JP6301208B2 - Highly active magnesium oxide additive and its use - Google Patents

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Description

本発明は、高活性な酸化マグネシウム系添加剤、該酸化マグネシウム系添加剤を含有するゴム組成物、樹脂組成物、接着剤組成物(以下、「ゴム組成物等」ともいう)及び該ゴム組成物等を用いた成形体に関し、ゴム組成物等の受酸性、耐スコーチ性、引張強度、粘性及び分散性等を改善する技術として有用である。   The present invention relates to a highly active magnesium oxide-based additive, a rubber composition containing the magnesium oxide-based additive, a resin composition, an adhesive composition (hereinafter also referred to as “rubber composition etc.”) and the rubber composition It is useful as a technique for improving acid acceptability, scorch resistance, tensile strength, viscosity, dispersibility, etc. of a rubber composition, etc., regarding a molded article using a material.

従来、酸化マグネシウムは、安価で、化学的に安定であり、塩基性を示すとともに、無毒性を有するという特性を有することから、樹脂等の受酸剤やクロロプレンゴム等の加工中に発生する塩素を吸着して、ゴムの早期架橋を防止するスコーチ防止剤として使用されてきた(例えば、非特許文献1)。しかし、従来の酸化マグネシウムでは、樹脂やゴムへの分散性が良好でなかったりして、受酸剤やスコーチ防止剤としての機能が十分ではなかったり、樹脂やゴムに配合した際にはそれらの材料物性は低下していた。   Conventionally, magnesium oxide is inexpensive, chemically stable, has basic properties and has non-toxic properties, so chlorine generated during processing of acid acceptors such as resins and chloroprene rubber Has been used as an anti-scorch agent that adsorbs and prevents premature crosslinking of rubber (for example, Non-Patent Document 1). However, conventional magnesium oxide does not have good dispersibility in resins and rubbers, and functions as acid acceptors and scorch inhibitors are not sufficient. Material physical properties were reduced.

上記問題に対して、ゴム等への高い分散性を有する酸化マグネシウム粒子が提案されている(例えば、特許文献1参照)。かかる特許文献1には、BET比表面積が10〜200m/gで、平均粒子径が0.1〜1.5μmである高分散性酸化マグネシウムを用いることで、耐スコーチ性や引張強度を向上させる効果を有することが記載されている。しかし、本発明者らの検討によると、特許文献1に記載されている酸化マグネシウムでは、活性が十分ではなく受酸剤やスコーチ防止剤としての機能を更に改善する余地があった。 In response to the above problem, magnesium oxide particles having high dispersibility in rubber or the like have been proposed (see, for example, Patent Document 1). In Patent Document 1, the scorch resistance and tensile strength are improved by using highly dispersible magnesium oxide having a BET specific surface area of 10 to 200 m 2 / g and an average particle diameter of 0.1 to 1.5 μm. It has been described that it has the effect of making it. However, according to the study by the present inventors, the magnesium oxide described in Patent Document 1 has insufficient activity, and there is room for further improvement in the function as an acid acceptor and a scorch inhibitor.

特開平2−141418号公報JP-A-2-141418

郷田兼成ほか著、「国産酸化マグネシウムの特性値とイオウ変性CRの物性値との関係」、日本ゴム協会誌、第37巻 第7号(1964)、p.42〜48Gosei Kanari et al., “Relationship between characteristic values of domestic magnesium oxide and physical properties of sulfur-modified CR”, Journal of Japan Rubber Association, Vol. 37, No. 7 (1964), p. 42-48

そこで、本発明の目的は、高活性であり、受酸剤やスコーチ防止剤としての機能を十分に発揮でき、ゴム等と組み合わせた後でもその材料物性の低下をきたさない高活性な酸化マグネシウム系添加剤、該酸化マグネシウム系添加剤を含有するゴム組成物等および該ゴム組成物等を用いた成形体を提供することにある。   Therefore, an object of the present invention is a highly active magnesium oxide system that is highly active, can sufficiently function as an acid acceptor and a scorch preventive agent, and does not cause deterioration in physical properties of the material even when combined with rubber or the like. An object is to provide an additive, a rubber composition containing the magnesium oxide-based additive, and a molded body using the rubber composition.

本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、原料となる水酸化マグネシウムスラリーを焼成前に湿式粉砕する工程を経て調製された、高活性な酸化マグネシウム粒子を用いることにより、前記した課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。   As a result of intensive studies, the present inventor can solve the above-mentioned problems by using highly active magnesium oxide particles prepared through a step of wet-grinding magnesium hydroxide slurry as a raw material before firing. As a result, the present invention has been completed.

即ち、本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、BET比表面積が80m/g以上300m/g以下であり、かつCAA40%が30秒以下である酸化マグネシウム粒子又はその表面処理物を含むことを特徴とする。本発明における各種の物性値は、実施例において採用する方法により測定される値である。 That is, the magnesium oxide-based additive of the present invention includes magnesium oxide particles having a BET specific surface area of 80 m 2 / g or more and 300 m 2 / g or less and CAA 40% of 30 seconds or less or a surface treatment product thereof. Features. Various physical property values in the present invention are values measured by the methods employed in the examples.

本発明の酸化マグネシウム系添加剤によると、酸化マグネシウム粒子のBET比表面積とCAA40%が上記の範囲内となり高活性なため、低活性のものと比較して、受酸剤としてもスコーチ防止剤としても十分な機能を発揮することができる。これにより、ゴム等に配合した際にも耐スコーチ性や引張強度などの機械特性を改善することができる。   According to the magnesium oxide-based additive of the present invention, the BET specific surface area and CAA 40% of the magnesium oxide particles are within the above ranges and are highly active. Can also exert a sufficient function. Thereby, mechanical properties such as scorch resistance and tensile strength can be improved even when blended with rubber or the like.

上記において、酸化マグネシウム粒子の乾式粒度分布の平均粒子径が5μm以上10μm以下であることが好ましい。このような平均粒子径であると、樹脂やゴムへの分散性や塩素吸着が良好になると共に、適切なBET比表面積とCAA40%が得られやすくなり、本発明の効果がより確実に得られやすくなる。   In the above, the average particle size of the dry particle size distribution of the magnesium oxide particles is preferably 5 μm or more and 10 μm or less. With such an average particle size, dispersibility in resin and rubber and chlorine adsorption are improved, and an appropriate BET specific surface area and CAA of 40% are easily obtained, and the effects of the present invention can be obtained more reliably. It becomes easy.

また、酸化マグネシウム粒子の細孔半径が3nm以上4nm以下におけるlog微分細孔容積のピークが300mm/g以上500mm/g以下であることが好ましい。このようなlog微分細孔容積であると、樹脂やゴムへの分散性や塩素吸着が良好になると共に適切なBET比表面積とCAA40%が得られやすくなり、本発明の効果がより確実に得られやすくなる。 Moreover, it is preferable that the peak of log differential pore volume when the pore radius of the magnesium oxide particles is 3 nm or more and 4 nm or less is 300 mm 3 / g or more and 500 mm 3 / g or less. With such a log differential pore volume, dispersibility in resin and rubber and chlorine adsorption are improved, and an appropriate BET specific surface area and CAA of 40% are easily obtained, and the effects of the present invention can be obtained more reliably. It becomes easy to be done.

一方、酸化マグネシウム粒子の原料となる水酸化マグネシウムは、BET比表面積が30m/g以上70m/g以下であり、かつ沈降容積が35mL以上95mL以下である水酸化マグネシウムを焼成する工程を経て得られることが好ましい。これにより、所望レベルの特性を満たす酸化マグネシウム粒子又は酸化マグネシウム系添加剤を効率良く得ることができる。 On the other hand, magnesium hydroxide as a raw material for magnesium oxide particles undergoes a step of firing magnesium hydroxide having a BET specific surface area of 30 m 2 / g to 70 m 2 / g and a sedimentation volume of 35 mL to 95 mL. It is preferable to be obtained. Thereby, the magnesium oxide particle or magnesium oxide type additive which satisfy | fills the characteristic of a desired level can be obtained efficiently.

本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ土類金属塩、カップリング剤、脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類、及びリン酸と高級アルコールとからなるリン酸エステル類からなる群より選択される少なくとも1種の表面処理剤により表面処理されていることが好ましい。このような表面処理物を用いることにより、ゴム等又は成形体への分散性をより向上させることができる。   The magnesium oxide based additive of the present invention includes higher fatty acids, higher fatty acid alkaline earth metal salts, coupling agents, esters composed of fatty acids and polyhydric alcohols, and phosphate esters composed of phosphoric acid and higher alcohols. It is preferable that the surface treatment is performed with at least one surface treatment agent selected from the group consisting of: By using such a surface-treated product, dispersibility in rubber or the like or a molded product can be further improved.

本発明の組成物は、酸化マグネシウム系添加剤と、ゴム、樹脂、又は接着剤とを含有することが好ましい。これにより、本発明の酸化マグネシウム系添加剤が、受酸剤やスコーチ防止剤として機能するため、耐スコーチ性及び引張強度などの機械特性を改善することができる。   The composition of the present invention preferably contains a magnesium oxide-based additive and rubber, resin, or adhesive. Thereby, since the magnesium oxide type additive of the present invention functions as an acid acceptor and a scorch inhibitor, mechanical properties such as scorch resistance and tensile strength can be improved.

本発明の組成物は、樹脂として、ABS系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレン系樹脂、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂からなる群より選択される少なくとも1種の樹脂を含有することが好ましい。   The composition of the present invention comprises at least one resin selected from the group consisting of ABS resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polycarbonate resin, polyphenylene resin, polyester resin and polyamide resin as the resin. It is preferable to contain.

上記において、本発明の酸化マグネシウム系添加剤を受酸剤として配合しているので、組成物から得られる成形体の強度を十分なレベルとすることができるとともに、樹脂調製の際に存在する酸成分等による変色を効率良く防止することができる。   In the above, since the magnesium oxide-based additive of the present invention is blended as an acid acceptor, the strength of the molded product obtained from the composition can be made to a sufficient level, and the acid present at the time of resin preparation Discoloration due to components or the like can be efficiently prevented.

本発明の組成物は、ゴムとして、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム及びポリイソブチレンゴムからなる群より選択される少なくとも1種のゴムを含有することが好ましい。   The composition of the present invention includes rubber, chloroprene rubber, acrylic rubber, nitrile rubber, isoprene rubber, urethane rubber, ethylene propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, epichlorohydrin rubber, silicone rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, fluorine rubber. And at least one rubber selected from the group consisting of polyisobutylene rubber.

上記において、本発明の酸化マグネシウム系添加剤をスコーチ防止剤として配合しているので、組成物ないしその成形体の保管等における早期の架橋進行を防止することができるとともに、酸化マグネシウム系添加剤の良好な分散性により、粒子が塊状となったいわゆるブツ等の外観劣化も防止することができる。   In the above, since the magnesium oxide-based additive of the present invention is blended as an anti-scorch agent, it is possible to prevent early crosslinking progress in storage of the composition or the molded product thereof, and the magnesium oxide-based additive Due to the good dispersibility, it is possible to prevent deterioration in appearance such as so-called lumps in which particles are agglomerated.

また、本発明の成形体は、当該酸化マグネシウム系添加剤を含有する組成物より得られることが好ましい。これにより、本発明の酸化マグネシウム系添加剤が受酸剤やスコーチ防止剤として配合されているので、成形体の強度改善や変色の防止ができ、耐スコーチ性の改善や外観劣化も防止することができる。   Moreover, it is preferable that the molded object of this invention is obtained from the composition containing the said magnesium oxide type additive. As a result, the magnesium oxide-based additive of the present invention is blended as an acid acceptor and an anti-scorch agent, so that the strength of the molded product can be improved and discoloration can be prevented. Can do.

[酸化マグネシウム系添加剤]
本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、酸化マグネシウム粒子、又はその表面処理物を含むものである。本発明における酸化マグネシウム粒子は、酸化マグネシウムを主成分とする紛体からなるものであり、主成分となる酸化マグネシウムの割合は95%以上が好ましく、98%以上がより好ましく、99%以上が更に好ましい。なお、原料由来の不純物成分を含むことができる。また、樹脂やゴム等に配合可能な成分を、本発明の効果を損なわない範囲で含有させることもできる。一般的には、酸化マグネシウムは、原料となる水酸化マグネシウムや炭酸マグネシウム等のマグネシウム原料を焼成等して製造することができる。本発明では、原料となる水酸化マグネシウムスラリーを焼成前に湿式粉砕する工程を経て得られる酸化マグネシウムの紛体を含むことが好ましい。一般に酸化マグネシウムは、安価で、化学的に安定であり、塩基性を示すとともに、無毒性を有するという特性を有することから、樹脂等の受酸剤やクロロプレンゴム等のゴムの早期架橋を防止するスコーチ防止剤としての機能を有する。
[Magnesium oxide additive]
The magnesium oxide-based additive of the present invention contains magnesium oxide particles or a surface treatment product thereof. The magnesium oxide particles in the present invention are composed of powder containing magnesium oxide as a main component, and the proportion of magnesium oxide as a main component is preferably 95% or more, more preferably 98% or more, and even more preferably 99% or more. . In addition, the impurity component derived from a raw material can be included. Moreover, the component which can be mix | blended with resin, rubber | gum, etc. can also be contained in the range which does not impair the effect of this invention. In general, magnesium oxide can be produced by firing a magnesium raw material such as magnesium hydroxide or magnesium carbonate as a raw material. In this invention, it is preferable to contain the magnesium oxide powder obtained through the process of wet-grinding the magnesium hydroxide slurry used as a raw material before baking. In general, magnesium oxide is inexpensive, chemically stable, has basic properties and has non-toxic properties, so it prevents early crosslinking of acid acceptors such as resins and rubbers such as chloroprene rubber. It functions as a scorch inhibitor.

本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、酸化マグネシウム粒子のBET比表面積が80m/g以上300m/g以下であり、かつCAA40%が30秒以下であることにより、活性が高く、受酸剤やスコーチ防止剤といったゴム等用の機能性添加剤として有用である。 The magnesium oxide-based additive of the present invention has high activity because the BET specific surface area of the magnesium oxide particles is 80 m 2 / g or more and 300 m 2 / g or less, and CAA 40% is 30 seconds or less. It is useful as a functional additive for rubber or the like such as anti-scorch agent.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子のBET比表面積は、80m/g以上300m/g以下であり、90m/g以上280m/g以下が好ましく、100m/g以上260m/g以下がより好ましい。BET比表面積が上記範囲内であると、酸化マグネシウム系添加剤の分散性が良好となり、また、活性度が高くなるので、樹脂組成物とした際の受酸作用やゴム組成物とした際のスコーチ防止性も十分に発揮されることになる。BET比表面積が80m/g未満であると、樹脂組成物とした際の受酸作用が低下して成形体の変色をきたしたり、ゴム組成物とした際のスコーチ防止性が低下して貯蔵安定性が低下したりする。また、BET比表面積が300m/gを超えると、樹脂等への分散性が低下するおそれがある。 BET specific surface area of the magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive, 80 m 2 / g or more 300m and 2 / g or less, 90m 2 / g or more 280m is preferably from 2 / g, 100 m 2 / g or more 260 meters 2 / G or less is more preferable. When the BET specific surface area is within the above range, the dispersibility of the magnesium oxide-based additive is improved and the activity is increased, so that the acid accepting action and the rubber composition when the resin composition is obtained. Scorch-preventing properties are also fully exhibited. When the BET specific surface area is less than 80 m 2 / g, the acid accepting action when the resin composition is used decreases, causing discoloration of the molded article, or the scorch prevention property when the rubber composition is used is reduced and stored. Stability is reduced. Moreover, when a BET specific surface area exceeds 300 m < 2 > / g, there exists a possibility that the dispersibility to resin etc. may fall.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子のCAA40%の上限は、30秒以下であればよいものの、28秒以下が好ましく、26秒以下がより好ましい。上記範囲内にあると、得られるゴム組成物等又は成形体の強度が確保され、スコーチ防止性等の機械特性も達成することができる。上記CAA40%が30秒を超えると、活性が低下してゴム組成物等とした場合の耐スコーチ性や引張強度が低下したりする。一方、CAA40%の下限は、製造のし易さ等の観点から、10秒以上が好ましく、15秒以上がより好ましい。   The upper limit of CAA 40% of magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive may be 30 seconds or less, but is preferably 28 seconds or less, and more preferably 26 seconds or less. When it is within the above range, the strength of the obtained rubber composition or the molded product is ensured, and mechanical properties such as scorch resistance can be achieved. When the CAA of 40% exceeds 30 seconds, the activity decreases and the scorch resistance and the tensile strength in the case of a rubber composition or the like are lowered. On the other hand, the lower limit of CAA 40% is preferably 10 seconds or more, and more preferably 15 seconds or more from the viewpoint of ease of production.

BET比表面積が80m/g以上300m/g以下の場合には、従来の製造方法で上記範囲のCAA40%の酸化マグネシウム粒子を得ることは難しかった。しかし、本発明のように原料となる水酸化マグネシウムを焼成前に湿式粉砕する工程を経ることによって、CAA40%を上記範囲内にすることが可能となった。即ち、本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、水酸化マグネシウムを焼成前に湿式粉砕する工程を経て得られたものが好ましい。 When the BET specific surface area was 80 m 2 / g or more and 300 m 2 / g or less, it was difficult to obtain magnesium oxide particles having a CAA of 40% within the above range by the conventional production method. However, it has become possible to make CAA 40% within the above range by passing through a process of wet-grinding magnesium hydroxide as a raw material before firing as in the present invention. That is, the magnesium oxide-based additive of the present invention is preferably obtained through a step of wet-grinding magnesium hydroxide before firing.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子の乾式粒度分布での平均粒子径の上限は、10μm以下が好ましく、9.5μm以下がより好ましく、9μm以下が更に好ましい。一方、平均粒子径の下限は5μm以上が好ましく、5.3μm以上がより好ましく、5.5μm以上が更に好ましい。上記範囲内であると、得られるゴム組成物等又は成形体の強度を確保しつつ、スコーチ防止性等の機械特性も達成することができる。従来の測定方法である湿式粒度分布では、ゴム物性等が良い粒子、悪い粒子でも平均粒子径の測定結果に差は生じていないが、乾式粒度分布では測定結果にはっきりと差が生じている。これは、湿式粒度分布では粒子間のファンデルワールス力の減少や、粒子間に生じる静電気的なエネルギー障壁により、微小粒子の特徴を反映することが出来なかったことが原因だと考えられる。また、溶媒による影響を受けやすいことも原因の一つだと考えられる。一方、乾式粒度分布では、前記問題の影響を全く受けることなく平均粒子径を測定することが可能である。本発明者は微粒子ほどゴム物性及び樹脂物性が良いと考えており、乾式粒度分布では微粒子の凝集が強く働いて、平均粒子径が大きいものと推察される。   The upper limit of the average particle size in the dry particle size distribution of the magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive is preferably 10 μm or less, more preferably 9.5 μm or less, and even more preferably 9 μm or less. On the other hand, the lower limit of the average particle diameter is preferably 5 μm or more, more preferably 5.3 μm or more, and even more preferably 5.5 μm or more. Within the above range, mechanical properties such as scorch prevention can be achieved while securing the strength of the resulting rubber composition or the molded product. In the wet particle size distribution which is a conventional measurement method, there is no difference in the measurement result of the average particle diameter even with particles having good rubber properties or bad particles, but there is a clear difference in the measurement result with the dry particle size distribution. This is probably because the wet particle size distribution failed to reflect the characteristics of the microparticles due to the decrease in van der Waals force between the particles and the electrostatic energy barrier generated between the particles. One of the causes is thought to be easily affected by the solvent. On the other hand, in the dry particle size distribution, it is possible to measure the average particle size without being affected by the above problem. The present inventor believes that fine particles have better physical properties of rubber and resin, and it is presumed that the average particle size is large due to the strong aggregation of fine particles in the dry particle size distribution.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子の細孔半径が3nm以上4nm以下におけるlog微分細孔容積のピーク(最高値)の上限は、500mm/g以下が好ましく、490mm/g以下がより好ましく、480mm/g以下が更に好ましい。log微分細孔容積のピーク(最高値)の下限は300mm/g以上が好ましく、305mm/g以上がより好ましく、310mm/g以上が更に好ましい。log微分細孔容積が上記範囲内であると、酸化マグネシウム系添加剤の塩素吸着性能が良好となり、得られるゴム組成物等又は成形体の強度が向上し、かつ、スコーチ防止性等の機械特性も十分に発揮されることになる。 The upper limit of the peak (maximum value) of the log differential pore volume when the pore radius of the magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive is 3 nm or more and 4 nm or less is preferably 500 mm 3 / g or less, and is 490 mm 3 / g or less. More preferred is 480 mm 3 / g or less. The lower limit of the peak (maximum value) of the log differential pore volume is preferably 300 mm 3 / g or more, more preferably 305 mm 3 / g or more, and still more preferably 310 mm 3 / g or more. When the log differential pore volume is within the above range, the chlorine adsorption performance of the magnesium oxide-based additive becomes good, the strength of the resulting rubber composition or molded product is improved, and mechanical properties such as scorch prevention Will be fully demonstrated.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子の原料である水酸化マグネシウムのBET比表面積は、30m/g以上70m/g以下であることが好ましく、33m/g以上67m/g以下がより好ましく、35m/g以上65m/g以下が更に好ましい。BET比表面積が上記範囲内であると、焼成後の酸化マグネシウム系添加剤において得られるゴム組成物等又は成形体の強度を確保しつつ、スコーチ防止性等の機械特性も十分に発揮されることになる。 The BET specific surface area of magnesium hydroxide, which is a raw material of the magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive, is preferably 30 m 2 / g or more and 70 m 2 / g or less, and 33 m 2 / g or more and 67 m 2 / g or less. Is more preferably 35 m 2 / g or more and 65 m 2 / g or less. When the BET specific surface area is within the above range, mechanical properties such as scorch prevention properties are sufficiently exhibited while ensuring the strength of the rubber composition or the like obtained in the magnesium oxide-based additive after firing. become.

酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子の原料である水酸化マグネシウムの沈降容積は、35mL以上95mL以下であることが好ましく、37mL以上90mL以下がより好ましく、40mL以上85mL以下が更に好ましい。沈降容積が上記範囲内であると、酸化マグネシウム系添加剤の分散性が良好となり、ゴム組成物等又は成形体の強度を確保しつつ、スコーチ防止性等の機械特性も十分に発揮されることになる。   The sedimentation volume of magnesium hydroxide, which is a raw material for the magnesium oxide particles contained in the magnesium oxide-based additive, is preferably 35 mL to 95 mL, more preferably 37 mL to 90 mL, and even more preferably 40 mL to 85 mL. When the sedimentation volume is within the above range, the dispersibility of the magnesium oxide-based additive becomes good, and mechanical properties such as scorch prevention are sufficiently exhibited while ensuring the strength of the rubber composition or the molded product. become.

本発明の酸化マグネシウム系添加剤は、酸化マグネシウム粒子を表面処理剤を用いるなどして表面処理された表面処理物であってもよい。表面処理剤としては当該用途に用いられる公知の化合物を用いることができる。前記表面処理は、高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ土類金属塩、カップリング剤、脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類、及びリン酸と高級アルコールとからなるリン酸エステル類からなる群より選択される少なくとも1種を用いて行われることが好ましい。この構成によれば、酸化マグネシウム系添加剤が所定の表面処理剤により処理されているので酸化マグネシウム系添加剤の樹脂等への分散性の向上、並びにこれによる樹脂組成物、ゴム組成物、接着剤組成物及び成形体の物性の維持ないし向上を図ることができる。その他、表面処理剤として界面活性剤も用いることができる。   The magnesium oxide based additive of the present invention may be a surface treated product obtained by surface treating magnesium oxide particles with a surface treating agent. As the surface treatment agent, a known compound used for the application can be used. The surface treatment is selected from the group consisting of higher fatty acids, higher fatty acid alkaline earth metal salts, coupling agents, esters composed of fatty acids and polyhydric alcohols, and phosphate esters composed of phosphoric acid and higher alcohols. It is preferable to carry out using at least one kind. According to this configuration, since the magnesium oxide-based additive is treated with the predetermined surface treatment agent, the dispersibility of the magnesium oxide-based additive in the resin, etc. is improved, and the resin composition, rubber composition, and adhesion thereby The physical properties of the agent composition and the molded product can be maintained or improved. In addition, a surfactant can also be used as the surface treatment agent.

高級脂肪酸としては、例えば、ステアリン酸、エルカ酸、パルミチン酸、ラウリン酸、ベヘニン酸等の炭素数10以上の高級脂肪酸が挙げられ、ステアリン酸が分散性やハンドリング性の点で好ましい。高級脂肪酸アルカリ土類金属塩としては、上述の高級脂肪酸のアルカリ土類金属塩が挙げられ、アルカリ土類金属としては、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム等を好適に用いることができる。分散性の観点から高級脂肪酸アルカリ土類金属塩が好ましく、中でも、ステアリン酸マグネシウムがより好ましい。これらは、単独で用いても2種以上併用してもよい。   Examples of the higher fatty acid include higher fatty acids having 10 or more carbon atoms such as stearic acid, erucic acid, palmitic acid, lauric acid, and behenic acid, and stearic acid is preferable in terms of dispersibility and handling properties. Examples of the higher fatty acid alkaline earth metal salt include the alkaline earth metal salts of the higher fatty acids described above. As the alkaline earth metal, beryllium, magnesium, calcium, strontium, barium, radium, or the like can be preferably used. . From the viewpoint of dispersibility, higher fatty acid alkaline earth metal salts are preferable, and among these, magnesium stearate is more preferable. These may be used alone or in combination of two or more.

カップリング剤としては、例えば、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−(3,4−エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、p−トリメトキシシリルスチレン、p−トリエトキシシリルスチレン、p−トリメトキシシリル−α−メチルスチレン、p−トリエトキシシリル−α−メチルスチレン3−アミノプロピルトリメトキシシラン、3−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−2(アミノエチル) 3−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、N−2(アミノエチル) 3−アミノプロピルトリメトキシシラン、N−2(アミノエチル)3−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−フェニル−3−アミノプロピルトリメトキシシラン、N−フェニル−3−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−プロピル−3−アミノプロピルトリメトキシシラン、4−アミノブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシランなどシラン系カップリング剤や、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス(ジオクチルパイロフォスフェート)チタネート、イソプロピルトリ(N−アミノエチル−アミノエチル)チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等のチタネート系カップリング剤、さらには、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルミニウム系カップリング剤が挙げられる。このようなカップリング剤は、単独で用いても2種以上併用してもよい。   Examples of the coupling agent include γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, and γ-methacryloxypropyltriethoxysilane. Γ-acryloxypropylmethyldimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltriacetoxysilane, p-trimethoxysilylstyrene, p-triethoxysilylstyrene, p-trimethoxysilyl-α-methylstyrene, p-triethoxysilyl -Α-methylstyrene 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxysilane, N-2 (aminoethyl) 3-aminopropylmethyldimethoxysilane, N-2 (aminoethyl) 3-aminopropyltri Toxisilane, N-2 (aminoethyl) 3-aminopropyltriethoxysilane, N-phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilane, N-phenyl-3-aminopropyltriethoxysilane, N-propyl-3-aminopropyltri Silane coupling agents such as methoxysilane, 4-aminobutyltrimethoxysilane, decyltrimethoxysilane, isopropyltriisostearoyl titanate, isopropyltris (dioctylpyrophosphate) titanate, isopropyltri (N-aminoethyl-aminoethyl) Examples include titanate coupling agents such as titanate and isopropyltridecylbenzenesulfonyl titanate, and aluminum coupling agents such as acetoalkoxyaluminum diisopropylate. It is. Such coupling agents may be used alone or in combination of two or more.

脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエート等の多価アルコールと脂肪酸とのエステル等が挙げられる。   Examples of esters composed of a fatty acid and a polyhydric alcohol include esters of a polyhydric alcohol such as glycerin monostearate and glycerin monooleate with a fatty acid.

リン酸と高級アルコールとからなるリン酸エステル類としては、例えば、オルトリン酸とオレイルアルコール、ステアリルアルコール等のモノまたはジエステルまたは両者の混合物であって、それらの酸型またはアルカリ土類金属塩等のリン酸エステル等が挙げられる。   Examples of phosphoric acid esters composed of phosphoric acid and higher alcohol include mono- or diesters such as orthophosphoric acid and oleyl alcohol, stearyl alcohol, or a mixture of both, such as acid forms or alkaline earth metal salts thereof. Phosphate ester etc. are mentioned.

界面活性剤としては、非イオン系界面活性剤が好適に使用可能である。非イオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル;ポリオキシエチレン誘導体;ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタンジステアレート等のソルビタン脂肪酸エステル;ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタントリステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエート等のポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル;テトラオレイン酸ポリオキシエチレンソルビット等のポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル;グリセロールモノステアレート、グリセロールモノオレエート、自己乳化型グリセロールモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル;ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等のポリオキシエチレン脂肪酸エステル:ポリオキシエチレンアルキルアミン;ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油;アルキルアルカノールアミド等が挙げられる。   As the surfactant, a nonionic surfactant can be suitably used. Nonionic surfactants include polyoxyethylene lauryl ether, polyoxyethylene cetyl ether, polyoxyethylene stearyl ether, polyoxyethylene oleyl ether, polyoxyethylene alkyl ether such as polyoxyethylene higher alcohol ether, polyoxyethylene Polyoxyethylene alkyl aryl ethers such as nonylphenyl ether; polyoxyethylene derivatives; sorbitan monolaurate, sorbitan monopalmitate, sorbitan monostearate, sorbitan tristearate, sorbitan monooleate, sorbitan trioleate, sorbitan sesquioleate Sorbitan fatty acid esters such as sorbitan distearate; polyoxyethylene sorbitan monolaurate, polyoxy Polyoxyethylene sorbitan such as Tylene sorbitan monolaurate, polyoxyethylene sorbitan monopalmitate, polyoxyethylene sorbitan monostearate, polyoxyethylene sorbitan tristearate, polyoxyethylene sorbitan monooleate, polyoxyethylene sorbitan trioleate Fatty acid esters; Polyoxyethylene sorbitol fatty acid esters such as polyoxyethylene sorbitol tetraoleate; Glycerin fatty acid esters such as glycerol monostearate, glycerol monooleate, and self-emulsifying glycerol monostearate; Polyethylene glycol monolaurate, polyethylene glycol Monostearate, polyethylene glycol distearate, polyethylene glycol Polyoxyethylene fatty acid esters, such as oleate polyoxyethylene alkylamine, polyoxyethylene hardened castor oil, alkyl alkanol amide.

このような表面処理剤を用いて、酸化マグネシウム粒子の表面処理を行うには、公知の乾式法ないし湿式法を適用することができる。乾式法としては、酸化マグネシウムの粉末をヘンシェルミキサー等の混合機により、攪拌下で表面処理剤を液状、エマルジョン状、あるいは固体状で加え、加熱又は非加熱下に充分に混合すればよい。湿式法としては、酸化マグネシウムの粉末を非水系溶媒スラリーに表面処理剤を溶液状態又はエマルジョン状態で加え、例えば1〜100℃程度の温度で機械的に混合し、その後、乾燥等によって非水系溶媒を除去すればよい。非水系溶媒としては、例えばイソプロピルアルコールやメチルエチルケトン等が挙げられる。表面処理剤の添加量は適宜選択することができるが、乾式法を採用する場合、湿式法に比べて不均一な表面処理レベルとなりやすいため、湿式法よりは若干多めの添加量とした方が良い。具体的には、酸化マグネシウム粒子100質量%に対して0.5〜10質量%の範囲が好ましく、1〜5質量%の範囲がより好ましい。湿式法を採用する場合、充分な表面処理及び表面処理剤の凝集防止の点から、酸化マグネシウム粒子100質量%に対して0.1〜5質量%の範囲が好ましく、0.3〜3質量%の範囲がより好ましい。   In order to perform surface treatment of the magnesium oxide particles using such a surface treatment agent, a known dry method or wet method can be applied. As a dry method, the surface treatment agent may be added in a liquid, emulsion, or solid state with stirring using a mixer such as a Henschel mixer, and mixed sufficiently under heating or non-heating. As a wet method, magnesium oxide powder is added to a non-aqueous solvent slurry in a solution state or an emulsion state, and mechanically mixed at a temperature of, for example, about 1 to 100 ° C., and then dried to a non-aqueous solvent. Can be removed. Examples of the non-aqueous solvent include isopropyl alcohol and methyl ethyl ketone. The addition amount of the surface treatment agent can be selected as appropriate. However, when the dry method is adopted, the surface treatment level is likely to be non-uniform compared to the wet method. Therefore, the addition amount is slightly larger than the wet method. good. Specifically, the range of 0.5-10 mass% is preferable with respect to 100 mass% of magnesium oxide particles, and the range of 1-5 mass% is more preferable. When the wet method is adopted, the range of 0.1 to 5% by mass with respect to 100% by mass of the magnesium oxide particles is preferable from the viewpoint of sufficient surface treatment and prevention of aggregation of the surface treatment agent, and 0.3 to 3% by mass. The range of is more preferable.

表面処理を行った酸化マグネシウム系添加剤は、必要に応じて、造粒、乾燥、粉砕、及び分級等の手段を適宜選択して実施し、最終的な製品(受酸剤、スコーチ防止剤)とすることができる。   The surface-treated magnesium oxide-based additive is selected as appropriate by means such as granulation, drying, pulverization, and classification as required, and the final product (acid acceptor, scorch inhibitor) It can be.

[酸化マグネシウム系添加剤の製造方法]
酸化マグネシウム系添加剤に含まれる酸化マグネシウム粒子は、水溶性マグネシウム塩、海水又は潅水と、アルカリ金属水酸化物水溶液、アルカリ土類金属水酸化物水溶液又はアンモニア水溶液とを反応させて分散液を調製する工程、前記分散液に対し、1℃以上100℃以下での種晶反応を1回以上行い焼成用原料を得る工程、及び前記焼成用原料を350℃以上900℃以下で焼成する工程を経て得られることができる。本発明では、特に、焼成用原料として得られる水酸化マグネシウムのスラリーを更に湿式粉砕する工程を経て酸化マグネシウム系添加剤を製造することが好ましい。
[Method for producing magnesium oxide-based additive]
Magnesium oxide particles contained in magnesium oxide-based additives are prepared by reacting water-soluble magnesium salt, seawater or irrigation with an aqueous alkali metal hydroxide, alkaline earth metal hydroxide or aqueous ammonia solution. A step of performing a seed crystal reaction at 1 ° C. or higher and 100 ° C. or lower once on the dispersion to obtain a raw material for baking, and a step of baking the raw material for baking at 350 ° C. or higher and 900 ° C. or lower. Can be obtained. In the present invention, it is particularly preferable to produce a magnesium oxide-based additive through a step of further wet-grinding a magnesium hydroxide slurry obtained as a raw material for firing.

該工程で用い得る水溶性マグネシウム塩としては、塩化マグネシウム六水和物、塩化マグネシウム二水和物、塩化マグネシウム無水和物が好適に挙げられる。通常、水溶性マグネシウム塩は水溶液として用いる。その他、マグネシウム原料として海水、潅水を用いてもよい。各水溶液中のマグネシウムイオン濃度としては、反応を充分に進行させる観点から、0.01〜5mol/Lが好ましく、0.05〜4mol/Lがより好ましい。   Preferable examples of the water-soluble magnesium salt that can be used in this step include magnesium chloride hexahydrate, magnesium chloride dihydrate, and anhydrous magnesium chloride. Usually, the water-soluble magnesium salt is used as an aqueous solution. In addition, seawater and irrigation may be used as the magnesium raw material. The magnesium ion concentration in each aqueous solution is preferably 0.01 to 5 mol / L, more preferably 0.05 to 4 mol / L, from the viewpoint of sufficiently proceeding the reaction.

アルカリ原料であるアルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等を用いることができる。また、アルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等を用いることができる。アルカリ水溶液のアルカリ濃度としては、0.1〜18N程度であればよく、0.5〜15Nが好ましい。   As the alkali metal hydroxide that is an alkali raw material, sodium hydroxide, potassium hydroxide, or the like can be used. Further, as the alkaline earth metal hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, or the like can be used. The alkali concentration of the aqueous alkali solution may be about 0.1 to 18N, and preferably 0.5 to 15N.

上記手順でそれぞれ調製した水溶性マグネシウム塩とアルカリ水溶液とを1〜100℃程度で0.01〜10時間反応させることで水酸化マグネシウムを含む分散液を調製することができる。   A dispersion containing magnesium hydroxide can be prepared by reacting the water-soluble magnesium salt prepared in the above procedure with an aqueous alkali solution at about 1 to 100 ° C. for 0.01 to 10 hours.

当該工程で種晶反応(種結晶から結晶成長させて粒子を得る手法)を採用する場合には、上記で得られた分散液を種とし、これに上記マグネシウム原料と同じ塩化マグネシウム水溶液を加え、さらに水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を添加して撹拌するという手順を1サイクルの種晶反応とし、これを1〜50サイクル繰り返すことにより水酸化マグネシウムスラリーを調製することができる。種晶反応の際のマグネシウムイオン濃度としては、反応を充分に進行させる観点から、0.05〜4mol/Lが好ましい。また、アルカリ水溶液のアルカリ濃度としては、0.5〜15N程度が好ましい。塩化マグネシウム水溶液とアルカリ水溶液とを混合した後の撹拌温度としては1〜100℃が好ましく、5〜95℃がより好ましく、10〜90℃がさらに好ましい。また、撹拌時間としては、0.01〜10時間が好ましく、0.1〜8時間がより好ましい。得られた種晶スラリーを真空ろ過後、水で十分洗浄し、水を加えて乳化し、水酸化マグネシウムスラリーを調製することができる。   In the case of adopting a seed crystal reaction (a method of obtaining particles by crystal growth from a seed crystal) in this step, the dispersion obtained above is used as a seed, and the same magnesium chloride aqueous solution as the magnesium raw material is added thereto, Furthermore, the procedure of adding and stirring an aqueous alkali solution such as sodium hydroxide is a one-cycle seed crystal reaction, and a magnesium hydroxide slurry can be prepared by repeating this procedure for 1 to 50 cycles. The magnesium ion concentration during the seed crystal reaction is preferably 0.05 to 4 mol / L from the viewpoint of sufficiently allowing the reaction to proceed. Moreover, as an alkali concentration of aqueous alkali solution, about 0.5-15N is preferable. As stirring temperature after mixing magnesium chloride aqueous solution and alkaline aqueous solution, 1-100 degreeC is preferable, 5-95 degreeC is more preferable, and 10-90 degreeC is further more preferable. Moreover, as stirring time, 0.01 to 10 hours are preferable and 0.1 to 8 hours are more preferable. The obtained seed crystal slurry is vacuum-filtered and then sufficiently washed with water and emulsified by adding water to prepare a magnesium hydroxide slurry.

所望レベルのCAA40%をもつ高活性な酸化マグネシウム系添加剤を得るために、上記工程で調製された水酸化マグネシウムスラリーは、焼成前に湿式粉砕工程を経ることが好ましい。湿式粉砕は、ボールミル、タワーミル、円形振動ミル、らせん施動振動ミル、遊星形粉砕機、サンドグラインダー、アトマイザー、パルペライザー、スーパーミクロンミル、コロイドミルなど湿式で使用できるものであれば特に限定されないが、なかでも水酸化マグネシウムスラリーを微粒子化する観点からボールミルが使用される。   In order to obtain a highly active magnesium oxide-based additive having a desired level of CAA of 40%, the magnesium hydroxide slurry prepared in the above process is preferably subjected to a wet grinding process before firing. The wet pulverization is not particularly limited as long as it can be used in a wet manner such as a ball mill, a tower mill, a circular vibration mill, a spiral driven vibration mill, a planetary pulverizer, a sand grinder, an atomizer, a pulperizer, a supermicron mill, and a colloid mill. Among these, a ball mill is used from the viewpoint of making the magnesium hydroxide slurry fine.

材質も特に限定されないが、珪石、アルミナ、ゴムなどで内部をライニングしたボールミルに、アルミナやジルコニアなどのボール状メディアを使用することが好ましい。水酸化マグネシウムスラリーの濃度は一般に5質量%以上20質量%以下が好ましく、7質量%以上18質量%以下がより好ましい。この水酸化マグネシウムスラリーをアルミナ製ポットミルにて回転数50〜200rpmで、0.1〜10時間程度湿式粉砕を施すことにより、焼成用原料である水酸化マグネシウムを得ることができる。   Although the material is not particularly limited, it is preferable to use a ball-shaped medium such as alumina or zirconia in a ball mill lined with silica, alumina, rubber or the like. The concentration of the magnesium hydroxide slurry is generally preferably 5% by mass or more and 20% by mass or less, and more preferably 7% by mass or more and 18% by mass or less. By subjecting this magnesium hydroxide slurry to wet pulverization for about 0.1 to 10 hours at a rotational speed of 50 to 200 rpm in an alumina pot mill, magnesium hydroxide as a firing raw material can be obtained.

焼成用の水酸化マグネシウムを350〜900℃の加熱炉にて0.1〜8時間焼成し、その後必要に応じて粉砕することにより、本発明における酸化マグネシウム粒子を得ることができる。   Magnesium oxide particles in the present invention can be obtained by firing magnesium hydroxide for firing in a heating furnace at 350 to 900 ° C. for 0.1 to 8 hours and then pulverizing as necessary.

得られた酸化マグネシウム粒子に対し、必要に応じて上記表面処理の手順により表面処理を行ってもよい。   The obtained magnesium oxide particles may be subjected to a surface treatment according to the surface treatment procedure as necessary.

[樹脂組成物]
本発明における樹脂剤組成物は、酸化マグネシウム系添加剤を所定の樹脂に配合した樹脂組成物である。酸化マグネシウム系添加剤は、樹脂の調製の際に系内に存在する触媒成分や酸成分を中和するための受酸剤として好適に機能し得る。
[Resin composition]
The resin agent composition in the present invention is a resin composition in which a magnesium oxide-based additive is blended with a predetermined resin. The magnesium oxide-based additive can suitably function as an acid acceptor for neutralizing the catalyst component and acid component present in the system during the preparation of the resin.

樹脂組成物に含まれる樹脂としては、ABS系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレン系樹脂、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂からなる群より選択される少なくとも1種が好ましい。これらは用途に応じて選択すればよい。   The resin contained in the resin composition is preferably at least one selected from the group consisting of ABS resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polycarbonate resins, polyphenylene resins, polyester resins, and polyamide resins. These may be selected according to the application.

上記樹脂組成物では、上記樹脂100質量部に対し、当該酸化マグネシウム系添加剤を0.01〜5質量部配合しており、好ましくは0.05〜3質量部、より好ましくは0.1〜1質量部配合する。酸化マグネシウム系添加剤の配合量を上記範囲内とすることで、受酸剤としての機能を充分に発揮可能であるとともに、樹脂組成物ないし成形体において凝集を防止して所望の材料物性及び外観を発揮することができる。   In the resin composition, the magnesium oxide-based additive is blended in an amount of 0.01 to 5 parts by weight, preferably 0.05 to 3 parts by weight, more preferably 0.1 to 100 parts by weight of the resin. 1 part by mass is blended. By making the blending amount of the magnesium oxide-based additive within the above range, the function as an acid acceptor can be sufficiently exhibited, and the desired physical properties and appearance of the resin composition or molded body can be prevented by preventing aggregation. Can be demonstrated.

上記樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記成分以外に他の添加剤を配合してもよい。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、発泡剤、可塑剤、充填剤、補強剤、難燃剤、架橋剤、光安定剤、紫外線吸収剤、及び滑剤等が挙げられる。   You may mix | blend another additive other than the said component with the said resin composition in the range which does not impair the effect of this invention. Examples of such additives include antioxidants, antistatic agents, pigments, foaming agents, plasticizers, fillers, reinforcing agents, flame retardants, crosslinking agents, light stabilizers, UV absorbers, and lubricants. It is done.

上記他の添加剤の配合量は、本発明の効果を損なわなければ良いとの観点から特に限定されないものの、上記樹脂100質量部に対し、0.1〜10質量部配合するのが好ましい。   Although the compounding quantity of said other additive is not specifically limited from a viewpoint that the effect of this invention should not be impaired, It is preferable to mix | blend 0.1-10 mass parts with respect to 100 mass parts of said resins.

[ゴム組成物]
本発明におけるゴム組成物は、酸化マグネシウム系添加剤を所定のゴムに配合したゴム組成物である。酸化マグネシウム系添加剤は、ゴム組成物を貯蔵する際の架橋進行を防ぎ、次工程で成型加硫し易くするためのスコーチ防止剤として好適に機能し得る。
[Rubber composition]
The rubber composition in the present invention is a rubber composition in which a magnesium oxide-based additive is blended with a predetermined rubber. The magnesium oxide-based additive can suitably function as a scorch prevention agent for preventing the progress of crosslinking during storage of the rubber composition and facilitating molding and vulcanization in the next step.

樹脂組成物に含まれるゴムとしては、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム及びポリイソブチレンゴムからなる群より選択される少なくとも1種が好ましい。これらは用途に応じて選択すればよい。   The rubber contained in the resin composition includes chloroprene rubber, acrylic rubber, nitrile rubber, isoprene rubber, urethane rubber, ethylene propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, epichlorohydrin rubber, silicone rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, and fluorine rubber. And at least one selected from the group consisting of polyisobutylene rubber. These may be selected according to the application.

上記ゴム組成物では、上記ゴム100質量部に対し、当該酸化マグネシウム系添加剤を0.01〜10質量部、好ましくは0.1〜8質量部、より好ましくは1〜6質量部配合する。酸化マグネシウム系添加剤の配合量を上記範囲内とすることで、スコーチ防止剤としての機能を充分に発揮可能であるとともに、ゴム組成物ないし成形体において凝集を防止して所望の材料物性及び外観を発揮することができる。   In the rubber composition, 0.01 to 10 parts by mass, preferably 0.1 to 8 parts by mass, more preferably 1 to 6 parts by mass of the magnesium oxide-based additive is blended with respect to 100 parts by mass of the rubber. By making the blending amount of the magnesium oxide-based additive within the above range, the function as a scorch inhibitor can be sufficiently exerted, and the desired physical properties and appearance of the rubber composition or molded body can be prevented by preventing aggregation. Can be demonstrated.

上記ゴム組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記樹脂組成物の場合と同様に各種添加剤を配合することができる。   In the rubber composition, various additives can be blended as in the case of the resin composition as long as the effects of the present invention are not impaired.

[接着剤組成物]
本発明における接着剤組成物は、酸化マグネシウム系添加剤を所定の接着剤に配合した接着剤組成物である。本発明の酸化マグネシウム系添加剤を接着剤に配合した場合、樹脂に配合する場合と同様に、接着剤組成物の接着強度を改善することができる。
[Adhesive composition]
The adhesive composition in the present invention is an adhesive composition in which a magnesium oxide-based additive is blended with a predetermined adhesive. When the magnesium oxide-based additive of the present invention is blended with an adhesive, the adhesive strength of the adhesive composition can be improved in the same manner as when blended with a resin.

接着剤組成物に含まれる接着剤としては、上記の樹脂組成物に配合される樹脂を含有する接着剤の他、ゴム系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリル系接着剤、ビニール系接着剤、シリコーンゴム系接着剤、酢酸ビニール系接着剤などが挙げられる。   As an adhesive contained in the adhesive composition, in addition to an adhesive containing a resin blended in the above resin composition, a rubber adhesive, an epoxy adhesive, a cyanoacrylic adhesive, a vinyl adhesive , Silicone rubber adhesive, vinyl acetate adhesive and the like.

上記接着剤組成物では、上記接着剤100質量部に対し、酸化マグネシウム系添加剤を4〜10質量部配合することが好ましい。酸化マグネシウム系添加剤の配合量を上記範囲内とすることで、樹脂に配合する場合と同様に、接着剤組成物の接着強度を改善することができる。   In the said adhesive composition, it is preferable to mix | blend 4-10 mass parts magnesium oxide type additive with respect to 100 mass parts of said adhesive agents. By setting the blending amount of the magnesium oxide-based additive within the above range, the adhesive strength of the adhesive composition can be improved as in the case of blending with the resin.

[成形体]
成形体は前記ゴム組成物、樹脂組成物又は接着剤組成物を用いて得ることができる。このような成形体は、樹脂等に所定量の酸化マグネシウム系添加剤を配合した後、公知の成形方法により得ることができる。このような成形方法としては、例えば押出成形、射出成形、カレンダー成形などである。
[Molded body]
The molded body can be obtained using the rubber composition, resin composition, or adhesive composition. Such a molded body can be obtained by a known molding method after blending a predetermined amount of a magnesium oxide-based additive into a resin or the like. Examples of such a molding method include extrusion molding, injection molding, and calendar molding.

成形体には、前述した所定の酸化マグネシウム系添加剤が配合されているので、衝撃強度に優れるとともに、成形品の外観にも優れている。このような成形体は耐衝撃性等が求められる各種用途に用いることができ、例えば、OA機器、自動車部品(内外装品)、ゲーム機、建築部材(室内用)、電気製品(エアコン、冷蔵庫の外側、いわゆる電子・電気機器全般のハウジング用途)、雑貨、文具、家具、楽器(リコーダー)、機械部品等の用途に用いることができる。   Since the predetermined magnesium oxide-based additive described above is blended in the molded body, it has excellent impact strength and excellent appearance of the molded product. Such a molded body can be used for various applications that require impact resistance and the like. For example, OA equipment, automobile parts (interior / exterior parts), game machines, building members (indoor use), electrical products (air conditioners, refrigerators) Outside, so-called housing applications for electronic and electrical equipment in general), miscellaneous goods, stationery, furniture, musical instruments (recorders), machine parts, and the like.

以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。   EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated in detail using an Example, this invention is not limited to a following example, unless the summary is exceeded.

[実施例1]
200L容量のポリエチレン製容器に、マグネシウム原料として硫酸でpH=3に調製した海水を16.7L秤量した。これにアルカリ原料として8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加し(Mg2+モル数:OHモル数は1:1.8であった)、Mg(OH)サスペンジョンを調製した。このMg(OH)サスペンジョンを種とし、その上から海水16.7Lを加え、さらに8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加後、5分間攪拌して、第1回目の種晶反応を行った。このような種晶反応を合計8回繰り返した。得られた種晶スラリーを真空ろ過後、Mg(OH)固形分に対し20倍容量以上の純水で十分洗浄し、純水を加えて乳化し、10g/dLのMg(OH)濃度のスラリーを調製した。このスラリー1Lを分取し、直径3mmのアルミナボールが1kg投入された3L容量のアルミナ製ポットミルに流し込んだ。このポットミルを100rpmで30分間回転させ湿式粉砕した。この湿式粉砕後のスラリーを真空ろ過後、乾燥後、バンタムミルで粉砕して焼成用Mg(OH)粉末の原料a−1を得た。
[Example 1]
16.7 L of seawater prepared to a pH = 3 with sulfuric acid as a magnesium raw material was weighed in a 200 L polyethylene container. This aqueous NaOH 180mL of 8.3N was added slowly with stirring as an alkali material (Mg 2+ moles: OH - is the number of moles was 1: 1.8) to prepare a Mg (OH) 2 suspension . Using this Mg (OH) 2 suspension as a seed, 16.7 L of seawater was added from above, and 180 mL of an 8.3N NaOH aqueous solution was slowly added with stirring, followed by stirring for 5 minutes, and the first seed crystal. Reaction was performed. Such seed crystal reaction was repeated a total of 8 times. The obtained seed crystal slurry is subjected to vacuum filtration, then sufficiently washed with 20 times or more of pure water with respect to Mg (OH) 2 solid content, emulsified by adding pure water, and 10 g / dL Mg (OH) 2 concentration A slurry was prepared. 1 L of this slurry was collected and poured into an alumina pot mill having a capacity of 3 L in which 1 kg of an alumina ball having a diameter of 3 mm was charged. This pot mill was rotated at 100 rpm for 30 minutes and wet pulverized. The wet-pulverized slurry was vacuum filtered, dried, and then pulverized with a bantam mill to obtain a raw material a-1 for firing Mg (OH) 2 powder.

300mL容量のアルミナ製るつぼに原料a−1を100g充填し、電気炉を用いて、450℃で2時間焼成し、その後、バンタムミルで粉砕してMgO粉末の試料A−1を得た。   A 300 mL alumina crucible was charged with 100 g of the raw material a-1, fired at 450 ° C. for 2 hours using an electric furnace, and then pulverized with a bantam mill to obtain a MgO powder sample A-1.

[実施例2]
100L容量のポリエチレン製容器に、マグネシウム原料として硫酸でpH=3に調製した海水を16.7L秤量した。これにアルカリ原料として8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加し(Mg2+モル数:OHモル数は1:1.8であった)、Mg(OH)サスペンジョンを調製した。このMg(OH)サスペンジョンを種とし、その上から海水16.7Lを加え、さらに8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加後、5分間攪拌して、第1回目の種晶反応を行った。このような種晶反応を合計3回繰り返した。これら一連の操作以外は、実施例1の原料a−1及び試料A−1の調製と同様な操作を行って、原料a−2及び試料A−2を得た。
[Example 2]
16.7 L of seawater prepared to pH = 3 with sulfuric acid as a magnesium raw material was weighed into a 100 L polyethylene container. This aqueous NaOH 180mL of 8.3N was added slowly with stirring as an alkali material (Mg 2+ moles: OH - is the number of moles was 1: 1.8) to prepare a Mg (OH) 2 suspension . Using this Mg (OH) 2 suspension as a seed, 16.7 L of seawater was added from above, and 180 mL of an 8.3N NaOH aqueous solution was slowly added with stirring, followed by stirring for 5 minutes, and the first seed crystal. Reaction was performed. Such seed crystal reaction was repeated three times in total. Except these series of operations, the same operation as the preparation of the raw material a-1 and the sample A-1 of Example 1 was performed to obtain the raw material a-2 and the sample A-2.

[実施例3]
実施例1において、原料a−1の焼成を430℃で1.5時間行なうこと以外は、実施例1と全く同じ条件でMgO粉末の製造を行ない、試料A−3を得た。
[Example 3]
In Example 1, except that baking of the raw material a-1 was performed at 430 ° C. for 1.5 hours, MgO powder was produced under exactly the same conditions as in Example 1 to obtain Sample A-3.

[比較例1]
15L容量のポリエチレン製容器に、マグネシウム原料として高純度MgCl・6HOを480g秤量し、純水1Lを加えて攪拌し、MgCl水溶液を調製した。これにアルカリ原料として8.3NのNaOH水溶液510mLを攪拌下にゆっくりと添加し(Mg2+モル数:OHモル数は1:1.8であった)、Mg(OH)サスペンジョンを調製した。このMg(OH)サスペンジョンを種とし、その上から高純度MgCl・6HOの480gを純水1Lで溶解したMgCl水溶液を加え、さらに8.3NのNaOH水溶液510mLを攪拌下にゆっくりと添加後、5分間攪拌して、第1回目の種晶反応を行った。このような種晶反応を合計8回繰り返した。得られた種晶スラリーを真空ろ過後、Mg(OH)固形分に対し20倍容量以上の純水で十分洗浄し、乾燥後、バンタムミルで粉砕して焼成用Mg(OH)粉末の原料b−1を得た。これら一連の操作以外は、実施例1の試料A−1の調製と同様な操作を行って、試料B−1を得た。
[Comparative Example 1]
In a 15 L polyethylene container, 480 g of high-purity MgCl 2 .6H 2 O as a magnesium raw material was weighed, and 1 L of pure water was added and stirred to prepare an MgCl 2 aqueous solution. This aqueous NaOH 510mL of 8.3N was added slowly with stirring as an alkali material (Mg 2+ moles: OH - is the number of moles was 1: 1.8) to prepare a Mg (OH) 2 suspension . Using this Mg (OH) 2 suspension as a seed, an MgCl 2 aqueous solution in which 480 g of high-purity MgCl 2 .6H 2 O was dissolved in 1 L of pure water was added, and 510 mL of an 8.3N NaOH aqueous solution was slowly added with stirring. After the addition, the mixture was stirred for 5 minutes to carry out the first seed crystal reaction. Such seed crystal reaction was repeated a total of 8 times. The obtained seed crystal slurry is subjected to vacuum filtration, sufficiently washed with 20 times or more of pure water with respect to Mg (OH) 2 solid content, dried, pulverized with a bantam mill, and raw material for firing Mg (OH) 2 powder b-1 was obtained. Except for these series of operations, the same operation as the preparation of Sample A-1 of Example 1 was performed to obtain Sample B-1.

[比較例2]
200L容量のポリエチレン製容器に、マグネシウム原料として硫酸でpH=3に調製した海水を16.7L秤量した。これにアルカリ原料として8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加し(Mg2+モル数:OHモル数は1:1.8であった)、Mg(OH)サスペンジョンを調製した。このMg(OH)サスペンジョンを種とし、その上から海水16.7Lを加え、さらに8.3NのNaOH水溶液180mLを攪拌下にゆっくりと添加後、5分間攪拌して、第1回目の種晶反応を行った。このような種晶反応を合計8回繰り返した。これら一連の操作以外は、比較例1の原料b−1及び試料B−1の調製と同様な操作を行って、原料b−2及び試料B−2を得た。
[Comparative Example 2]
16.7 L of seawater prepared to a pH = 3 with sulfuric acid as a magnesium raw material was weighed in a 200 L polyethylene container. This aqueous NaOH 180mL of 8.3N was added slowly with stirring as an alkali material (Mg 2+ moles: OH - is the number of moles was 1: 1.8) to prepare a Mg (OH) 2 suspension . Using this Mg (OH) 2 suspension as a seed, 16.7 L of seawater was added from above, and 180 mL of an 8.3N NaOH aqueous solution was slowly added with stirring, followed by stirring for 5 minutes, and the first seed crystal. Reaction was performed. Such seed crystal reaction was repeated a total of 8 times. Except for these series of operations, the same operations as the preparation of the raw material b-1 and sample B-1 of Comparative Example 1 were performed to obtain the raw material b-2 and sample B-2.

[比較例3]
平均粒子径3μmの天然ブルーサイト粉砕品を原料b−3とした。300mL容量のアルミナ製るつぼに原料b−3を100g充填し、電気炉を用いて、450℃で2時間焼成し、その後、バンタムミルで粉砕してMgO粉末の試料B−3を得た。
[Comparative Example 3]
A natural brucite pulverized product having an average particle diameter of 3 μm was used as a raw material b-3. A 300 mL alumina crucible was charged with 100 g of the raw material b-3, baked at 450 ° C. for 2 hours using an electric furnace, and then pulverized with a bantam mill to obtain a MgO powder sample B-3.

[原料粉末及び試料粉末の分析]
実施例及び比較例で得られた原料粉末及び試料粉末について、以下のような分析を行った。各分析結果を表1に示す。
[Analysis of raw powder and sample powder]
The raw material powder and the sample powder obtained in the examples and comparative examples were analyzed as follows. Table 1 shows the results of each analysis.

BET比表面積:8連式プリヒートユニット(MOUNTECH社製)を用いて窒素ガス雰囲気下、約130℃、約30分間で前処理した測定試料(酸化マグネシウム)を、BET比表面積測定装置としてMacsorb HM Model−1208(MOUNTECH社製)等を用いて、窒素ガス吸着法で測定した。 BET specific surface area: A measurement sample (magnesium oxide) pretreated for about 30 minutes at about 130 ° C. in a nitrogen gas atmosphere using an 8-unit preheat unit (manufactured by MOUNTECH) is used as a MacET HM Model as a BET specific surface area measuring device. -1208 (manufactured by MOUNTECH) and the like were measured by a nitrogen gas adsorption method.

CAA40%:フェノールフタレイン指示薬1滴を含む100mLの0.4Nクエン酸水溶液を200ccビーカーにとり、30℃±0.5℃に調整した。その溶液に秤量した当該酸化マグネシウム粉末4gを1秒以内に添加後、添加終了と同時にマグネティックスターラーを550rpmで回転させることにより溶液を撹拌した。撹拌を開始してから、測定溶液の色が無色から赤紫色へと変化するまでに要した時間を測定し、この時間(秒)をCAA40%の値とした。   CAA 40%: 100 mL of 0.4N citric acid aqueous solution containing 1 drop of phenolphthalein indicator was placed in a 200 cc beaker and adjusted to 30 ° C. ± 0.5 ° C. After adding 4 g of the magnesium oxide powder weighed to the solution within 1 second, the solution was stirred by rotating a magnetic stirrer at 550 rpm simultaneously with the end of the addition. The time required from the start of stirring until the color of the measurement solution changed from colorless to reddish purple was measured, and this time (seconds) was taken as the value of CAA 40%.

乾式粒度分布の平均粒子径:試料粉末について、レーザー回折散乱式粒度分布測定器(セイシン企業製 LMS−2000e)と分散ユニット(セイシン企業製 2000D−One−Shot)用いて、酸化マグネシウムの屈折率を1.730、送風圧0.4MPaの条件で乾式粒度分布を求めた。乾式粒度分布の累積50%の粒子径を平均粒子径とした。   Average particle size of dry particle size distribution: For the sample powder, the refractive index of magnesium oxide is measured using a laser diffraction scattering type particle size distribution measuring device (LMS-2000e made by Seishin Enterprise) and a dispersion unit (2000D-One-Shot made by Seishin Company). A dry particle size distribution was determined under the conditions of 1.730 and a blowing pressure of 0.4 MPa. The particle diameter of 50% cumulative dry particle size distribution was defined as the average particle diameter.

湿式粒度分布の平均粒子径:前処理として、試料粉末2.0gを100mlビーカーに入れて、全量50mlになるまでソルミックスを加えて、超音波ホモジナイザー(トミー精工社製 UD−201)で3分間分散させた。分散終了後、直ぐに循環器(HoneyWell社製 Microtrac VSR)に全量を加えて、粒度分析計(Honeywell社製 Microtrac HRA)で湿式粒度分布を求めた。湿式粒度分布の累積50%の粒子径を平均粒子径とした。   Average particle size of wet particle size distribution: As a pretreatment, 2.0 g of sample powder is put in a 100 ml beaker, solmix is added until the total amount becomes 50 ml, and 3 minutes with an ultrasonic homogenizer (UD-201 manufactured by Tommy Seiko Co., Ltd.) Dispersed. Immediately after the dispersion, the entire amount was added to a circulator (Microtrac VSR manufactured by Honeywell), and a wet particle size distribution was determined using a particle size analyzer (Microtrac HRA manufactured by Honeywell). The average particle size was defined as the 50% cumulative particle size of the wet particle size distribution.

log微分細孔容積:試料粉末について、高精度全自動ガス吸着装置(日本ベル会社製 BELSORP 28SA)を用いて、恒温槽温度40℃、吸着温度77.0Kで窒素ガス吸着によるlog微分細孔容積を求めた。   Log differential pore volume: Using a highly accurate fully automatic gas adsorption device (BELSORP 28SA manufactured by Nippon Bell Co., Ltd.), log differential pore volume by nitrogen gas adsorption at a constant bath temperature of 40 ° C. and an adsorption temperature of 77.0K. Asked.

沈降容積:栓付き100mL容量メスシリンダーに原料粉末5gと純水を加えて全量100mLに調製し、栓をした。原料粉末が十分に拡散するまでメスシリンダーを振った後、静置し、2時間後の白濁部と透明部の界面の値を読み取り、沈降容積を求めた。   Sedimentation volume: A 100 mL graduated cylinder with a stopper was prepared by adding 5 g of raw material powder and pure water to a total volume of 100 mL and plugged. The graduated cylinder was shaken until the raw material powder was sufficiently diffused and then allowed to stand, and the value of the interface between the cloudy part and the transparent part after 2 hours was read to determine the sedimentation volume.

[ゴム組成物の評価]
クロロプレンゴム(昭和ネオプレン(株)社製、ネオプレンGNR)をゴム成分として100質量部、ステアリン酸0.5質量部、フェニル−α−ナフチルアミン2質量部、亜鉛華5質量部、MgO試料粉末4質量部を、ロールを用いて常温で5分間混練し、クロロプレンゴム組成物を得た。
[Evaluation of rubber composition]
100 parts by mass of chloroprene rubber (manufactured by Showa Neoprene Co., Ltd., neoprene GNR) as a rubber component, 0.5 parts by mass of stearic acid, 2 parts by mass of phenyl-α-naphthylamine, 5 parts by mass of zinc oxide, 4 parts by mass of MgO sample powder The part was kneaded at room temperature for 5 minutes using a roll to obtain a chloroprene rubber composition.

クロロプレンゴム組成物のムーニースコーチ試験は、JIS K6300に準拠して、L型ローターを使用して、試験温度150℃におけるスコーチタイムを測定した。スコーチタイムの目標値として13分以上とした。   In the Mooney scorch test of the chloroprene rubber composition, the scorch time at a test temperature of 150 ° C. was measured using an L-type rotor according to JIS K6300. The target value for the scorch time was 13 minutes or more.

クロロプレンゴム組成物を153℃で30MPaで15分間加硫させたシートをJIS K7113に準じた2号形ダンベルに打ち抜いて、引張り試験機(島津製作所製 オートグラフAG−5000A)で引張り強度を測定した。   A sheet obtained by vulcanizing the chloroprene rubber composition at 153 ° C. and 30 MPa for 15 minutes was punched into a No. 2 dumbbell according to JIS K7113, and the tensile strength was measured with a tensile tester (Autograph AG-5000A manufactured by Shimadzu Corporation). .

[樹脂組成物の評価]
ABS樹脂(UMG ABS株式会社製 EX−120)100質量部、MgO試料粉末0.5質量部を、ラボプラストミル(東洋精機製)により220℃で5分間溶融混練した。この混練物をシュレッダーにて径5mm以下に切断してペレット状の樹脂組成物を作成した。この樹脂組成物を射出成型機(株式会社日本製鋼所製、J−50E2)を用いて、出口温度220℃で射出成型し、幅12mm×厚さ3mm×長さ65mmのABS試験片を得た。JIS K 7110に準拠して各ABS試験片のアイゾット衝撃強度を測定した。
[Evaluation of resin composition]
100 parts by mass of ABS resin (EX-120 manufactured by UMG ABS Co., Ltd.) and 0.5 parts by mass of MgO sample powder were melt-kneaded at 220 ° C. for 5 minutes using a Laboplast mill (manufactured by Toyo Seiki). The kneaded product was cut into a diameter of 5 mm or less with a shredder to prepare a pellet-shaped resin composition. This resin composition was injection molded at an outlet temperature of 220 ° C. using an injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd., J-50E2) to obtain an ABS test piece of width 12 mm × thickness 3 mm × length 65 mm. . The Izod impact strength of each ABS test piece was measured based on JIS K 7110.

受酸剤としての効果を調べるために、100℃のギヤオーブン中に各ABS試験片を入れ、30日後の色目を目視確認した。色目の変化がなかった場合を「○」、色目の変化がほとんどなかった場合を「△」、色目が変化した場合を「×」として評価した。   In order to examine the effect as an acid acceptor, each ABS test piece was placed in a gear oven at 100 ° C., and the color after 30 days was visually confirmed. The case where there was no change in the color was evaluated as “◯”, the case where there was almost no change in the color, “Δ”, and the case where the color changed, as “X”.

以上の分析および評価の結果を表1に示す。   The results of the above analysis and evaluation are shown in Table 1.

Figure 0006301208
Figure 0006301208

表1に示すように、実施例1〜3では、ゴム組成物として十分なスコーチ時間を確保することができ、引張強度も十分な強度を確保することができ、樹脂組成物の受酸剤としての効果も良好であった。一方、CAA40%の時間が長過ぎる比較例1〜3では、スコーチ時間が短く、引張強度も不十分であり、受酸剤としての効果も不十分であった。これは、CAA40%の時間が長くなり、活性が低くなったためと考えられる。   As shown in Table 1, in Examples 1 to 3, a sufficient scorch time can be secured as a rubber composition, a sufficient strength can be secured as a tensile strength, and an acid acceptor for a resin composition. The effect of was also good. On the other hand, in Comparative Examples 1 to 3 in which the CAA time of 40% is too long, the scorch time is short, the tensile strength is insufficient, and the effect as an acid acceptor is also insufficient. This is considered to be because the time of CAA 40% became longer and the activity became lower.

Claims (9)

BET比表面積が80m/g以上300m/g以下であり、かつCAA40%が30秒以下であり、
乾式粒度分布の平均粒子径が5μm以上6.4μm以下である酸化マグネシウム粒子、又はその表面処理物を含む酸化マグネシウム系添加剤。
BET specific surface area of not more than 80 m 2 / g or more 300 meters 2 / g, and CAA40% is Ri der than 30 seconds,
Magnesium oxide-based additives containing magnesium oxide particles having an average particle size of 5 μm or more and 6.4 μm or less in a dry particle size distribution , or a surface treatment product thereof.
前記酸化マグネシウム粒子は、湿式粒度分布の平均粒子径が3.5μm以上4.3μm以下である請求項1に記載の酸化マグネシウム系添加剤。2. The magnesium oxide additive according to claim 1, wherein the magnesium oxide particles have an average particle size of a wet particle size distribution of 3.5 μm or more and 4.3 μm or less. 前記酸化マグネシウム粒子は、細孔半径が3nm以上4nm以下におけるlog微分細孔容積のピークが300mm/g以上500mm/g以下である請求項1又は2に記載の酸化マグネシウム系添加剤。 3. The magnesium oxide-based additive according to claim 1, wherein the magnesium oxide particles have a log differential pore volume peak at a pore radius of 3 nm or more and 4 nm or less of 300 mm 3 / g or more and 500 mm 3 / g or less. 高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ土類金属塩、カップリング剤、脂肪酸と多価アルコールとからなるエステル類、及びリン酸と高級アルコールとからなるリン酸エステル類からなる群より選択される少なくとも1種の表面処理剤により表面処理されている請求項1〜3いずれか1項に記載の酸化マグネシウム系添加剤。   At least one selected from the group consisting of higher fatty acids, higher fatty acid alkaline earth metal salts, coupling agents, esters of fatty acids and polyhydric alcohols, and phosphate esters of phosphoric acid and higher alcohols The magnesium oxide additive according to any one of claims 1 to 3, which is surface-treated with a surface treatment agent. 請求項1〜4いずれか1項に記載の酸化マグネシウム系添加剤と、ゴム、樹脂、又は接着剤とを含有する組成物。   The composition containing the magnesium oxide type additive of any one of Claims 1-4, and rubber | gum, resin, or an adhesive agent. 樹脂として、ABS系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレン系樹脂、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂からなる群より選択される少なくとも1種の樹脂を含有する請求項5に記載の組成物。   6. The resin according to claim 5, comprising at least one resin selected from the group consisting of an ABS resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polycarbonate resin, a polyphenylene resin, a polyester resin, and a polyamide resin. Composition. ゴムとして、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム及びポリイソブチレンゴムからなる群より選択される少なくとも1種のゴムを含有する請求項5に記載の組成物。   As rubber, the group consisting of chloroprene rubber, acrylic rubber, nitrile rubber, isoprene rubber, urethane rubber, ethylene propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, epichlorohydrin rubber, silicone rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, fluorine rubber and polyisobutylene rubber The composition according to claim 5, comprising at least one rubber selected from the group consisting of more than one rubber. 請求項5〜7いずれか1項に記載の組成物より得られる成形体。   The molded object obtained from the composition of any one of Claims 5-7. 焼成用原料として、水酸化マグネシウムスラリーを調製する工程、
前記水酸化マグネシウムスラリーを湿式粉砕する工程、及び
前記湿式粉砕を経て得られる水酸化マグネシウムを350〜900℃で焼成する工程
を含む酸化マグネシウムの製造方法であって、
前記水酸化マグネシウムのBET比表面積が30m /g以上70m /g以下であり、かつ沈降容積が35mL以上95mL以下である酸化マグネシウムの製造方法
A step of preparing a magnesium hydroxide slurry as a raw material for firing;
A process for wet pulverizing the magnesium hydroxide slurry, and a process for firing magnesium hydroxide obtained through the wet pulverization at 350 to 900 ° C., comprising :
A method for producing magnesium oxide, wherein the magnesium hydroxide has a BET specific surface area of 30 m 2 / g or more and 70 m 2 / g or less and a sedimentation volume of 35 mL or more and 95 mL or less .
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