JPH08197526A

JPH08197526A - セラミクスまたは金属粉末焼結体の製造方法

Info

Publication number: JPH08197526A
Application number: JP7011953A
Authority: JP
Inventors: Jun Inahashi; 潤稲橋
Original assignee: Olympus Optical Co Ltd
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1995-01-27
Filing date: 1995-01-27
Publication date: 1996-08-06

Abstract

(57)【要約】【目的】従来では部品組立てが必要なセラミクスまた
は金属粉末焼結体を、組立てることなく容易に製造す
る。【構成】セラミクスまたは金属粉末と有機バインダー
とを混練した後、該混練体を射出成形して所定の１次射
出成形体を得る１次射出成形工程と、該１次射出成形体
の表面にセラミクス部材を付着する工程と、該セラミク
ス部材を付着した前記１次射出成形体に、前記混練体を
射出成形して所定の２次射出成形体を得る２次射出成形
工程と、前記付着工程と２次射出成形工程とを繰り返
し、最終次射出成形体を得る工程と、該最終次射出成形
体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工程と、該脱脂体を焼結
して焼結体を得る焼結工程とを具備することを特徴とす
るセラミクスまたは金属粉末焼結体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、セラミクスまたは金属
粉末焼結体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】粉末冶金、セラミクスの製造方法におい
て、金属あるいは無機質の粉末を所定形状に成形する方
法としては、金型成形、静水圧成形、ホットプレス、テ
ープ成形、押出成形、鋳込成形等の種々の方法がある。
その中でも、近年、複雑形状を比較的容易に製造する方
法として、セラミクス粉末射出成形（Ceramics Injecti
on Molding）法または金属粉末射出成形（Metal Inject
ion Molding ）法が注目され始めている。

【０００３】例えば、特開昭５９−２２９４０３号公報
には、セラミクスまたは金属粉末と有機バインダーとを
混練し、その混練体を射出成形し、その後前記有機バイ
ンダーを除去（脱脂）し、その脱脂体を焼結することに
より製品を得る方法が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のい
ずれの方法で製造したとしても、焼結後のセラミクスま
たは金属部品を組立てる必要がある。この組立工程のた
めに要する費用は、場合によっては、部品コストそのも
のより高く、大きな問題となっている。

【０００５】また、例えば２つの部品をボスとボス穴で
組立てるようなことは、通常の組立方法、すなわち両者
の位置を合わせて嵌込む方法では、現在でも不可能であ
り、穴にピンを通してカシメ等で組立てているのが現状
である。これでは、セラミクス粉末射出成形法および金
属粉末射出成形法の大きな利点である、複雑形状を比較
的容易に製造できるという点（部品形状の自由度）が、
組立てのために制約されて生かしきれないという問題点
がある。

【０００６】さらに、上記本方法により製造される製品
は複雑形状であり、今後更に、組立部品はその複雑さを
増すことが予想される。そのため、完成した焼結体のハ
ンドリング性、位置合わせ精度等はその形状の複雑さの
ゆえ、ますます困難になると考えられる。したがって、
その組立はますます困難になり、近い将来にはその部品
形状によっては組立てることができなくなる可能性すら
ある。

【０００７】請求項１〜４に係る発明は、かかる従来の
問題点に鑑みてなされたもので、セラミクスまたは金属
粉末焼結体を、組立てることなく容易に製造することが
できるセラミクスまたは金属粉末焼結体の製造方法を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に係る発明は、セラミクスまたは金属粉末
焼結体の製造方法において、セラミクスまたは金属粉末
と有機バインダーとを混練した後、該混練体を射出成形
して所定の１次射出成形体を得る１次射出成形工程と、
該１次射出成形体の表面にセラミクス部材を付着する工
程と、該セラミクス部材を付着した前記１次射出成形体
に、前記混練体を射出成形して所定の２次射出成形体を
得る２次射出成形工程と、前記付着工程と２次射出成形
工程とを繰り返し、最終次射出成形体を得る工程と、該
最終次射出成形体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工程と、
該脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、を具備す
ることを特徴とする。

【０００９】請求項２に係る発明は、セラミクスまたは
金属粉末焼結体の製造方法において、セラミクスまたは
金属粉末と有機バインダーとを混練した後、該混練体を
射出成形して所定の１次射出成形体を得る１次射出成形
工程と、該１次射出成形体を脱脂して１次脱脂体を得る
１次脱脂工程と、該１次脱脂体の表面にセラミクス部材
を付着させる付着工程と、該セラミクス部材を付着させ
た前記１次脱脂体に、前記混練体を射出成形して所定の
２次射出成形複合体を得る２次射出成形工程と、前記付
着工程と２次射出成形工程とを繰り返し、最終次射出成
形複合体を得る工程と、該最終次射出成形複合体を脱脂
して最終次脱脂体を得る最終次脱脂工程と、該最終次脱
脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、を具備するこ
とを特徴とする。

【００１０】請求項３に係る発明は、セラミクスまたは
金属粉末焼結体の製造方法において、セラミクスまたは
金属粉末と有機バインダーとを混練した後、該混練体を
射出成形して所定の１次射出成形体を得る１次射出成形
工程と、該１次射出成形体を脱脂して１次脱脂体を得る
１次脱脂工程と、該１次脱脂体を焼結して１次焼結体を
得る１次焼結工程と、該１次焼結体の表面にセラミクス
部材を付着させる付着工程と、該セラミクスを付着させ
た前記１次焼結体に、前記混練体を射出成形して所定の
２次射出成形複合体を得る２次射出成形工程と、前記付
着工程と２次射出成形工程とを繰り返し、最終次射出成
形複合体を得る工程と、該最終次射出成形複合体を脱脂
して最終次脱脂体を得る最終次脱脂工程と、該最終次脱
脂体を焼結して最終次焼結体を得る最終次焼結工程と、
を具備することを特徴とする。

【００１１】請求項４に係る発明は、セラミクスまたは
金属粉末焼結体の製造方法において、セラミクスまたは
金属部品を用意する工程と、該セラミクスまたは金属部
品の表面にセラミクス部材を付着させる付着工程と、該
セラミクスを付着させたセラミクスまたは金属部品に、
セラミクスまたは金属粉末と有機バインダーとを混練し
た後、該混練体を射出成形して所定の１次射出成形複合
体を得る１次射出成形工程と、前記付着工程と１次射出
成形工程とを繰り返し、最終次射出成形複合体を得る工
程と、該最終次射出成形複合体を脱脂して脱脂体を得る
脱脂工程と、該脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程
と、を具備することを特徴とする。

【００１２】

【作用】上記構成においては、最終次射出成形体（最終
時射出成形複合体）を脱脂した後、焼結する。この時、
脱脂後の各次射出成形体同士の接触部には、セラミクス
部材が付着した状態である。このセラミクス部材が存在
するために、前記射出成形体同士は接触しない。公知の
ように、脱脂体同士が接触した状態で焼結すると、焼結
時に、その接触面が溶着し、焼結体が一体化する現象が
ある。ところが、本発明の方法によれば、上述のよう
に、脱脂体同士は非接触の状態を保ったまま焼結可能な
ので、溶着による一体化は生じない。なおかつ、脱脂後
の各次射出成形体はそれぞれ正常に焼結する。

【００１３】すなわち、射出成形時、各次の射出成形体
を組立状態になるように順次射出成形し、射出成形と射
出成形との間に各次射出成形体が非接触に保たれるよう
に、上記手段の方法を用いることにより、脱脂、焼結後
に、組立状態の製品を得ることができる。すなわち、焼
結後の組立工程を経ることなく、かつ可動部分は焼結中
に溶着、拡散等により一体化せず、十分に機能する廻動
等自在な製品を得ることができる。

【００１４】

【実施例】

［実施例１］図１〜図１０に本実施例を示す。図１は１
次射出成形体１を示す斜視図であり、この１次射出成形
体１は偏平な楕円形状で、中心部に穴があり、外周の一
部にリベット状のボス２が立っている。図２は２次射出
成形体３を示す斜視図であり、この２次射出成形体３は
１次射出成形体１と同様に偏平な楕円形状で、中心部に
穴があるが、外周の一部にはボス穴４があいている点が
異なる。図３は組立状態の１次射出成形体１と２次射出
成形体３を示す斜視図である。これらは、１次射出成形
体１のボス２と２次射出成形体３のボス穴４とが嵌め合
わされて組立てられている。また、図４は１次射出成形
終了後の型開きの状態を、図５は１次射出成形体１にセ
ラミクス部材９を付着させた状態を、さらに図６は２次
射出成形終了後の型開きの状態をそれぞれ示す斜視図で
ある。図７は本実施例の工程図である。図８は射出成形
機の側面図、図９および図１０はそれぞれ成形型の斜視
図を示す。

【００１５】（構成）平均粒度１０μｍのステンレス鋼
（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレ
ン３ｗｔ％、アクリル３ｗｔ％、ワックス２ｗｔ％、ス
テアリン酸１ｗｔ％を図示を省略した混練機に投入し、
混練した。その後、図示を省略した造粒機に前記混練体
を投入し、ペレット状に造粒した。

【００１６】このペレットを図８に示す射出成形機に投
入した。この射出成形機は、プラテン９上に一つの加熱
筒１４が配設され、第１成形可動型６、第２成形可動型
１１、第１成形固定型７、第２成形固定型８が、対向配
置された一対のプラテン９に取り付けられている。第１
成形可動型６と第２成形可動型１１とは、同一形状であ
り、第１成形固定型７と密着することにより、１次射出
成形体１の形状のキャビティ１２を形成するようになっ
ている（図９参照）。また、前記第１成形可動型６、第
２成形可動型１１と前記第２成形固定型８とが密着する
ことにより、１次射出成形体１と２次射出成形体３を組
立てた形状のキャビティが形成される。図１０におい
て、１３は第２成形固定型８に形成された２次射出成形
体３のキャビティである。前述のように、１次射出成形
体１と２次射出成形体３は円筒形であり、１次射出成形
体１にはリベット状のボス２が立っており、２次射出成
形体３には前記ボス２と嵌合するようにボス穴４が穿孔
されている。

【００１７】第１成形可動型６と第１成形固定型７、第
２成形可動型１１と第２成形固定型８とをそれぞれ型締
めし、前記ペレットを第１成形可動型６と第１成形固定
型７が形成するキャビティにのみ射出し、コールドスラ
グ１５のついた１次射出成形体１を成形した（図４参
照）。その後、第１成形可動型６と第１成形固定型７、
第２成形可動型１１と第２成形固定型８とをそれぞれ型
開きした。このとき、１次射出成形体１のボス２の周囲
と２次射出成形体３が接触する部位に、シート状のアル
ミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）で形成されたセラミクス部材９を設
置した（図５参照）。

【００１８】この後、第１成形可動型６と第２成形可動
型１１との位置をプラテン９の回動により入れ換えて、
第１成形可動型６と第２成形固定型８、第２成形可動型
１１と第１成形固定型７とをそれぞれ型締めし、前記ペ
レットを第１成形可動型６と第２成形固定型８、第２成
形可動型１１と第１成形固定型７とが形成するキャビテ
ィにそれぞれ射出した。すなわち、第１成形可動型６と
第２成形固定型８とで形成するキャビティでは、２次射
出成形体３を、前記１次射出成形体１と組立てた状態に
なるように成形した。このとき、１次射出成形体１と２
次射出成形体３とは、その間に前記セラミクス部材９が
存在するため、非接触に保たれており、ボス２、ボス穴
４によって組立状態も保っている。一方、第２成形可動
型１１と第１成形固定型７とで形成するキャビティで
は、図示を省略した新たな１次射出成形体１を成形し
た。

【００１９】この後、前記第１成形可動型６と第２成形
固定型８、第２成形可動型１１と第１成形固定型７とを
それぞれ型開きし、組立状態の１次射出成形体１と２次
射出成形体３を取出すとともに、新たに射出成形した１
次射出成形体１には、前述と同様にして、前記セラミク
ス部材９を付着させた。その後、第１成形可動型６と第
２成形可動型１１との位置を再度入れ換えて、第１成形
可動型６と第１成形固定型７、第２成形可動型１１と第
２成形固定型８とをそれぞれ型締めし、順次前記の動作
を繰り返し、組立状態の１次射出成形体１と２次射出成
形体３を成形した。

【００２０】次に、組立状態の１次射出成形体１と２次
射出成形体３を脱脂炉に移送し、脱脂した。さらに、こ
の脱脂後の組立状態の１次射出成形体１と２次射出成形
体３を焼結炉に移送し、焼結した。

【００２１】（作用）１次射出成形体１に付着したセラ
ミクス部材９は、１次射出成形体１および２次射出成形
体３を保形しているポリスチレン、アクリル、ワックス
を侵すことがなく、したがって、１次射出成形体１に何
ら影響を与えることがない。さらに、１次射出成形体１
と２次射出成形体３とは、その間に前記セラミクス部材
９が存在するため、非接触に保たれており、ボス２、ボ
ス穴４によって組立状態をも保っている。また、脱脂工
程であっても、前記セラミクス部材９は組立状態の１次
射出成形体１と２次射出成形体３とを非接触に保ってい
る。

【００２２】さらに、焼結工程では、脱脂後の１次射出
成形体１と２次射出成形体３とが非接触に保たれている
ため、溶着は発生しない。また、１次射出成形体１およ
び２次射出成形体３の構成要素であるＳＵＳ３１６Ｌと
アルミナとは、焼結中に反応することはなく、すなわち
１次射出成形体１および２次射出成形体３それぞれの焼
結を阻害することはなく、かつアルミナ自体も反応しな
い。

【００２３】したがって、焼結後、１次射出成形体１お
よび２次射出成形体３はそれぞれ焼結体となり、互いに
溶着することなく、ボス２、ボス穴４によって組立完了
製品が得られる。

【００２４】なお、アルミナからなるセラミクス部材９
は成形品にそのまま層となって残るが、廻動には何ら問
題ない。

【００２５】（効果）本実施例では、焼結後の組立工程
を経ることなく、組立完了の製品が得られるので、組立
費用を大幅に削減でき、かつ組立が困難な製品であって
も問題なく製造することができた。

【００２６】［実施例２］図１１〜図１５に実施例２を
示す。なお、射出成形体および装置の構成、作用等で実
施例１と共通のものは図示を省略する。図１１は１次脱
脂体２１にセラミクス部材２２を付着させた状態を示す
斜視図である。図１２は２次射出成形終了後の型開き状
態を示す斜視図である。図１３は本実施例の工程図であ
る。また、図１４は射出成形機を示す側面図であり、図
１５は成形型を示す斜視図である。

【００２７】（構成）平均粒度８μｍのジルコニア（Ｚ
ｒＯ₂）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ
％、ポリエチレン３ｗｔ％、ワックス２ｗｔ％、ステア
リン酸ナトリウム１ｗｔ％の混練体を、ペレットに造粒
した。このペレットを図１４に示す射出成形機に投入し
た。この射出成形機は、プラテン２７上に一つの加熱筒
２６が配設されており、第１成形可動型１６、第１成形
固定型１７が、対向配置された一対のプラテン２７に取
り付けられている。これら第１成形可動型１６、第１成
形固定型１７を密着することにより、１次射出成形体１
の形状のキャビティが形成される。

【００２８】前記第１成形可動型１６と第１成形固定型
１７とを型締めし、前記ペレットをキャビティに射出
し、１次射出成形体１を成形した。その後、前記１次射
出成形体１をアセトン９０ｖｏｌ％およびエチルアルコ
ール１０ｖｏｌ％の混合液中に投入し、脱脂して１次脱
脂体２１を形成した。この後、前記脱脂体２１のボス周
囲と２次射出成形体３が接触する部位に、シート状の酸
化チタン（ＴｉＯ₂）からなるセラミクス部材２２を設
置した（図１１参照）。

【００２９】この１次脱脂体２１を第２成形可動型２３
の所定の位置２８に設置した（図１５参照）。この第２
成形可動型２３を第２成形固定型２４と密着することに
より、１次脱脂体２１と２次射出成形体２５を組立てた
形状のキャビティが形成される。１次脱脂体２１と２次
射出成形体２５は円筒形であり、１次脱脂体２１にはボ
スが立っており、２次射出成形体２５には前記ボスと対
応する位置にボス穴が穿孔されている。また、第２成形
可動型２３と第２成形固定型２４は、前記射出成形機と
同じ構成の射出成形機の所定のプラテンにそれぞれ取り
付けられている。

【００３０】前記第２成形可動型２３と第２成形固定型
２４とを型締めし、前記ペレットをキャビティに射出し
た。すなわち、２次射出成形体２５を、前記１次脱脂体
２１と組立てた状態になるように成形した。その後、組
立状態の１次脱脂体２１と２次射出成形体２５を前記ア
セトン−エチルアルコール混合液中に投入し、その後、
脱脂炉に移送して脱脂した。さらに、焼結炉に移送し、
焼結した。

【００３１】（作用）１次射出成形体１を投入するアセ
トン−エチルアルコール混合液は、１次射出成形体１を
保形しているポリスチレン、ポリエチレン、ワックス、
ステアリン酸ナトリウムのうち、ポリスチレン、ステア
リン酸ナトリウムのみを溶解する。したがって、１次脱
脂体２１は残留するポリエチレン、ワックスにより十分
形状を保持できる。

【００３２】さらに、１次脱脂体２１に付着させるセラ
ミクス部材２２の酸化チタンは、１次脱脂体２１および
２次射出成形体２５を保形しているポリスチレン、ポリ
エチレン、ワックス、ステアリン酸ナトリウムを侵すこ
とがなく、したがって、１次脱脂体２１および２次射出
成形体２５に何ら影響を与えることはない。また、組立
状態の１次脱脂体２１および２次射出成形体２５を投入
するアセトン−エチルアルコール混合液は、前述のよう
に、ポリスチレン、ポリエチレン、ワックス、ステアリ
ン酸ナトリウムのうち、ポリスチレン、ステアリン酸ナ
トリウムのみを溶解するので、１次脱脂体２１はこれ以
上脱脂されることはなく、すなわち１次脱脂体２１の保
形状態を悪化させることなく、かつ、２次射出成形体２
５中からポリスチレン、ステアリン酸ナトリウムのみを
溶解する。

【００３３】さらに、次工程の加熱脱脂により、残留し
ているポリエチレン、ワックスを除去するので、焼結に
は影響を与えない。また、酸化チタンは加熱脱脂後の１
次脱脂体２１および２次射出成形体２５の構成要素であ
るジルコニアとは全く反応せず、酸化チタン自身も反応
しない。

【００３４】したがって、焼結後、１次脱脂体２１およ
び２次射出成形体２５はそれぞれ焼結体となり、互いに
溶着することなく、ボス、ボス穴によって組立完了製品
が得られる。また、酸化チタンのセラミクス部材２２
は、前述の実施例１と同様に、成形品の一部となるが、
廻動には何ら影響を与えない。

【００３５】（効果）本実施例では、実施例１と同様
に、焼結後の組立工程を経ずとも組立状態の製品が得ら
れる。さらに、１次射出成形体１を予備脱脂しているの
で、脱脂後の有機バインダーの残留、すなわち残渣を減
少させ、より焼結性を向上させることができる。

【００３６】なお、本実施例では、１次脱脂体２１と２
次射出成形体２５のみの組合せであったが、製品形状等
により、１次射出→１次脱脂→２次射出→２次脱脂→３
次射出と、順次繰り返しても構わず、さらに、１次射出
→１次脱脂→２次射出→３次射出→２次脱脂と、射出工
程を繰り返しても構わない。すなわち、何らかの脱脂体
にセラミクス部材を付着させ、その脱脂体と組立状態に
なるように射出成形体を形成するものであれば、どのよ
うな工程の組合せであっても構わない。

【００３７】［実施例３］（構成）平均粒度８μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリプロピレン３ｗｔ％、
ポリフェニレンサルファイド３ｗｔ％、ワックス２ｗｔ
％、ステアリルアルコール１ｗｔ％の混練体と、ペレッ
トに造粒した。このペレットを図示を省略した射出成形
機に投入した。前記射出成形機は、加熱筒が一つで、第
１成形可動型、第１成形固定型がそれぞれ所定のプラテ
ンに取り付けられており、密着することにより、１次射
出成形体の形状のキャビティを形成するようになってい
る。

【００３８】前記第１成形可動型と第１成形固定型とを
型締めし、前記ペレットをキャビティに射出し、１次射
出成形体を成形した。その後、前記１次射出成形体を、
脱脂炉に移送して脱脂し、脱脂後の１次射出成形体を焼
結炉に移送し焼結して１次焼結体を得た。

【００３９】この１次焼結体にセラミクス部材としてシ
ート状の３Ａｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂を設置した後、第２
成形可動型の所定の位置に設置した。この第２成形可動
型は第２成形固定型と密着することにより、１次焼結体
と２次射出成形体を組立てた形状のキャビティを形成す
る。

【００４０】１次焼結体と２次射出成形体は円筒形であ
り、１次焼結体にはボスが立っており、２次射出成形体
には前記ボスと対応する位置にボス穴が穿孔されてい
る。また、第２成形可動型と第２成形固定型は、前記射
出成形機と同じ構成の射出成形機の所定のプラテンにそ
れぞれ取り付けられている。

【００４１】前記第２成形可動型と第２成形固定型とを
型締めし、前記ペレットをキャビティに射出した。すな
わち、２次射出成形体を、前記１次焼結体と組立てた状
態になるように成形した。その後、組立状態の１次焼結
体と２次射出成形体を、脱脂炉に移送し、脱脂した。さ
らに、この脱脂後の組立状態の１次焼結体と２次射出成
形体を焼結炉に移送し、焼結した。

【００４２】（作用）１次焼結体に付着させる３Ａｌ₂
Ｏ₃−２ＳｉＯ₂部材は、１次焼結体を構成しているＳ
ＵＳ３０４を全く侵さず、また、２次射出成形体を保形
しているポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイ
ド、ワックス、ステアリルアルコールも全く侵さない。
すなわち、１次焼結体および２次射出成形体に何ら影響
を与えることはない。さらに、１次焼結体と２次射出成
形体は、前記３Ａｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂部材が存在する
ために、非接触に保たれており、３Ａｌ₂Ｏ₃−２Ｓｉ
Ｏ₂自身も反応しない。したがって、焼結後、２次射出
成形体は焼結体となり、１次焼結体と溶着することな
く、ボス、ボス穴によって組立完了の製品が得られる。
また、３Ａｌ₂Ｏ ₃−２ＳｉＯ₂は、実施例１，２と同
様に、層となって部品の一部として残るが、廻動には問
題がない。

【００４３】（効果）本実施例では、焼結後に組立工程
を経ることなく、組立状態の製品を得ることができる。
さらに、１次射出成形体を脱脂、焼結しているので、２
次射出成形時の射出圧力にも十分耐えられるので、２次
射出成形時の歩留まりを向上させる効果もある。

【００４４】なお、本実施例では、１次焼結体と２次射
出成形体のみの組合せであったが、製品形状等により、
１次射出→１次脱脂→１次焼結→２次射出→２次脱脂→
２次焼結→３次射出と、順次繰り返しても構わない。さ
らに、１次射出→１次脱脂→１次焼結→２次射出→３次
射出と、射出工程を繰り返しても構わない。すなわち、
焼結体にセラミクス部材を付着させ、焼結体と組立状態
になるように射出成形体を形成するものであれば、どの
ような工程の組合せであっても構わない。また、２次射
出以降の射出成形時に設置する予めセラミクス部材を付
着させた部材は、焼結体に限らず、鍛造、切削等の他の
加工法で作製した部材であっても構わない。さらに、本
実施例では、アルミナ、酸化チタン、３Ａｌ₂Ｏ₃−２
ＳｉＯ₂を用いたが、これに限定されるものではなく、
例えば、炭化珪素（ＳｉＣ）、クロミナ（ＣｒＯ）、酸
化珪素（ＳｉＯ₂）等の炭化物や酸化物を用いた場合で
あっても同様な効果が得られる。

【００４５】

【発明の効果】以上のように、請求項１〜４に係る発明
によれば、セラミクスまたは金属粉末を用いた複雑形状
部品を組立工程を経ずとも組立状態の製品として比較的
容易に得られるので、製品コストを安価にできるのみな
らず、従来では極めて組立困難であった、より複雑で微
細な製品であっても容易に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の１次射出成形体を示す斜視図であ
る。

【図２】実施例１の２次射出成形体を示す斜視図であ
る。

【図３】実施例１の１次射出成形体と２次射出成形体と
の組立状態を示す斜視図である。

【図４】実施例１の１次射出成形終了後の型開き状態を
示す斜視図である。

【図５】実施例１で１次射出成形体にセラミクス部材を
付着させた状態を示す斜視図である。

【図６】実施例１の２次射出成形終了後の型開き状態を
示す斜視図である。

【図７】実施例１の工程図である。

【図８】実施例１で用いた射出成形機を示す側面図であ
る。

【図９】実施例１で用いた成形型を示す斜視図である。

【図１０】実施例１で用いた成形型を示す斜視図であ
る。

【図１１】実施例２で１次脱脂体にセラミクス部材を付
着させた状態を示す斜視図である。

【図１２】実施例２の２次射出成形終了後の型開き状態
を示す斜視図である。

【図１３】実施例２の工程図である。

【図１４】実施例２で用いた射出成形機を示す側面図で
ある。

【図１５】実施例２で用いた成形型を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１１次射出成形体２ボス３２次射出成形体４ボス穴６，１６第１成形可動型７，１７第１成形固定型８，２４第２成形固定型９，２２セラミクス部材１１，２３第２成形可動型１２１次射出成形体のキャビティ１３２次射出成形体のキャビティ２１１次脱脂体２５２次射出成形体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】セラミクスまたは金属粉末と有機バイン
ダーとを混練した後、該混練体を射出成形して所定の１
次射出成形体を得る１次射出成形工程と、該１次射出成形体の表面にセラミクス部材を付着する工
程と、該セラミクス部材を付着した前記１次射出成形体に、前
記混練体を射出成形して所定の２次射出成形体を得る２
次射出成形工程と、前記付着工程と２次射出成形工程とを繰り返し、最終次
射出成形体を得る工程と、該最終次射出成形体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工程
と、該脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、を具備す
ることを特徴とするセラミクスまたは金属粉末焼結体の
製造方法。
【請求項２】セラミクスまたは金属粉末と有機バイン
ダーとを混練した後、該混練体を射出成形して所定の１
次射出成形体を得る１次射出成形工程と、該１次射出成形体を脱脂して１次脱脂体を得る１次脱脂
工程と、該１次脱脂体の表面にセラミクス部材を付着させる付着
工程と、該セラミクス部材を付着させた前記１次脱脂体に、前記
混練体を射出成形して所定の２次射出成形複合体を得る
２次射出成形工程と、前記付着工程と２次射出成形工程とを繰り返し、最終次
射出成形複合体を得る工程と、該最終次射出成形複合体を脱脂して最終次脱脂体を得る
最終次脱脂工程と、該最終次脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、を
具備することを特徴とするセラミクスまたは金属粉末焼
結体の製造方法。
【請求項３】セラミクスまたは金属粉末と有機バイン
ダーとを混練した後、該混練体を射出成形して所定の１
次射出成形体を得る１次射出成形工程と、該１次射出成形体を脱脂して１次脱脂体を得る１次脱脂
工程と、該１次脱脂体を焼結して１次焼結体を得る１次焼結工程
と、該１次焼結体の表面にセラミクス部材を付着させる付着
工程と、該セラミクスを付着させた前記１次焼結体に、前記混練
体を射出成形して所定の２次射出成形複合体を得る２次
射出成形工程と、前記付着工程と２次射出成形工程とを繰り返し、最終次
射出成形複合体を得る工程と、該最終次射出成形複合体を脱脂して最終次脱脂体を得る
最終次脱脂工程と、該最終次脱脂体を焼結して最終次焼結体を得る最終次焼
結工程と、を具備することを特徴とするセラミクスまた
は金属粉末焼結体の製造方法。
【請求項４】セラミクスまたは金属部品を用意する工
程と、該セラミクスまたは金属部品の表面にセラミクス部材を
付着させる付着工程と、該セラミクスを付着させたセラミクスまたは金属部品
に、セラミクスまたは金属粉末と有機バインダーとを混
練した後、該混練体を射出成形して所定の１次射出成形
複合体を得る１次射出成形工程と、前記付着工程と１次射出成形工程とを繰り返し、最終次
射出成形複合体を得る工程と、該最終次射出成形複合体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工
程と、該脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、を具備す
ることを特徴とするセラミクスまたは金属粉末焼結体の
製造方法。