JP6851715B2 - Manufacturing method of optical member - Google Patents

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Description

本発明は、光学部材の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing an optical member.

ヘッドアップディスプレイ（以下、「ＨＵＤ」ともいう）は、インストルメントパネル内に配置された映像源からフロントウィンドウに映像光を投影し、運転者に対して各種の情報を表示する車両用の表示装置である。従来、車両のフロントウィンドウとしては、一対のガラス板の間に飛散防止用の中間層を挟み込んだ合わせガラスが使用されている。この合わせガラスにＨＵＤの映像光を投影すると、光の屈折により映像光が二重像として運転者に視認されることがある。そこで、光の屈折を制御するために、中間層の断面を楔形状とした合わせガラスが提案されている（特許文献１参照）。 A head-up display (hereinafter, also referred to as "HUD") is a display device for vehicles that projects image light from an image source arranged in an instrument panel onto a front window and displays various information to the driver. Is. Conventionally, as a front window of a vehicle, laminated glass in which an intermediate layer for preventing scattering is sandwiched between a pair of glass plates has been used. When the image light of the HUD is projected on the laminated glass, the image light may be visually recognized by the driver as a double image due to the refraction of the light. Therefore, in order to control the refraction of light, a laminated glass having a wedge-shaped cross section of the intermediate layer has been proposed (see Patent Document 1).

車両のフロントウィンドウは、車種毎に取り付け角度が異なる。中間層の断面を楔形状とした場合、その厚み、楔角等は、車両への取り付け角度に応じて設計される。しかし、現状では、中間層の楔形状を車両への取り付け角度に応じて設計することは難しい。そのため、フロントウィンドウに使用される光学部材において、光学性能をより向上させることが要望されている。 The mounting angle of the front window of the vehicle differs depending on the vehicle model. When the cross section of the intermediate layer is wedge-shaped, its thickness, wedge angle, etc. are designed according to the mounting angle to the vehicle. However, at present, it is difficult to design the wedge shape of the intermediate layer according to the mounting angle to the vehicle. Therefore, it is required to further improve the optical performance of the optical member used for the front window.

特許第２８１５６９３号公報Japanese Patent No. 2815693 特開２０１０−７８８６０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2010-78860

本発明の課題は、光学性能をより向上させた光学部材の製造方法を提供することである。 An object of the present invention is to provide a method for manufacturing an optical member having further improved optical performance.

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されない。
・第１の発明は、第１傾斜面（２１ｂ）及び第２傾斜面（２１ｃ）を有する単位光学形状（２１ａ）が複数配列された第１光学形状層（２１）を備え、映像源から投射された映像光の一部を少なくとも前記第１傾斜面で観察者側に反射させる光学部材（２０）の製造方法であって、前記単位光学形状を賦形する賦形面を有する成形型（１００）に、未硬化のエネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射して、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させて、前記第１光学形状層を成形する第１光学形状層成形工程と、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から第１光学形状層を得る第１光学形状層作製工程と、前記第１光学形状層に設けられた前記単位光学形状の少なくとも前記第１傾斜面に反射層（２２）を形成する反射層形成工程と、前記第１光学形状層の反射層が形成された側の面に第２光学形状層（２３）を形成する第２光学形状層形成工程と、を含む光学部材の製造方法である。
・第２の発明は、第１の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、前記第１光学形状層作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記成形型（１００）から剥離して、前記第１光学形状層（２１）を得ることを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第３の発明は、第１の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、前記成形型（１００）に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な基材（２２０）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記第１光学形状層作製工程は、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から前記基材を剥離する基材剥離工程と、前記基材の剥離された前記エネルギー線硬化樹脂を前記成形型から剥離して、前記第１光学形状層（２１）を得る第１光学形状層剥離工程と、を含むことを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第４の発明は、第１の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂の表面に基材（２４）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記第１光学形状層作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型（１００）から剥離して、前記基材の接合された前記第１光学形状層（２１）を得ることを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第５の発明は、第１の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、前記成形型（１００）に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な基材（２４）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記第１光学形状層成形工程では、前記基材を介して、前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射して、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させ、前記第１光学形状層作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された前記第１光学形状層（２１）を得ることを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第６の発明は、第１の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、前記成形型（１００）に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な第１基材（２２０）を貼り付ける第１基材貼り付け工程を含み、前記第１光学形状層作製工程は、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から前記第１基材を剥離する第１基材剥離工程と、前記第１基材の剥離された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に第２基材（２４）を貼り付ける第２基材貼り付け工程と、前記エネルギー線硬化樹脂を前記第２基材とともに前記成形型から剥離して、前記第２基材の接合された前記第１光学形状層（２１）を得る第１光学形状層剥離工程と、を含むことを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第７の発明は、第１から第６の発明までのいずれかの光学部材（２０）の製造方法であって、前記第１光学形状層（２１）は、前記第１傾斜面（２１ｂ）の算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下に形成され、前記単位光学形状（２１ａ）の厚み方向の頂部から谷部までの高さｈが１０〜３００μｍの範囲で形成され、前記単位光学形状の配列ピッチＰが１００〜１０００μｍの範囲で形成されることを特徴とする光学部材の製造方法である。
・第８の発明は、第３、第５又は第６の発明の光学部材（２０）の製造方法であって、前記第１光学形状層（２１）は、前記単位光学形状（２１ａ）の谷部から、前記単位光学形状が設けられた側と反対側の面までの深さｄ１が１０〜２００μｍの範囲で形成され、前記単位光学形状の頂部から、前記単位光学形状が設けられた側と反対側の面までの深さｄ２が３０〜８００μｍの範囲で形成され、前記基材（２４）又は前記第１基材（２２０）の厚みが８〜１００μｍの範囲で形成されることを特徴とする光学部材の製造方法である。 The present invention solves the above problems by the following solutions. In addition, in order to facilitate understanding, the description will be given with reference numerals corresponding to the embodiments of the present invention, but the present invention is not limited thereto.
The first invention includes a first optical shape layer (21) in which a plurality of unit optical shapes (21a) having a first inclined surface (21b) and a second inclined surface (21c) are arranged, and is projected from an image source. A method for manufacturing an optical member (20) that reflects at least a part of the image light to the observer side on the first inclined surface, and is a molding die (100) having a shaped surface that shapes the unit optical shape. ), The energy ray-curable resin filling step of filling the uncured energy ray-curable resin, and the energy ray-curable resin can be shrunk by irradiating the energy ray-curable resin with energy rays. A first optical shape layer forming step of curing in a state to form the first optical shape layer, a first optical shape layer manufacturing step of obtaining a first optical shape layer from the cured energy ray-curable resin, and the above. A step of forming a reflective layer (22) on at least the first inclined surface of the unit optical shape provided on the first optical shape layer, and a side on which the reflective layer of the first optical shape layer is formed. This is a method for manufacturing an optical member including a second optical shape layer forming step of forming a second optical shape layer (23) on a surface.
The second invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the first invention, and in the first optical shape layer manufacturing step, the energy ray-curable resin after curing is obtained from the molding die (100). This is a method for manufacturing an optical member, which comprises peeling to obtain the first optical shape layer (21).
A third invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the first invention, in which the energy ray-curable resin shrinks on the surface of the energy ray-curable resin filled in the molding die (100). The first optical shape layer manufacturing step includes a base material sticking step of sticking a deformable base material (220) together with the base material peeling step of peeling the base material from the energy ray-curable resin after curing. An optical feature comprising a first optical shape layer peeling step of peeling the energy ray-curable resin from which the base material has been peeled off from the molding die to obtain the first optical shape layer (21). It is a method of manufacturing a member.
The fourth invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the first invention, which includes a base material sticking step of sticking the base material (24) on the surface of the energy ray-curable resin after curing. In the first optical shape layer manufacturing step, the cured energy ray-curable resin is peeled from the molding die (100) together with the base material, and the first optical shape layer (21) to which the base material is bonded is peeled off. ) Is a method for manufacturing an optical member.
A fifth invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the first invention, wherein the energy ray-curable resin shrinks on the surface of the energy ray-curable resin filled in the molding die (100). In the first optical shape layer molding step, the energy ray-curable resin is irradiated with energy rays through the base material, including a base material sticking step of sticking the deformable base material (24). The energy ray-curable resin filled in the molding die is cured in a shrinkable state, and in the first optical shape layer manufacturing step, the cured energy ray-curable resin is peeled from the molding die together with the base material. This is a method for manufacturing an optical member, which comprises obtaining the first optical shape layer (21) to which the base material is bonded.
A sixth aspect of the present invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the first invention, wherein the energy ray-curable resin shrinks on the surface of the energy ray-curable resin filled in the molding die (100). Including the first base material pasting step of sticking the deformable first base material (220) together with the first optical shape layer manufacturing step, the first base material is peeled from the energy ray-curable resin after curing. The first base material peeling step, the second base material sticking step of sticking the second base material (24) on the surface of the energy ray-curable resin from which the first base material has been peeled off, and the energy ray-curable resin. The first optical shape layer peeling step of peeling the second base material from the molding die together with the second base material to obtain the first optical shape layer (21) to which the second base material is bonded is included. This is a method for manufacturing an optical member.
A seventh invention is a method for manufacturing any of the optical members (20) from the first to the sixth invention, wherein the first optical shape layer (21) is the first inclined surface (21b). The arithmetic mean swell Wa of the above is formed to be 0.05 μm or less, and the height h from the top to the valley in the thickness direction of the unit optical shape (21a) is formed in the range of 10 to 300 μm, and the array of the unit optical shapes is formed. This is a method for manufacturing an optical member, characterized in that the pitch P is formed in the range of 100 to 1000 μm.
The eighth invention is the method for manufacturing the optical member (20) of the third, fifth or sixth invention, and the first optical shape layer (21) is a valley of the unit optical shape (21a). The depth d1 from the portion to the surface opposite to the side on which the unit optical shape is provided is formed in the range of 10 to 200 μm, and from the top of the unit optical shape to the side on which the unit optical shape is provided. The depth d2 to the opposite surface is formed in the range of 30 to 800 μm, and the thickness of the base material (24) or the first base material (220) is formed in the range of 8 to 100 μm. This is a method for manufacturing an optical member.

本発明によれば、光学性能をより向上させた光学部材の製造方法を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a method for manufacturing an optical member having further improved optical performance.

第１実施形態の表示装置１０を配置した自動車１の運転席周辺を示す図である。It is a figure which shows the area around the driver's seat of the automobile 1 which arranged the display device 10 of 1st Embodiment. 第１実施形態の表示装置１０を説明する図である。It is a figure explaining the display device 10 of 1st Embodiment. 第１実施形態の光学シート２０の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical sheet 20 of 1st Embodiment. 第１実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical shape layer 21 of 1st Embodiment. 第２実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical shape layer 21 of 2nd Embodiment. 第３実施形態の表示装置１０を説明する図である。It is a figure explaining the display device 10 of the 3rd Embodiment. 第３実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical shape layer 21 of 3rd Embodiment. 第４実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical shape layer 21 of 4th Embodiment. 第５実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical shape layer 21 of 5th Embodiment. 第６実施形態の光学シート２０の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the optical sheet 20 of 6th Embodiment.

以下、本発明に係る光学部材の製造方法の実施形態について説明する。本実施形態では、本発明に係る光学部材を、自動車のフロントウィンドウに搭載されるヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）の光学シートに適用した例について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張されている。
本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。
本明細書中において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。 Hereinafter, embodiments of a method for manufacturing an optical member according to the present invention will be described. In the present embodiment, an example in which the optical member according to the present invention is applied to an optical sheet of a head-up display (HUD) mounted on a front window of an automobile will be described. It should be noted that each of the figures shown below, including FIG. 1, is a diagram schematically shown, and the size and shape of each part are exaggerated as appropriate for easy understanding.
Numerical values such as dimensions of each member and material names described in the present specification are examples of embodiments, and are not limited thereto, and may be appropriately selected and used.
In the present specification, terms that specify a shape or a geometric condition, for example, terms such as parallel and orthogonal, have the same optical function in addition to their strict meanings, and can be regarded as parallel or orthogonal. It shall also include the state having the error of.

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の表示装置１０を配置した自動車１の運転席周辺を示す図である。図１（ａ）は、自動車１の運転席からフロントウィンドウ２側（自動車の進行方向側）を見た状態を示す図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のｂ部断面からの矢視図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）のｃ部矢視図、すなわち運転席を上側から見た図である。
図２は、第１実施形態の表示装置１０を説明する図である。図２（ａ）は、光学シート２０の厚み方向の運転者側から見た正面図である。図２（ｂ）は、光学シート２０の左右方向の中心線上における断面、すなわち図２（ａ）のｂ部断面を示す図である。図２（ｃ）は、厚み方向（Ｙ方向）に平行であって、単位光学形状２１ａの配列方向に平行な断面における断面、すなわち図２（ａ）のｃ部断面を示す図である。
なお、図２を含め以下に示す図中及び以下の説明において、理解を容易にするために、光学シートの上下方向をＺ方向とし、厚み方向をＹ方向とし、左右方向をＸ方向とする。ここで、上下方向（Ｚ方向）のうち−Ｚ側を下側とし、＋Ｚ側を上側とする。また、厚み方向（Ｘ方向）のうち−Ｙ側を背面側とし、＋Ｙ側を運転者側とする。また、左右方向（Ｘ方向）のうち−Ｘ側を左側とし、＋Ｘ側を右側とする。 (First Embodiment)
FIG. 1 is a diagram showing the vicinity of the driver's seat of the automobile 1 in which the display device 10 of the first embodiment is arranged. FIG. 1A is a diagram showing a state in which the front window 2 side (the traveling direction side of the automobile) is viewed from the driver's seat of the automobile 1. 1 (b) is an arrow view from the cross section of the b portion of FIG. 1 (a), and FIG. 1 (c) is an arrow view of the c portion of FIG. 1 (a), that is, the driver's seat is viewed from above. It is a figure.
FIG. 2 is a diagram illustrating the display device 10 of the first embodiment. FIG. 2A is a front view of the optical sheet 20 as viewed from the driver side in the thickness direction. FIG. 2B is a view showing a cross section of the optical sheet 20 on the center line in the left-right direction, that is, a cross section of the portion b of FIG. 2A. FIG. 2C is a diagram showing a cross section in a cross section parallel to the thickness direction (Y direction) and parallel to the arrangement direction of the unit optical shape 21a, that is, a cross section of the c portion of FIG. 2A.
In the drawings shown below including FIG. 2 and in the following description, in order to facilitate understanding, the vertical direction of the optical sheet is the Z direction, the thickness direction is the Y direction, and the horizontal direction is the X direction. Here, in the vertical direction (Z direction), the −Z side is the lower side and the + Z side is the upper side. Further, in the thickness direction (X direction), the −Y side is the back side and the + Y side is the driver side. Further, in the left-right direction (X direction), the −X side is the left side and the + X side is the right side.

本実施形態の自動車１は、図１に示すように、車内側から見て、フロントウィンドウ２の右側に運転席が設けられ、フロントウィンドウ２の下方側に内装パネル３が配置されている。また、自動車１には、表示装置１０が設けられている。表示装置１０を構成する光学シート２０（後述）は、フロントウィンドウ２の内側（車内側）の面の右側に配置されている。
フロントウィンドウ２は、一対のガラス板の間に飛散防止用の中間層を挟み込んだ合わせガラスである。本実施形態のフロントウィンドウ２において、中間層（不図示）は、フロントウィンドウ２の上端部（＋Ｚ方向の最上端部）から下端部（−Ｚ方向の最下端部）までの範囲において、層厚が均等となるように形成されている。すなわち、本実施形態のフロントウィンドウ２は、中間層の断面が楔形状ではなく、上端部から下端部までの範囲において層厚が均等な矩形状を有する。 As shown in FIG. 1, the automobile 1 of the present embodiment is provided with a driver's seat on the right side of the front window 2 when viewed from the inside of the vehicle, and an interior panel 3 is arranged on the lower side of the front window 2. Further, the automobile 1 is provided with a display device 10. The optical sheet 20 (described later) constituting the display device 10 is arranged on the right side of the surface inside the front window 2 (inside the vehicle).
The front window 2 is a laminated glass in which an intermediate layer for preventing scattering is sandwiched between a pair of glass plates. In the front window 2 of the present embodiment, the intermediate layer (not shown) has a layer thickness in the range from the upper end portion (uppermost end portion in the + Z direction) to the lower end portion (the lowest end portion in the −Z direction) of the front window 2. Are formed to be even. That is, the front window 2 of the present embodiment has a rectangular shape in which the cross section of the intermediate layer is not wedge-shaped but the layer thickness is uniform in the range from the upper end portion to the lower end portion.

内装パネル３は、フロントウィンドウ２の下方側に配置された化粧パネルであり、その右側に自動車の操縦桿となるハンドル４や、自動車の速度計等の計器類５が配置されている。また、内装パネル３には、表示装置１０を構成する映像源１１（後述）等が配置されている。
表示装置１０は、自動車１の速度や、方向指示器の状態等を、運転者の視線上に表示することができる装置、いわゆるヘッドアップディスプレイ装置であり、自動車１を運転する運転者が視線を反らすことなく、自動車１の速度等の状態を把握することができる。
表示装置１０は、映像源１１、投射光学系１２、光学シート２０等を備えている。表示装置１０は、映像源１１から出射した速度情報等の映像光を、光学シート２０を介して運転者側に投影する。具体的には、表示装置１０は、映像源１１から出射された映像光を、投射光学系１２を介して光学シート２０へ入射させて運転者側に映像情報を反射する。本実施形態では、表示装置１０は、自動車１の運転席に搭載されるヘッドアップディスプレイとして説明するが、これに限定されるものでなく、他の乗り物、例えば、航空機や、鉄道等に搭載されるヘッドアップディスプレイであってもよい。 The interior panel 3 is a decorative panel arranged on the lower side of the front window 2, and a steering wheel 4 serving as a control stick of an automobile and instruments 5 such as an automobile speedometer are arranged on the right side thereof. Further, a video source 11 (described later) and the like constituting the display device 10 are arranged on the interior panel 3.
The display device 10 is a so-called head-up display device that can display the speed of the automobile 1 and the state of the direction indicator on the driver's line of sight, and the driver who drives the automobile 1 looks at the line of sight. It is possible to grasp the state such as the speed of the automobile 1 without warping.
The display device 10 includes a video source 11, a projection optical system 12, an optical sheet 20, and the like. The display device 10 projects video light such as speed information emitted from the video source 11 onto the driver side via the optical sheet 20. Specifically, the display device 10 causes the image light emitted from the image source 11 to enter the optical sheet 20 via the projection optical system 12 and reflects the image information to the driver side. In the present embodiment, the display device 10 will be described as a head-up display mounted on the driver's seat of the automobile 1, but the present invention is not limited to this, and the display device 10 is mounted on other vehicles such as aircraft and railways. It may be a head-up display.

映像源１１は、映像光を表示するディスプレイであり、例えば、透過型の液晶表示デバイスや、反射型の液晶表示デバイス、有機ＥＬ等を使用することができる。本実施形態の映像源１１は、図１（ａ）に示すように、運転席からフロントウィンドウ２側を見て、光学シート２０の下方側であって、光学シート２０よりも左側の位置に投射光学系１２とともに配置されている。
具体的には、映像源１１は、図２（ａ）に示すように、光学シート２０の厚み方向（Ｙ方向）から見た状態において、映像源１１の映像光Ｌの出射位置１１ａと光学シート２０の幾何学的中心Ｃ１とを結ぶ線分が、光学シート２０の幾何学的中心Ｃ１を通り、上下方向（Ｚ方向）に平行な線に対して右側に傾斜するようにして配置されている。これにより、表示装置１０は、運転席のハンドル４や計器類５の周囲を避けて映像源１１を配置することができ、運転席内における映像源１１の配置位置の自由度を向上させることができる。ここで、映像源１１の出射位置１１ａとは、映像源１１の映像光Ｌが出射する面の幾何学的中心となる位置である。
投射光学系１２は、映像源１１の出射位置１１ａの近くに配置され、映像源１１から出射された映像光を投射する複数のレンズ群から構成される光学系である。 The image source 11 is a display that displays image light, and for example, a transmissive liquid crystal display device, a reflective liquid crystal display device, an organic EL, or the like can be used. As shown in FIG. 1A, the image source 11 of the present embodiment is projected on the lower side of the optical sheet 20 and on the left side of the optical sheet 20 when the front window 2 side is viewed from the driver's seat. It is arranged together with the optical system 12.
Specifically, as shown in FIG. 2A, the image source 11 has the emission position 11a of the image light L of the image source 11 and the optical sheet when viewed from the thickness direction (Y direction) of the optical sheet 20. A line segment connecting the geometric center C1 of the 20 passes through the geometric center C1 of the optical sheet 20 and is arranged so as to be inclined to the right with respect to a line parallel to the vertical direction (Z direction). .. As a result, the display device 10 can arrange the image source 11 while avoiding the surroundings of the steering wheel 4 and the instruments 5 in the driver's seat, and can improve the degree of freedom in the arrangement position of the image source 11 in the driver's seat. it can. Here, the emission position 11a of the image source 11 is a position that is the geometric center of the surface from which the image light L of the image source 11 is emitted.
The projection optical system 12 is an optical system that is arranged near the emission position 11a of the image source 11 and is composed of a plurality of lens groups that project the image light emitted from the image source 11.

光学シート２０は、光透過性を有する層であり、図１に示すように、フロントウィンドウ２の内側（車内側）の面の右側（運転席前）に貼り付けられている。光学シート２０は、図２（ｂ）に示すように、運転者側（＋Ｙ側）から順に光学形状層（第１光学形状層）２１、反射層２２、背面層（第２光学形状層）２３が積層されている。光学シート２０は、運転者の視界を妨げない観点から、フロントウィンドウ２を通して運転席から見える自動車の進行方向の光の一部を、光学シート２０の背面側から運転者側へ透過させて、その光と映像光とを重ねて見せる、いわゆるシースルー機能を備えている。
光学形状層２１は、光透過性を有する層であり、図２（ａ）に示すように、単位光学形状２１ａが平行に複数配列されたリニアフレネルレンズ形状を、その背面側（−Ｙ側）の面に有している。なお、光学形状層２１の単位光学形状２１ａは、リニアフレネルレンズ形状に限定されない。例えば、単位光学形状２１ａが同心円状に複数配列されたサーキュラーフレネルレンズ形状であってもよい。 The optical sheet 20 is a light-transmitting layer, and as shown in FIG. 1, is attached to the right side (in front of the driver's seat) of the inner surface (inside the vehicle) of the front window 2. As shown in FIG. 2B, the optical sheet 20 has an optical shape layer (first optical shape layer) 21, a reflection layer 22, and a back surface layer (second optical shape layer) 23 in this order from the driver side (+ Y side). Are laminated. From the viewpoint of not obstructing the driver's view, the optical sheet 20 allows a part of the light in the traveling direction of the automobile seen from the driver's seat through the front window 2 to be transmitted from the back side of the optical sheet 20 to the driver side. It has a so-called see-through function that superimposes light and image light.
The optical shape layer 21 is a layer having light transmittance, and as shown in FIG. 2A, a linear Fresnel lens shape in which a plurality of unit optical shapes 21a are arranged in parallel is formed on the back side (−Y side) thereof. It has on the surface of. The unit optical shape 21a of the optical shape layer 21 is not limited to the linear Fresnel lens shape. For example, it may be a circular Fresnel lens shape in which a plurality of unit optical shapes 21a are arranged concentrically.

単位光学形状２１ａは、図２（ｃ）に示すように、シート面（ＸＺ面）に直交する方向（厚み方向、Ｙ方向）に平行であって、単位光学形状２１ａの配列方向Ｒ１に平行な断面における断面形状が、略三角形状（プリズム形状）である。
単位光学形状２１ａは、背面側に凸であり、映像光が直接入射する第１傾斜面２１ｂと、この第１傾斜面２１ｂと対向する第２傾斜面２１ｃとを備えている。本実施形態において、単位光学形状２１ａは、第１傾斜面２１ｂが頂部ｔを挟んで第２傾斜面２１ｃよりも上側（＋Ｚ側）に位置している。
この単位光学形状２１ａは、光学シート２０のシート面内（ＸＺ面内）において、その配列方向Ｒ１と直交する方向に延在している。 As shown in FIG. 2C, the unit optical shape 21a is parallel to the direction (thickness direction, Y direction) orthogonal to the sheet surface (XZ surface) and parallel to the arrangement direction R1 of the unit optical shape 21a. The cross-sectional shape in the cross section is substantially triangular (prism shape).
The unit optical shape 21a is convex on the back surface side, and includes a first inclined surface 21b on which image light is directly incident, and a second inclined surface 21c facing the first inclined surface 21b. In the present embodiment, in the unit optical shape 21a, the first inclined surface 21b is located on the upper side (+ Z side) of the second inclined surface 21c with the top portion t interposed therebetween.
The unit optical shape 21a extends in the sheet plane (inside the XZ plane) of the optical sheet 20 in a direction orthogonal to the arrangement direction R1.

単位光学形状２１ａの配列方向Ｒ１は、図２（ａ）に示すように、光学シート２０を厚み方向（Ｙ方向）から見た場合において、映像源１１の映像光Ｌの出射位置１１ａと光学シート２０の幾何学的中心Ｃ１とを通る線分と同じ側、すなわち本実施形態では右側（＋Ｘ側）に傾斜している。このような構成にすることによって、光学シート２０は、光学シート２０に対して左側斜め下側に配置される映像源１１から投射される映像光を効率よく運転者側に反射することができる。
ここで、図２（ｃ）に示すように、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂが、シート面（ＸＺ面）に平行な面となす角度は、αである。第２傾斜面２１ｃがシート面に平行な面となす角度は、β（β＞α）である。単位光学形状２１ａの配列ピッチは、Ｐである。単位光学形状２１ａの高さ（厚み方向における頂部ｔから単位光学形状２１ａ間の谷部ｖまでの寸法）は、ｈである。単位光学形状２１ａの谷部ｖから、単位光学形状２１ａが設けられた側と反対側の面までの深さは、ｄ１である。単位光学形状２１ａの頂部ｔから、単位光学形状２１ａが設けられた側と反対側の面までの深さは、ｄ２である。深さｄ２は、光学形状層２１の最も深い厚み寸法である。 As shown in FIG. 2A, the arrangement direction R1 of the unit optical shape 21a is the emission position 11a of the image light L of the image source 11 and the optical sheet when the optical sheet 20 is viewed from the thickness direction (Y direction). It is inclined to the same side as the line segment passing through the geometric center C1 of 20, that is, to the right side (+ X side) in this embodiment. With such a configuration, the optical sheet 20 can efficiently reflect the image light projected from the image source 11 arranged diagonally lower on the left side of the optical sheet 20 to the driver side.
Here, as shown in FIG. 2C, the angle formed by the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a with the surface parallel to the sheet surface (XZ surface) is α. The angle formed by the second inclined surface 21c with the surface parallel to the seat surface is β (β> α). The array pitch of the unit optical shape 21a is P. The height of the unit optical shape 21a (the dimension from the top t in the thickness direction to the valley v between the unit optical shapes 21a) is h. The depth from the valley portion v of the unit optical shape 21a to the surface opposite to the side on which the unit optical shape 21a is provided is d1. The depth from the top t of the unit optical shape 21a to the surface opposite to the side on which the unit optical shape 21a is provided is d2. The depth d2 is the deepest thickness dimension of the optical shape layer 21.

光学形状層２１において、配列ピッチＰは、１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。角度αは２５°≦α≦４０°、角度βは８０°≦β≦９０°の範囲で形成することが望ましい。高さｈは１０≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成することが望ましい。深さｄ１及びｄ２は、それぞれ５μｍ≦ｄ１≦１００μｍ、１５μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成することが望ましい。
後述するように、本実施形態の単位光学形状２１ａは、高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下となるように形成される。
なお、理解を容易にするために、図２では、単位光学形状２１ａの配列ピッチＰ、角度α、βは、単位光学形状２１ａの配列方向において一定であるように示している。本実施形態の単位光学形状２１ａは、配列ピッチＰ、角度β等が一定であるが、角度αが単位光学形状２１ａの配列方向において映像源１１から離れるにつれて次第に大きくなってもよく、また、それに伴い高さｈも変動してもよい。
また、これに限らず、配列ピッチＰは、単位光学形状２１ａの配列方向に沿って次第に変化する形態等としてもよく、映像源から投影される映像の大きさや、映像源１１の投射角度（光学シート２０の運転者側の面への映像光の入射角度）、運転者側に反射する映像のサイズ、各層の屈折率等に応じて、適宜変更可能である。 In the optical shape layer 21, it is desirable that the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm. It is desirable that the angle α is formed in the range of 25 ° ≦ α ≦ 40 ° and the angle β is formed in the range of 80 ° ≦ β ≦ 90 °. It is desirable that the height h is formed in the range of 10 ≦ h ≦ 300 μm. It is desirable that the depths d1 and d2 are formed in the range of 5 μm ≦ d1 ≦ 100 μm and 15 μm ≦ d2 ≦ 400 μm, respectively.
As will be described later, the unit optical shape 21a of the present embodiment is the first in a shape in which the height h is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm. The inclined surface 21b is formed so that the arithmetic mean waviness Wa is 0.05 μm or less.
For ease of understanding, FIG. 2 shows that the arrangement pitch P, angles α, and β of the unit optical shape 21a are constant in the arrangement direction of the unit optical shape 21a. The unit optical shape 21a of the present embodiment has a constant arrangement pitch P, angle β, and the like, but the angle α may gradually increase as the distance from the image source 11 in the arrangement direction of the unit optical shape 21a. The height h may also fluctuate accordingly.
Further, the arrangement pitch P may be not limited to this, and may be in a form that gradually changes along the arrangement direction of the unit optical shape 21a, such as the size of the image projected from the image source and the projection angle (optical) of the image source 11. The angle of incidence of the image light on the surface of the seat 20 on the driver side), the size of the image reflected on the driver side, the refractive index of each layer, and the like can be appropriately changed.

光学形状層２１は、ウレタンアクリレートやエポキシアクリレート等の紫外線硬化性樹脂によりＵＶ成形法等によって形成されている。なお、光学形状層２１は、電子線硬化性樹脂等の他の電離放射線硬化性樹脂により形成されてもよい。また、光学形状層２１は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂と熱硬化性樹脂とを組み合わせた樹脂、熱可塑性樹脂と紫外線硬化性樹脂とを組み合わせた樹脂等によって形成されてもよい。 The optical shape layer 21 is formed by a UV molding method or the like with an ultraviolet curable resin such as urethane acrylate or epoxy acrylate. The optical shape layer 21 may be formed of another ionizing radiation curable resin such as an electron beam curable resin. The optical shape layer 21 is formed of a thermoplastic resin, a thermosetting resin, a resin that is a combination of an ultraviolet curable resin and a thermosetting resin, a resin that is a combination of a thermoplastic resin and an ultraviolet curable resin, and the like. May be good.

反射層２２は、入射した光の一部を反射し、その他を透過する半透過型の反射層、いわゆるハーフミラーである。反射層２２の反射率と透過率の割合は、適宜設定することができる。なお、映像光を良好に反射させるとともに、自動車の進行方向側から入射する光を十分に透過させて、運転者の視界を良好にする観点から、透過率が７０％以上の範囲であることが望ましい。
反射層２２は、光反射性の高い金属、例えば、アルミニウムや、銀、ニッケル等により形成されている。本実施形態では反射層２２は、アルミニウムを蒸着することにより形成されている。また、これに限らず反射層２２は、光反射性の高い金属をスパッタリングしたり、金属箔を転写したり、金属薄膜片を含有した塗料を塗布したりする等により形成されてもよい。
本実施形態の反射層２２は、アルミニウムの蒸着によって約４０〜６０Åの厚みに形成されているが、光の透過率を上述の好ましい範囲に設定できるのであれば、その材料等に応じて厚さを自由に設定することができる。
なお、本実施形態の反射層２２は、第１傾斜面２１ｂの全面に形成されるが、これに限らず、第１傾斜面２１ｂの一部に形成されていてもよい。 The reflective layer 22 is a semi-transmissive reflective layer, a so-called half mirror, that reflects a part of the incident light and transmits the other. The ratio of the reflectance and the transmittance of the reflective layer 22 can be appropriately set. It should be noted that the transmittance should be in the range of 70% or more from the viewpoint of satisfactorily reflecting the image light and sufficiently transmitting the light incident from the traveling direction side of the automobile to improve the driver's field of vision. desirable.
The reflective layer 22 is made of a metal having high light reflectivity, for example, aluminum, silver, nickel, or the like. In this embodiment, the reflective layer 22 is formed by depositing aluminum. Further, the reflective layer 22 is not limited to this, and may be formed by sputtering a metal having high light reflectivity, transferring a metal foil, applying a paint containing a metal thin film piece, or the like.
The reflective layer 22 of the present embodiment is formed to have a thickness of about 40 to 60 Å by vapor deposition of aluminum, but if the light transmittance can be set in the above-mentioned preferable range, the thickness depends on the material and the like. Can be set freely.
The reflective layer 22 of the present embodiment is formed on the entire surface of the first inclined surface 21b, but is not limited to this, and may be formed on a part of the first inclined surface 21b.

背面層２３は、光学形状層２１の背面側（−Ｙ側）の面に設けられた層であり、光学シート２０の最背面を平坦にするために設けられている。背面層２３は、光透過性の高いウレタンアクリレート樹脂、エポキシアクリレート樹脂等から形成され、その屈折率は光学形状層２１と同等である。背面層２３の背面側の面は、不図示の接合層を介してフロントウィンドウ２に接合される面であり、フロントウィンドウ２を介して背面側から光学シート２０内に入射する光の入射面である。
なお、光学シート２０をフロントウィンドウ２に接合する接合層は、光透過性を有する粘着剤や接着剤を用いることができ、例えば、アクリル樹脂や、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂等を用いることが可能である。 The back surface layer 23 is a layer provided on the back surface side (−Y side) surface of the optical shape layer 21, and is provided to flatten the innermost back surface of the optical sheet 20. The back surface layer 23 is formed of a urethane acrylate resin, an epoxy acrylate resin, or the like having high light transmittance, and its refractive index is the same as that of the optical shape layer 21. The surface on the back surface side of the back surface layer 23 is a surface bonded to the front window 2 via a bonding layer (not shown), and is an incident surface of light incident on the optical sheet 20 from the back surface side via the front window 2. is there.
A light-transmitting pressure-sensitive adhesive or adhesive can be used as the bonding layer for bonding the optical sheet 20 to the front window 2, and for example, an acrylic resin, a urethane resin, an epoxy resin, a phenol resin, a silicone resin, or the like can be used. Can be used.

次に、本実施形態の光学シート２０へ入射する映像光Ｌ及び外界からの光Ｇについて説明する。
図１（ｂ）に示すように、映像源１１から投射された映像光Ｌは、投射光学系１２を介して、光学シート２０の運転者側の面へ入射する。光学シート２０に入射した映像光Ｌの一部の光Ｌ１は、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂに入射し、反射層２２において運転者側へ反射する。そして、外界からの光Ｇは、その一部が光学シート２０の背面側から運転者側へ透過する。そのため、運転者は、外界からの光Ｇと映像光Ｌとを重ねて見ることができる。また、映像光Ｌの他の一部の光Ｌ２は、反射層２２を透過した後、背面層２３を透過して、光学シート２０の背面側（−Ｙ側）の面から出射する。 Next, the image light L incident on the optical sheet 20 of the present embodiment and the light G from the outside world will be described.
As shown in FIG. 1B, the image light L projected from the image source 11 is incident on the driver-side surface of the optical sheet 20 via the projection optical system 12. A part of the light L1 of the image light L incident on the optical sheet 20 is incident on the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a and is reflected by the reflective layer 22 toward the driver side. Then, a part of the light G from the outside world is transmitted from the back surface side of the optical sheet 20 to the driver side. Therefore, the driver can see the light G from the outside world and the image light L in an overlapping manner. Further, some other light L2 of the image light L passes through the reflective layer 22 and then the back surface layer 23, and is emitted from the back surface (−Y side) of the optical sheet 20.

次に、第１実施形態の光学シート２０の製造方法について説明する。
図３は、第１実施形態の光学シート２０の製造方法を説明する図である。図３の各分図は、光学シート２０が製造されるまでの過程を示す図である。
まず、図３（ａ）に示すように、単位光学形状２１ａ（第１傾斜面２１ｂ、第２傾斜面２１ｃ）に対応する凹凸形状が設けられた成形型（不図示）を使用して、光学シート２０を構成する光学形状層２１をＵＶ成形法等により成形する。この光学形状層２１の成形工程については、後に詳細に説明する。
次に、図３（ｂ）に示すように、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂ上に、真空蒸着法により蒸着金属（アルミニウム）ＡＬを蒸着して反射層２２を形成する。本実施形態では、真空蒸着装置を使用し、真空状態下においてアルミニウムを加熱、溶融して、光学形状層２１の第１傾斜面２１ｂに対してそのアルミニウムを蒸着する。
続いて、図３（ｃ）に示すように、光学形状層２１の単位光学形状２１ａが形成された側の面に、背面層２３を構成する樹脂を充填し、平坦面が形成された金型によって押圧する。そして、硬化させた後に離型することにより、背面層２３を形成することができる。以上の過程により、光学形状層２１、反射層２２、背面層２３が順に積層された光学シート２０が完成する。 Next, the method of manufacturing the optical sheet 20 of the first embodiment will be described.
FIG. 3 is a diagram illustrating a method of manufacturing the optical sheet 20 of the first embodiment. Each fractional diagram of FIG. 3 is a diagram showing a process until the optical sheet 20 is manufactured.
First, as shown in FIG. 3A, optics are performed using a molding die (not shown) provided with a concavo-convex shape corresponding to the unit optical shape 21a (first inclined surface 21b, second inclined surface 21c). The optical shape layer 21 constituting the sheet 20 is molded by a UV molding method or the like. The molding process of the optical shape layer 21 will be described in detail later.
Next, as shown in FIG. 3B, a vapor-deposited metal (aluminum) AL is vapor-deposited on the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a by a vacuum vapor deposition method to form a reflective layer 22. In the present embodiment, a vacuum vapor deposition apparatus is used to heat and melt aluminum under a vacuum state to deposit the aluminum on the first inclined surface 21b of the optical shape layer 21.
Subsequently, as shown in FIG. 3C, a mold in which the surface of the optical shape layer 21 on which the unit optical shape 21a is formed is filled with the resin constituting the back surface layer 23 to form a flat surface. Press by. Then, the back surface layer 23 can be formed by releasing the mold after curing. Through the above process, the optical sheet 20 in which the optical shape layer 21, the reflective layer 22, and the back surface layer 23 are laminated in this order is completed.

次に、光学シート２０を構成する光学形状層２１の製造方法について説明する。
図４は、第１実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。なお、本実施形態及び後述する他の実施形態の図面においては、部材の断面を示すハッチングを省略する。
まず、図４（ａ）に示すように、製造する光学形状層２１の形状に対応した賦形面１００ａを有する成形型１００を用意し、賦形面１００ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。なお、成形型１００は、金型でもよいし、樹脂型でもよい（他の実施形態も同様）。
次に、図４（ｂ）に示すように、賦形面１００ａ上に未硬化の紫外線硬化樹脂２１０を充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。ここでは、例えば、紫外線硬化樹脂２１０を、賦形面１００ａ上の一辺に沿って点状又は線状に塗布し、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、賦形面１００ａ上に均一に充填できる（他の実施形態も同様）。
次に、図４（ｃ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２１０に対して紫外線ＵＶを照射する（第１光学形状層成形工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２１０が硬化して光学形状層２１となる。
紫外線硬化樹脂２１０が硬化した後、図４（ｄ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２１０を成形型１００から剥離して、光学形状層２１を得る（第１光学形状層作製工程）。
このようにして得られた光学形状層２１を、図３に示した光学シート２０の製造方法に用いることによって、本実施形態の光学シート２０が完成する。 Next, a method of manufacturing the optical shape layer 21 constituting the optical sheet 20 will be described.
FIG. 4 is a diagram illustrating a method for manufacturing the optical shape layer 21 of the first embodiment. In the drawings of this embodiment and other embodiments described later, hatching showing a cross section of the member is omitted.
First, as shown in FIG. 4A, a molding die 100 having a shaping surface 100a corresponding to the shape of the optical shape layer 21 to be manufactured is prepared, and the shaping surface 100a is upward (top side in the direction of gravity). Place it so that it faces. The molding die 100 may be a mold or a resin mold (the same applies to other embodiments).
Next, as shown in FIG. 4B, the uncured ultraviolet curable resin 210 is filled on the shaping surface 100a (energy ray curable resin filling step). Here, for example, the ultraviolet curable resin 210 can be uniformly filled on the shaping surface 100a by applying it in a dot shape or a linear shape along one side on the shaping surface 100a and stretching it with a roller or the like (not shown). (The same applies to other embodiments).
Next, as shown in FIG. 4C, the uncured ultraviolet curable resin 210 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown) (first optical shape layer forming step). As a result, the ultraviolet curable resin 210 is cured to form the optical shape layer 21.
After the ultraviolet curable resin 210 is cured, as shown in FIG. 4D, the cured ultraviolet curable resin 210 is peeled from the molding die 100 to obtain an optical shape layer 21 (first optical shape layer manufacturing step). ..
By using the optical shape layer 21 thus obtained in the method for manufacturing the optical sheet 20 shown in FIG. 3, the optical sheet 20 of the present embodiment is completed.

以上説明したように、第１実施形態の表示装置１０によれば、映像源１１から投射された映像光Ｌのうち、運転者側に届く光のほとんどは、光学シート２０の単位光学形状２１ａで反射した光となる（図２（ｂ）参照）。そのため、表示装置１０においては、従来の合わせガラスにＨＵＤの映像光を投影したときのように、光の屈折により映像光が二重像として運転者に視認される不具合が抑制されるため、運転者に対して鮮明な映像を表示することができる。 As described above, according to the display device 10 of the first embodiment, most of the light that reaches the driver side of the image light L projected from the image source 11 is the unit optical shape 21a of the optical sheet 20. It becomes the reflected light (see FIG. 2B). Therefore, in the display device 10, the problem that the image light is visually recognized as a double image by the driver due to the refraction of the light is suppressed as in the case of projecting the image light of the HUD on the conventional laminated glass. A clear image can be displayed to a person.

また、光学シート２０の単位光学形状２１ａにおいて、第１傾斜面２１ｂがシート面（ＸＺ面）に平行な面となす角度α及び第２傾斜面２１ｃがシート面に平行な面となす角度βは、光学シート２０が貼り付けられたフロントウィンドウ２を自動車１に取り付けたときの傾斜角度、映像源１１からの映像光の投射角度等に応じて容易に設計できる。また、光学形状層２１は、例えば、ロールツーロール方式等の手法を用いることにより、設計通りの形状を容易に製造することができる。すなわち、第１実施形態の光学シート２０は、設計及び製造が容易であり、低コストで製造することができる。
また、光学シート２０を貼り付けるフロントウィンドウ２は、中間層の断面を矩形状とした一般的な合わせガラスでよいため、光学シート２０を、より多くの車種に取り付けることができる。 Further, in the unit optical shape 21a of the optical sheet 20, the angle α formed by the first inclined surface 21b as a surface parallel to the sheet surface (XZ surface) and the angle β formed by the second inclined surface 21c as a surface parallel to the sheet surface are The front window 2 to which the optical sheet 20 is attached can be easily designed according to the inclination angle when the front window 2 is attached to the automobile 1, the projection angle of the image light from the image source 11, and the like. Further, the optical shape layer 21 can be easily manufactured into a shape as designed by using a method such as a roll-to-roll method. That is, the optical sheet 20 of the first embodiment is easy to design and manufacture, and can be manufactured at low cost.
Further, since the front window 2 to which the optical sheet 20 is attached may be a general laminated glass having a rectangular cross section of the intermediate layer, the optical sheet 20 can be attached to more vehicle models.

また、光学形状層２１の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２１０に基材を貼り付けない状態で紫外線を照射するため、紫外線硬化樹脂２１０を収縮可能な状態で硬化させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、光学形状層２１を成形型１００から剥離した時に、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂにおけるうねりの発生を抑制できる。
そのため、単位光学形状２１ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。 Further, in the method of manufacturing the optical shape layer 21, since the ultraviolet rays are irradiated without attaching the base material to the ultraviolet curable resin 210, the ultraviolet curable resin 210 can be cured in a shrinkable state. According to this, since the shrinkage generated when the ultraviolet curable resin 210 is cured is not accumulated inside as residual stress, when the optical shape layer 21 is peeled from the molding die 100, the swell of the unit optical shape 21a on the first inclined surface 21b Occurrence can be suppressed.
Therefore, in the shape in which the height h of the unit optical shape 21a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm, the arithmetic mean swell Wa of the first inclined surface 21b is formed. Can be 0.05 μm or less.

これに対して、紫外線硬化樹脂２１０に基材を貼り付けた状態で紫外線を照射する従来の製造方法では、成形型１００と基材（不図示）との間に挟まれた紫外線硬化樹脂２１０は収縮することができず、その収縮が残留応力として内部に蓄積されていた。そのため、成形型１００から剥離した時に、紫外線硬化樹脂２１０に蓄積された残留応力により、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂにうねりが生じることがあった。第１傾斜面２１ｂにうねりが生じると、その表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側（＋Ｙ側）に設計通りの角度で反射させることが難しくなる。その結果、光学シート２０で反射した映像光が二重像として運転者に視認されやすくなる。 On the other hand, in the conventional manufacturing method of irradiating ultraviolet rays with the base material attached to the ultraviolet curable resin 210, the ultraviolet curable resin 210 sandwiched between the molding die 100 and the base material (not shown) is It could not shrink, and the shrinkage was accumulated inside as residual stress. Therefore, when the molding die 100 is peeled off, the residual stress accumulated in the ultraviolet curable resin 210 may cause the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a to swell. When the first inclined surface 21b is wavy, it becomes difficult for the reflective layer 22 formed on the surface of the first inclined surface 21b to reflect the image light to the driver side (+ Y side) at the designed angle. As a result, the image light reflected by the optical sheet 20 is easily visually recognized by the driver as a double image.

しかし、本実施形態の製造方法によれば、上述した理由により、光学形状層２１の第１傾斜面２１ｂにおける算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にできるため、第１傾斜面２１ｂの表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができる。これによれば、光学シート２０で反射した映像光が二重像として運転者に視認される不具合が更に抑制されるため、運転者に対してより鮮明な映像を表示することができる。
したがって、本実施形態の光学シート２０の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 However, according to the manufacturing method of the present embodiment, the arithmetic mean waviness Wa on the first inclined surface 21b of the optical shape layer 21 can be set to 0.05 μm or less for the reason described above, so that the optical shape layer 21 is formed on the surface of the first inclined surface 21b. In the reflective layer 22 to be formed, the image light can be reflected on the driver side at an angle as designed. According to this, the problem that the image light reflected by the optical sheet 20 is visually recognized by the driver as a double image is further suppressed, so that a clearer image can be displayed to the driver.
Therefore, according to the method for manufacturing the optical sheet 20 of the present embodiment, it is possible to manufacture the optical sheet 20 with further improved optical performance.

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。第２実施形態の光学シート２０は、光学形状層２１の製造工程が第１実施形態と異なる。それ以外の光学シート２０の構成は、第１実施形態と同じであるため、共通する説明を適宜に省略して、相違点のみを説明する。また、第１実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。
図５は、第２実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。
まず、図５（ａ）に示すように、製造する光学形状層２１の形状に対応した賦形面１００ａを有する成形型１００を用意し、賦形面１００ａが上方を向くように配置する。
第２実施形態において、賦形面１００ａにより賦形される光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、２０μｍ≦ｄ１≦１００μｍ、３０μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成することが望ましい。紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさは、深さｄ１及びｄ２の差に比例する。すなわち、深さｄ１とｄ２との差が大きいほど、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮は大きくなる。したがって、光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２を上述した範囲とし、この深さｄ１及びｄ２に合わせて基材２２０（後述）の厚みｓ１を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。なお、本実施形態において、光学形状層２１における配列ピッチＰ、高さｈは、第１実施形態と同じである。 (Second Embodiment)
Next, the second embodiment will be described. The optical sheet 20 of the second embodiment is different from the first embodiment in the manufacturing process of the optical shape layer 21. Since the other configurations of the optical sheet 20 are the same as those of the first embodiment, the common description will be appropriately omitted, and only the differences will be described. Further, the components common to the first embodiment will be described with the same reference numerals.
FIG. 5 is a diagram illustrating a method for manufacturing the optical shape layer 21 of the second embodiment.
First, as shown in FIG. 5A, a molding die 100 having a shaping surface 100a corresponding to the shape of the optical shape layer 21 to be manufactured is prepared and arranged so that the shaping surface 100a faces upward.
In the second embodiment, it is desirable that the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 formed by the shaping surface 100a are formed in the ranges of 20 μm ≦ d1 ≦ 100 μm and 30 μm ≦ d2 ≦ 400 μm, respectively. The magnitude of shrinkage that occurs when the UV curable resin 210 is cured is proportional to the difference between the depths d1 and d2. That is, the larger the difference between the depths d1 and d2, the larger the shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured. Therefore, the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are set to the above-mentioned ranges, and the thickness s1 of the base material 220 (described later) is formed in the range described later according to the depths d1 and d2, whereby the ultraviolet curable resin 210 The base material 220 can be deformed more appropriately depending on the magnitude of shrinkage that occurs during curing. In the present embodiment, the arrangement pitch P and the height h in the optical shape layer 21 are the same as those in the first embodiment.

次に、図５（ｂ）に示すように、賦形面１００ａ上に紫外線硬化樹脂２１０を充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図５（ｃ）に示すように、賦形面１００ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２１０の上に、基材２２０を貼り付ける（基材貼り付け工程）。本実施形態の基材２２０は、紫外線硬化樹脂２１０の収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材２２０の厚みｓ１は、上述した単位光学形状２１ａの深さｄ１及びｄ２に合わせて、８μｍ≦ｓ１≦５０μｍの範囲で形成することが望ましい。基材２２０の厚みｓ１をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮に応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。
次に、図５（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、基材２２０を介して、未硬化の紫外線硬化樹脂２１０に対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２１０が硬化して光学形状層２１となる。
紫外線硬化樹脂２１０が硬化した後、図５（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２１０から基材２２０を剥離する（基材剥離工程）。
次に、図５（ｆ）に示すように、光学形状層２１を成形型１００から剥離して、光学形状層２１を得る（第１光学形状層剥離工程）。 Next, as shown in FIG. 5B, the UV curable resin 210 is filled on the shaping surface 100a (energy ray curable resin filling step).
Next, as shown in FIG. 5C, the base material 220 is attached onto the uncured ultraviolet curable resin 210 filled on the shaping surface 100a (base material pasting step). The base material 220 of the present embodiment is a base material that can be deformed with shrinkage of the ultraviolet curable resin 210. Therefore, it is desirable that the thickness s1 of the base material 220 is formed in the range of 8 μm ≦ s1 ≦ 50 μm in accordance with the depths d1 and d2 of the unit optical shape 21a described above. By setting the thickness s1 of the base material 220 to such a range, the base material 220 can be more appropriately deformed according to the shrinkage that occurs during the curing of the ultraviolet curable resin 210.
Next, as shown in FIG. 5D, the uncured ultraviolet curable resin 210 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown) via the base material 220 (energy ray curable resin irradiation). Process). As a result, the ultraviolet curable resin 210 is cured to form the optical shape layer 21.
After the ultraviolet curable resin 210 is cured, the base material 220 is peeled from the cured UV curable resin 210 as shown in FIG. 5 (e) (base material peeling step).
Next, as shown in FIG. 5 (f), the optical shape layer 21 is peeled from the molding die 100 to obtain the optical shape layer 21 (first optical shape layer peeling step).

第２実施形態の光学形状層２１の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮に応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１００から剥離した時に、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂにおけるうねりの発生を抑制できる。そのため、単位光学形状２１ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１０μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。その結果、第１傾斜面２１ｂの表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができる。したがって、光学シート２０で反射した映像光が二重像として観察者に視認される不具合を抑制できる。
また、光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、２０μｍ≦ｄ１≦１００μｍ、３０μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材２２０の厚みｓ１を８μｍ≦ｓ１≦５０μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。
したがって、第２実施形態の光学シート２０の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 In the method for producing the optical shape layer 21 of the second embodiment, the base material 220 can be more appropriately deformed according to the shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured. According to this, since the shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured is not accumulated inside as residual stress, it is possible to suppress the occurrence of swell on the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a when it is peeled from the molding die 100. Therefore, in the shape in which the height h of the unit optical shape 21a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 10 μm ≦ P ≦ 1000 μm, the arithmetic mean swell Wa of the first inclined surface 21b is formed. Can be 0.05 μm or less. As a result, the reflective layer 22 formed on the surface of the first inclined surface 21b can reflect the image light to the driver side at an angle as designed. Therefore, it is possible to suppress a problem that the image light reflected by the optical sheet 20 is visually recognized by the observer as a double image.
Further, the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are formed in the ranges of 20 μm ≦ d1 ≦ 100 μm and 30 μm ≦ d2 ≦ 400 μm, respectively, and the thickness s1 of the base material 220 is adjusted according to the depths d1 and d2, respectively. By forming in the range of 8 μm ≦ s1 ≦ 50 μm, the base material 220 can be more appropriately deformed according to the magnitude of shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured.
Therefore, according to the method for manufacturing the optical sheet 20 of the second embodiment, it is possible to manufacture the optical sheet 20 with further improved optical performance.

（第３実施形態）
次に、第３実施形態の表示装置１０Ａについて説明する。
図６は、第３実施形態の表示装置１０を説明する図である。図６（ａ）は、光学シート２０の左右方向の中心線上における断面図であり、図２（ｂ）のｂ部断面に相当する部分断面図である。また、図６（ｂ）は、第３実施形態における光学シート２０の他の構成を示す断面図である。
第３実施形態の表示装置１０Ａは、映像源１１、投射光学系１２、光学シート２０を含むフロントウィンドウ２を備えている。このうち、映像源１１、投射光学系１２の構成は、第１実施形態の表示装置１０と同じであるため、ここでは第１実施形態との相違点についてのみ説明する。 (Third Embodiment)
Next, the display device 10A of the third embodiment will be described.
FIG. 6 is a diagram illustrating the display device 10 of the third embodiment. FIG. 6A is a cross-sectional view of the optical sheet 20 on the center line in the left-right direction, and is a partial cross-sectional view corresponding to the cross-sectional view of the portion b of FIG. 2B. Further, FIG. 6B is a cross-sectional view showing another configuration of the optical sheet 20 in the third embodiment.
The display device 10A of the third embodiment includes a front window 2 including a video source 11, a projection optical system 12, and an optical sheet 20. Of these, the configurations of the image source 11 and the projection optical system 12 are the same as those of the display device 10 of the first embodiment, so only the differences from the first embodiment will be described here.

第３実施形態の表示装置１０Ａにおいて、光学シート２０は、フロントウィンドウ２の内部に配置されている。すなわち、本実施形態の光学シート２０は、後述する２枚のガラス（３１、３４）の間に挟まれてフロントウィンドウ２と一体に成形された、いわゆる合わせガラスの形態で使用される。また、本実施形態の光学シート２０は、フロントウィンドウ２の全面に配置されている。
図６（ａ）に示すように、本実施形態のフロントウィンドウ２は、運転者側（＋Ｙ側）から順に、第１ガラス３１、第１中間層３２、光学シート２０、第２中間層３３及び第２ガラス３４を備えている。
第１ガラス３１は、フロントウィンドウ２の最も運転席側に配置された透明な部材である。第１ガラス３１としては、例えば、ソーダライムガラス（青板ガラス）、硼珪酸ガラス（白板ガラス）、石英ガラス、ソーダガラス、カリガラス等の材料を用いることができる。また、第１ガラス３１の厚みは、２〜３ｍｍの範囲とすることが好ましい。 In the display device 10A of the third embodiment, the optical sheet 20 is arranged inside the front window 2. That is, the optical sheet 20 of the present embodiment is used in the form of so-called laminated glass, which is sandwiched between two sheets of glass (31, 34) described later and integrally molded with the front window 2. Further, the optical sheet 20 of the present embodiment is arranged on the entire surface of the front window 2.
As shown in FIG. 6A, the front window 2 of the present embodiment has the first glass 31, the first intermediate layer 32, the optical sheet 20, the second intermediate layer 33, and the like, in order from the driver side (+ Y side). A second glass 34 is provided.
The first glass 31 is a transparent member arranged on the driver's seat side of the front window 2. As the first glass 31, for example, materials such as soda-lime glass (blue plate glass), borosilicate glass (white plate glass), quartz glass, soda glass, and potash glass can be used. The thickness of the first glass 31 is preferably in the range of 2 to 3 mm.

第１中間層３２は、第１ガラス３１と光学シート２０との間に配置された層である。第１ガラス３１及び光学シート２０は、第１中間層３２により接合されている。第１中間層３２は、フロントウィンドウ２の破損時に、第１ガラス３１の破片が飛散するのを防止するために配置されている。第１中間層３２としては、例えば、ＰＶＢ（ポリビニルブラチール）を用いることができる。第１中間層３２の厚みは、０．３〜０．８ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、第１中間層３２の屈折率は、第１ガラス３１、光学形状層２１（光学シート２０）と同等であることが望ましい。 The first intermediate layer 32 is a layer arranged between the first glass 31 and the optical sheet 20. The first glass 31 and the optical sheet 20 are joined by a first intermediate layer 32. The first intermediate layer 32 is arranged to prevent fragments of the first glass 31 from scattering when the front window 2 is damaged. As the first intermediate layer 32, for example, PVB (polyvinyl butyral) can be used. The thickness of the first intermediate layer 32 is preferably in the range of 0.3 to 0.8 mm. Further, it is desirable that the refractive index of the first intermediate layer 32 is the same as that of the first glass 31 and the optical shape layer 21 (optical sheet 20).

光学シート２０は、第１実施形態の光学シート２０と同じく、入射した光の一部を運転者側に反射し、その他の光を透過させるシートである。光学シート２０の基本的な構成は、第１実施形態と同じである。本実施形態の光学シート２０は、光学形状層２１の運転者側（＋Ｙ側）に基材層２４を備えている点において、第１実施形態と相違する。
基材層２４は、光学形状層２１を形成する際のベースとなる平板状の部材である。基材層２４は、例えば、光透過性の高いＰＥＴ等のポリエステル樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリルスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂環式ポリオレフィン樹脂等から形成される。 Like the optical sheet 20 of the first embodiment, the optical sheet 20 is a sheet that reflects a part of the incident light to the driver side and transmits other light. The basic configuration of the optical sheet 20 is the same as that of the first embodiment. The optical sheet 20 of the present embodiment is different from the first embodiment in that the base material layer 24 is provided on the driver side (+ Y side) of the optical shape layer 21.
The base material layer 24 is a flat plate-shaped member that serves as a base when forming the optical shape layer 21. The base material layer 24 is formed of, for example, a polyester resin such as PET having high light transmittance, an acrylic resin, a styrene resin, an acrylic styrene resin, a polycarbonate resin, an alicyclic polyolefin resin, or the like.

第２中間層３３は、第２ガラス３４と光学シート２０との間に配置された層である。第２ガラス３４及び光学シート２０は、第２中間層３３により接合されている。第２中間層３３は、フロントウィンドウ２の破損時に、第２ガラス３４の破片が飛散するのを防止するために配置されている。第２中間層３３としては、第１中間層３２と同じく、ＰＶＢを用いることができる。第２中間層３３の厚みは、０．３〜０．８ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、第２中間層３３の屈折率は、第１ガラス３１、光学形状層２１と同等であることが望ましい。
第２ガラス３４は、光学シート２０の最も背面側（＋Ｚ側）に配置された透明な部材である。第２ガラス３４としては、第１ガラス３１と同じ材料を用いることができる。また、第２ガラス３４の厚みは、２〜３ｍｍの範囲とすることが好ましい。 The second intermediate layer 33 is a layer arranged between the second glass 34 and the optical sheet 20. The second glass 34 and the optical sheet 20 are joined by a second intermediate layer 33. The second intermediate layer 33 is arranged to prevent fragments of the second glass 34 from scattering when the front window 2 is damaged. As the second intermediate layer 33, PVB can be used as in the case of the first intermediate layer 32. The thickness of the second intermediate layer 33 is preferably in the range of 0.3 to 0.8 mm. Further, it is desirable that the refractive index of the second intermediate layer 33 is the same as that of the first glass 31 and the optical shape layer 21.
The second glass 34 is a transparent member arranged on the innermost back side (+ Z side) of the optical sheet 20. As the second glass 34, the same material as that of the first glass 31 can be used. The thickness of the second glass 34 is preferably in the range of 2 to 3 mm.

本実施形態のフロントウィンドウ２において、第１中間層３２及び第２中間層３３は、フロントウィンドウ２の上端部（＋Ｚ方向の最上端部）から下端部（−Ｚ方向の最下端部）までの範囲において、それぞれ層厚が均等となるように形成されている。すなわち、フロントウィンドウ２において、第１中間層３２及び第２中間層３３の断面は楔形状ではなく、上端部から下端部までの範囲において層厚が均等な矩形状となる。したがって、中間層の断面を楔形状とした従来の合わせガラスに比べて、光学シート２０を含むフロントウィンドウ２の設計及び製造が容易となる。 In the front window 2 of the present embodiment, the first intermediate layer 32 and the second intermediate layer 33 are from the upper end portion (uppermost end portion in the + Z direction) to the lower end portion (the lowest end portion in the −Z direction) of the front window 2. In the range, the layer thickness is formed to be uniform. That is, in the front window 2, the cross sections of the first intermediate layer 32 and the second intermediate layer 33 are not wedge-shaped, but rectangular in a uniform layer thickness in the range from the upper end to the lower end. Therefore, the design and manufacture of the front window 2 including the optical sheet 20 becomes easier as compared with the conventional laminated glass having a wedge-shaped cross section of the intermediate layer.

次に、本実施形態のフロントウィンドウ２に入射する映像光Ｌ及び外界からの光Ｇの動きについて説明する。
図６（ａ）に示すように、映像源１１から投射された映像光Ｌは、投射光学系１２を介して、フロントウィンドウ２の運転者側の面へ入射する。フロントウィンドウ２に入射した映像光Ｌの一部の光Ｌ１は、第１ガラス３１、第１中間層３２及び基材層２４を透過して、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂに入射し、反射層２２において運転者側へ反射する。そして、外界からの光Ｇは、その一部がフロントウィンドウ２の背面側から運転者側へ透過する。そのため、運転者は、外界からの光Ｇと映像光Ｌとを重ねて見ることができる。また、映像光Ｌの他の一部の光Ｌ２は、反射層２２を透過した後、背面層２３、第２中間層３３及び第２ガラス３４を透過して、フロントウィンドウ２の背面側（＋Ｚ側）の面から出射する。更に、映像光Ｌの他の一部の光Ｌ３は、フロントウィンドウ２の第１ガラス３１により、斜め上側（＋Ｙ側）へ反射する。そのため、光Ｌ３は、そのほとんどが運転者側に届くことはない。 Next, the movements of the image light L incident on the front window 2 of the present embodiment and the light G from the outside world will be described.
As shown in FIG. 6A, the image light L projected from the image source 11 is incident on the driver-side surface of the front window 2 via the projection optical system 12. A part of the light L1 of the image light L incident on the front window 2 passes through the first glass 31, the first intermediate layer 32 and the base material layer 24, and is incident on the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a. , Reflects to the driver side in the reflective layer 22. Then, a part of the light G from the outside world is transmitted from the back side of the front window 2 to the driver side. Therefore, the driver can see the light G from the outside world and the image light L in an overlapping manner. Further, a part of the other light L2 of the image light L passes through the reflection layer 22, then passes through the back layer 23, the second intermediate layer 33, and the second glass 34, and then passes through the back side (+ Z) of the front window 2. Emit from the side) surface. Further, a part of the other light L3 of the image light L is reflected obliquely upward (+ Y side) by the first glass 31 of the front window 2. Therefore, most of the light L3 does not reach the driver side.

次に、第３実施形態の光学シート２０の製造方法について説明する。
先に説明したように、第３実施形態の光学シート２０は、光学形状層２１の運転者側（＋Ｙ側）に基材層２４を備えている点において、第１実施形態と相違する。ここでは、基材層２４を備えた光学形状層２１の製造方法について説明する。
図７は、第３実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。
まず、図７（ａ）に示すように、製造する光学形状層２１の形状に対応した賦形面１００ａを有する成形型１００を用意し、賦形面１００ａが上方を向くように配置する。
第３実施形態において、賦形面１００ａにより賦形される光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、５μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、４５μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。
後述するように、本実施形態の単位光学形状２１ａは、高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下となるように形成される。 Next, a method of manufacturing the optical sheet 20 of the third embodiment will be described.
As described above, the optical sheet 20 of the third embodiment is different from the first embodiment in that the base material layer 24 is provided on the driver side (+ Y side) of the optical shape layer 21. Here, a method of manufacturing the optical shape layer 21 provided with the base material layer 24 will be described.
FIG. 7 is a diagram illustrating a method for manufacturing the optical shape layer 21 of the third embodiment.
First, as shown in FIG. 7A, a molding die 100 having a shaping surface 100a corresponding to the shape of the optical shape layer 21 to be manufactured is prepared and arranged so that the shaping surface 100a faces upward.
In the third embodiment, it is desirable that the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 formed by the shaping surface 100a are formed in the ranges of 5 μm ≦ d1 ≦ 200 μm and 45 μm ≦ d2 ≦ 800 μm, respectively.
As will be described later, the unit optical shape 21a of the present embodiment is the first in a shape in which the height h is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm. The inclined surface 21b is formed so that the arithmetic mean waviness Wa is 0.05 μm or less.

次に、図７（ｂ）に示すように、賦形面１００ａ上に未硬化の紫外線硬化樹脂２１０を充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図７（ｃ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２１０に対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２１０が硬化して光学形状層２１となる。
紫外線硬化樹脂２１０が硬化した後、図７（ｄ）に示すように、紫外線硬化樹脂２１０の上に、基材層２４を貼り付ける（基材貼り付け工程）。基材層２４の厚みｓ２は、光学シート２０の仕様により異なるが、およそ１００μｍ≦ｓ２≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、基材層２４の背面側の面は、入射する光の拡散を抑制する観点から平滑（例えば、６０度の光沢度で９０以上）に形成することが望ましい。 Next, as shown in FIG. 7B, the uncured ultraviolet curable resin 210 is filled on the shaping surface 100a (energy ray curable resin filling step).
Next, as shown in FIG. 7 (c), the uncured ultraviolet curable resin 210 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown) (energy ray curable resin irradiation step). As a result, the ultraviolet curable resin 210 is cured to form the optical shape layer 21.
After the ultraviolet curable resin 210 is cured, the base material layer 24 is attached onto the ultraviolet curable resin 210 as shown in FIG. 7D (base material pasting step). The thickness s2 of the base material layer 24 varies depending on the specifications of the optical sheet 20, but it is desirable that the thickness s2 is formed in the range of about 100 μm ≦ s2 ≦ 1000 μm. Further, it is desirable that the surface on the back surface side of the base material layer 24 is formed to be smooth (for example, 90 or more at a glossiness of 60 degrees) from the viewpoint of suppressing the diffusion of incident light.

図示していないが、上述した基材層２４の貼り付けは、例えば、以下のような手順で行うことができる。まず、硬化した紫外線硬化樹脂２１０の上に、紫外線硬化樹脂２１０と同じ材質の未硬化の紫外線硬化樹脂を一辺に沿って点状又は線状に塗布する。そして、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、未硬化の紫外線硬化樹脂を、硬化した紫外線硬化樹脂２１０の上に均一に塗布する。次に、重ねて塗布した未硬化の紫外線硬化樹脂の上に基材層２４を積層する。これにより、硬化した紫外線硬化樹脂２１０と基材層２４との間に未硬化の紫外線硬化樹脂が均一に充填される。 Although not shown, the above-mentioned base material layer 24 can be attached by, for example, the following procedure. First, on the cured ultraviolet curable resin 210, an uncured ultraviolet curable resin of the same material as the ultraviolet curable resin 210 is applied in dots or lines along one side. Then, the uncured ultraviolet curable resin is uniformly applied onto the cured ultraviolet curable resin 210 by stretching it with a roller or the like (not shown). Next, the base material layer 24 is laminated on the uncured ultraviolet curable resin coated in layers. As a result, the uncured UV curable resin is uniformly filled between the cured UV curable resin 210 and the base material layer 24.

次に、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂に対し、基材層２４を介して紫外線ＵＶを照射する。これにより、重ねて塗布した未硬化の紫外線硬化樹脂が硬化して、紫外線硬化樹脂２１０の上に基材層２４が貼り付けられる。
なお、基材層２４を未硬化の紫外線硬化樹脂の上に積層した後、不図示のローラ等を基材層２４に圧着させながら、基材層２４の上を移動させることにより、未硬化の紫外線硬化樹脂を引き延ばしてもよい。この場合、塗布した未硬化の紫外線硬化樹脂に気泡等が含まれていても、それらの気泡等は、ローラ等の進行方向に沿って移動し、外部に押し出される。これによれば、硬化した紫外線硬化樹脂２１０と基材層２４との間に未硬化の紫外線硬化樹脂を均一に充填できるだけでなく、気泡等を効率良く排除できるので、より好ましい。また、重ねて塗布する未硬化の紫外線硬化樹脂として、硬化後に紫外線硬化樹脂２１０と同じ屈折率となる他の紫外線硬化樹脂を用いてもよい。
次に、図７（ｅ）に示すように、光学形状層２１を基材層２４とともに成形型１００から剥離して、基材層２４と接合された光学形状層２１を得る（第１光学形状層作製工程）。 Next, the uncured ultraviolet curable resin is irradiated with ultraviolet UV through the base material layer 24 from the ultraviolet irradiation unit (not shown). As a result, the uncured ultraviolet curable resin applied in layers is cured, and the base material layer 24 is attached onto the ultraviolet curable resin 210.
After laminating the base material layer 24 on the uncured ultraviolet curable resin, the uncured base material layer 24 is moved over the base material layer 24 while being pressure-bonded to the base material layer 24 by a roller (not shown) or the like. The UV curable resin may be stretched. In this case, even if the applied uncured ultraviolet curable resin contains air bubbles or the like, those air bubbles or the like move along the traveling direction of the roller or the like and are pushed out to the outside. According to this, not only the uncured ultraviolet curable resin can be uniformly filled between the cured ultraviolet curable resin 210 and the base material layer 24, but also bubbles and the like can be efficiently eliminated, which is more preferable. Further, as the uncured ultraviolet curable resin to be applied repeatedly, another ultraviolet curable resin having the same refractive index as the ultraviolet curable resin 210 after curing may be used.
Next, as shown in FIG. 7E, the optical shape layer 21 is peeled from the molding die 100 together with the base material layer 24 to obtain the optical shape layer 21 bonded to the base material layer 24 (first optical shape). Layer fabrication process).

第３実施形態のフロントウィンドウ２は、上端部から下端部までの範囲において、それぞれ層厚が均等であるため、中間層の断面を楔形状とした従来の合わせガラスに比べて設計及び製造が容易であり、低コストで製造することができる。
また、第３実施形態の光学形状層２１の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２１０に基材層２４を貼り付けない状態で紫外線を照射するため、紫外線硬化樹脂２１０を収縮可能な状態で硬化させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、光学形状層２１を成形型１００から剥離した時に、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂにおけるうねりの発生を抑制できる。
そのため、単位光学形状２１ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。これによれば、第１傾斜面２１ｂの表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができるため、光学シート２０で反射した映像光が二重像として運転者に視認される不具合が更に抑制され、運転者に対してより鮮明な映像を表示することができる。
したがって、本実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 Since the front window 2 of the third embodiment has a uniform layer thickness in the range from the upper end to the lower end, it is easier to design and manufacture than the conventional laminated glass having a wedge-shaped cross section of the intermediate layer. It can be manufactured at low cost.
Further, in the method for manufacturing the optical shape layer 21 of the third embodiment, since the ultraviolet rays are irradiated without attaching the base material layer 24 to the ultraviolet curable resin 210, the ultraviolet curable resin 210 is cured in a shrinkable state. be able to. According to this, since the shrinkage generated when the ultraviolet curable resin 210 is cured is not accumulated inside as residual stress, when the optical shape layer 21 is peeled from the molding die 100, the swell of the unit optical shape 21a on the first inclined surface 21b Occurrence can be suppressed.
Therefore, in the shape in which the height h of the unit optical shape 21a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm, the arithmetic mean swell Wa of the first inclined surface 21b is formed. Can be 0.05 μm or less. According to this, in the reflective layer 22 formed on the surface of the first inclined surface 21b, the image light can be reflected to the driver side at the angle as designed, so that the image light reflected by the optical sheet 20 is two. The problem of being visually recognized by the driver as a heavy image is further suppressed, and a clearer image can be displayed to the driver.
Therefore, according to the manufacturing method of the present embodiment, it is possible to manufacture the optical sheet 20 having further improved optical performance.

なお、第３実施形態における光学シート２０は、図６（ｂ）に示すような層構成としてもよい。図６（ｂ）に示す光学シート２０は、光学形状層２１と第１中間層３２との間及び背面層２３と第２中間層３３との間に、それぞれ基材層２４が設けられている点において、図６（ａ）に示す光学シート２０と相違する。その他の層構成は、図６（ａ）に示す光学シート２０と同じである。本実施形態の光学シート２０を備えたフロントウィンドウ２においても、図６（ａ）に示すフロントウィンドウ２と同様の光学特性が得られる。
また、図６（ｂ）に示す層構成では、基材層２４が運転者側に配置されているため、光学シート２０の運転席側の平坦性を向上させることができる。そのため、光学シート２０の光学性能をより向上させることができる。 The optical sheet 20 in the third embodiment may have a layer structure as shown in FIG. 6 (b). In the optical sheet 20 shown in FIG. 6B, a base material layer 24 is provided between the optical shape layer 21 and the first intermediate layer 32 and between the back surface layer 23 and the second intermediate layer 33, respectively. In that respect, it differs from the optical sheet 20 shown in FIG. 6 (a). Other layer configurations are the same as those of the optical sheet 20 shown in FIG. 6 (a). The front window 2 provided with the optical sheet 20 of the present embodiment also has the same optical characteristics as the front window 2 shown in FIG. 6A.
Further, in the layer structure shown in FIG. 6B, since the base material layer 24 is arranged on the driver side, the flatness of the optical sheet 20 on the driver's seat side can be improved. Therefore, the optical performance of the optical sheet 20 can be further improved.

（第４実施形態）
第４実施形態は、光学形状層２１の製造過程が第３実施形態と異なる。それ以外の光学シート２０の構成は、第３実施形態と同じであるため、共通する説明を適宜に省略して、相違点のみを説明する。また、第３実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。
図８は、第４実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。
まず、図８（ａ）に示すように、製造する光学形状層２１の形状に対応した賦形面１００ａを有する成形型１００を用意し、賦形面１００ａが上方を向くように配置する。
第４実施形態において、賦形面１００ａにより賦形される光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２を上述した範囲とし、この深さｄ１及びｄ２に合わせて基材層２４の厚みｓ２を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材層２４をより適切に変形させることができる。なお、本実施形態において、光学形状層２１における配列ピッチＰ、高さｈは、第１実施形態と同じである。 (Fourth Embodiment)
In the fourth embodiment, the manufacturing process of the optical shape layer 21 is different from that in the third embodiment. Since the other configurations of the optical sheet 20 are the same as those of the third embodiment, the common description will be appropriately omitted, and only the differences will be described. Further, the components common to the third embodiment will be described with the same reference numerals.
FIG. 8 is a diagram illustrating a method of manufacturing the optical shape layer 21 of the fourth embodiment.
First, as shown in FIG. 8A, a molding die 100 having a shaping surface 100a corresponding to the shape of the optical shape layer 21 to be manufactured is prepared and arranged so that the shaping surface 100a faces upward.
In the fourth embodiment, it is desirable that the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 formed by the shaping surface 100a are formed in the ranges of 10 μm ≦ d1 ≦ 200 μm and 50 μm ≦ d2 ≦ 800 μm, respectively. The depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are set to the above-mentioned ranges, and the thickness s2 of the base material layer 24 is formed in the range described later according to the depths d1 and d2. The base material layer 24 can be deformed more appropriately depending on the magnitude of shrinkage. In the present embodiment, the arrangement pitch P and the height h in the optical shape layer 21 are the same as those in the first embodiment.

次に、図８（ｂ）に示すように、賦形面１００ａ上に紫外線硬化樹脂２１０を充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図８（ｃ）に示すように、賦形面１００ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２１０の上に、基材層２４を貼り付ける（基材貼り付け工程）。本実施形態の基材層２４は、紫外線硬化樹脂２１０の収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材層２４の厚みｓ２は、上述した単位光学形状２１ａの深さｄ１及びｄ２に合わせて、１０μｍ≦ｓ２≦１００μｍの範囲で形成することが望ましい。基材層２４の厚みｓ２をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮に応じて、基材層２４をより適切に変形させることができる。
次に、図８（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、基材層２４を介して、未硬化の紫外線硬化樹脂２１０に対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２１０が硬化して光学形状層２１となる。
紫外線硬化樹脂２１０が硬化した後、図８（ｅ）に示すように、光学形状層２１を基材層２４とともに成形型１００から剥離して、基材層２４と接合された光学形状層２１を得る（第１光学形状層作製工程）。 Next, as shown in FIG. 8B, the UV curable resin 210 is filled on the shaping surface 100a (energy ray curable resin filling step).
Next, as shown in FIG. 8C, the base material layer 24 is pasted on the uncured ultraviolet curable resin 210 filled on the shaping surface 100a (base material pasting step). The base material layer 24 of the present embodiment is a base material that can be deformed with shrinkage of the ultraviolet curable resin 210. Therefore, it is desirable that the thickness s2 of the base material layer 24 is formed in the range of 10 μm ≦ s2 ≦ 100 μm in accordance with the depths d1 and d2 of the unit optical shape 21a described above. By setting the thickness s2 of the base material layer 24 to such a range, the base material layer 24 can be more appropriately deformed according to the shrinkage that occurs during the curing of the ultraviolet curable resin 210.
Next, as shown in FIG. 8D, the uncured ultraviolet curable resin 210 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown) via the base material layer 24 (energy ray curable resin). Irradiation process). As a result, the ultraviolet curable resin 210 is cured to form the optical shape layer 21.
After the ultraviolet curable resin 210 is cured, as shown in FIG. 8E, the optical shape layer 21 is peeled from the mold 100 together with the base material layer 24 to form the optical shape layer 21 bonded to the base material layer 24. Obtain (first optical shape layer manufacturing step).

第４実施形態の光学形状層２１の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮に応じて、基材層２４をより適切に変形させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１００から剥離した時に、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂにおけるうねりの発生を抑制できる。そのため、単位光学形状２１ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１０μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。その結果、第１傾斜面２１ｂの表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができる。したがって、光学シート２０で反射した映像光が二重像として観察者に視認される不具合を抑制できる。
また、光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材層２４の厚みｓ２を１０μｍ≦ｓ２≦１００μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材層２４をより適切に変形させることができる。
したがって、第４実施形態の光学シート２０の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 In the method for producing the optical shape layer 21 of the fourth embodiment, the base material layer 24 can be more appropriately deformed according to the shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured. According to this, since the shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured is not accumulated inside as residual stress, it is possible to suppress the occurrence of swell on the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a when it is peeled from the molding die 100. Therefore, in the shape in which the height h of the unit optical shape 21a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm and the array pitch P is formed in the range of 10 μm ≦ P ≦ 1000 μm, the arithmetic mean swell Wa of the first inclined surface 21b is formed. Can be 0.05 μm or less. As a result, the reflective layer 22 formed on the surface of the first inclined surface 21b can reflect the image light to the driver side at an angle as designed. Therefore, it is possible to suppress a problem that the image light reflected by the optical sheet 20 is visually recognized by the observer as a double image.
Further, the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are formed in the ranges of 10 μm ≦ d1 ≦ 200 μm and 50 μm ≦ d2 ≦ 800 μm, respectively, and the thickness s2 of the base material layer 24 is adjusted to the depths d1 and d2, respectively. Is formed in the range of 10 μm ≦ s2 ≦ 100 μm, so that the base material layer 24 can be more appropriately deformed according to the magnitude of shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured.
Therefore, according to the method for manufacturing the optical sheet 20 of the fourth embodiment, it is possible to manufacture the optical sheet 20 with further improved optical performance.

（第５実施形態）
第５実施形態は、光学形状層２１の製造過程が第３実施形態と異なる。それ以外の光学シート２０の構成は、第３実施形態と同じであるため、共通する説明を適宜に省略して、相違点のみを説明する。また、第３実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。
図９は、第５実施形態の光学形状層２１の製造方法を説明する図である。
まず、図９（ａ）に示すように、製造する光学形状層２１の形状に対応した賦形面１００ａを有する成形型１００を用意し、賦形面１００ａが上方を向くように配置する。
第５実施形態において、光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材２２０の厚みｓ１を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。なお、本実施形態において、光学形状層２１における配列ピッチＰ、高さｈは、第１実施形態と同じである。 (Fifth Embodiment)
In the fifth embodiment, the manufacturing process of the optical shape layer 21 is different from that in the third embodiment. Since the other configurations of the optical sheet 20 are the same as those of the third embodiment, the common description will be appropriately omitted, and only the differences will be described. Further, the components common to the third embodiment will be described with the same reference numerals.
FIG. 9 is a diagram illustrating a method of manufacturing the optical shape layer 21 of the fifth embodiment.
First, as shown in FIG. 9A, a molding die 100 having a shaping surface 100a corresponding to the shape of the optical shape layer 21 to be manufactured is prepared and arranged so that the shaping surface 100a faces upward.
In the fifth embodiment, it is desirable that the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are formed in the ranges of 10 μm ≦ d1 ≦ 200 μm and 50 μm ≦ d2 ≦ 800 μm, respectively. Further, by forming the thickness s1 of the base material 220 in the range described later according to the depths d1 and d2, the base material 220 is more appropriate according to the magnitude of shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured. Can be transformed into. In the present embodiment, the arrangement pitch P and the height h in the optical shape layer 21 are the same as those in the first embodiment.

次に、図９（ｂ）に示すように、賦形面１００ａ上に紫外線硬化樹脂２１０を充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図９（ｃ）に示すように、賦形面１００ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２１０の上に、基材（第１基材）２２０を貼り付ける（第１基材貼り付け工程）。本実施形態の基材２２０は、紫外線硬化樹脂２１０の収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材２２０の厚みｓ１は、上述した単位光学形状２１ａの深さｄ１及びｄ２に合わせて、１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することが望ましい。基材２２０の厚みｓ１をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮に応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。
次に、図９（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、基材２２０を介して、未硬化の紫外線硬化樹脂２１０に対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２１０が硬化して光学形状層２１となる。 Next, as shown in FIG. 9B, the UV curable resin 210 is filled on the shaping surface 100a (energy ray curable resin filling step).
Next, as shown in FIG. 9C, the base material (first base material) 220 is attached onto the uncured ultraviolet curable resin 210 filled on the shaping surface 100a (first base material). Pasting process). The base material 220 of the present embodiment is a base material that can be deformed with shrinkage of the ultraviolet curable resin 210. Therefore, it is desirable that the thickness s1 of the base material 220 is formed in the range of 10 μm ≦ s1 ≦ 100 μm according to the depths d1 and d2 of the unit optical shape 21a described above. By setting the thickness s1 of the base material 220 to such a range, the base material 220 can be more appropriately deformed according to the shrinkage that occurs during the curing of the ultraviolet curable resin 210.
Next, as shown in FIG. 9D, the uncured ultraviolet curable resin 210 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown) via the base material 220 (energy ray curable resin irradiation). Process). As a result, the ultraviolet curable resin 210 is cured to form the optical shape layer 21.

紫外線硬化樹脂２１０が硬化した後、図９（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２１０から基材２２０を剥離する。
次に、図９（ｆ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２１０の表面に基材層（第２基材）２４を貼り付ける（第２基材貼り付け工程）。基材層２４の厚みｓ２は、光学シート２０の仕様により異なるが、およそ１００μｍ≦ｓ２≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、基材層２４の背面側の面は、入射する光の拡散を抑制する観点から平滑（例えば、６０度の光沢度で９０以上）に形成することが望ましい。
次に、図９（ｇ）に示すように、光学形状層２１を成形型１００から剥離して、基材層２４と接合された光学形状層２１を得る（第１光学形状層剥離工程）。 After the ultraviolet curable resin 210 is cured, the base material 220 is peeled from the cured ultraviolet curable resin 210 as shown in FIG. 9E.
Next, as shown in FIG. 9 (f), the base material layer (second base material) 24 is attached to the surface of the cured ultraviolet curable resin 210 (second base material pasting step). The thickness s2 of the base material layer 24 varies depending on the specifications of the optical sheet 20, but it is desirable that the thickness s2 is formed in the range of about 100 μm ≦ s2 ≦ 1000 μm. Further, it is desirable that the surface on the back surface side of the base material layer 24 is formed to be smooth (for example, 90 or more at a glossiness of 60 degrees) from the viewpoint of suppressing the diffusion of incident light.
Next, as shown in FIG. 9 (g), the optical shape layer 21 is peeled from the molding die 100 to obtain the optical shape layer 21 bonded to the base material layer 24 (first optical shape layer peeling step).

第５実施形態の光学形状層２１の製造方法においても、第４実施形態と同様の理由により、第１傾斜面２１ｂの表面に形成される反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができる。したがって、光学シート２０で反射した映像光が二重像として観察者に視認される不具合を抑制できる。
また、光学形状層２１の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材（第１基材）２２０の厚みｓ１を１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材２２０をより適切に変形させることができる。
したがって、第５実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 Also in the method for manufacturing the optical shape layer 21 of the fifth embodiment, for the same reason as in the fourth embodiment, in the reflective layer 22 formed on the surface of the first inclined surface 21b, the image light is sent to the driver side as designed. It can be reflected at the angle of. Therefore, it is possible to suppress a problem that the image light reflected by the optical sheet 20 is visually recognized by the observer as a double image.
Further, the depths d1 and d2 of the optical shape layer 21 are formed in the ranges of 10 μm ≦ d1 ≦ 200 μm and 50 μm ≦ d2 ≦ 800 μm, respectively, and the base material (first base material) is formed according to the depths d1 and d2, respectively. ) By forming the thickness s1 of 220 in the range of 10 μm ≦ s1 ≦ 100 μm, the base material 220 can be more appropriately deformed according to the magnitude of shrinkage that occurs when the ultraviolet curable resin 210 is cured.
Therefore, according to the manufacturing method of the fifth embodiment, the optical sheet 20 having further improved optical performance can be manufactured.

（第６実施形態）
第６実施形態では、成形型１００において収縮可能な状態で硬化させた光学形状層（第１光学形状層）２１と、同じく成形型１００において収縮可能な状態で硬化させた背面層（第２光学形状層）２３と、を接合した光学シート２０について説明する。第６実施形態の光学シート２０の基本的な構成は、第３実施形態の光学シート２０と同じであるため、共通する説明を適宜に省略して、相違点のみを説明する。また、第３実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。
図１０は、第６実施形態の光学シート２０の製造方法を説明する図である。
まず、図１０（ａ）に示すように、別の製造過程により得られた光学形状層２１（単位光学形状２１ａ）の表面に蒸着金属を付着させて、反射層２２を形成する。ここで、光学形状層２１は、例えば、第３実施形態の光学形状層２１の製造方法（図７参照）により得られた光学形状層２１である。 (Sixth Embodiment)
In the sixth embodiment, the optical shape layer (first optical shape layer) 21 cured in the mold 100 in a shrinkable state and the back layer (second optical) cured in the mold 100 in a shrinkable state. The optical sheet 20 to which the shape layer) 23 is bonded will be described. Since the basic configuration of the optical sheet 20 of the sixth embodiment is the same as that of the optical sheet 20 of the third embodiment, the common description will be omitted as appropriate and only the differences will be described. Further, the components common to the third embodiment will be described with the same reference numerals.
FIG. 10 is a diagram illustrating a method of manufacturing the optical sheet 20 of the sixth embodiment.
First, as shown in FIG. 10A, a vapor-deposited metal is adhered to the surface of the optical shape layer 21 (unit optical shape 21a) obtained by another manufacturing process to form the reflective layer 22. Here, the optical shape layer 21 is, for example, the optical shape layer 21 obtained by the method for manufacturing the optical shape layer 21 of the third embodiment (see FIG. 7).

次に、図１０（ｂ）に示すように、光学形状層２１の単位光学形状２１ａが設けられた側の面に、未硬化の紫外線硬化樹脂２５０を充填する。ここでは、例えば、紫外線硬化樹脂２５０を、光学形状層２１の一辺に沿って点状又は線状に塗布し、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、均一に充填できる。
次に、図１０（ｃ）に示すように、光学形状層２１の上に、別の製造過程により得られた背面層２３を積層する。具体的には、光学形状層２１の単位光学形状２１ａが設けられた側の面と、背面層２３の背面側単位光学形状２３ａが設けられた側の面とが対向するように、背面層２３を積層する。ここでは、例えば、第１実施形態の光学形状層２１の製造方法（図４参照）により得られた光学形状層２１を背面層２３として用いることができる。背面層２３の背面側単位光学形状２３ａは、光学形状層２１の単位光学形状２１ａに対応する。背面側単位光学形状２３ａには、図１０（ｃ）に示すように、光学形状層２１の第１傾斜面２１ｂに対応する第３傾斜面２３ｂが形成されている。 Next, as shown in FIG. 10B, the surface of the optical shape layer 21 on the side where the unit optical shape 21a is provided is filled with the uncured ultraviolet curable resin 250. Here, for example, the ultraviolet curable resin 250 can be uniformly filled by applying it in a dot shape or a linear shape along one side of the optical shape layer 21 and stretching it with a roller (not shown) or the like.
Next, as shown in FIG. 10 (c), the back surface layer 23 obtained by another manufacturing process is laminated on the optical shape layer 21. Specifically, the back layer 23 is such that the surface of the optical shape layer 21 on the side where the unit optical shape 21a is provided and the surface of the back layer 23 on the side where the unit optical shape 23a is provided face each other. Are laminated. Here, for example, the optical shape layer 21 obtained by the method for manufacturing the optical shape layer 21 of the first embodiment (see FIG. 4) can be used as the back surface layer 23. The back side unit optical shape 23a of the back layer 23 corresponds to the unit optical shape 21a of the optical shape layer 21. As shown in FIG. 10C, the back side unit optical shape 23a is formed with a third inclined surface 23b corresponding to the first inclined surface 21b of the optical shape layer 21.

そして、不図示のローラを背面層２３の背面（背面側単位光学形状２３ａが設けられた側の反対面）に圧着させながら、背面層２３の上を移動させることにより、光学形状層２１と背面層２３との層厚を調整する。不図示のローラを背面層２３の背面に圧着させながら、背面層２３の上を移動させると、余分な紫外線硬化樹脂２５０（及び気泡等）は、背面層２３と光学形状層２１との接合面から外部に押し出される。そのため、不図示のローラを背面層２３の背面に圧着する際の圧力を適宜に設定することにより、光学形状層２１と背面層２３との層厚を所望の間隔に調整することができる。
次に、図１０（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２５０に対して紫外線ＵＶを照射する。これにより、紫外線硬化樹脂２５０が硬化して接合層２５となる。
次に、図１０（ｅ）に示すように、背面層２３の背面に基材層２４を貼り付ける。
以上の過程により、基材層２４、光学形状層２１、反射層２２、接合層２５、背面層２３、基材層２４が順に積層された光学シート２０が完成する。本実施形態の光学シート２０は、例えば、図６（ｂ）に示すフロントウィンドウ２に適用することができる。 Then, while the roller (not shown) is crimped to the back surface of the back surface layer 23 (the opposite surface on the side where the back side unit optical shape 23a is provided), the roller is moved on the back surface layer 23 to move the optical shape layer 21 and the back surface. The layer thickness with the layer 23 is adjusted. When a roller (not shown) is crimped to the back surface of the back surface layer 23 and moved on the back surface layer 23, the excess ultraviolet curable resin 250 (and air bubbles, etc.) is removed from the joint surface between the back surface layer 23 and the optical shape layer 21. Is pushed out from. Therefore, the layer thickness between the optical shape layer 21 and the back surface layer 23 can be adjusted to a desired interval by appropriately setting the pressure when the roller (not shown) is crimped to the back surface of the back surface layer 23.
Next, as shown in FIG. 10D, the uncured ultraviolet curable resin 250 is irradiated with ultraviolet UV from the ultraviolet irradiation unit (not shown). As a result, the ultraviolet curable resin 250 is cured to form the bonding layer 25.
Next, as shown in FIG. 10 (e), the base material layer 24 is attached to the back surface of the back surface layer 23.
Through the above process, the optical sheet 20 in which the base material layer 24, the optical shape layer 21, the reflective layer 22, the bonding layer 25, the back surface layer 23, and the base material layer 24 are laminated in this order is completed. The optical sheet 20 of this embodiment can be applied to, for example, the front window 2 shown in FIG. 6 (b).

第６実施形態の光学シート２０の製造方法においては、光学形状層２１及び背面層２３を成形する際に、紫外線硬化樹脂２１０に基材層２４を貼り付けない状態で紫外線ＵＶを照射するため、紫外線硬化樹脂２１０を収縮可能な状態で硬化させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２１０の硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１００から剥離した時に、単位光学形状２１ａの第１傾斜面２１ｂ及び背面側単位光学形状２３ａの第３傾斜面２３ｂにおけるうねりの発生をそれぞれ抑制できる。そのため、単位光学形状２１ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状（第３実施形態の光学形状層２１を用いた場合）において、第１傾斜面２１ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下に抑えることができる。同様に、背面側単位光学形状２３ａの高さｈが１０μｍ≦ｈ≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状（第１実施形態の光学形状層２１を用いた場合）において、第３傾斜面２３ｂの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下に抑えることができる。
このように、本実施形態の製造方法によれば、上述した理由により、光学形状層２１の第１傾斜面２１ｂ及び背面層２３の第３傾斜面２３ｂにおける算術平均うねりＷａをそれぞれ０．０５μｍ以下にできる。そのため、第１傾斜面２１ｂと第３傾斜面２３ｂとの間に設けられた反射層２２において、映像光を運転者側に設計通りの角度で反射させることができる。これによれば、光学シート２０で反射した映像光が二重像として運転者に視認される不具合が抑制されるため、運転者に対してより鮮明な映像を表示することができる。
したがって、第６実施形態の光学シート２０の製造方法によれば、光学性能をより向上させた光学シート２０を製造することができる。 In the method for manufacturing the optical sheet 20 of the sixth embodiment, when the optical shape layer 21 and the back surface layer 23 are molded, the ultraviolet UV is irradiated without attaching the base material layer 24 to the ultraviolet curable resin 210. The ultraviolet curable resin 210 can be cured in a shrinkable state. According to this, since the shrinkage generated when the ultraviolet curable resin 210 is cured is not accumulated inside as residual stress, when the ultraviolet curable resin 210 is peeled off from the molding die 100, the first inclined surface 21b of the unit optical shape 21a and the back side unit optical shape 23a The generation of swells on the third inclined surface 23b can be suppressed. Therefore, the height h of the unit optical shape 21a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm, and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm (the optical shape layer 21 of the third embodiment is used). In the case of), the arithmetic mean waviness Wa of the first inclined surface 21b can be suppressed to 0.05 μm or less. Similarly, the height h of the back side unit optical shape 23a is formed in the range of 10 μm ≦ h ≦ 300 μm, and the array pitch P is formed in the range of 100 μm ≦ P ≦ 1000 μm (the optical shape layer of the first embodiment). (When 21 is used), the arithmetic mean waviness Wa of the third inclined surface 23b can be suppressed to 0.05 μm or less.
As described above, according to the manufacturing method of the present embodiment, the arithmetic mean swell Wa on the first inclined surface 21b of the optical shape layer 21 and the third inclined surface 23b of the back layer 23 is 0.05 μm or less, respectively, for the reason described above. Can be done. Therefore, the reflection layer 22 provided between the first inclined surface 21b and the third inclined surface 23b can reflect the image light to the driver side at an angle as designed. According to this, since the problem that the image light reflected by the optical sheet 20 is visually recognized by the driver as a double image is suppressed, a clearer image can be displayed to the driver.
Therefore, according to the method for manufacturing the optical sheet 20 of the sixth embodiment, it is possible to manufacture the optical sheet 20 with further improved optical performance.

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。なお、各実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載した効果に限定されない。また、前述した実施形態及び後述する変形形態の構成は、適宜に組み合わせることもできるが、詳細な説明は省略する。以下、各実施形態に共通の変形形態については、第１〜第６実施形態を総称して「実施形態」という。 Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications and changes can be made as in the modified forms described later, and these are also the present invention. Is within the technical scope of. The effects described in each embodiment are merely a list of the most suitable effects resulting from the present invention, and are not limited to the effects described in the embodiments. Further, the configurations of the above-described embodiment and the later-described modified embodiment can be appropriately combined, but detailed description thereof will be omitted. Hereinafter, the modified forms common to each embodiment will be collectively referred to as "embodiments" from the first to sixth embodiments.

（変形形態）
（１）上述の実施形態において、単位光学形状２１ａの配列方向Ｒ１（図２（ａ）参照）に平行な断面における断面形状は、多角形、半球形、レンズ形等によるプリズム形状であってもよい。また、プリズム形状は、断面が単位光学形状２１ａの配列方向Ｒ１と直交する方向に延在していてもよいし、ディンプル形、ピラミッド形（三角錐、四角錐等）であってもよい。
（２）上述の実施形態において、反射層２２は、アルミニウムの蒸着により形成する例に限定されるものではなく、例えば、光反射性の高い金属をスパッタリングしたり、金属箔を転写したり、金属薄膜を含有した塗料を塗布したりする等の手法により形成してもよい。
（３）上述の実施形態において、単位光学形状２１ａの第２傾斜面２１ｃに微細な凹凸形状を形成してもよい。光学形状層２１及び背面層２３が同一の屈折率を有する材料により形成されていても、両者に微小な屈折率差が生じる場合がある。その場合、第２傾斜面２１ｃを透過する光の一部が、その第２傾斜面２１ｃにおいて反射して、２重像（ゴースト）として運転者に視認されることがある。しかし、第２傾斜面２１ｃに微細な凹凸形状を形成することによって、第２傾斜面２１ｃに入射した光を拡散させて２重像の発生を抑制することができる。 (Transformed form)
(1) In the above-described embodiment, the cross-sectional shape in the cross section parallel to the arrangement direction R1 (see FIG. 2A) of the unit optical shape 21a may be a prism shape such as a polygon, a hemisphere, or a lens. Good. Further, the prism shape may extend in a direction whose cross section is orthogonal to the arrangement direction R1 of the unit optical shape 21a, or may be a dimple shape or a pyramid shape (triangular pyramid, quadrangular pyramid, etc.).
(2) In the above-described embodiment, the reflective layer 22 is not limited to the example formed by vapor deposition of aluminum, and for example, a metal having high light reflectivity is sputtered, a metal foil is transferred, or a metal. It may be formed by a method such as applying a paint containing a thin film.
(3) In the above-described embodiment, a fine uneven shape may be formed on the second inclined surface 21c of the unit optical shape 21a. Even if the optical shape layer 21 and the back surface layer 23 are made of materials having the same refractive index, a slight difference in refractive index may occur between them. In that case, a part of the light transmitted through the second inclined surface 21c may be reflected by the second inclined surface 21c and visually recognized by the driver as a double image (ghost). However, by forming a fine uneven shape on the second inclined surface 21c, the light incident on the second inclined surface 21c can be diffused and the generation of the double image can be suppressed.

（４）上述の第１及び第２実施形態において、フロントウィンドウ２の内側の面に貼り付けられる光学シート２０は、フロントウィンドウ２の下側全面を覆う大きさであってもよいし、フロントウィンドウ２の全面を覆う大きさであってもよい。
上述の第３〜第６実施形態において、フロントウィンドウ２の内部に配置される光学シート２０は、例えば、第１実施形態の光学シート２０（図１（ａ）参照）のように、フロントウィンドウ２の右側（運転席前）のみを覆う大きさであってもよいし、フロントウィンドウ２の下側全面を覆う大きさであってもよい。このように、フロントウィンドウ２の特定の領域のみを光学シート２０で覆うようにした場合には、光学シート２０が配置されていない領域に、例えば、第３実施形態の第１中間層３２と同じ材質の中間層を配置すればよい。また、第３〜第６実施形態において、光学シート２０をフロントウィンドウ２の全面に配置し、光学シート２０として機能させたい領域のみに反射層２２を形成してもよい。この場合、光学シート２０として機能させたい領域を除く領域において、より高い透過率を得ることができる。 (4) In the first and second embodiments described above, the optical sheet 20 attached to the inner surface of the front window 2 may have a size that covers the entire lower surface of the front window 2 or the front window. It may be a size that covers the entire surface of 2.
In the third to sixth embodiments described above, the optical sheet 20 arranged inside the front window 2 is, for example, the optical sheet 20 of the first embodiment (see FIG. 1A). It may be a size that covers only the right side (in front of the driver's seat) of the front window 2, or may be a size that covers the entire lower side of the front window 2. In this way, when only a specific area of the front window 2 is covered with the optical sheet 20, the area where the optical sheet 20 is not arranged is the same as, for example, the first intermediate layer 32 of the third embodiment. An intermediate layer of material may be arranged. Further, in the third to sixth embodiments, the optical sheet 20 may be arranged on the entire surface of the front window 2 to form the reflective layer 22 only in the region where the optical sheet 20 is desired to function. In this case, a higher transmittance can be obtained in a region other than the region where the optical sheet 20 is desired to function.

（５）上述の実施形態において、表示装置１０は、自動車１の運転席に配置される例を示したが、これに限定されず、他の乗り物の運転席等に配置されてもよい。また、表示装置１０は、自動車１のフロントウィンドウ２に限らず、サイドウィンドウ、リアウィンドウ等に配置されてもよい。更に、表示装置１０は、背景等の外界の光を透過する店舗等のショーウィンドウ等に適用することもできる。この場合、例えば、ショーウィンドウの内側の面に光学シート２０（第１及び第２実施形態）を貼り付けて、光学シート２０の左側又は右側の斜め下方又は上方に映像源１１を配置することによって、店舗の外側からショーウィンドウに展示される商品を見せるとともに、映像源１１から商品の情報等を表示することができる。
（６）上述の第１及び第２実施形態において、光学シート２０の運転者側（＋Ｙ側）の面に、傷つき防止を目的としたハードコート処理を施してもよい。このハードコート処理は、例えば、光学シート２０の運転者側の面に、ハードコート機能を有する紫外線硬化型樹脂（例えば、ウレタンアクリレート等）を塗布してハードコート層を形成してもよい。 (5) In the above-described embodiment, the display device 10 is arranged in the driver's seat of the automobile 1, but the present invention is not limited to this, and the display device 10 may be arranged in the driver's seat of another vehicle or the like. Further, the display device 10 is not limited to the front window 2 of the automobile 1, and may be arranged in a side window, a rear window, or the like. Further, the display device 10 can also be applied to a show window or the like of a store or the like that transmits light from the outside world such as a background. In this case, for example, by attaching the optical sheet 20 (first and second embodiments) to the inner surface of the show window and arranging the image source 11 diagonally below or above the left or right side of the optical sheet 20. , The products displayed in the show window can be shown from the outside of the store, and the product information and the like can be displayed from the image source 11.
(6) In the first and second embodiments described above, the surface of the optical sheet 20 on the driver side (+ Y side) may be subjected to a hard coat treatment for the purpose of preventing scratches. In this hard coat treatment, for example, an ultraviolet curable resin having a hard coat function (for example, urethane acrylate or the like) may be applied to the surface of the optical sheet 20 on the driver side to form a hard coat layer.

２０ 光学シート
２１ 光学形状層
２１ａ 単位光学形状
２１ｂ 第１傾斜面
２１ｃ 第２傾斜面
２２ 反射層
２３ 背面層
２４ 基材層
１００ 成形型
１００ａ 賦形面
２１０ 紫外線硬化樹脂
２２０ 基材 20 Optical sheet 21 Optical shape layer 21a Unit optical shape 21b First inclined surface 21c Second inclined surface 22 Reflective layer 23 Back layer 24 Base layer 100 Molding mold 100a Shaped surface 210 Ultraviolet curable resin 220 Base material

Claims (3)

第１傾斜面及び第２傾斜面を有する単位光学形状が複数配列された第１光学形状層を備え、映像源から投射された映像光の一部を少なくとも前記第１傾斜面で観察者側に反射させる光学部材の製造方法であって、
前記単位光学形状を賦形する賦形面を有する成形型に、未硬化のエネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、
前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射して、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させて、前記第１光学形状層を成形する第１光学形状層成形工程と、
硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から第１光学形状層を得る第１光学形状層作製工程と、
前記第１光学形状層に設けられた前記単位光学形状の少なくとも前記第１傾斜面に反射層を形成する反射層形成工程と、
前記第１光学形状層の反射層が形成された側の面に第２光学形状層を形成する第２光学形状層形成工程と、
を含む光学部材の製造方法であって、
前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な基材を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、
前記第１光学形状層作製工程は、
硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から前記基材を剥離する基材剥離工程と、
前記基材の剥離された前記エネルギー線硬化樹脂を前記成形型から剥離して、前記第１光学形状層を得る第１光学形状層剥離工程と、を含み、
前記第１光学形状層は、
前記単位光学形状の谷部から、前記単位光学形状が設けられた側と反対側の面までの深さｄ１が２０μｍ≦ｄ１≦１００μｍの範囲で形成され、
前記単位光学形状の頂部から、前記単位光学形状が設けられた側と反対側の面までの深さｄ２が３０μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成され、
前記基材の厚みが８μｍ≦ｓ１≦５０μｍの範囲で形成されること、
を特徴とする光学部材の製造方法。 A first optical shape layer in which a plurality of unit optical shapes having a first inclined surface and a second inclined surface are arranged is provided, and a part of the image light projected from the image source is directed to the observer side at least on the first inclined surface. It is a method of manufacturing an optical member that reflects light.
An energy ray-curable resin filling step of filling an uncured energy ray-curable resin into a molding die having a shaped surface that shapes the unit optical shape.
First optical shape layer molding in which the energy ray-curable resin is irradiated with energy rays to cure the energy ray-curable resin filled in the molding mold in a shrinkable state to form the first optical shape layer. Process and
A first optical shape layer manufacturing step of obtaining a first optical shape layer from the cured energy ray-curable resin, and
A reflection layer forming step of forming a reflection layer on at least the first inclined surface of the unit optical shape provided on the first optical shape layer.
The second optical shape layer forming step of forming the second optical shape layer on the surface on the side where the reflection layer of the first optical shape layer is formed, and
It is a manufacturing method of an optical member including
A base material sticking step of sticking a base material deformable with shrinkage of the energy ray-curable resin on the surface of the energy ray-curable resin filled in the molding mold is included.
The first optical shape layer manufacturing step is
A base material peeling step of peeling the base material from the energy ray-curable resin after curing,
And peeled peeled said energy ray-curable resin of the substrate from the mold, a first optical shape layer peeling step of obtaining the first optical shape layer, only including,
The first optical shape layer is
The depth d1 from the valley portion of the unit optical shape to the surface opposite to the side on which the unit optical shape is provided is formed in the range of 20 μm ≦ d1 ≦ 100 μm.
The depth d2 from the top of the unit optical shape to the surface opposite to the side on which the unit optical shape is provided is formed in the range of 30 μm ≦ d2 ≦ 400 μm.
The thickness of the base material is formed in the range of 8 μm ≦ s1 ≦ 50 μm.
A method for manufacturing an optical member. 第１傾斜面及び第２傾斜面を有する単位光学形状が複数配列された第１光学形状層を備え、映像源から投射された映像光の一部を少なくとも前記第１傾斜面で観察者側に反射させる光学部材の製造方法であって、
前記単位光学形状を賦形する賦形面を有する成形型に、未硬化のエネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、
前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射して、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させて、前記第１光学形状層を成形する第１光学形状層成形工程と、
硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から第１光学形状層を得る第１光学形状層作製工程と、
前記第１光学形状層に設けられた前記単位光学形状の少なくとも前記第１傾斜面に反射層を形成する反射層形成工程と、
前記第１光学形状層の反射層が形成された側の面に第２光学形状層を形成する第２光学形状層形成工程と、
を含む光学部材の製造方法であって、
硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記観察者側とは反対側である背面側の面が６０度の光沢度で９０以上である基材を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、
前記第１光学形状層作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された前記第１光学形状層を得ること、
を特徴とする光学部材の製造方法。 A first optical shape layer in which a plurality of unit optical shapes having a first inclined surface and a second inclined surface are arranged is provided, and a part of the image light projected from the image source is directed to the observer side at least on the first inclined surface. It is a method of manufacturing an optical member that reflects light.
An energy ray-curable resin filling step of filling an uncured energy ray-curable resin into a molding die having a shaped surface that shapes the unit optical shape.
First optical shape layer molding in which the energy ray-curable resin is irradiated with energy rays to cure the energy ray-curable resin filled in the molding mold in a shrinkable state to form the first optical shape layer. Process and
A first optical shape layer manufacturing step of obtaining a first optical shape layer from the cured energy ray-curable resin, and
A reflection layer forming step of forming a reflection layer on at least the first inclined surface of the unit optical shape provided on the first optical shape layer.
The second optical shape layer forming step of forming the second optical shape layer on the surface on the side where the reflection layer of the first optical shape layer is formed, and
It is a manufacturing method of an optical member including
A base material sticking step of sticking a base material having a glossiness of 60 degrees and a glossiness of 90 or more on the back surface side opposite to the observer side on the surface of the energy ray-curable resin after curing is included.
In the first optical shape layer manufacturing step, the cured energy ray-curable resin is peeled off from the molding mold together with the base material to obtain the first optical shape layer to which the base material is bonded.
A method for manufacturing an optical member. 請求項１又は請求項２に記載の光学部材の製造方法であって、
前記第１光学形状層は、
前記第１傾斜面の算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下に形成され、
前記単位光学形状の厚み方向の頂部から谷部までの高さｈが１０〜３００μｍの範囲で形成され、
前記単位光学形状の配列ピッチＰが１００〜１０００μｍの範囲で形成されること、
を特徴とする光学部材の製造方法。 The method for manufacturing an optical member according to claim 1 or 2.
The first optical shape layer is
The arithmetic mean swell Wa of the first inclined surface is formed to be 0.05 μm or less.
The height h from the top to the valley in the thickness direction of the unit optical shape is formed in the range of 10 to 300 μm.
The array pitch P of the unit optical shape is formed in the range of 100 to 1000 μm.
A method for manufacturing an optical member.
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