JP7239492B2 - ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物 - Google Patents

Description

本発明は、ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びに、該ハイドロタルサイト粒子からなる樹脂安定剤及び該ハイドロタルサイト粒子を含有してなる樹脂組成物に関する。

ハイドロタルサイトは、一般式：［Ｍ^２＋ _１－ｘＭ^３＋ _ｘ（ＯＨ）_２］［Ａ^ｎ－ _ｘ／ｎ・ｍＨ_２Ｏ］（式中、Ｍ^２＋は２価の金属イオン、Ｍ^３＋は３価の金属イオン、Ａ^ｎ－ _ｘ／ｎは層間陰イオンを示し、０＜ｘ＜１であり、ｎはＡの価数、０≦ｍ＜１である）で表される化合物の１つであり、触媒、医薬品、樹脂用添加剤等として広く利用されている。

従来、その使用目的に応じた特性を有するハイドロタルサイトを効率的に得るための方法や、該方法によって得られるハイドロタルサイトが種々提案されている。

例えば、特許文献１には、特定割合のアルミニウム類とアルカリとからなるアルミニウム溶液に、アルミニウムに対して特定量の炭酸化合物を添加すると共に、アルミニウムに対して特定量のマグネシウム塩を添加して反応させる方法が開示されている。

特許文献２には、マグネシウム化合物及び／又は亜鉛化合物とアルミニウム化合物とを原料とし、該原料のうち水酸化物等とカルボン酸基含有化合物とを含有しており、特定範囲の固形分濃度を有するスラリーを調製し、これを特定範囲の平均２次粒子径となるように湿式粉砕して残りの原料を添加した後、水熱処理する方法が開示されている。

特許文献３には、アルカリ金属塩を含有せず、少なくとも湿式粉砕された水酸化アルミニウムである３価金属化合物とマグネシウム化合物を含む２価金属化合物とを含む混合懸濁液を反応させる方法が開示されている。

特許文献４には、Ｉｓ＝ｔａｎθ２／ｔａｎθ１（θ１は特定範囲の面間隔のＸ線回折ピークにおけるピーク垂線と挟角側ピーク接線とがなす角度、θ２は該ピークにおけるピーク垂線と広角側ピーク接線とがなす角度）で定義される積層不整指数（Ｉｓ）が特定値以上であるハイドロタルサイト類、及びこれを含む樹脂用配合剤が開示されている。

特開２００３－０４８７１２号公報 特開２０１３－１０３８５４号公報 特開２００４－０９９３９１号公報 特開平０６－１３６１７９号公報

しかしながら、特許文献１に開示の方法では、アルミニウム溶液に炭酸化合物とマグネシウム塩とを同時に添加して反応させただけであるので、ハイドロタルサイトの粒子を充分に成長させることができない。このような粒子径が比較的小さいハイドロタルサイトは、比表面積が大きくなり、樹脂に添加した際にハイドロタルサイトが有する塩基性の影響が大きくなって、樹脂組成物の初期着色性が悪くなるという点や、粒子径が小さいと凝集しやすく、樹脂中で分散不良を起こすという点で、例えば樹脂添加剤としては不適切である。

特許文献２及び３に開示の方法では、水酸化アルミニウムを含むアルミニウム化合物に炭酸ガスを接触させることなく、マグネシウム化合物と反応させているので、反応系において、ハイドロタルサイトの合成に重要な役割を担うとされる炭酸イオンが不足し、種晶の生成が不充分となる。その結果、粒子径等の物性や特性が統一されたハイドロタルサイトを容易に得ることが困難となる。

特許文献４に開示のハイドロタルサイト類は、その特定のＸ線回折ピークが非対称で、Ｘ線回折学的に特徴的な微細構造を有するものであり、これを含む樹脂用配合剤は、樹脂との乾式ブレンドが容易な良好な流動性を有する。しかしながら、該樹脂用配合剤を用いても、樹脂の耐熱性は未だ不充分であり、着色が抑制され難いという点で、特に塩化ビニル系樹脂用の配合剤としては不適切である。

このように、充分に優れた耐熱性、透明性、流動性等を、同時に樹脂に付与することができるハイドロタルサイト、及びこのようなハイドロタルサイトを効率よく製造することができる方法は、未だ見出されていない。

本発明に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法は、
水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する第１工程、
前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる第２工程、
前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する第３工程、及び
前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する第４工程
を含む
ことを特徴とする。

前記製造方法において、以下の（ａ）～（ｄ）が好ましい。
（ａ）さらに、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う第５工程を含むこと。
（ｂ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、擬ベーマイトであること。
（ｃ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下であること。
（ｄ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ～３５０ｍ^２／ｇであること。

本発明に係るハイドロタルサイト粒子は、
Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上である
ことを特徴とする。

前記ハイドロタルサイト粒子において、好ましくは、ＢＥＴ比表面積が８ｍ^２／ｇ～１８ｍ^２／ｇである。

本発明に係る樹脂安定剤は、前記ハイドロタルサイト粒子からなるものである。

本発明に係る樹脂組成物は、樹脂と、前記ハイドロタルサイト粒子とを含有してなるものである。

本発明の製造方法により、優れた耐熱性、透明性、流動性等を同時に樹脂に付与することができ、例えば樹脂安定剤として有用なハイドロタルサイト粒子を効率よく製造することができる。

図１（ａ）は、本発明の一実施態様において、真空凍結乾燥処理を行った低結晶性アルミニウム化合物のＸ線回折パターンであり、図１（ｂ）は、該低結晶性アルミニウム化合物の走査型電子顕微鏡写真である。 図２は、本発明の実施例１における、通常の乾燥処理を行った低結晶性アルミニウム化合物のＸ線回折パターンである。 図３（ａ）は、本発明の実施例１及び比較例１における、ハイドロタルサイト粒子のＸ線回折パターンであり、図３（ｂ）は、該Ｘ線回折パターンにおける回折ピークの部分拡大図である。

＜ハイドロタルサイト粒子の製造方法＞
本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法について説明する。

本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法には、少なくとも、以下の４つの工程が含まれる。
第１工程：水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する工程。
第２工程：前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる工程。
第３工程：前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する工程。
第４工程：前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する工程。

なお、本発明の製造方法は、必要に応じてこれら４つの工程以外のその他の工程を含むことができる。必要に応じて行われるその他の工程については、後に説明する。

（第１工程：アルミン酸塩溶液の調製）
第１工程では、水酸化アルミニウムとアルカリ溶液とから、アルミン酸塩溶液を調製する。

第１工程で用いられる水酸化アルミニウムには、例えば、γ型Ａｌ（ＯＨ）_３のギブサイト又はハイドラーギライト、α型Ａｌ（ＯＨ）_３のバイヤライト、β型Ａｌ（ＯＨ）_３のノルトストランド石、γ型Ａｌ（ＯＯＨ）のベーマイト、α型Ａｌ（ＯＯＨ）のダイアスポア等があるが、特に限定はない。またアルカリ溶液も、水酸化アルミニウムを溶解させることができる限り、特に限定はない。該アルカリ溶液としては、例えば、水酸化ナトリウム溶液、水酸化カリウム溶液等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、水酸化アルミニウムが溶解し易く、取扱い性が良好である点で、水酸化ナトリウム溶液が好ましい。

アルミン酸塩溶液を調製する際の水酸化アルミニウムとアルカリ溶液との割合は、アルカリ溶液／水酸化アルミニウム（モル比）が１．３～１．７、さらには１．４～１．６となるように調整することが好ましい。両成分の割合が前記下限値未満である場合、容易に、水酸化アルミニウムをアルカリ溶液に充分に溶解させることが困難となる恐れがある。両成分の割合が前記上限値を超える場合、次の第２工程で析出させる低結晶性アルミニウム化合物の量が不充分となる恐れがある。

例えば、モル比が前記範囲内となるように調整した水酸化アルミニウム及びアルカリ溶液を、約１００℃～１３０℃に加温して、約０．５時間～６時間撹拌することにより、例えばアルミン酸ソーダ溶液、アルミン酸カリウム溶液等のアルミン酸塩溶液を得ることができる。該撹拌の手段には特に限定がなく、例えば、汎用のスターラー、ミキサー等を用いることができる。

（第２工程：低結晶性アルミニウム化合物の析出）
第２工程では、前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる。本発明の製造方法では、この第２工程における低結晶性アルミニウム化合物の析出が大きな特徴の１つであり、次の第３工程での種晶の生成及び最適化の基盤となる。

アルミン酸塩溶液に炭酸ガスを接触させると、アルミン酸塩溶液と分散した炭酸ガスの気泡とが反応する気液界面反応が起こり、気泡界面に低結晶性アルミニウム化合物が析出する。

アルミン酸塩溶液に炭酸ガスを接触させる際の条件は、前記気液界面反応が充分に起こり、所望の低結晶性アルミニウム化合物が析出するように適宜調整することが好ましい。例えば、アルミン酸塩溶液の濃度を、約０．０５ｍｏｌ／Ｌ～３ｍｏｌ／Ｌ、さらには約０．２ｍｏｌ／Ｌ～１．６ｍｏｌ／Ｌに調整し、約５℃～７０℃、さらには約２５℃～６５℃に保ちながら、炭酸ガスを、約０．５Ｌ／分～１．０Ｌ／分、さらには約０．６Ｌ／分～０．９Ｌ／分の通気量で、約５０分間～１５０分間、さらには約５０分間～１２０分間、特に約６０分間～１０５分間に亘って通気することが好ましい。特に、アルミン酸塩溶液の濃度や温度が前記範囲を外れる場合や、炭酸ガスの通気量や通気時間が前記範囲を外れる場合には、ドーソナイトの粗大粒子が生成し、最終的に得られるハイドロタルサイト粒子を樹脂に添加した際に、樹脂組成物の透明性が低下する恐れがあるので、これらアルミン酸塩溶液の濃度や温度及び炭酸ガスの通気量や通気時間を、各々前記範囲内となるように調整することが好ましい。

ここで、反応系における全炭酸中の各炭酸根（ＣＯ_２、ＨＣＯ_３ ^－、及びＣＯ_３ ^２－）の比率は、反応系のｐＨによって変化する。アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとの反応系のｐＨは、７．０～９．０、さらには７．５～８．５であることが好ましい。ｐＨがこの範囲である場合、後述するように、次の第３工程において炭酸イオン（ＣＯ_３ ^２－）へと変換される炭酸根である重炭酸イオン（ＨＣＯ_３ ^－）を充分に確保することができる。

このようにアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させることによって気泡界面に析出した低結晶性アルミニウム化合物の特性を評価する際には、水洗、乾燥等の前処理を行うことが好ましい。例えば、乾燥処理は、約５０℃～１１０℃、さらには約６０℃～１０５℃で行うことができる。また、このような前処理を行う場合、析出した低結晶性アルミニウム化合物に付着した炭酸成分の量（全炭酸濃度）は、０．３重量％～１．６重量％、さらには０．４重量％～１．５重量％であることが好ましい。

なお、本明細書において、反応系や化合物中の各炭酸根（ＣＯ_２、ＨＣＯ_３ ^－、及びＣＯ_３ ^２－）の総量、すなわち「炭酸成分の量」を、「全炭酸濃度」ともいう。

低結晶性アルミニウム化合物は、反応溶液から取り出して通常の乾燥工程を行った場合、結晶性が高くなる場合があるため、低結晶性アルミニウム化合物の特性をより明確に評価するために、一例として、低結晶性アルミニウム化合物に対して真空凍結乾燥処理を行ってもよい。低結晶性アルミニウム化合物を前処理する場合は、乾燥により炭酸成分が揮発することを考慮すると、該真空凍結乾燥処理を行うことが望ましい。該真空凍結乾燥処理の条件に特に限定はなく、例えば、約－４５℃で予備凍結を行い、約０．０１Ｔｏｒｒ～１Ｔｏｒｒの気圧で、約１２時間に亘って一次乾燥を行った後、約２５℃まで昇温し、二次乾燥を行うことが好ましい。

一例として、アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、析出した低結晶性アルミニウム化合物に真空凍結乾燥処理を行った場合の低結晶性アルミニウム化合物について、Ｘ線回折測定（以下、ＸＲＤ測定という）を行い、Ｘ線回折パターンを得た。また該真空凍結乾燥処理を行った場合の低結晶性アルミニウム化合物の走査型電子顕微鏡写真を撮影した。これらの結果を図１に示す。図１（ａ）（ｂ）は、アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを７０分間反応させて真空凍結乾燥処理を行った場合の結果である。図１（ａ）に示すように、低結晶性アルミニウム化合物が得られていることが分かる。また図１（ｂ）に示すように、得られた低結晶性アルミニウム化合物は微細な粒子であることが分かる。

前記のとおり、気泡界面に析出した低結晶性アルミニウム化合物は、結晶性が非常に低く、非晶質に近いアルミニウム化合物である。該低結晶性アルミニウム化合物としては、例えば、ほぼ非晶質の擬ベーマイト（ベーマイトゲル）等が挙げられる。

析出した低結晶性アルミニウム化合物についてＸＲＤ測定を行い、得られたＸ線回折パターンにおける所定の回折ピークから、その結晶子サイズを求めることができる。例えば、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下、さらには３０Å以下の低結晶性アルミニウム化合物は、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との一次反応が良好に進行する点で好ましい。なお、該一次反応に使用される炭酸成分を担持させるためには、微粒子かつ一定の形状を保持することが好ましいが、結晶子サイズが小さすぎると形状を保持することが困難であるという点で、該低結晶性アルミニウム化合物の結晶子サイズは３Å以上であることが好ましい。

なお、前記Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズは、例えば、析出した低結晶性アルミニウム化合物に対して約１０５℃で乾燥処理を行った場合に得ることができる。また、該乾燥処理の代わりに、低結晶性アルミニウム化合物に対して前記真空凍結乾燥処理を行った場合には、例えば２５Åから２０Åというように、結晶子サイズをさらに小さくすることができる。

低結晶性アルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ～３５０ｍ^２／ｇ、さらには１２０ｍ^２／ｇ～３００ｍ^２／ｇであることが好ましい。低結晶性アルミニウム化合物の表面には、用いた炭酸ガス由来の炭酸成分が付着していると考えられるが、ＢＥＴ比表面積が前記下限値未満である場合、低結晶性アルミニウム化合物が、一定の形状を保持することが困難となり、付着する炭酸成分の量が不充分となる恐れがある。ＢＥＴ比表面積が前記上限値を超える場合、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との一次反応が良好に進行しない恐れがある。

なお、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との反応性及び作業性を考慮して、低結晶性アルミニウム化合物を、例えばスラリー状に調整しておくことが好ましい。スラリー状に調整する際の媒体には特に限定がなく、例えば、水や、低結晶性アルミニウム化合物に悪影響を与えない水以外の液体媒体等を用いることができる。

（第３工程：ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物の調製）
第３工程では、前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する。この第３工程では、該低結晶性アルミニウム化合物に基づいて種晶が生成され、次の第４工程におけるハイドロタルサイト粒子の合成に向けて、該種晶が最適化される。

第３工程で用いられるマグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、低結晶性アルミニウム化合物と反応し易く、取扱い性が良好である点で、酸化マグネシウムが好ましい。なお、マグネシウム化合物は粉末状や微粒子状で用いてもよいが、低結晶性アルミニウム化合物との反応性及び作業性を考慮して、例えばスラリー状に調整しておくことが好ましい。スラリー状に調整する際の媒体には特に限定がなく、例えば、水や、マグネシウム化合物に悪影響を与えない水以外の液体媒体等を用いることができる。

一次反応系における低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物との割合は、目的とするハイドロタルサイト粒子のＭｇ／Ａｌ（モル比）が２．０～５．７、さらには２．０～３．０となるように調整することが好ましい。Ｍｇ／Ａｌ（モル比）が前記範囲内となるようにすると共に、後述するように一次反応系の全炭素濃度やハイドロタルサイト核粒子を含む反応物のＢＥＴ比表面積を適宜調整することにより、種晶の最適化がなされる。

例えば、ＡｌとＭｇとのモル比が前記範囲内となるように調整した低結晶性アルミニウム化合物及びマグネシウム化合物を、約２０℃～８０℃に加温して、約０．５時間～２時間撹拌混合して一次反応させることにより、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得ることができる。

ここで、前記のとおり、反応系における全炭酸中の各炭酸根（ＣＯ_２、ＨＣＯ_３ ^－、及びＣＯ_３ ^２－）の比率は、反応系のｐＨによって変化する。前記一次反応系のｐＨは、９．５～１１．０、さらには９．７～１０．５であることが好ましい。ｐＨがこの範囲である場合、次の第４工程におけるハイドロタルサイト粒子の合成に必要な炭酸根である炭酸イオン（ＣＯ_３ ^２－）を充分に確保することができる。なお、得られる反応物に含まれるハイドロタルサイト核粒子に付着した炭酸成分の量（全炭酸濃度）は、２．０重量％～４．５重量％、さらには２．３重量％～４．２重量％であることが好ましい。

ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物は、ＢＥＴ比表面積が８０ｍ^２／ｇ～１５０ｍ^２／ｇ、さらには９０ｍ^２／ｇ～１３０ｍ^２／ｇであることが好ましい。ハイドロタルサイト核粒子の表面には炭酸成分が付着していると考えられるが、ＢＥＴ比表面積が前記下限値未満である場合、ハイドロタルサイト粒子の成長に必要な炭酸成分の量を確保することが困難となる恐れがある。ＢＥＴ比表面積が前記上限値を超える場合、次の第４工程における水熱反応によるハイドロタルサイト粒子の合成が良好に進行しない恐れがある。

（第４工程：ハイドロタルサイト粒子の合成）
第４工程では、前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する。該水熱反応により粒子の成長が促進され、目的とするハイドロタルサイト粒子が得られる。

前記反応物の水熱反応は、特に限定はないが、例えばオートクレーブ等の耐熱容器中において行うことが好ましい。水熱反応の際の反応温度には特に限定はないが、約１２０℃～２５０℃、さらには約１３０℃～２４０℃に調整することが好ましく、反応時間にも特に限定はないが、約２時間～１０時間、さらには約４時間～８時間であることが好ましい。また、前記耐熱容器内の圧力にも特に限定はないが、約０．１ＭＰａ～１０ＭＰａ、さらには約０．５ＭＰａ～８ＭＰａに調整することが好ましい。

このように、前記第１工程～第４工程を順に行うことにより、後述するとおり、目的とするハイドロタルサイト粒子を得ることができるが、本発明の製造方法では、さらに以下の工程を行うこともできる。

（第５工程：ハイドロタルサイト粒子の表面処理）
第５工程では、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う。該表面処理を行うことにより、ハイドロタルサイト粒子の分散性をより向上させることができる。

前記表面処理に用いる表面処理剤には特に限定がなく、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、エルカ酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸、これら高級脂肪酸のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等の高級脂肪酸金属塩（金属石ケン）等の高級脂肪酸類；ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールの硫酸エステル塩、ポリエチレングリコールエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル塩、エーテル結合スルホン酸塩、エステル結合スルホネート、アミド結合アルキルアリールスルホン酸塩、エーテル結合アルキルアリールスルホン酸塩等のアニオン性界面活性剤；オルトリン酸とオレイルアルコール、ステアリルアルコール等とのモノ又はジエステル又はこれらの混合物で、これらの酸型、アルカリ金属塩、アミン塩等のリン酸エステル；ビニルエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス（２－メトキシエトキシ）シラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等のチタンカップリング剤、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルミニウムカップリング剤等のカップリング剤等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、ハイドロタルサイト粒子の分散性を向上させる効果が大きく、取扱い性に優れる点で、ステアリン酸が好ましい。

前記表面処理剤の量は、該表面処理剤を用いることによる効果を効率よく得るには、ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して、約０．１～１０質量部、さらには約０．５～８質量部であることが好ましい。

表面処理の方法には特に限定がなく、従来の湿式法、乾式法等の通常の処理方法を適宜採用することができる。例えば湿式法を採用する場合は、ハイドロタルサイト粒子を含有するスラリーに、前記表面処理剤を液状、エマルジョン状で添加して攪拌し、必要に応じて、例えば約１００℃までの温度に加熱して充分に混合した後、ハイドロタルサイト粒子を濾過、水洗、及び乾燥すればよい。例えば乾式法を採用する場合は、ハイドロタルサイト粒子をヘンシェルミキサー等の混合機にて充分に攪拌しながら、前記表面処理剤を液状、エマルジョン状、固形状で添加し、加熱又は非加熱下で充分に混合すればよい。

（ろ過工程、水洗工程、乾燥工程及び粉砕工程）
本発明の製造方法では、前記第４工程又は前記第５工程の後に、ろ過工程、水洗工程、乾燥工程及び粉砕工程を順に行うことが好ましい。

第４工程での水熱反応によって得られたハイドロタルサイト粒子又は第５工程での表面処理が施されたハイドロタルサイト粒子をろ過し、ハイドロタルサイト粒子を含む固形物（ケーキ）とろ液とを分離する。次いで回収した固形物を１回又は複数回水洗した後、ろ別した固形分を回収する。次いで回収した固形分をオーブン等の乾燥機で乾燥させた後、固形分を乾式粉砕すればよい。

＜ハイドロタルサイト粒子＞
例えば前記各工程を経て得られる、本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子についてＸＲＤ測定を行うと、得られるＸ線回折パターンにおいて特徴的な回折ピークが認められる。

従来の各種ハイドロタルサイトの場合、それらのＸ線回折パターンはほぼ同等であるが、本発明のハイドロタルサイト粒子のＸ線回折パターンは、従来のものとは異なる。具体的には、本発明のハイドロタルサイト粒子は、２θ／θ＝３０°～５０°のピーク形状に特徴があり、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）において、各々の回折ピークが従来のハイドロタルサイトの回折ピークと大きく異なる。この差異は結晶性の差異であり、本発明のハイドロタルサイト粒子は、従来のハイドロタルサイトと比較して、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の結晶性が高く、この結晶性の高さは、Ｍｇ－Ａｌの規則的な配列に基づくと考えられる。従来のハイドロタルサイトのこれらの結晶面においては、長距離秩序は存在するものの、短距離秩序は低い。これに対して、本発明のハイドロタルサイト粒子のこれらの結晶面においては、長距離秩序が存在するのは勿論のこと、短距離秩序が高く、このことから、本発明のハイドロタルサイト粒子は結晶性が高いと判断される。

なお、各種ハイドロタルサイトにおいて、結晶面（００３）と（００６）との距離は、ＭｇとＡｌとの比（Ｍｇ／Ａｌ）に依存していることから、ほとんど差異がないが、本発明のハイドロタルサイト粒子は、結晶成長が充分になされたものであるので、従来のハイドロタルサイトと比較して、１粒子中の結晶面（００３）と（００６）とのユニット数が多く、後述するように、例えば塩化ビニル系樹脂に充分に優れた耐熱性や透明性を付与し得る樹脂安定剤とすることができる。

本発明のハイドロタルサイト粒子は、前記結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）のうち、結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上、好ましくは５０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上であるので、優れた耐熱性、透明性、流動性等を同時に樹脂に付与することができる。なお、強度と半値幅との比が大きいほど、ハイドロタルサイト粒子の結晶性が高く、例えば樹脂に添加した際に、樹脂組成物の透明性が向上するが、該強度と半値幅との比が大き過ぎると、ハイドロタルサイト粒子が成長し過ぎて反応性が低下する恐れがあるという点から、該強度と半値幅との比は、１５０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以下であることが好ましい。

本発明のハイドロタルサイト粒子は、ＢＥＴ比表面積が８ｍ^２／ｇ～１８ｍ^２／ｇ、さらには１０ｍ^２／ｇ～１５ｍ^２／ｇであることが好ましい。ＢＥＴ比表面積はハイドロタルサイト粒子の反応性の指標となるものであり、該ＢＥＴ比表面積が小さ過ぎると、反応性が低くなってしまう。逆にＢＥＴ比表面積が大き過ぎると、反応性（塩基性）が高過ぎて、樹脂に添加した際に樹脂の劣化の要因となる。また、ＢＥＴ比表面積が大きいことは、粒子サイズが小さいことを意味しており、粒子サイズが小さ過ぎるハイドロタルサイト粒子は、凝集性が高いため、樹脂中で分散不良を起こす。よって、ハイドロタルサイト粒子のＢＥＴ比表面積は前記範囲であることが好ましい。

本発明のハイドロタルサイト粒子の具体例としては、例えば、以下の式（１）：
（Ｍｇ^２＋）_１－ｐ（Ａｌ^３＋）_ｐ（ＯＨ）_２（ＣＯ_３ ^２－）_ｐ／２・ｑＨ_２Ｏ （１）
（式中、ｐは、好ましくは０．１５≦ｐ≦０．３３、さらに好ましくは０．２０≦ｐ≦０．３３であり、ｑは、好ましくは０≦ｑ＜１である）で表わされるものが好適に挙げられる。

＜樹脂安定剤＞
本発明の樹脂安定剤は、前記ハイドロタルサイト粒子からなるものである。該樹脂安定剤は、その成分全てが該ハイドロタルサイト粒子であってもよく、ハイドロタルサイト粒子と共に、一般に樹脂用の熱安定剤として用いられている化合物が配合されたものであってもよい。

前記一般に樹脂用の熱安定剤として用いられている化合物には特に限定がないが、例えば、ステアリン酸系金属石鹸、ヒドロキシステアリン酸系金属石鹸、ラウリン酸系金属石鹸、ブチル安息香酸系金属石鹸、リン酸エステル系金属石鹸等の金属石鹸；三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛等の無機鉛化合物；ジメチルスズメルカプト系化合物、ジオクチルスズメルカプト系化合物、ジオクチルスズラウレート系化合物等の有機スズ化合物等があげられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。

ハイドロタルサイト粒子と共に、一般に樹脂用の熱安定剤として用いることができる化合物を配合する場合は、目的に応じて、ハイドロタルサイト粒子と該化合物との割合を適宜調整することが好ましい。

本発明の樹脂安定剤を適用する樹脂には特に限定がなく、通常の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂が挙げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ポリブテン、ポリ（４－メチルペンテン－１）等のＣ２～Ｃ８オレフィン（α－オレフィン）重合体又は共重合体、これらＣ２～Ｃ８オレフィンとジエンとの共重合体等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；エチレン－塩化ビニル共重合体、エチレン－塩化ビニル－酢酸ビニルグラフト共重合体、塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル－プロピレン共重合体等の塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。本発明の樹脂安定剤は、特に該塩化ビニル系樹脂用の安定剤として有用であり、塩化ビニル系樹脂に優れた耐熱性及び透明性を付与することができる。

前記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、尿素樹脂等が挙げられる。

本発明の樹脂安定剤を樹脂に配合する場合、その量は、樹脂の種類等に応じて適宜調整することが好ましいが、例えば、樹脂１００質量部に対して約０．０１質量部～５０質量部、さらには約０．１質量部～４０質量部であることが好ましい。

＜樹脂組成物＞
本発明の樹脂組成物は、少なくとも、樹脂と、前記ハイドロタルサイト粒子とを含有するものである。

前記樹脂には特に限定がなく、例えば、前記樹脂安定剤を適用することができる樹脂として例示した、通常の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂が挙げられる。

樹脂組成物中のハイドロタルサイト粒子の量は、該ハイドロタルサイト粒子を配合したことによる耐熱性、透明性、流動性等の向上効果が充分に発揮される限り特に限定はなく、例えば樹脂１００質量部に対して約０．０１質量部～５０質量部、さらには約０．１質量部～４０質量部であることが好ましい。

樹脂組成物の調製方法には特に限定がなく、通常の方法にて、ハイドロタルサイト粒子と、必要に応じて他の添加剤とを、樹脂に均一に配合すればよい。例えば、リボンブレンダー、高速ミキサー、ニーダー等の公知の混合手段を用いてハイドロタルサイト粒子を樹脂に配合する方法、ハイドロタルサイト粒子の懸濁液を重合後のスラリーに添加した後、攪拌及び混合し、乾燥する方法等が挙げられる。

本発明の樹脂組成物が必要に応じて含有してもよい前記添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、顔料、発泡剤、可塑剤、充填剤、補強剤、難燃剤、架橋剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、前記ハイドロタルサイト粒子以外の熱安定剤、水等が挙げられる。

前記ハイドロタルサイト粒子が配合された本発明の樹脂組成物は、特に耐熱性、透明性、流動性等に優れる。

以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明のハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬとなるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、２５℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で６０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。得られたハイドロタルサイト粒子の元素分析を行った結果、Ｍｇ／Ａｌ（モル比）＝２．１であった。

実施例２：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

実施例３：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、６０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で６０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

実施例４：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、６０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で１５０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

実施例５：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液１９２ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：１．６ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

実施例６：ハイドロタルサイト粒子の合成
２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。

次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。

１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを１．０Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。

別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。

１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。

その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

比較例１：ハイドロタルサイト粒子の合成
特開２００３－０４８７１２号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。

金属アルミニウム９０ｇを１５０ｇ／ＬのＮａＯＨ溶液３Ｌに溶解した。この溶液にＭｇＯを３９９ｇ添加した後、Ｎａ_２ＣＯ_３を１７４ｇ添加し、９５℃で撹拌しながら６時間反応させ、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸３０ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、冷却、ろ過、及び洗浄を行って固形物を得た後、この固形物を１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

比較例２：ハイドロタルサイト粒子の合成
前記比較例１において、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得る際の９５℃、６時間の反応条件を、１７０℃、６時間の水熱反応条件に変更したほかは、比較例１と同様にしてハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

比較例３：ハイドロタルサイト粒子の合成
特開２０１３－１０３８５４号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。

５Ｌ容の容器に、水酸化マグネシウム（ｄ５０＝４．０μｍ）４４７．３ｇ及び水酸化アルミニウム（ｄ５０＝８．０μｍ）２９９．２ｇを入れ、全量が３Ｌになるように水を添加し、１０分間攪拌することによりスラリーを調製した。得られたスラリーは、ｄ５０＝１０μｍ、ｄ９０＝７５μｍであった。次いで、ダイノーミルＭＵＬＴＩＬＡＢ（湿式粉砕装置）を用い、粉砕中にスラリー温度が４０℃を超えないように冷却ユニットにて制御しながら、スラリーを１８分間（滞留時間）湿式粉砕処理した。その結果スラリーは、ｄ５０＝１．０μｍ、ｄ９０＝３．５μｍ、スラリー粘度＝５０００ｃＰとなった。その後、粉砕処理したスラリー２Ｌに、水酸化マグネシウムに１モルに対して１／２モルとなるように炭酸水素ナトリウムを添加し、全体が８Ｌになるように水で調整して１０分間攪拌した。このスラリー３Ｌをオートクレーブに移し、１７０℃で２時間水熱反応を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸６．８ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、固体をろ過によりろ別した後、ろ過ケーキを３５℃、９Ｌのイオン交換水で水洗した。ろ過ケーキをさらに１００ｍＬのイオン交換水で水洗し、この水洗水の導電率を測定した。その結果、水洗水の導電率は５０μＳ／ｓｍ（２５℃）であった。得られた水洗ケーキを１００℃で２４時間乾燥し、粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

比較例４：ハイドロタルサイト粒子の合成
特開２００４－０９９３９１号公報に記載の実施例４の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。

水酸化マグネシウム（神島化学（株）製、＃２００）０．４２５ｍｏｌ、ギブサイト型水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製、Ｈ－４２Ｍ）０．２ｍｏｌ、及びイオン交換水４００ｍＬを、５ｍｍアルミナボール６００ｍＬと共に１．５Ｌ容のポットミルにて湿式粉砕し、平均粒径を０．４μｍに調整した。次に、得られた混合懸濁液をボール洗浄水と共に２０００ｍＬ容のステンレススチール製ビーカー（反応容器）に移し替え、全量を約１０００ｍＬとした。反応容器上部をラップで覆い、撹拌しながら９５℃に昇温後、反応容器上部の空間に、０．０１ｍｏｌ／時間の供給量で炭酸ガスを供給した。１６時間後に反応系のｐＨが９．６に低下し、ほぼ安定した時点で反応終了とした。この懸濁液をオートクレーブに移し、１７０℃で６時間水熱処理を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸１．４ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、ろ過、水洗、及び蒸発乾固し、サンプルミルにて粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

比較例５：ハイドロタルサイト粒子の合成
特開平０６－１３６１７９号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。

水酸化ナトリウム３９．１７ｇと炭酸ナトリウム１１．１６ｇとを、攪拌しながら水１Ｌに加え、これを４０℃に加温した。次いで、Ｍｇ／Ａｌのモル比が２．０、ＮＨ_３／Ａｌのモル比が０．３５となるように、塩化マグネウム（ＭｇＯとして１９．７％）６１．２８ｇ及び塩化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３として２０．５％）３７．３３ｇと、塩化アンモニウム（ＮＨ_３として３１．５％）２．８４ｇとを蒸留水５００ｍＬに加え、水溶液Ａを調製した。この水溶液Ａを、先の水酸化ナトリウム及び炭酸ナトリウムの反応系に徐々に注加した。注加終了後の反応系のｐＨは１０．２であった。さらに、攪拌しながら９０℃で約２０時間反応を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。

得られたハイドロタルサイト粒子スラリーにステアリン酸１．１ｇ加え、攪拌しながら粒子の表面処理を行った。得られた反応懸濁液をろ過及び水洗後、７０℃で乾燥させ、次いで、小型のサンプルミルにて粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。

試験例：ハイドロタルサイト粒子の評価
実施例１～６及び比較例１～５で得られたハイドロタルサイト粒子について、以下の方法で評価を行った。その結果を後の表１に示す。なお表１には、第２工程における反応系のアルミン酸塩溶液の濃度及び温度、炭酸ガスの通気量及び通気時間、及びｐＨ、並びに第３工程における一次反応系のｐＨも併せて示す。

（Ｉ）物性測定
［ＸＲＤ測定］
Ｘ線回折装置（（株）リガク製、ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００）を使用し、電圧４０ＫＶ、電流１５ｍＡ、測定範囲２θ／θ＝３°～９０°の条件にて測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。
（１）低結晶性アルミニウム化合物の結晶子サイズ
Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークを用い、結晶子サイズを求めた。
（２）ハイドロタルサイト粒子の結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比
Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの相対強度Ｄ（０１５）と、該回折ピークの半値全幅（ｆｕｌｌ ｗｉｄｔｈ ａｔ ｈａｌｆ ｍａｘｉｍｕｍ、ＦＷＨＭ）ＦＷＨＭ（０１５）との比（０１５）比率を、以下の計算式に基づいて求めた。
（０１５）比率＝Ｄ（０１５）／ＦＷＨＭ（０１５）

［ＢＥＴ比表面積］
ＪＩＳ Ｚ ８８３０にて規定の方法に準拠して測定した。

［元素分析］
Ｍｇ／Ａｌ（モル比）は、ＩＣＰ発光分析装置（（株）パーキンエルマー製、Ｏｐｔｉｍａ－８３００）を使用して測定した。前処理として、ハイドロタルサイト粒子を計量し、塩酸と混合した後、加熱溶解を行って試料溶液を得た。その後、得られた試料溶液を、イオン交換水を使用して所定の濃度に希釈し、検量線法を用いて測定値を得た。

［全炭酸濃度］
炭素・硫黄分析装置（（株）ＨＯＲＩＢＡ製、ＥＭＩＡ－９２０Ｖ）を使用した。るつぼにハイドロタルサイト粒子を計量し、助燃剤であるタングステン粉（（株）ＨＯＲＩＢＡ製）及び鉄粉（キシダ化学（株）製）を混合した後、高周波誘導過熱炉にて完全燃焼させ、発生したガスから水分を除去し、赤外線ガス分析計に導入して測定値を得て、この値を全炭酸濃度とした。

（II）特性評価
ポリ塩化ビニル（重合度：１０００）１００質量部に対して、ジオクチルフタレート５０質量部、ステアリン酸亜鉛０．５質量部、及びハイドロタルサイト粒子２質量部を添加し、均一に混合して樹脂組成物を調製した。

得られた樹脂組成物を１６０℃のロールで５分間混練し、成形してシートを作製した。作製したシートを用い、各々以下に示す方法でオーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性を評価した。

［ギアオーブン試験によるオーブン耐熱性］
前記シートを、ギアオーブン内にて１８０℃の雰囲気下に６０分間曝露した。曝露後のシートの変色を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：変色が見られなかった。
○：ごく僅かに変色が見られた。
△：若干変色が見られた。
×：変色が見られた。
××：著しい変色が見られた。

［プレス耐熱性］
前記シートを、１７０℃のプレスにて２０分間プレスした。プレス後のシートの変色を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：変色が見られなかった。
○：ごく僅かに変色が見られた。
△：若干変色が見られた。
×：変色が見られた。
××：著しい変色が見られた。

［透明性］
前記シートを、１７０℃のプレスにて５分間プレスした。プレス後のシートの透明性（ＨＡＺＥ値）を、ＪＩＳ Ｋ ７１３６にて規定の方法に準拠して測定した。

なお実施例１において、前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物に対して、約１０５℃で通常の乾燥処理を行った後、前記［ＸＲＤ測定］の方法に従ってＸＲＤ測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。その結果を図２に示す。

さらに実施例１及び比較例１において、最終的に得られたハイドロタルサイト粒子について、前記［ＸＲＤ測定］の方法に従ってＸＲＤ測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。その結果を図３（ａ）に示す。また、該Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークの拡大図を図３（ｂ）に示す。

表１に示すように、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子は、いずれも本発明の製造方法における第１工程～第４工程を順に行って得られたものであり、図３の実施例１の結果に代表されるように、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークがシャープで、いずれも（０１５）比率が４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上と大きい。また、これらのハイドロタルサイト粒子は、いずれもＢＥＴ比表面積が８ｍ^２／ｇ～１８ｍ^２／ｇと小さい。そして、これらのハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、いずれもオーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性に優れている。

一方、比較例１～５で得られたハイドロタルサイト粒子は、いずれも従来の製造方法によって得られたものであり、図３の比較例１の結果に代表されるように、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークがブロードで、いずれも（０１５）比率が４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ未満と小さい。そして、これらのハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、オーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性のいずれも、実施例１～６の樹脂組成物に比べて劣るものである。比較例３のハイドロタルサイト粒子は、（０１５）比率が比較例１～５の中では比較的大きく、該ハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、オーブン耐熱性及びプレス耐熱性が良好であるものの、透明性は不充分である。

なお、実施例１～６及び比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子について、特開平０６－１３６１７９号公報に記載の、以下の式：
Ｉｓ＝ｔａｎθ２／ｔａｎθ１
（式中、θ１は、面間隔２．４９Å～２．０５ÅのＸ線回折ピークにおけるピーク垂線と挟角側ピーク接線とがなす角度、θ２は、該ピークにおけるピーク垂線と広角側ピーク接線とがなす角度である）で定義される積層不整指数（Ｉｓ）を求めた。その結果、比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子の結晶面（０１５）の積層不整指数（Ｉｓ）は、２を超えたのに対して、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子では、いずれも１．２未満であった。これにより、比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子の回折ピークは極めて非対称なピークであるが、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子の回折ピークは対称に近いピークであり、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子は比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子と全く異なるものであることが分かる。

本発明のハイドロタルサイト粒子は、例えば樹脂安定剤等の樹脂用の添加剤として有用である。

Claims (9)

1. 水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する第１工程、
   前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、アルミニウム化合物を析出させる第２工程、
   前記第２工程で得られたアルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する第３工程、及び
   前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する第４工程
   を含むことを特徴とする、ハイドロタルサイト粒子の製造方法。
2. さらに、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う第５工程を含む、請求項１に記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
3. 前記第２工程におけるアルミニウム化合物は、擬ベーマイトである、請求項１又は２に記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
4. 前記第２工程におけるアルミニウム化合物は、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下である、請求項１～３のいずれか１つに記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
5. 前記第２工程におけるアルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ～３５０ｍ^２／ｇである、請求項１～４のいずれか１つに記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
6. Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上であり、
   式：
   ［（Ｍｇ ^２＋ ） _１－ｘ （Ａｌ ^３＋ ） _ｘ （ＯＨ） _２ ］［（ＣＯ _３ ^２－ ） _ｘ／２ ・ｍＨ _２ Ｏ］
   （式中、０＜ｘ＜１であり、０≦ｍ＜１である）
   で表わされるものであることを特徴とする、ハイドロタルサイト粒子。
7. ＢＥＴ比表面積が８ｍ^２／ｇ～１８ｍ^２／ｇである、請求項６に記載のハイドロタルサイト粒子。
8. 請求項６又は７に記載のハイドロタルサイト粒子からなる、樹脂安定剤。
9. 樹脂と、請求項６又は７に記載のハイドロタルサイト粒子とを含有してなる、樹脂組成物。

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