (4a)と多数の雄係合片(4b)を連続的に一体成形する合成
    樹脂製面ファスナーの製造方法であって、 周面に多数の係合片用キャビティ(5) を多列に有するダ
    イホイール(2) と、同ダイホイール(2) と所定の間隙を
    おいて対設された押圧ロール(13)とを互いに反対方向に
    同期して回転させること、 面ファスナー用溶融樹脂(4) を押出ダイ(11)から前記ダ
    イホイール(2) と押圧ロール(13)との前記間隙に向けて
    所定幅で連続的に押し出すこと、 前記ダイホイール(2) と前記押出ダイ(11)から押し出さ
    れる溶融樹脂(4) との間で、前記ダイホイール周面の所
    望のキャビティ列間に糸条(Y) を連続的に導入するこ
    と、 前記押圧ロール(13)の押圧により、前記ダイホイール
    (2) の周面上にて前記溶融樹脂(4) の一部を前記雄係合
    片用キャビティ(5) に充填して雄係合片(4b)を成形する
    と同時に、前記周面上に平板状基部(4a)と前記糸条(Y)
    とを一体に成形すること、 前記ダイホイール(2) の周面部を積極的に冷却するこ
    と、及び成形され冷却された面ファスナーを前記ダイホ
    イール(2) の周面から連続的に引き取ることを特徴とす
    る成形面ファスナーの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記糸条(Y) が埋設された前記平板状基
    部(4a)において、同糸条(Y) を除いた同基部(4a)の樹脂
    厚が０．３ｍｍ以下となるように、前記ダイホイール
    (2) と押圧ロール(13)との間隙を調製することを含む請
    求項７記載の成形面ファスナーの製造方法。
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