JPH07195998A - エアバッグ装置用インフレータケース - Google Patents
エアバッグ装置用インフレータケースInfo
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- JPH07195998A JPH07195998A JP5352147A JP35214793A JPH07195998A JP H07195998 A JPH07195998 A JP H07195998A JP 5352147 A JP5352147 A JP 5352147A JP 35214793 A JP35214793 A JP 35214793A JP H07195998 A JPH07195998 A JP H07195998A
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- Japan
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- diameter cylindrical
- cylindrical portion
- small
- plate
- welding
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
- B21D35/006—Blanks having varying thickness, e.g. tailored blanks
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Air Bags (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 容易に、加工精度を高めるとともに、溶接品
質も向上する。 【構成】 まず、肉厚の小さい環状板６４の環内に、肉
厚の大きい円板６２を嵌めてレーザービーム溶接Ａし、
ブランク材６６を得る。次に、そのブランク材６６をプ
レス加工して、内側の円板６２で小径円筒部３２を形成
するとともに外側の環状板３４で大径円筒部３６を形成
する絞り成形を行い、一度のプレス加工で同時に肉厚の
異なる筒部３２、３６を一体に得る。小径円筒部３２
は、エンハンサの着火に伴う圧力に耐える厚肉となり、
大径円筒部３４は、ガス発生物質の燃焼に耐える程度の
薄肉となる。
質も向上する。 【構成】 まず、肉厚の小さい環状板６４の環内に、肉
厚の大きい円板６２を嵌めてレーザービーム溶接Ａし、
ブランク材６６を得る。次に、そのブランク材６６をプ
レス加工して、内側の円板６２で小径円筒部３２を形成
するとともに外側の環状板３４で大径円筒部３６を形成
する絞り成形を行い、一度のプレス加工で同時に肉厚の
異なる筒部３２、３６を一体に得る。小径円筒部３２
は、エンハンサの着火に伴う圧力に耐える厚肉となり、
大径円筒部３４は、ガス発生物質の燃焼に耐える程度の
薄肉となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エアバッグ装置の袋体
を膨出するためのインフレータのケースに関する。
を膨出するためのインフレータのケースに関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、運転席用のエアバッグ装置は、
ステアリングホイールに取り付けられ、車両衝突時に袋
体が運転者に向けて膨出して、運転者を保護するように
なっている。
ステアリングホイールに取り付けられ、車両衝突時に袋
体が運転者に向けて膨出して、運転者を保護するように
なっている。
【０００３】袋体を膨出するために、インフレータが使
用される。図４（矢印Ｆは車両前方を示す）に示すよう
に、インフレータでは、ケース１０２が、小径円筒部１
０４、一対の大径円筒部１２６、１２８を、同軸状に備
えて構成される。小径円筒部１０４内には、エンハンサ
１０６、起動装置１０８が収容され、大径円筒部１２
６、１２８内には、中間径円筒部１１０が配置され、中
間径円筒部１１０を介して内側にガス発生材１１２が環
状に収容され、外側にクーラント１１６、フィルタ１１
８が環状に収容される。
用される。図４（矢印Ｆは車両前方を示す）に示すよう
に、インフレータでは、ケース１０２が、小径円筒部１
０４、一対の大径円筒部１２６、１２８を、同軸状に備
えて構成される。小径円筒部１０４内には、エンハンサ
１０６、起動装置１０８が収容され、大径円筒部１２
６、１２８内には、中間径円筒部１１０が配置され、中
間径円筒部１１０を介して内側にガス発生材１１２が環
状に収容され、外側にクーラント１１６、フィルタ１１
８が環状に収容される。
【０００４】起動装置１０８は、車両急減速を検出する
と、エンハンサ１０６を着火する。エンハンサ１０６が
着火すると、火花が、小径円筒部１０４の伝火孔１２０
を通ってガス発生材１１２に伝火される。これにより、
ガス発生材１１２が燃焼してガスを発生する。発生ガス
は、中間径円筒部１１０の連通孔１２２を通り、クーラ
ント１１６で冷却され、そして、フィルタ１１８で浄化
され、大径円筒部１２６のガス孔１２４から上記袋体内
へ供給されて袋体を膨出することができる。
と、エンハンサ１０６を着火する。エンハンサ１０６が
着火すると、火花が、小径円筒部１０４の伝火孔１２０
を通ってガス発生材１１２に伝火される。これにより、
ガス発生材１１２が燃焼してガスを発生する。発生ガス
は、中間径円筒部１１０の連通孔１２２を通り、クーラ
ント１１６で冷却され、そして、フィルタ１１８で浄化
され、大径円筒部１２６のガス孔１２４から上記袋体内
へ供給されて袋体を膨出することができる。
【０００５】小径円筒部１０４内では、エンハンサ１０
６の着火に伴い高圧が生ずるので、小径円筒部１０４は
その高圧に耐える肉厚を要する。これに対して、大径円
筒部１２６、１２８は、ガス発生材の燃焼に耐える程度
の肉厚で足る。例えば、小径円筒部１０４の肉厚は１．
５〜２ｍｍ程度とされるのに対して、大径円筒部１２
６、１２８の肉厚は１ｍｍ程度とされる。
６の着火に伴い高圧が生ずるので、小径円筒部１０４は
その高圧に耐える肉厚を要する。これに対して、大径円
筒部１２６、１２８は、ガス発生材の燃焼に耐える程度
の肉厚で足る。例えば、小径円筒部１０４の肉厚は１．
５〜２ｍｍ程度とされるのに対して、大径円筒部１２
６、１２８の肉厚は１ｍｍ程度とされる。
【０００６】このように肉厚の異なる小径円筒部１０
４、大径円筒部１２６、１２８を得るには、まず、ブラ
ンク材をプレス加工して、各円筒部を個々に絞り成形
し、その後、各円筒部に上記伝火孔１２０等を穿孔する
等のトリミング加工を施し、そして、各円筒部を組み合
わせて溶接することが可能である。
４、大径円筒部１２６、１２８を得るには、まず、ブラ
ンク材をプレス加工して、各円筒部を個々に絞り成形
し、その後、各円筒部に上記伝火孔１２０等を穿孔する
等のトリミング加工を施し、そして、各円筒部を組み合
わせて溶接することが可能である。
【０００７】例えば、小径円筒部１０４は底付き円筒と
され、一対の大径円筒部１２６、１２８はそれぞれフラ
ンジ付きの底付き円筒とされる。そして、小径円筒部１
０４の底壁と一対の大径円筒部のうちの一方の大径円筒
部１２６の底壁とが溶接（ｂ）され、また、大径円筒部
１２６、１２８のフランジ間が溶接（ａ）され、更に、
一対の大径円筒部のうちの他方の大径円筒部１２８の底
壁が小径円筒部１０４の周壁に沿って屈曲されてその小
径円筒部１０４に溶接（ｃ）される。
され、一対の大径円筒部１２６、１２８はそれぞれフラ
ンジ付きの底付き円筒とされる。そして、小径円筒部１
０４の底壁と一対の大径円筒部のうちの一方の大径円筒
部１２６の底壁とが溶接（ｂ）され、また、大径円筒部
１２６、１２８のフランジ間が溶接（ａ）され、更に、
一対の大径円筒部のうちの他方の大径円筒部１２８の底
壁が小径円筒部１０４の周壁に沿って屈曲されてその小
径円筒部１０４に溶接（ｃ）される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記インフ
レータケースでは、各円筒部は、これらに対応するブラ
ンク材をプレス加工してそれぞれ別個に絞り成形され、
その後、組み合わされて溶接されるので、成形された各
円筒部の寸法・形状がばらつくと、溶接ルートが不明確
となり、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置ず
れが生ずると、溶接品質が低下する。
レータケースでは、各円筒部は、これらに対応するブラ
ンク材をプレス加工してそれぞれ別個に絞り成形され、
その後、組み合わされて溶接されるので、成形された各
円筒部の寸法・形状がばらつくと、溶接ルートが不明確
となり、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置ず
れが生ずると、溶接品質が低下する。
【０００９】本発明は、上記上記事実を考慮し、容易
に、加工精度を高め、溶接品質も向上するエアバッグ装
置用インフレータケースを提供することが目的である。
に、加工精度を高め、溶接品質も向上するエアバッグ装
置用インフレータケースを提供することが目的である。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、内側の板材の肉厚とその内側の板材と溶
接される外側の板材の肉厚とが異なる複数の板材で形成
されたブランク材を絞り成形して得られ、前記内側の板
材で形成される内側筒部と、前記外側の板材で形成され
る外側筒部と、を備えた構成を特徴とするエアバッグ装
置用インフレータケースを提案するものである。
決するために、内側の板材の肉厚とその内側の板材と溶
接される外側の板材の肉厚とが異なる複数の板材で形成
されたブランク材を絞り成形して得られ、前記内側の板
材で形成される内側筒部と、前記外側の板材で形成され
る外側筒部と、を備えた構成を特徴とするエアバッグ装
置用インフレータケースを提案するものである。
【００１１】
【作用】本発明に係るエアバッグ装置用インフレータケ
ースによれば、ブランク材は、複数の板材を溶接して形
成され、内側の板材と、これと溶接された外側の板材と
の肉厚は異なる。この肉厚の異なる板材を溶接して形成
されたブランク材が絞り成形されて、内側の板材で内側
筒部が形成され、外側の板材で外側筒部が形成される。
ースによれば、ブランク材は、複数の板材を溶接して形
成され、内側の板材と、これと溶接された外側の板材と
の肉厚は異なる。この肉厚の異なる板材を溶接して形成
されたブランク材が絞り成形されて、内側の板材で内側
筒部が形成され、外側の板材で外側筒部が形成される。
【００１２】例えば、内側筒部内にエンハンサを収容
し、外側筒部内にガス発生材を収容して、エアバッグ装
置用インフレータを得る場合には、内側の板材の肉厚を
大きくし、外側の板材の肉厚を小さくしてブランク材を
絞り成形することにより、内側筒部は、エンハンサの着
火に伴う大きな圧力に耐える厚肉となり、外側筒部は、
ガス発生材の燃焼に伴う小さな圧力に耐えるに足る薄肉
となる。
し、外側筒部内にガス発生材を収容して、エアバッグ装
置用インフレータを得る場合には、内側の板材の肉厚を
大きくし、外側の板材の肉厚を小さくしてブランク材を
絞り成形することにより、内側筒部は、エンハンサの着
火に伴う大きな圧力に耐える厚肉となり、外側筒部は、
ガス発生材の燃焼に伴う小さな圧力に耐えるに足る薄肉
となる。
【００１３】各筒部に対応するブランク材をそれぞれ別
個に絞り成形し、その後、各筒部を組み合せて溶接する
インフレータケースでは、各円筒部の寸法・形状がばら
つき易く、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置
ずれが生じ易いが、本発明では、絞り成形前に溶接が行
われ、一度の絞り成形で、同時に異なる肉厚の筒部を得
ることができ、従って、容易に、加工精度が高められ、
溶接品質も向上され、更には、成形型が少なくて済み、
材料歩留りが良好となる。
個に絞り成形し、その後、各筒部を組み合せて溶接する
インフレータケースでは、各円筒部の寸法・形状がばら
つき易く、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置
ずれが生じ易いが、本発明では、絞り成形前に溶接が行
われ、一度の絞り成形で、同時に異なる肉厚の筒部を得
ることができ、従って、容易に、加工精度が高められ、
溶接品質も向上され、更には、成形型が少なくて済み、
材料歩留りが良好となる。
【００１４】
【実施例】本発明の一実施例に係るエアバッグ装置用イ
ンフレータケースを図１及び図３に基づき説明する。図
中の矢印Ｆは車両前方を示す。
ンフレータケースを図１及び図３に基づき説明する。図
中の矢印Ｆは車両前方を示す。
【００１５】図２に示すように、運転席用のエアバッグ
装置１２が、ステアリングホイール１４のハブ１６に、
ベースプレート１８を介して取り付けられている。この
エアバッグ装置１２では、碗状のカバー２０内に袋体２
２が折り畳まれて収容され、ガスがインフレータ２４か
ら袋体２２内に供給され、これにより、袋体２２がカバ
ー２０の底壁２６を破断展開して乗員側に向けて膨出す
るようになっている。
装置１２が、ステアリングホイール１４のハブ１６に、
ベースプレート１８を介して取り付けられている。この
エアバッグ装置１２では、碗状のカバー２０内に袋体２
２が折り畳まれて収容され、ガスがインフレータ２４か
ら袋体２２内に供給され、これにより、袋体２２がカバ
ー２０の底壁２６を破断展開して乗員側に向けて膨出す
るようになっている。
【００１６】図１に示すように、インフレータ２４で
は、ケースが、小径円筒部３２、一対の大径円筒部３
４、３６を備えて構成される。小径円筒部３２内には、
エンハンサ３８、起動装置４０が車両前後方向に対向し
て収容され、大径円筒部３４、３６内には、中間径円筒
部４２が配置され、中間径円筒部４２を介して内側にガ
ス発生材４４が環状に収容され、外側にクーラント４
６、フィルタ４８がそれぞれ環状に収容される。
は、ケースが、小径円筒部３２、一対の大径円筒部３
４、３６を備えて構成される。小径円筒部３２内には、
エンハンサ３８、起動装置４０が車両前後方向に対向し
て収容され、大径円筒部３４、３６内には、中間径円筒
部４２が配置され、中間径円筒部４２を介して内側にガ
ス発生材４４が環状に収容され、外側にクーラント４
６、フィルタ４８がそれぞれ環状に収容される。
【００１７】車両急減速時には、図示を省略するが、起
動装置４０中のボールが慣性移動して着火ピンを雷管に
向けて衝突させる。これにより、雷管が着火してエンハ
ンサ３８が着火する。この火花が、小径円筒部３２の周
壁５０に開口された伝火孔５２を通って、ガス発生材３
２に伝火され、ガス発生材３２は燃焼してガスを発生す
る。発生ガスは、中間径円筒部４２の周壁５４に開口さ
れた連通孔５４を通り、クーラント４６で冷却され、そ
してフィルタ４８で浄化された後、大径円筒部のうちの
一方の大径円筒部３４に開口されたガス孔６０から前記
袋体２２内 ここで、小径円筒部３２は、エンハンサ３
８の着火に伴う高圧に耐える必要があり、肉厚は大きく
される。これに対して、大径円筒部３４、３６は、ガス
発生材４４の燃焼に伴う圧力に耐えればよく、肉厚は小
さくて足る。例えば、小径円筒部３２の肉厚は１．５〜
２ｍｍ程度とされるのに対して、大径円筒部３４、３６
の肉厚は１ｍｍ程度とされる。
動装置４０中のボールが慣性移動して着火ピンを雷管に
向けて衝突させる。これにより、雷管が着火してエンハ
ンサ３８が着火する。この火花が、小径円筒部３２の周
壁５０に開口された伝火孔５２を通って、ガス発生材３
２に伝火され、ガス発生材３２は燃焼してガスを発生す
る。発生ガスは、中間径円筒部４２の周壁５４に開口さ
れた連通孔５４を通り、クーラント４６で冷却され、そ
してフィルタ４８で浄化された後、大径円筒部のうちの
一方の大径円筒部３４に開口されたガス孔６０から前記
袋体２２内 ここで、小径円筒部３２は、エンハンサ３
８の着火に伴う高圧に耐える必要があり、肉厚は大きく
される。これに対して、大径円筒部３４、３６は、ガス
発生材４４の燃焼に伴う圧力に耐えればよく、肉厚は小
さくて足る。例えば、小径円筒部３２の肉厚は１．５〜
２ｍｍ程度とされるのに対して、大径円筒部３４、３６
の肉厚は１ｍｍ程度とされる。
【００１８】このように肉厚の異なる円筒部を要するイ
ンフレータケースは次のようにして得られる。
ンフレータケースは次のようにして得られる。
【００１９】まず、図３（Ａ）に示すように、内側の板
材を構成する肉厚の大きい円板６２と、外側の板材を構
成する肉厚の小さい環状板６４とをそれぞれ形成し、円
板６２を、環状板６４の環内に嵌めて、嵌合部に沿って
周状にレーザ溶接（溶接部位をＡで示す）する。これに
より、ブランク材６６が得られる。
材を構成する肉厚の大きい円板６２と、外側の板材を構
成する肉厚の小さい環状板６４とをそれぞれ形成し、円
板６２を、環状板６４の環内に嵌めて、嵌合部に沿って
周状にレーザ溶接（溶接部位をＡで示す）する。これに
より、ブランク材６６が得られる。
【００２０】次に、そのブランク材６６をプレス加工に
よって絞り成形する。これにより、図３（Ｂ）に示すよ
うに、２個の筒部が同軸状に形成される。すなわち、円
板６２で小径円筒部３２が形成され、環状板６４で、一
対の大径円筒部のうちの他方の大径円筒部３６が形成さ
れ、小径円筒部３２は厚肉となり、大径円筒部３６は薄
肉となる。小径円筒部３６は底付き円筒とされ、小径円
筒部３６の開放端部に上記溶接部位Ａが位置する。大径
円筒部３６は、小径円筒部３６に対して、溶接部位Ａに
沿って折り返し形成され（折り返し部７８）、更に複数
部位で屈曲されて、底壁７８、周壁８０、フランジ８２
が形成され、フランジ付きの底付け円筒とされる。
よって絞り成形する。これにより、図３（Ｂ）に示すよ
うに、２個の筒部が同軸状に形成される。すなわち、円
板６２で小径円筒部３２が形成され、環状板６４で、一
対の大径円筒部のうちの他方の大径円筒部３６が形成さ
れ、小径円筒部３２は厚肉となり、大径円筒部３６は薄
肉となる。小径円筒部３６は底付き円筒とされ、小径円
筒部３６の開放端部に上記溶接部位Ａが位置する。大径
円筒部３６は、小径円筒部３６に対して、溶接部位Ａに
沿って折り返し形成され（折り返し部７８）、更に複数
部位で屈曲されて、底壁７８、周壁８０、フランジ８２
が形成され、フランジ付きの底付け円筒とされる。
【００２１】一方、他のブランク材をプレス加工して、
一対の大径円筒部のうちの一方の大径円筒部３４を絞り
成形で得る。この大径円筒部３４は、フランジ付きの底
付き円筒とされる。
一対の大径円筒部のうちの一方の大径円筒部３４を絞り
成形で得る。この大径円筒部３４は、フランジ付きの底
付き円筒とされる。
【００２２】このようにして成形された後、小径円筒部
３２の周壁３２には伝火孔５２を穿孔し、大径円筒部３
４にはガス孔６０を穿孔する等のトリミング加工を施
す。なお、上記折り返し部７８の外周面は雄ねじ９６が
形成される。この雄ねじ９６と螺合する円筒状のキャッ
プ８４で小径円筒部３２の開放端が閉成可能となる。
３２の周壁３２には伝火孔５２を穿孔し、大径円筒部３
４にはガス孔６０を穿孔する等のトリミング加工を施
す。なお、上記折り返し部７８の外周面は雄ねじ９６が
形成される。この雄ねじ９６と螺合する円筒状のキャッ
プ８４で小径円筒部３２の開放端が閉成可能となる。
【００２３】その後、小径円筒部３２の底壁７２と大径
円筒部３４の底壁７０とを重ね合わせてスポット溶接
（溶接部位をＢで示す）し、一対の大径円筒部３４、３
６のフランジ７４、８２を重ね合わせてレーザ溶接（溶
接部位をＣで示す）する。
円筒部３４の底壁７０とを重ね合わせてスポット溶接
（溶接部位をＢで示す）し、一対の大径円筒部３４、３
６のフランジ７４、８２を重ね合わせてレーザ溶接（溶
接部位をＣで示す）する。
【００２４】このようにしてインフレータケースが得ら
れる。なお、中間径円筒部４２も、更に他のブランク材
をプレス加工して、フランジ付きの底付け円筒に絞り成
形される。中間径円筒部４２の底壁８８は、小径円筒部
３２の開放端部の貫通を許容し、大径円筒部３６の底壁
７８に接合され、フランジ９０は、大径円筒部３４の底
壁７０に接合される。
れる。なお、中間径円筒部４２も、更に他のブランク材
をプレス加工して、フランジ付きの底付け円筒に絞り成
形される。中間径円筒部４２の底壁８８は、小径円筒部
３２の開放端部の貫通を許容し、大径円筒部３６の底壁
７８に接合され、フランジ９０は、大径円筒部３４の底
壁７０に接合される。
【００２５】また、図１中、９２は、フィルタ４８と冷
却材４６とを分離支持する環状の支持枠である。
却材４６とを分離支持する環状の支持枠である。
【００２６】上記構成によれば、まず、ブランク材６６
が、内側の厚肉の円板６２と、外側の薄肉の環状板６４
とを溶接して形成され、その後、そのブランク材５６を
絞り成形することにより、円板６２で内側筒部としての
小径円筒部３２が形成され、環状板６４で外側筒部とし
ての大径円筒部３６が形成される。
が、内側の厚肉の円板６２と、外側の薄肉の環状板６４
とを溶接して形成され、その後、そのブランク材５６を
絞り成形することにより、円板６２で内側筒部としての
小径円筒部３２が形成され、環状板６４で外側筒部とし
ての大径円筒部３６が形成される。
【００２７】小径円筒部３２は、円板６２の肉厚に対応
して厚肉となって、エンハンサ３８の着火に伴う高圧に
耐え、大径円筒部３６は、環状板６４に対応する薄肉と
なって、ガス発生材４４の燃焼に伴う圧力に耐える。
して厚肉となって、エンハンサ３８の着火に伴う高圧に
耐え、大径円筒部３６は、環状板６４に対応する薄肉と
なって、ガス発生材４４の燃焼に伴う圧力に耐える。
【００２８】各筒部に対応するブランク材をそれぞれ別
個に絞り成形し、その後、各筒部を組み合せて溶接する
インフレータケースでは、各円筒部の寸法・形状がばら
つき易く、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置
ずれが生じ易いが、本実施例では、絞り成形前に溶接が
行われ、一度の絞り成形で、同時に異なる肉厚の筒部を
得ることができ、従って、容易に、加工精度が高めら
れ、溶接品質も向上され、更には、成形型が少なくて済
み、材料歩留りが良好となる。また、溶接後に絞り成形
することにより、複雑な成形も容易となる。
個に絞り成形し、その後、各筒部を組み合せて溶接する
インフレータケースでは、各円筒部の寸法・形状がばら
つき易く、また、各円筒部の溶接時のセットに伴う位置
ずれが生じ易いが、本実施例では、絞り成形前に溶接が
行われ、一度の絞り成形で、同時に異なる肉厚の筒部を
得ることができ、従って、容易に、加工精度が高めら
れ、溶接品質も向上され、更には、成形型が少なくて済
み、材料歩留りが良好となる。また、溶接後に絞り成形
することにより、複雑な成形も容易となる。
【００２９】なお、レーザ溶接のレーザ光としては、ス
テンレス溶接に適するものがよく（インフレータケース
の素材としては、ステンレススチールやアルミニウムが
可能であり、なかでも、スレンレスがよい）、例えば、
ＣＯ2 レーザ（波長が１０．６μｍ）やＹＡＧレーザ
（波長が１．０６μｍ）がよい。レーザ光を照射した場
合にレーザ光の照射部分が溶けて溶接できるような、例
えば、レーザ出力、焦点位置、走査速度等の条件が適宜
設定される。連続して溶接を行うには、レーザ光を移動
してもよく、また、被溶接品を移動してもよい。なお、
溶接は、レーザ溶接に限らず、例えば、ＭＩＧ溶接やＴ
ＩＧ溶接等の他の溶接も勿論可能である。
テンレス溶接に適するものがよく（インフレータケース
の素材としては、ステンレススチールやアルミニウムが
可能であり、なかでも、スレンレスがよい）、例えば、
ＣＯ2 レーザ（波長が１０．６μｍ）やＹＡＧレーザ
（波長が１．０６μｍ）がよい。レーザ光を照射した場
合にレーザ光の照射部分が溶けて溶接できるような、例
えば、レーザ出力、焦点位置、走査速度等の条件が適宜
設定される。連続して溶接を行うには、レーザ光を移動
してもよく、また、被溶接品を移動してもよい。なお、
溶接は、レーザ溶接に限らず、例えば、ＭＩＧ溶接やＴ
ＩＧ溶接等の他の溶接も勿論可能である。
【００３０】本発明は、上記実施例に限定されるもので
はなく、種々変更可能である。例えば、上記実施例で
は、運転席用のエアバッグ装置１２について説明した
が、これに限らず、助手席用のエアバッグ装置、あるい
は、扉内に設けた側突用のエアバッグ等にも適用可能で
ある。
はなく、種々変更可能である。例えば、上記実施例で
は、運転席用のエアバッグ装置１２について説明した
が、これに限らず、助手席用のエアバッグ装置、あるい
は、扉内に設けた側突用のエアバッグ等にも適用可能で
ある。
【００３１】また、上記実施例では、小径円筒部３２内
にエンハンサ３８を収容し、大径円筒部３６内にガス発
生材４０を収容するために、ブランク材６６を、肉厚の
大きい円板６２と、肉厚の小さい環状板６４とを溶接し
て形成し、絞り成形によって厚肉の小径円筒部３２と、
薄肉の大径円筒部３６との２個の肉厚の異なる内側、外
側筒部を得たが、これに限らず、例えば、ブランク材
を、逆に、肉厚の小さい円板と、肉厚の大きい環状板と
で形成し、絞り成形によって、薄肉の小径円筒部と、厚
肉の大径円筒部を得るようにしてもよい。更に、筒部の
数や、筒部の形状は実施例に限定されない。例えば、筒
部の数を３個にするには、ブランクを、円板と、この外
側の環状板と、更にその外側の環状板とで溶接形成すれ
ばよく、角筒形状等の筒部であってもよい。また更に、
円板でなく、径の異なる環状板同士を溶接してブランク
材を形成し、大小２個の環状筒部を形成することも可能
である。
にエンハンサ３８を収容し、大径円筒部３６内にガス発
生材４０を収容するために、ブランク材６６を、肉厚の
大きい円板６２と、肉厚の小さい環状板６４とを溶接し
て形成し、絞り成形によって厚肉の小径円筒部３２と、
薄肉の大径円筒部３６との２個の肉厚の異なる内側、外
側筒部を得たが、これに限らず、例えば、ブランク材
を、逆に、肉厚の小さい円板と、肉厚の大きい環状板と
で形成し、絞り成形によって、薄肉の小径円筒部と、厚
肉の大径円筒部を得るようにしてもよい。更に、筒部の
数や、筒部の形状は実施例に限定されない。例えば、筒
部の数を３個にするには、ブランクを、円板と、この外
側の環状板と、更にその外側の環状板とで溶接形成すれ
ばよく、角筒形状等の筒部であってもよい。また更に、
円板でなく、径の異なる環状板同士を溶接してブランク
材を形成し、大小２個の環状筒部を形成することも可能
である。
【００３２】更に、上記実施例では、絞り成形して得ら
れた小径円筒部３２、大径円筒部３６にあって、円板６
２と環状板６４との溶接部位Ａが小径円筒部３２の開放
端部に位置し、大径円筒部３６は、溶接部位Ａに沿って
折り返される折り返し部７６を形成しているが、これに
限定されず、折り返し部を形成せずにそのまま底壁を形
成するようにしてもよく、この場合、溶接部位Ａの位置
は、その大径円筒部の底壁側に位置してもよいものであ
る。
れた小径円筒部３２、大径円筒部３６にあって、円板６
２と環状板６４との溶接部位Ａが小径円筒部３２の開放
端部に位置し、大径円筒部３６は、溶接部位Ａに沿って
折り返される折り返し部７６を形成しているが、これに
限定されず、折り返し部を形成せずにそのまま底壁を形
成するようにしてもよく、この場合、溶接部位Ａの位置
は、その大径円筒部の底壁側に位置してもよいものであ
る。
【００３３】
【発明の効果】本発明に係るエアバッグ装置用インフレ
ータケースによれば、容易に、加工精度が高められ、溶
接品質も向上する。
ータケースによれば、容易に、加工精度が高められ、溶
接品質も向上する。
【図１】本発明の一実施例に係るケースを適用したイン
フレータを、軸直角方向から見た断面図である。
フレータを、軸直角方向から見た断面図である。
【図２】エアバッグ装置を、軸直角方向から見た断面図
である。
である。
【図３】（Ａ）は、ブランク材を示し、（Ｂ）は、ブラ
ンク材を絞り成形して得た筒部を、軸直角方向から見た
断面図である。
ンク材を絞り成形して得た筒部を、軸直角方向から見た
断面図である。
【図４】従来のケースを適用したインフレータを、軸直
角方向から見た図である。
角方向から見た図である。
１２ エアバッグ装置 ２４ インフレータ ３２ 小径円筒部（内側筒部） ３６ 大径円筒部（外側筒部） ６２ 円板（内側の板材） ６４ 環状板（外側の板材） ６６ ブランク材
フロントページの続き (72)発明者 坂口 喜英 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番地 株式会社東海理化電機製作所内 (72)発明者 服部 一郎 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番地 株式会社東海理化電機製作所内 (72)発明者 阿部 稔 愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番地 株式会社東海理化電機製作所内
Claims (1)
- 【請求項１】 内側の板材の肉厚とその内側の板材と溶
接される外側の板材の肉厚とが異なる複数の板材で形成
されたブランク材を絞り成形して得られ、 前記内側の板材で形成される内側筒部と、 前記外側の板材で形成される外側筒部と、 を備えたことを特徴とするエアバッグ装置用インフレー
タケース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5352147A JPH07195998A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | エアバッグ装置用インフレータケース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5352147A JPH07195998A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | エアバッグ装置用インフレータケース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07195998A true JPH07195998A (ja) | 1995-08-01 |
Family
ID=18422103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5352147A Pending JPH07195998A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | エアバッグ装置用インフレータケース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07195998A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0778093A1 (fr) * | 1995-12-07 | 1997-06-11 | Sollac S.A. | Roue pour véhicule terrestre à moteur |
| EP0900604A1 (de) * | 1997-08-30 | 1999-03-10 | Daimler-Benz Aktiengesellschaft | Umformbares, bereits vorgeformtes, dünnwandiges Halbfabrikat aus insbesondere Metall |
| US5961859A (en) * | 1997-10-23 | 1999-10-05 | Trw Inc. | Method and apparatus for monitoring laser weld quality via plasma size measurements |
| JP2002283947A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Takata Corp | ガス発生器 |
| JP4631189B2 (ja) * | 2001-03-21 | 2011-02-16 | タカタ株式会社 | ガス発生器 |
-
1993
- 1993-12-29 JP JP5352147A patent/JPH07195998A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0778093A1 (fr) * | 1995-12-07 | 1997-06-11 | Sollac S.A. | Roue pour véhicule terrestre à moteur |
| FR2742085A1 (fr) * | 1995-12-07 | 1997-06-13 | Lorraine Laminage | Procede de realisation d'une roue pour vehicule terrestre a moteur |
| EP0900604A1 (de) * | 1997-08-30 | 1999-03-10 | Daimler-Benz Aktiengesellschaft | Umformbares, bereits vorgeformtes, dünnwandiges Halbfabrikat aus insbesondere Metall |
| US5961859A (en) * | 1997-10-23 | 1999-10-05 | Trw Inc. | Method and apparatus for monitoring laser weld quality via plasma size measurements |
| JP4631189B2 (ja) * | 2001-03-21 | 2011-02-16 | タカタ株式会社 | ガス発生器 |
| JP2002283947A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Takata Corp | ガス発生器 |
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