JPH07286250A - 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 電縫加工性に優れ、高強度で耐食性に優れ、
ろう付時に溶融せず、熱交換器の小型化・軽量化が可能
なアルミニウム合金ブレージングシートの提供。 【構成】 Si0.2 〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.05〜
2.0wt%を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物と
からなるアルミニウム合金芯材の片面にアルミニウム合
金からなるろう材をクラッドし、他の片面にZn 0.5〜6.
0wt%、Mg 0.8〜2.5wt%を含有し、残部アルミニウムと不
可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲材をクラッ
ドした３層構造のクラッド材を、熱交換器用アルミニウ
ム合金ブレージングシートに製造する方法において、前
記クラッド材を熱間圧延し、次いで冷間圧延し、前記冷
間圧延の途中に、到達温度 400〜550 ℃で 1〜60秒間保
持後100℃/min. 以上の冷却速度で冷却する中間焼鈍を
入れ、更に冷間で仕上圧延する熱交換器用アルミニウム
合金ブレージングシートの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の熱交換器の
構成部材として使用される熱交換器用アルミニウム合金
ブレージングシートの製造方法に関し、更に詳しくは、
電縫加工等によりチューブ材とし、ろう付後の強度が高
く、熱交換器用部材とした後の外部及び内部耐食性に優
れ，更に熱交換器としての熱交性能に優れた熱交換器用
アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ラジエーター等の熱交換器は例えば図１
に示すように複数本の偏平チューブ１の間にコルゲート
状に加工した薄肉フィン２を一体に形成し、該偏平チュ
ーブ１の両端はヘッダー３とタンク４とで構成される空
間にそれぞれ開口しており、高温冷媒を一方のタンク側
の空間から偏平チューブ１内を通して他方のタンク４側
の空間に送り、チューブ１及びフィン２の部分で熱交換
して低温になった冷媒を再び循環させるものである。

【０００３】このような熱交換器のチューブ材及びヘッ
ダー材は例えばJIS-3003合金を芯材とし、この芯材の内
側、即ち冷媒に常時触れる側には内張材としてJIS-7072
合金を、そしてこの芯材の外側には、通常JIS-4045等の
ろう材をクラッドしたブレージングシートを用い、コル
ゲート加工を行ったフィン等の他の部材とともにブレー
ジングにより一体に組立てられている。ブレージング工
法には、真空ブレージング法、フラックスブレージング
法、非腐食性フラックスを用いたノコロックブレージン
グ法等が用いられ、 600℃付近の温度に加熱してろう付
けされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、熱交
換器は小型化・軽量化の方向にあり、その為に材料の薄
肉化が望まれている。しかし従来技術の範疇で薄肉化し
た場合、次の問題があった。先ず冷媒通路構成部材（チ
ューブ材ブレージングシート）を十分薄肉化し得る高強
度合金が得られていない。次に薄肉高強度材を電縫加工
（ブレージングシートを冷媒通路構成部材に加工溶接す
る工法）するに際して、溶接前の成形性が劣る、電
縫溶接後の芯材にミクロ割れが生じる、犠牲材が芯材
から剥がれる、溶接部に段差が生じる、等である。特
に〜の欠陥問題は、電縫管を自動車用ラジエーター
として使用した場合に、溶接部の腐食を促進させる恐れ
があり非常に重大であった。

【０００５】前述の電縫加工に伴い発生する欠陥は、溶
接前の成形条件、溶接条件、チューブ材の合金組成等に
左右される。特に、芯材にはSiやCuが強度向上の為に多
量に含有されており、又犠牲材にもMg等が多く添加され
る場合が多い。高強度を確保する為には、これら合金元
素の添加量が多くなるのは避けられず、従来技術によ
り、強度、ろう付性、耐食性、電縫加工性、溶接性等の
諸特性を全て満足させることは不可能であった。

【０００６】

【課題を解決する為の手段】このような状況に鑑み、本
発明者らは、溶接部の欠陥発生の原因について鋭意研究
を行ない、芯材中に分布したCu系化合物、又は芯材と犠
牲材の界面に沿って析出したMg-Si 系の微細化合物が影
響していることを知見した。即ち、高強度化の為に含有
させたCu量が多くなると、電縫溶接時に、芯材中に多数
分布したCu系化合物周囲に応力が集中してミクロ割れが
発生し易くなる。又芯材中のSiと犠牲材中のMgとが反応
し、犠牲材と芯材の界面に沿って Mg-Si系の微細化合物
が多量に析出し、その近傍がマトリックスに比べて溶融
し易くなり、その結果溶接部近傍の犠牲材が芯材との界
面から剥離し易くなる。中間焼鈍を従来と同様な条件、
例えば 300〜400 ℃×２〜3hr 程度で行った場合、犠牲
材と芯材の界面に沿ってMg-Si系の微細化合物が析出し
てしまい、実際に電縫溶接時において欠陥を発生させ
る。又中間焼鈍後の冷却を従来と同じ10〜100 ℃/hr の
遅い条件で行った場合、冷却過程で芯材にCu系化合物が
形成されて、電縫溶接時に芯材にミクロ割れが発生す
る、等の知見である。そして、このような知見に基づい
て、３層構造ブレージングシートの芯材及び犠牲材の合
金組成を探索し、又製造条件の検討を進め、電縫加工性
を始め、強度、ろう付性、耐食性等の諸特性に優れた熱
交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造方
法を完成するに至ったのである。

【０００７】即ち、請求項１の発明は、Si0.2 〜1.5wt
%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.05〜2.0wt%を含有し、残部ア
ルミニウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム合
金芯材の片面にアルミニウム合金からなるろう材をクラ
ッドし、他の片面にZn0.5 〜6.0wt%、Mg0.8 〜2.5wt%を
含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなる
アルミニウム合金犠牲材をクラッドした３層構造のクラ
ッド材を、熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシ
ートに製造する方法において、前記クラッド材を熱間圧
延し、次いで冷間圧延し、前記冷間圧延の途中に、到達
温度 400〜550 ℃で 1〜60秒間保持後 100℃/min. 以上
の冷却速度で冷却する中間焼鈍を入れ、更に冷間で仕上
圧延することを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金
ブレージングシートの製造方法である。

【０００８】又請求項２の発明は、Si 0.2〜1.5wt%、Cu
0.05〜1.5wt%、Mn0.05〜2.0wt%を含有し、更にMg0.03〜
0.5wt%、Cr0.03〜0.3wt%、Zr0.03〜0.3wt%、Ti0.03〜0.
3wt%、Ni0.03〜1.5wt%のうち１種又は２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金芯材の片面にアルミニウム合金からなるろ
う材をクラッドし、他の片面にZn0.5 〜6.0wt%、Mg0.8
〜2.5wt%を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物
とからなるアルミニウム合金犠牲材をクラッドした３層
構造のクラッド材を、熱交換器用アルミニウム合金ブレ
ージングシートに製造する方法において、前記クラッド
材を熱間圧延し、次いで冷間圧延し、前記冷間圧延の途
中に、到達温度 400〜550 ℃で 1〜60秒間保持後 100℃
/min. 以上の冷却速度で冷却する中間焼鈍を入れ、更に
冷間で仕上圧延することを特徴とする熱交換器用アルミ
ニウム合金ブレージングシートの製造方法である。

【０００９】又請求項３の発明は、 Si0.2〜1.5wt%、Cu
0.05〜1.5wt%、Mn0.05〜2.0wt%を含有し、残部アルミニ
ウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金芯材
の片面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッド
し、他の片面にZn 0.5〜6.0wt%、Mg 0.8〜2.5wt%を含有
し、更にMn0.05〜1.6wt%、In 0.002〜0.3wt%、Sn0.002
〜0.3wt%のうち１種又は２種以上を含有し、残部アルミ
ニウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金犠
牲材をクラッドした３層構造のクラッド材を、熱交換器
用アルミニウム合金ブレージングシートに製造する方法
において、前記クラッド材を熱間圧延し、次いで冷間圧
延し、前記冷間圧延の途中に、到達温度 400〜550 ℃で
１〜60秒間保持後 100℃/min. 以上の冷却速度で冷却す
る中間焼鈍を入れ、更に冷間で仕上圧延することを特徴
とする熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート
の製造方法である。

【００１０】又請求項４の発明は、 Si0.2〜1.5wt%、Cu
0.05〜1.5wt%、Mn0.05〜2.0wt%を含有し、更にMg0.03〜
0.5wt%、Cr0.03〜0.3wt%、Zr0.03〜0.3wt%、Ti0.03〜0.
3wt%、Ni0.03〜1.5wt%のうち１種又は２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金芯材の片面にアルミニウム合金からなるろ
う材をクラッドし、他の片面にZn0.5 〜6.0wt%、Mg0.8
〜2.5wt%を含有し、更にMn0.05〜1.6wt%、In0.002 〜0.
3wt%、Sn0.002 〜0.3wt%のうち１種又は２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金犠牲材をクラッドした３層構造のクラッド
材を、熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート
に製造する方法において、前記クラッド材を熱間圧延
し、次いで冷間圧延し、前記冷間圧延の途中に、到達温
度 400〜550 ℃で１〜60秒間保持後 100℃/min. 以上の
冷却速度で冷却する中間焼鈍を入れ、更に冷間で仕上圧
延することを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金ブ
レージングシートの製造方法である。

【００１１】まず、本発明にて製造されるブレージング
シートは、図２に示す３層構造からなる。即ち、高強度
アルミニウム合金を芯材５とし、この芯材５の一面にろ
う材６、他面に犠牲材７がクラッドされている。熱交換
器に組立てる際にろう材６を外側に、犠牲材７を冷媒通
路側にして使用する。本発明では、芯材合金は高強度の
合金元素Si及びCuを含有しており、その添加量も多い。
即ち、Si0.2 〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%を含有するアル
ミニウム合金芯材である。

【００１２】芯材合金の各添加元素の役割を以下に述べ
る。Siは、強度向上に寄与する。Siが0.2wt%未満では、
その効果が十分でなく、又電縫加工性を劣化させる含有
量ではないので、本発明の製造条件を取る必要性がな
い。Si量が1.5wt%を超えるとろう付加熱時に芯材が溶融
する恐れがあり、又犠牲材層を超えて腐食が進む場合に
耐食性を低下させる問題も出てくる。従って、Siは0.2w
t%以上1.5wt%以下とするが、特に0.4 〜0.8wt%付近で特
性が飛躍的に向上する。

【００１３】Mnは、金属間化合物を形成して合金中に分
布し、耐食性を低下させることなく強度を向上させる。
その量が0.05wt% 未満ではその効果が十分でなく、2.0w
t%を超えると成形性が低下し、組付け等の加工時にブレ
ージングシートが割れてしまう。従って、Mnは0.05wt%
以上2.0wt%以下とするが、特に 0.5〜1.5wt%付近で安定
した特性を示し、更には 0.8〜1.2wt%付近で特性が飛躍
的に向上する。

【００１４】Cuは固溶状態で合金中に存在し、強度向上
に寄与する。Cuが0.05wt% 未満では強度向上効果が十分
でない。耐食性を考えるとCu量の上限は1.5wt%が望まし
い。従って、Cuは0.05wt% 以上1.5wt%以下とするが、特
に0.3 〜1.0wt%で安定した特性を示す。

【００１５】Mgは合金中に固溶状態及びMg₂Si の微細な
析出物として存在し、強度を向上させる。0.03wt% 未満
ではその効果がなく、0.5wt%を超えて添加すると非腐食
性のフラックスを用いたろう付けをする場合にフラック
スとMgが反応してろう付けができなくなる。従って、Mg
は0.03wt% 以上0.5wt%以下とするが、特に0.05〜0.2wt%
で安定した特性を示す。

【００１６】Cr,Zr,Tiはいずれも微細な金属間化合物を
形成して合金の強度を向上させる働きを有する。しか
し、それぞれ 0.03wt%未満ではその効果がなく、又それ
ぞれ0.3wt%を超えて含有させた場合成形性が低下し、組
付け等の加工時にブレージングシートが割れてしまう。
従って、Cr,Zr,Tiはいずれも0.03wt% 以上0.3wt%以下と
する。特に0.05〜0.2wt%で安定した特性を示す。Niも微
細な金属間化合物を形成し合金の強度を向上させる働き
を有する。しかし、0.03wt% 未満ではその効果がなく、
1.5wt%を超えると成形性が低下し、組付け等の加工時に
ブレージングシートが割れてしまう。従って、Niは0.03
wt% 以上1.5wt%以下とするが、特に0.2 〜0.8wt%で安定
した特性を示す。

【００１７】以上が本発明の芯材合金の成分であるが、
不可避不純物の代表的元素として、Feがある。Feは1.2w
t%以下であれば、含有されていてもかまわない。又鋳塊
組織の微細化の為に添加されるＢ等、上記以外の元素は
それぞれ0.05wt% 以下であれば含有されていても差支え
ない。

【００１８】次に、本発明にて用いられるろう材合金に
ついて説明する。ろう材には、JIS-4343(Al-7.5wt%Si)
合金、JIS-4045(Al-10wt%Si)合金、JIS-4047(Al-12wt%S
i)合金、JIS-4004(Al-10wt%Si-1.5 wt%Mg)合金、Al-10w
t%Si-1.5 wt%Mg-0.1wt％Bi合金、その他 Al-Si系合金に
ろう付性や耐食性の改善に有効な元素を微量添加したAl
合金が適用できる。更に、耐食性の向上を目的として、
ろう付温度を 600℃より低温化した場合に、十分に良好
なろう付性が確保できるろう材、例えば Al-Si-Cu-Zn系
合金等も、本発明で限定したブレージングシートのろう
材合金として適用できる。特にその添加元素範囲が、Al
-7〜12wt%Si- 0.8〜3wt%Cu- 0.05〜0.4wt%Fe-1〜5wt%Zn
合金において優れた特性を示す。

【００１９】次に、犠牲材の各合金元素の役割について
説明する。Znは犠牲材合金に犠牲効果を付与する。その
量が0.5wt%未満では効果が十分でなく、その量が6.0wt%
を超えると融点が低下してろう付時に溶融してしまう。
従って、Znの含有量を0.5 〜6.0wt%とするが、 1.5〜5.
0wt%が望ましく、特に2.5〜4.5wt%で優れた犠牲効果を
示す。In,Sn の添加も犠牲効果を合金に付与する。その
量が0.002wt%未満では効果が十分でなく、その量が 0.3
wt% を超えると合金の圧延加工性が低下し、３層構造の
ブレージングシートに用いる犠牲材としては適さなくな
る。従って、In,Sn 量を各々0.002 〜0.3wt%に限定する
が、特に0.02〜0.15wt% で優れた犠牲効果を発揮する。

【００２０】Mgは犠牲材を高強度化しブレージングシー
ト全体の強度を向上させる。その量が0.8wt%未満では効
果が十分でなく、2.5wt%を超えるとクラッド材の圧延が
困難になる。圧延ができたとしても融点が低下してろう
付時に溶融してしまう。従って、Mgの量は 0.8〜2.5wt%
とするが、特に 1.0〜2.2wt%において強度と犠牲効果の
バランスが優れる。

【００２１】Mnも犠牲材を高強度化しブレージングシー
ト全体の強度を向上させる。その量が 0.05wt%未満では
効果が十分でなく、1.6wt%を超えると圧延加工性が低下
して３層構造のブレージングシートに用いる犠牲材とし
ては適さなくなる。従って、Mn量は0.05〜1.6wt%に限定
するが、特には0.5 〜1.2wt%の組成範囲において強度と
圧延加工性のバランスがとれて好ましい。

【００２２】本発明の犠牲材の合金元素は以上の通りで
ある。次に不可避的不純物について説明する。Siは0.5w
t%以下であれば問題ないが、特には0.1wt%以下が望まし
い。Feは0.8wt%以下であれば問題ないが、特には0.1wt%
以下が望ましい。強度向上効果のあるCr,Zr,Ti等の元素
も、各々0.05wt% 以下であれば不純物元素として含有さ
れてもかまわない。３層構造のブレージングシートのろ
う材と犠牲材の厚さ又は被覆率はブレージングシート全
体の厚さ等により決まるが、通常、厚さは30μｍ程度で
ある。

【００２３】次に、本発明における製造条件について説
明する。本発明では、冷間圧延の途中に入れる中間焼鈍
を到達温度 400〜550 ℃で１〜60秒間保持し、保持後10
0 ℃/min. 以上の冷却速度で冷却して施す。中間焼鈍温
度を 400〜550 ℃に限定した理由は、中間焼鈍温度が 4
00℃未満では、溶体化処理が完全にはなされず、Mg-Si
系化合物が犠牲材と芯材の界面に沿って析出して溶接部
に欠陥が生じ、又 550℃を超えるとろう材が溶融する危
険がある為である。保持時間を１〜60秒間に限定した理
由は、１秒未満では溶体化処理が完全でなく、60秒を超
えると犠牲材、芯材各々の添加元素拡散量が増大して、
ろう付性、耐食性が大きく低下する恐れがある為であ
る。又冷却速度を 100℃/min. 以上に限定した理由は、
冷却速度が 100℃/min. 未満では、到達温度 400〜550
℃で１〜60秒間保持しても、冷却途中にAl-Cu 系化合物
が析出してしまい、電縫加工時に溶接部に欠陥が発生す
る恐れがある為である。特に冷却を 500℃/min. 以上の
速度で行えば、ブレージングシートをより優れた溶接性
で電縫加工できる。

【００２４】中間焼鈍における加熱速度は、特に限定し
ないが、本発明で限定した冷却速度と同じ条件範囲内で
行うことにより、芯材の再結晶粒を微細均一にすること
ができ、電縫溶接時の芯材ミクロ割れの原因となる応力
集中が緩和されることを新たな知見として得ている。又
加熱速度は、速い程、生産性が向上し好ましい。特に、
中間焼鈍をオンラインで行う場合は有効である。加熱速
度が遅過ぎると、拡散が促進して他の特性に悪影響を及
ぼす恐れがある。温度管理、炉の使用コスト、総合的な
材料の特性確保の観点から判断して、加熱速度は冷却速
度と同程度にするのが望ましい。その他の製造条件につ
いては特に限定しないが、熱間圧延の開始温度を 420〜
520 ℃の温度範囲とし、又冷間圧延における最終の冷間
圧延率を20〜50％にするのが望ましい。更に成形性を考
慮して、最終冷間圧延後 200〜300 ℃の温度で安定化処
理を行ってもよい。

【００２５】本発明により製造された３層構造のブレー
ジングシートは、電縫加工等によりチューブとしたり、
そのままヘッダー材等としてろう付され、熱交換器とし
て用いられる。ろう付条件は従来とほとんど同じでよ
い。即ち、フラックスブレージング法、非腐食性フラッ
クスを用いたノコロックブレージング法等であればよ
く、特に限定するものではない。ろう付け前の組立て、
洗浄、フラックス塗布等は従来通り行えばよい。この場
合フラックスは、例えばセシウム系のフラックスを用い
てもよい。本発明では、加熱後の工程は特に限定しな
い。従来より行われているように、時効処理やフラック
ス除去や塗装等の工程を行えばよい。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】

【実施例】以下に実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （実施例１）表１に示す組成のアルミニウム合金チュー
ブ材用の板厚0.25mmの３層ブレージングシート板材を表
２に示す中間焼鈍条件を経て製造した。比較の為従来法
でも製造した。本発明方法品及び比較例品のろう材のク
ラッド率は10％、犠牲材のクラッド率は20％である。但
し、現行材の犠牲材クラッド率は10％とした。又犠牲材
中には不純物元素として、Fe,Si がそれぞれ0.01〜0.2w
t%の範囲で含まれている。ろう材にはJIS-4045合金又は
Al-Si-Cu-Zn 系合金を用いた。これらコイル状ブレージ
ングシート板材は電縫管のサイズに合わせスリッターし
て56.0mmの条材にした。この条材を電縫管製造装置を用
いて幅27.0mm、厚さ1.9mm の通液管用の電縫管に加工し
た。表３に各条材の電縫加工性の評価結果を示した。評
価項目として、洩れ、内部静水圧試験による耐圧性能、
電縫溶接部での芯材ミクロ割れ、犠牲材剥離、段差、及
び寸法精度を調べた。結果を表３に示した。

【００２９】

【表３】

【００３０】表３より明らかなように、本発明方法品
（No.1〜11, 20〜22）は、電縫溶接部の品質がいずれも
良好であり、電縫管に洩れ箇所は認められず、耐圧性能
にも優れ、溶接部からの破断も起きなかった。これに対
し比較例品のNo.17 〜19は合金組成が本発明の限定範囲
から外れていた為、又No.12 〜15は製造条件が本発明の
条件から外れていた為、又No.16 とNo.18 は合金組成と
製造条件の両方が外れていた為、いずれも電縫加工性が
悪化した。

【００３１】（実施例２）実施例１で用いたのと同じサ
ンプル（厚さ0.25mmの３層ブレージングシート板材）を
595℃×3.5min. 窒素ガス中で加熱保持した後、引張強
度、耐食性、ろう付性を試験して、溶接性（ブレージン
グ性）を調査した。耐食性はろう材部をマスキングした
板材をCu²⁺イオンを10ppm 添加した水道水中に浸漬し、
80℃で８時間・室温で16時間のサイクル腐食試験を５カ
月間行い、犠牲材表面に発生したピット深さを光学顕微
鏡を用いた焦点深度法により求めた。ろう付性はＴ字型
流動性試験により行い、外観を目視して評価した。結果
を表４に示した。尚、0.25mmの板材に圧延した際の圧延
性を併記した。圧延性は、冷間圧延中のコバ割れ、肌荒
れ、板切れ等の発生状況を観察し判定した。

【００３２】

【表４】

【００３３】表４より明らかなように、本発明方法品
（No.1〜11, 20〜22) は、いずれも良好な特性を示し
た。又比較例品の No.12〜15は、この溶接性試験では特
に特性低下はなかった。しかしNo.16 は犠牲材のMg量が
多かった為、芯材と犠牲材の界面にMg-Si 系化合物が多
量に析出して双方が剥離して圧延不可能になった。No.1
7,18は犠牲材にMgが含有されず又Zn量が少なすぎて耐食
性が低下した。No.19 は芯材のSiとCu量が多すぎた為圧
延性が劣り又部分的に溶融した。

【００３４】

【効果】以上述べたように、本発明方法によれば、電縫
加工性に優れ、高強度で耐食性に優れ、ろう付時に溶融
せず、熱交換器の小型化・軽量化が可能なアルミニウム
合金ブレージングシートが得られ、工業上顕著な効果を
奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】ラジエーターを示す一部断面の斜視図である。

【図２】本発明ブレージングシートの構造を示す断面図
である。

【符号の説明】

１ 偏平チューブ ２ フィン ３ ヘッダー ４ タンク ５ 芯材 ６ ろう材 ７ 犠牲材

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Si0.2 〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.
   05〜2.0wt%を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純
   物とからなるアルミニウム合金芯材の片面にアルミニウ
   ム合金からなるろう材をクラッドし、他の片面にZn 0.5
   〜6.0wt%、Mg0.8〜2.5wt%を含有し、残部アルミニウム
   と不可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲材をク
   ラッドした３層構造のクラッド材を、熱交換器用アルミ
   ニウム合金ブレージングシートに製造する方法におい
   て、前記クラッド材を熱間圧延し、次いで冷間圧延し、
   前記冷間圧延の途中に、到達温度 400〜550 ℃で 1〜60
   秒間保持後 100℃/min. 以上の冷却速度で冷却する中間
   焼鈍を入れ、更に冷間で仕上圧延することを特徴とする
   熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造
   方法。
2. 【請求項２】 Si0.2 〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.
   05〜2.0wt%を含有し、更にMg0.03〜0.5wt%、Cr0.03〜0.
   3wt%、Zr0.03〜0.3wt%、Ti0.03〜0.3wt%、Ni0.03〜1.5w
   t%のうち１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム
   と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金芯材の片
   面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッドし、他
   の片面にZn 0.5〜6.0wt%、Mg 0.8〜2.5wt%を含有し、残
   部アルミニウムと不可避的不純物からなるアルミニウム
   合金犠牲材をクラッドした３層構造のクラッド材を、熱
   交換器用アルミニウム合金ブレージングシートに製造す
   る方法において、前記クラッド材を熱間圧延し、次いで
   冷間圧延し、前記冷間圧延の途中に、到達温度 400〜55
   0 ℃で 1〜60秒間保持後 100℃/min. 以上の冷却速度で
   冷却する中間焼鈍を入れ、更に冷間で仕上圧延すること
   を特徴とする熱交換器用アルミニウム合金ブレージング
   シートの製造方法。
3. 【請求項３】 Si0.2〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.
   05〜2.0wt%を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純
   物とからなるアルミニウム合金芯材の片面にアルミニウ
   ム合金からなるろう材をクラッドし、他の片面にZn 0.5
   〜6.0wt%、Mg0.8〜2.5wt%を含有し、更にMn0.05〜1.6wt
   %、In 0.002〜0.3wt%、Sn 0.002〜0.3wt%のうち１種又
   は２種以上を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純
   物からなるアルミニウム合金犠牲材をクラッドした３層
   構造のクラッド材を、熱交換器用アルミニウム合金ブレ
   ージングシートに製造する方法において、前記クラッド
   材を熱間圧延し、次いで冷間圧延し、前記冷間圧延の途
   中に、到達温度 400〜550 ℃で 1〜60秒間保持後 100℃
   /min. 以上の冷却速度で冷却する中間焼鈍を入れ、更に
   冷間で仕上圧延することを特徴とする熱交換器用アルミ
   ニウム合金ブレージングシートの製造方法。
4. 【請求項４】 Si0.2〜1.5wt%、Cu0.05〜1.5wt%、Mn0.
   05〜2.0wt%を含有し、更にMg0.03〜0.5wt%、Cr0.03〜0.
   3wt%、Zr0.03〜0.3wt%、Ti0.03〜0.3wt%、Ni0.03〜1.5w
   t%のうち１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム
   と不可避的不純物からなるアルミニウム合金芯材の片面
   にアルミニウム合金からなるろう材をクラッドし、他の
   片面にZn 0.5〜6.0wt%、Mg 0.8〜2.5wt%を含有し、更に
   Mn0.05〜1.6wt%、In 0.002〜0.3wt%、Sn 0.002〜0.3wt%
   のうち１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウムと
   不可避的不純物とからなるアルミニウム合金犠牲材をク
   ラッドした３層構造のクラッド材を、熱交換器用アルミ
   ニウム合金ブレージングシートに製造する方法におい
   て、前記クラッド材を熱間圧延し、次いで冷間圧延し、
   前記冷間圧延の途中に、到達温度 400〜550 ℃で 1〜60
   秒間保持後 100℃/min. 以上の冷却速度で冷却する中間
   焼鈍を入れ、更に冷間で仕上圧延することを特徴とする
   熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造
   方法。