JP4684504B2 - Article manufacturing system - Google Patents

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  • General Factory Administration (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、それぞれ異なる部品を搭載可能な複数の部品搭載部と、各部品搭載部から部品を取り出して基材に組み付けする組付部とを有する部品組付装置を備える物品製造システム及びこれを用いる物品製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の物品製造においては、その機械化に伴い、基材に対して複数の部品をそれぞれ所定位置に自動で組付する部品組付装置が広く用いられるようになった。例えば、電子回路基板の実装分野においては、基板に対して複数の電子部品を自動で組付するマウンターやインサーターなどといった部品組付装置が広く用いられている。これらマウンターやインサーターには、リールカセットやバルクカセットなどといった着脱式カセット（以下、単にカセットという）が複数装着されており、これらカセットはそれぞれ異なる種類の電子部品を搭載している。実装前の電子部品は、この着脱式カセットから吸引ノズル等によって１つずつピックアップされた後、基板上に印刷された半田ペースト上にマウントされたり、そのリード線が基板に設けられた微小貫通口に挿入されたりして基板に組み付けられていく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、マウンターやインサーターには、互いに異なる種類の電子部品を搭載する複数のカセットをそれぞれ決められた位置に装着しなければならない。この装着については人手によって行っているため、カセットの装着位置を間違えたり、部品補充のためのカセット交換時に間違ったカセットを装着したりといった事態がしばしば生じていた。このような間違いが起こると、基板の所定位置に対して本来とは異なる種類の電子部品がマウンターやインサーターによって組付される結果、使用不可能な不良の電子回路基板が大量生産されてしまうことになる。かかる大量生産は、特に、マウンターやインサーターの初期セッティング時におけるカセットの装着位置間違いよりも、カセット交換時におけるカセット間違いによって生じ易い。初期セッティング時では全てのカセットを順次装着した後、そのマウンターやインサーターの試動によって得た製品のチェックを行うのが一般的であるのに対し、部品切れの生じたカセットだけを交換するカセット交換のときには製品によるチェックを行わないからである。
【０００４】
なお、以上は部品組付装置としてマウンターやインサーターを用いる電子回路基板の製造において生ずる問題である。しかしながら、他の部品組付装置を用いる物品製造においても、部品のセット位置を間違えたり、補充時の部品を間違えたりといった部品の誤セッティングを起こせば同様の問題が生じてしまう。
【０００５】
本発明は、以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、部品組付装置に対する部品の誤搭載によって不良品を大量生産してしまうといった事態を抑えることができる物品製造システムを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、それぞれ異なる部品を搭載可能な複数の部品搭載部と、各部品搭載部から部品を取り出して基材に組み付けする組付部とを有する部品組付装置を備える物品製造システムにおいて、部品の種類の識別情報である品種情報と、該部品をその梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位別部品識別情報に対応する上記部品搭載部の情報である搭載部情報とを関連付けて記憶し、該梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位毎に該梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ上記部品について上記部品組付装置による組付加工の対象となる組付加工物の種類を限定する情報である限定情報とを関連付けて記憶し、該組付加工物の情報である加工物情報を記憶するホストコンピュータと、該梱包単位別部品識別情報を読み取る読取手段を有する端末機とを設けるとともに、該端末機による該梱包単位別部品識別情報の読取結果、及び、該読取結果に関連付けられた該搭載部情報、に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させ、判断結果に応じて該端末機から誤搭載警報を発生させるデータ処理と、該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、及び、第１のタイミングとは別の第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、に基づいて、第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類と、第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類との同一性を判断し、この判断結果に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させるデータ処理と、該端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該限定情報と、該加工物情報とに基づいて、その梱包単位別部品識別情報に対応する部品と、該組付加工物との適合性を判断し、判断結果に応じて、該端末機から部品不適警報を発生させるデータ処理とを、該端末機と該ホストコンピュータとの連携によって実施させるようにしたことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、それぞれ異なる部品を搭載可能な複数の部品搭載部と、各部品搭載部から部品を取り出して基材に組み付けする組付部とを有する部品組付装置を備える物品製造システムにおいて、部品の種類の識別情報である品種情報と、該部品をその梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位別部品識別情報に対応する上記部品搭載部の情報である搭載部情報とを関連付けて記憶し、該梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位毎に該梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ上記部品について梱包内での向きを示す情報である梱包態様情報とを関連付けて記憶するホストコンピュータと、該梱包単位別部品識別情報を読み取る読取手段を有する端末機とを設けるとともに、該端末機による該梱包単位別部品識別情報の読取結果、及び、該読取結果に関連付けられた該搭載部情報、に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させ、判断結果に応じて該端末機から誤搭載警報を発生させるデータ処理と、該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、及び、第１のタイミングとは別の第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、に基づいて、第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類と、第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類との同一性を判断し、この判断結果に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させるデータ処理と、該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該梱包態様情報、及び、該端末機によって第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該梱包態様情報、を比較した結果に基づいて、該端末機から梱包態様不一致警報を発生させるデータ処理とを、該端末機と該ホストコンピュータとの連携によって実施させるようにしたことを特徴とするものである。
【０００７】
これらの物品製造システムにおいて、ホストコンピュータは、梱包単位別部品識別情報と、これに対応する搭載部情報とを関連付けたデータを記憶している。このホストコンピュータは作業者によって操作される端末機とのデータ交信が可能になっており、この端末機は梱包単位別部品識別情報を部品の梱包容器などに付されたラベル等から読み取ることができる。このため、ホストコンピュータは、端末機によって読み取られた梱包単位別部品識別情報に関連付けられた搭載部情報を上記データから特定することができる。そして、この特定結果に基づいて、ホストコンピュータ又は端末機の何れか一方が、部品のセット位置間違い（部品搭載部の間違い）の有無を判断する。かかる判断を実現するために、部品組付装置における複数の部品搭載部のうち、部品のセット対象となる部品搭載部の情報を端末機経由で作業者から取得するといったホストコンピュータの処理は必ずしも必要でない。例えば、ホストコンピュータは、予め定められた搭載作業用の指示情報などに基づいて、部品のセット対象となる部品搭載部を指定しながら、搭載予定の部品についての梱包単位別部品情報を読み取らせるべき旨の指示を端末機経由で作業者に行えば、作業者から特別な情報を取得しなくても該部品搭載部を把握することができる。そして、端末機によって読み取られた梱包単位別部品識別情報に関連付けられる搭載部情報と、予め把握している部品搭載部とを比較するか、あるいは端末機に比較させれば、上述のような判断の実現が可能となる。この比較によって部品のセット位置間違い有りと判断されると、端末機から警報発生情報が発せられる。以上の構成においては、部品組付装置に対する部品のセット位置間違いを作業者に気付かせることができる。
また、これらの物品製造システムにおいて、作業者は次のような作業を行うことで、それまで部品搭載部に搭載されていた部品の種類と、これから該部品搭載部に補充しようとしている部品の種類との同一性をホストコンピュータあるいは端末機に判断させることができる。即ち、前者の部品についての梱包単位別部品識別情報を端末機に読み取らせた後、後者の部品についての梱包単位別部品識別情報を読み取らせるのである。このとき、梱包単位別部品識別情報に関連付けられた品種情報をホストコンピュータによって記憶されているデータから特定させる。そして、比較する２つの情報をそれぞれ品種情報に統一して両情報の同一性を判断させて、両部品の種類の同一性を判断させる。同一でない場合には（両部品の種類が違っていれば）、端末機から誤搭載警報が発信されるため、補充用部品の間違いに気付くことができる。
また、これらの物品製造システムにおいては、梱包単位毎に異なる部品情報を梱包単位別部品識別情報に付加的に関連付けてホストコンピュータに記憶させておくことで、梱包単位毎に異なる部品情報管理が可能になる。
【０００８】
また、請求項１の物品製造システムにおいては、同じ種類の部品であっても、所望の特性が発揮されないものを基材に組み付けてしまうことによる不良品の大量生産の発生を抑えることができる。具体的には、例えば、電子部品の実装分野においては、１５０［μＦ］のコンデンサなどといった同じ規格（種類）のものであっても、Ａ社製のものは殆ど問題なく使用できるが、Ｂ社製のものは特定の電子回路基板製品にしか使用できず、他の製品に使用すると不具合を生じてしまうといった場合がある。かかる電子部品をその特定の電子回路基板製品以外のものに使用してしまうと、不良品を大量生産してしまうのである。そこで、この物品製造システムにおいては、組付加工物の種類を限定する限定情報を、付加情報として梱包単位別部品識別情報に関連づけてホストコンピュータに記憶させている。また、部品組付装置によって組付加工される組付加工物の情報である加工物情報も記憶させている。そして、端末機による梱包単位別部品情報の読取結果に関連付けられる限定情報と、この加工物情報とに基づいて、部品と組付加工物との適合性をホストコンピュータか端末機に判断させるようにしている。よって、作業者は、部品組付装置に部品を搭載する際に、その部品の梱包単位別部品情報を端末機に読み取らせることで、部品と組付加工物との適合性をシステムに判断させ、適さない場合に端末機から部品不適警報を発信させることができる。そして、このことにより、同じ種類の部品であっても、所望の特性が発揮されないものを基材に組み付けてしまうことによる不良品の大量生産の発生を抑えることができるのである。
【０００９】
また、請求項２の物品製造システムにおいては、同じ種類の部品であっても、先に搭載しておいた部品とは異なる向きで梱包された部品を部品組付装置の部品搭載部に補充し、且つ該部品組付装置にそのまま先の部品と同じものを補充したと誤認させてしまうことによる不良品の大量生産の発生を抑えることができる。具体的には、例えば、電子部品用の着脱式搭載器であるリールカセットは、同一種類の電子部品を所定ピッチで保持するキャリアテープが巻き付けられたリールを用い、このリールがカセット本体に対して交換されることで電子部品が補充される。リール１本が電子部品の梱包単位となるわけである。一方、電子部品には、１ピン、２ピン、・・というようにそれぞれ特定の機能が割り振られたリード端子を有するものがある。かかる電子部品は上記キャリアテープ上でそれぞれがランダムな向きで保持されていると、マウンターやインサーターによってそれぞれ異なった向きで基板に組み付けられてしまう。このため、キャリアテープ上で全てが同じ向きになるように保持されているが、リールによっては特別な仕様として全ての電子部品を正規向きとは逆向きに保持したキャリアテープを搭載したものがある。いわゆる逆巻き品と呼ばれるリールである。かかる逆巻き品を、通常のリールと同じように取り扱ってしまうと、その電子部品を全て逆方向に組み付けた不良品を大量生産してしまうことになる。そこで、この物品製造システムにおいては、逆巻きなどといった、梱包単位毎に異なる梱包態様情報を梱包単位別部品識別情報に付加情報として関連付けてホストコンピュータに記憶させている。そして、端末機によってそれぞれ別のタイミングで読み取られる梱包単位別部品識別情報のそれぞれに関連付けられた梱包態様情報の比較に基づいて、該端末機から梱包態様不一致警報を発生させる。かかる構成において、作業者は、次に説明するような作業を行うことで、先に搭載した部品とは異なる梱包態様の部品を部品組付装置に搭載しても、その部品の基板への組付を部品組付装置に対して正常に行わせることができる。即ち、端末機に対して、先に搭載しておいた部品の梱包単位別部品識別情報を読み取らせた後、これから補充用に搭載しようとしている部品の梱包単位別部品識別情報を読み取らせて、それぞれに関連付けられる梱包態様情報同士を比較させるのである。もし、両者が異なっていれば、端末機から梱包態様不一致警報が発せられる。そこで、発せられた場合には、部品組付装置に先の部品とは梱包態様が異なる旨を認識させるための情報を入力してから、該部品組付装置を作動させれば、その部品を基材に対して正規の向きで組付させて不良品の大量生産を回避することができる。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２の物品製造システムにおいて、上記梱包単位別部品識別情報が形成されたラベルを上記ホストコンピュータからの信号に基づいて発行するラベル発行手段を設け、該ラベル発行手段に対して上記梱包単位別部品識別情報が形成されたラベルを発行させるためのデータ処理を実施させるように、該ホストコンピュータを構成したことを特徴とするものである。
【００１１】
この物品製造システムにおいては、入荷された部品を梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報が形成されたラベルをラベル発行手段によって発行させ、その部品の梱包容器などに付すことで、梱包単位毎の部品情報管理が可能になる。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項３の物品製造システムであって、上記部品組付装置が、同一種類の部品を複数搭載可能で且つ上記部品搭載部に対して着脱可能に構成された複数の着脱式搭載器を用い、上記ホストコンピュータが、上記梱包単位別部品識別情報と、これに対応する該着脱式搭載器の種類の識別情報である器種情報とを関連付けて記憶しており、該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、上記端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該器種情報に基づいて部品の種類と該着脱式搭載器の種類との適合性を判断し、判断結果に応じて該端末機から組合せ不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とするものである。
【００１３】
この物品製造システムにおいては、部品組付装置として、バルクカセットやリールカセットなどといった着脱式搭載器が部品搭載部に着脱されることで、装置本体に対して部品のセットが行われるものを備えている。一般に、バルクカセットやリールカセットなどの着脱式搭載器は、その種類に応じて、搭載し得る部品の種類が限定されるため、間違った種類の部品が搭載されると誤動作等の不具合を発生させてしまう。そこで、この物品製造システムにおいては、梱包単位別部品識別情報と、これに対応する器種情報（搭載器種類）とを関連付けたデータテーブルをホストコンピュータに記憶させている。そして、部品の梱包容器などに付された梱包単位別部品識別情報を端末機に読み取らせて、読取結果に関連付けられる器種情報をホストコンピュータに特定させ、特定結果に基づいて、部品の種類と着脱式搭載器の種類との適合性を判断させる。かかる判断を実現するために、部品セット対象となる着脱式搭載器の情報を端末機経由で作業者から取得するといったホストコンピュータの処理は必ずしも必要でない。ホストコンピュータが予め特定の着脱式搭載器に対する部品セットの指示を、端末機経由で作業者にしている場合もあるからである。部品の種類と着脱式搭載器の種類との組合せが不適であるとホストコンピュータに判断されると、端末機から組合せ不適警報が発せられる。よって、作業者は端末機から組合せ不適警報が発せられることで、その組合せの不適合に気付くことができる。
【００１４】
請求項５の発明は、請求項４の物品製造システムであって、上記複数の上記着脱式搭載器が、それぞれこれらに個別に対応する識別情報である搭載器識別情報を保持しており、上記ホストコンピュータが、該搭載器識別情報と、これに対応する上記器種情報とを関連付けて記憶しており、上記読取手段が、上記梱包単位別部品識別情報の他に、該搭載器識別情報を読み取り可能なものであり、該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる上記器種情報と、該端末機によって読み取られた該搭載器識別情報に関連付けられる上記器種情報との比較に基づいて上記適合性を判断し、判断結果に応じてこれら梱包単位別部品識別情報と搭載器識別情報とを関連付けて上記ホストコンピュータに記憶し、上記端末機によって読み取られた該搭載器識別情報に関連付けられた該梱包単位別部品識別情報に対し、更に関連付けられた上記搭載部情報に基づいて、該部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断するデータ処理を実施することを特徴とするものである。
【００１５】
この物品製造システムにおいては、梱包容器のラベルなどに付されている梱包単位別部品識別情報が端末機によって読み取られると、これに対応する器種情報がホストコンピュータによって特定される。一方、着脱式搭載器に付されている搭載器識別情報が端末機によって読み取られると、これに対応する器種情報がホストコンピュータによって特定される。そして、特定された両方の器種情報の比較に基づいて、部品の種類と着脱式搭載器の種類との適合性が判断された後、先に読み取られた上記梱包単位別部品識別情報と搭載器識別情報とが関連付けられてホストコンピュータに記憶される。この関連付けにより、搭載器識別情報の読取結果から、その着脱式搭載器に搭載されている部品の梱包単位別識別情報を特定するといったホストコンピュータのデータ処理が可能になる。一般に、部品組付装置に対する部品の搭載位置の適否を判断させるためには、搭載しようとしている部品の品種情報や梱包単位別部品識別情報などと、搭載部情報と比較させる必要がある。ところが、着脱式搭載器を用いる部品組付装置において、作業者は部品組付装置に対して部品を搭載するというよりも、着脱式搭載器を装着するといった認識を強く抱くため、着脱式搭載器の装着位置についての正否を気にするようになる。そこで、この物品製造システムにおいては、上述のようなデータ処理をホストコンピュータに行わせるようにしているのである。かかるデータ処理により、作業者は部品組付装置に装着しようとしている着脱式搭載器の搭載器識別情報を端末機に読み取らせたことに基づいて、その着脱式搭載器に搭載されている部品の梱包単位別部品識別情報をホストコンピュータに特定させる。そして、梱包単位別部品識別情報に関連づけられた搭載部情報を特定させ、特定結果に基づいて部品の誤搭載の有無を判断させることが可能になる。以上の構成においては、部品組付装置に対して部品を搭載するというよりも、着脱式搭載器を装着するといった作業者の認識に合わせて、作業者に対して該着脱式搭載器に付されている搭載器識別情報の読取操作を行わせることで、部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断することができる。
【００１６】
請求項６の発明は、請求項１、２、３、４又は５の物品製造システムであって、上記ホストコンピュータが、上記品種情報に対応した部品の保管位置の識別情報である保管位置情報と、上記品種情報又はこれに関連付けられた品種関連付け情報とを関連付けて記憶しており、上記読取手段が、上記梱包単位別部品識別情報の他に、該保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報を読み取り可能なものであり、該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該端末機によって読み取られた該保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報に基づいて部品とその保管位置との適合性を判断し、判断結果に応じて該端末機から保管位置不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とするものである。
【００１７】
この物品製造システムにおいては、次に説明する理由により、部品の保管位置間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができる。即ち、部品の保管位置間違いにより、本来とは違う種類の部品を保管してしまう保管位置が発生したとする。作業者が、種類違いに気付かないでこの保管位置から部品を取り出し、更に、気付かないままに部品組付装置の目的の部品搭載部に搭載しようとすると、端末機から誤搭載警報が発せられるため間違いに気付くことができる。そして、本来の正しい部品を搭載し直そうとするわけであるが、その部品が手元にないため、保管位置まで再び足を運んで部品を取りに行くという余計な作業を強いられることになる。更に、その部品が全て間違った保管位置に保管されていると、その保管位置を探し出すべく、全ての保管位置を手当たり次第に確認するという極めて効率の悪い作業も強いられることになる。そこで、この物品製造システムにおいては、保管位置情報と、品種情報又は梱包単位別部品識別情報とを関連付けるデータをホストコンピュータに記憶させている。そして、ホストコンピュータに対し、このデータと、端末機による保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報の読取結果とに基づいて、部品とその保管位置との適合性を判断させる。この判断については、例えば、予め記憶している入荷部品情報に基づいた保管作業指示を端末機経由で作業者に向けて出させるようにホストコンピュータを構成した場合には、次のような処理を実施させることで実現することができる。即ち、例えば、部品の保管位置で端末機によって読み取られた保管位置情報や、端末機によって読み取られた品種情報又は品種関連付け情報に関連付けられた保管位置情報と、先に発信しておいた保管作業指示に対応する保管位置情報とを比較させる処理である。また例えば、部品の梱包容器に付されている保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報の端末機による読取結果と、保管位置に付されている保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報の読取結果を比較させてもよい。読取結果が保管位置情報でない場合には、この比較に先だってその読取結果に関連付けられた保管位置情報を特定させるておく。以上の構成においては、作業者に対して部品の保管位置間違いを気付かせてその発生を抑えることにより、該保管位置間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができる。
【００１８】
請求項７の発明は、請求項６の物品製造システムであって、上記ホストコンピュータが、上記保管位置からの部品の取り出し作業を作業者に指示するための指示情報を記憶しており、該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該ホストコンピュータから発信された該指示情報と、該端末機によって読み取られた上記品種情報又は梱包単位別部品識別情報とに基づいて取り出し部品の種類の適否を判断し、判断結果に応じて該端末機から取り出し品種不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とするものである。
【００１９】
この物品製造システムにおいては、次に説明する理由により、保管位置からの部品の取り出し間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができる。即ち、たとえ部品が本来の正しい保管位置に保管されていたとしても、作業者によってそこから正しく取り出されるとは限らない。作業者が間違った保管位置から間違った部品を取り出すというミスをすることもある。かかるミスを起こし、その部品をそのまま部品組付装置の目的の部品搭載部に搭載しようとすると、端末機から誤搭載警報が発せられる。このため、作業者は部品間違いに気付くことができる。しかしながら、本来の正しい部品が手元にないため、保管位置まで再び足を運んで部品を取りに行くという余計な作業を強いられることになる。そこで、この物品製造システムにおいては、部品の取り出し作業の指示情報をホストコンピュータによって端末機経由で作業者に取得させる。そして、この指示情報に従う作業者の操作によって端末機に読み取られた品種情報、あるいは読み取られた梱包単位別部品識別情報に関連付けられた品種情報をホストコンピュータに取得させる。更に、この品種情報と、ホストコンピュータによる指示情報に対応する品種情報とをホストコンピュータか端末機に比較させて、取り出し部品の種類の適否を判断し、判断結果に応じて端末機から品種不適警報を発生させる。かかる構成において、作業者は、ホストコンピュータによって指示された取り出し作業を行うべく、保管位置から取り出し対象の部品を取り出して、その部品や梱包容器などに付されている品種情報又は梱包単位別部品識別情報を端末機に読み取らせたことに応答して、端末機から取り出し品種不適警報が発せられることで、取り出し間違いに気付くことができる。そして、このことにより、保管位置からの部品の取り出し間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができる。
更に、この物品製造システムにおいては、部品の保管位置間違いに加えて取り出し間違いを抑えることで、施設内における部品の流れをスムーズにして入荷から組付までの時間の短縮化を図ることができる。
【００２６】
請求項８の発明は、請求項１乃至７の何れかの物品製造システムであって、上記ホストコンピュータが、上記梱包単位毎に上記梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ該梱包単位あたりの部品残数の情報である単位残数情報を記憶し、且つ、作業者による入力操作に基づいて該単位残数情報の値を更新するものであることを特徴とするものである。
【００２７】
この物品製造システムにおいては、次のような作業を行うことにより、コンピュータに対して部品の在庫を梱包容器等の梱包単位で管理させて、施設内における個々の種類の部品在庫を正確に把握することが可能になる。即ち、ホストコンピュータに対して、部品を使い尽くしてしまった梱包容器等の梱包単位別部品識別情報に関連付けた単位残数情報をゼロに更新するための入力操作を行ったり、部品の残っている梱包容器等の梱包単位別部品識別情報に関連付けた単位残数情報をその残数に更新するための入力操作を行えばよい。梱包単位別部品識別情報については、品種情報にも関連付けしているため、その新種情報毎に単位残数の集計をさせれば、施設内における各種部品の在庫を正確に把握することが可能になるのである。
また、この物品製造システムにおいては、各種部品の在庫を正確に把握することで、必要以上の入荷を抑えて在庫数を低減することができる。
更に、この物品製造システムにおいては、種々の作業ミスによる不良品の大量生産の発生を有効に抑えることと、部品の保管位置間違いと取り出し間違いとを抑えて入荷から組付までの時間の短縮化を図ることと、各種部品の在庫を正確に把握することとの相乗作用により、次のような効果を発揮することもできる。即ち、部品組付装置への搭載部品の種類を頻繁に変更するような少量、多品種の生産を行っても不良品の大量生産の発生を起こし難くし、且つ入荷から組付までの時間を短縮しながら各種部品の在庫を正確に把握して部品の在庫数を減らすことで、少量、多品種、短納期のいわゆるオンデマンド型の生産要求にも柔軟に対応することができる。
【００２８】
請求項９の発明は、請求項１、２、３、４、５、６、７又は８の物品製造システムにおいて、上記ホストコンピュータと上記端末機との間のデータ交信を可能にするデータ交信手段として、無線によってデータ交信を行うものを設けたことを特徴とするものである。
【００２９】
この物品製造システムにおいては、端末機に対してケーブルを接続しなくてもホストコンピュータとのデータ交信を行わせることができる。よって、端末機の移動をホストコンピュータからのケーブルによって拘束することがなくなり、該端末機の機動性を高めることができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、電子部品をマウンターによって基板に組付して電子回路基板製品を製造する電子回路基板製造システム（以下、基板製造システムという）に、本発明を提供した一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る基板製造システムにおける部品組付装置たるマウンターの概略構成の一例を示す斜視図である。図において、このマウンター１は、着脱式搭載器たるリールカセット２を、複数の連続した部品搭載部たるカセット移動台３上に複数連立させて固定している。リールカセット２には梱包容器たる巻軸にキャリアテープを巻き付けたリール５がセットされている。また、上記カセット移動台３は、図示しない駆動機構によって図中Ｘ方向に移動されるようになっている。
【００３３】
カセット移動台３の図中前方側には、回転吊柱６を基軸にして回転する回転テーブル７が配設されており、円軌道上に部品吸着ユニット８を固定している。この部品吸着ユニット８は、その下端側に電子部品を保持するための吸着ノズル８ａを備えている。吸着ノズル８ａは、回転テーブル７の回転によって図中Ａの位置まで移動した状態で、その直下に位置するリールカセット２の部品供給部２ａ上に保持された電子部品を吸着する。カセット移動台３は図中Ｘ方向に移動することで、複数のリールカセット２のうち、電子部品の吸着対象となるものを吸着ノズルの吸着位置（図中Ａの位置）まで移動させる。
【００３４】
回転テーブル７の下方には、図示しない駆動機構によって図中Ｘ方向及びＹ方向に移動されるＸ−Ｙテーブル９が配設されており、その上面には基材たるプリント基板１０が固定されている。このプリント基板１０は、その表面に所定の電極パターンが形成されており、更にこの電極パターン上には個々のリップのリードに対応する半田ペーストパターンが半田印刷工程によって予め印刷されている。上記吸着ノズル８ａに吸着された電子部品は、回転テーブル７の回転や、Ｘ−Ｙテーブル９の移動によってこのプリント基板１０上の所定位置に移動された後、そのリードが対応する半田ペースパターン上に乗るように、上記吸着ノズル８ａによってマウントされる。なお、プリント基板１０、吸着ノズル８ａの何れか一方だけを移動させてマウント位置を調整するタイプのマウンターもある。
【００３５】
図２は、リール５がセットされた状態のリールカセット２の一例を示す斜視図である。図示のように、リールカセット２は扁平状に形成され、そのベース２ｂ上には、部品供給ユニット２ｃが設けられている。また、ベース２ｂの後端側にはリールホルダ２ｄが設けられており、ここに巻軸とキャリアテープとからなるリール５がセットされる。また、部品供給ユニット２ｃの上方には巻取りリール２ｅが設けられており、電子部品の供給に伴ってリール５から送り出されるキャリアテープを巻き取るようになっている。なお、リールの巻軸は梱包容器としての性格を有している。
【００３６】
このキャリアテープは、初期状態で例えば２０００個の電子部品を保持しており、巻取りリール２ｅの回転に伴って部品供給ユニット２ｃ内を通過する際に、保持していた電子部品が一つずつピックアップされる。ピックアップされた電子部品は、部品供給ユニット２ｃの先端付近に設けられた部品供給部２ａに排出された後、マウンター（１）の吸着ノズル（８ａ）に供給される。
【００３７】
なお、図２においては、便宜上図示を省略しているが、施設内にある全てのリールカセット２には、それぞれを個別に識別するための搭載器識別情報たるカセットシリアル番号のバーコードを付したラベルが貼付されている。
【００３８】
図３は、本実施形態に係る基板製造システムを示すブロック構成図である。図において、この基板製造システムは、ホストコンピュータ２０を備えており、これには、ＳＳ無線ＬＡＮ（スプレッドスペクトラル無線ローカルエリアネットワーク）２８、ラベル発行用パソコン２２、複数のマウンター用パソコン２１、検数情報入力用パソコン２５、検品情報入力用パソコン３０が接続されている。また、複数のマウンター用パソコン２１には、それぞれ１台以上のマウンター１が接続されている。また、上記ラベル発行用パソコン２２には、識別情報たるバーコードを読み取ることができるスキャナ２４や、バーコードを印字したラベルを発行するラベル発行機２３が接続されている。また、上記検数情報入力用パソコン２５には、同じくバーコードを読み取ることができるスキャナ２７や、後述の検数機２６、ラベル発行機３５などが接続されている。
【００３９】
データ交信手段たる上記ＳＳ無線ＬＡＮ２８は、ホストコンピュータ２０と、各作業者が携帯する無線端末機２９との間のデータ交信を無線によって実現するものである。具体的には、複数の無線端末機２９から無線によって送信されてくるデータを受信してホストコンピュータ２０に有線で送ったり、ホストコンピュータ２０から有線で送信されてくるデータを無線によって無線端末機２９に送ったりするのである。よって、無線端末機２９も無線によるデータ交信手段を備えている。なお、この無線端末機２９は、バーコードを読み取ることができる図示しないスキャナを有しており、これによって読み取ったバーコード情報をＳＳ無線ＬＡＮ２８経由でホストコンピュータ２０に送ることができる。また、図においては、便宜上、ホストコンピュータ２０を１台として記してあるが、１台に限ることなく、複数のホストコンピュータをＬＡＮ等によって接続してもよい。本発明において、データ交信手段や他のコンピュータを介して端末機と交信することができるコンピュータは、全てホストコンピュータである。また、無線ＬＡＮや端末機に対してＳＳ無線によってデータ交信を行わせるのではなく、ＰＨＳ（パーソナル・ハンディホーン・システム）など、他の無線によってデータ交信を行わせるようにしてもよい。
【００４０】
この基板製造システムが設けられた施設では、各電子部品にその種類毎に異なる子部番という番号を予め付与している。この種類とは、例えば１５０［μＦ］の電解コンデンサ、２００［μＦ］の電解コンデンサといった具合に、その機能（コンデンサや抵抗など）と電気的な規格（ＦやΩなど）との組合せによって定めたものである。よって、どのメーカーによって製造されたものでも、その機能と規格が同じであれば同一の子部番を付与することになり、子部番からそのメーカーを特定することはできない。メーカー毎に異なる子部番を付与するといった部番管理を行わないのは、電子回路基板製品を製造する上においては、電子部品を少なくともその種類毎に識別することができれば、設計通りの部品実装（組付）を行うことができるからである。それにもかかわらず、メーカー毎に異なる子部番を付してしまうと、実装のためのデータ処理を煩雑にしてしまうことになる。但し、マウンターやインサーターによって電子部品を実装するためには、この子部番からでは特定することのできない部品特性情報たる機種限定情報や、梱包態様情報たる逆巻き情報といった情報の管理も必要になってくる。
【００４１】
ここで、機種限定とは、同種類の電子部品であっても、その製造メーカーによっては用途（実装し得る電子回路基板製品）が限定されてしまうことである。具体的には、例えばＡ社によって製造された電子部品ａが電子回路基板製品Ｘ、Ｙ、Ｚの全てを正常に機能させるとする。これに対し、同種類であるにもかかわらず、Ｂ社によって製造された電子部品ｂ、Ｃ社によって製造された電子部品ｃは、ぞれぞれ電子回路基板Ｙ、Ｚだけしか正常に機能させることができないといった事態が希に起こることがある。その原因は不明であることが多いが、電子部品ｂ、ｃは、それぞれ実装対象となる電子回路基板製品の種類が限定されてしまうのである。電子回路基板Ｘ、Ｙ、Ｚの全てを製造する上では、機種限定のない電子部品ａだけを用意して全ての基板に使用するのが部品管理上の理由で有利となる。ところが、諸事情によって電子部品ａの入荷が困難になった場合には、電子部品ｂ、ｃを一時的に入荷して電子回路基板Ｙ、Ｚの製造に用いる必要がある。一時的に入荷した電子部品ｂ、ｃについては、限定された電子回路基板Ｙ、Ｚだけに使用する必要があるため、これらには子部番に加えて機種限定情報を付与して管理する必要が生ずる。
【００４２】
また、逆巻きとは、上記キャリアテープ上で各電子部品が全て正規方向とは逆方向の向きで保持されていることを示す。例えば、図４に示すように、通常は１番リードと５番リードとをテープ引き出し方向の先端側に位置させるような姿勢で電子部品１１を保持させるようにキャリアテープ１２を巻き付けたリールが正巻きであるとする。これに対し、４番リードと８番リードとを先端側に位置させるように１８０［°］逆の姿勢で電子部品１１を保持させるようにキャリアテープ１２を巻き付けたリールが逆巻きとなっているのである。かかる逆巻きのリールが入荷される原因としては、正巻のリールが手配できなかったために意図的に逆巻きのリールを発注したり、業者の間違いによって正巻の発注に対して逆巻を納入してきたりなどといったことが考えられる。このような逆巻きのリールに搭載された電子部品１１については、これらに子部番に加えて逆巻き情報を付与して管理する必要が生ずる。
【００４３】
図５は、この基板製造システムが設けられた施設内における電子部品の流れを示すフロー図である。図５において、電子部品は、まず同じ種類毎に分けられて注文番号が付与されて発注される（ステップ１、以下ステップをＳと記す）。この注文番号は、その電子部品の子部番と発注個数とともに関連付けられて、図３に示した検品情報入力用パソコン３０を介してホストコンピュータ２０のデータテーブル（以下、部品管理用テーブルという）に入力される。発注された電子部品は施設に入荷・受入された後（Ｓ２）、注文番号毎に検品される（Ｓ３）。この検品により、包装数（１リール当たりの部品数）、リール数（梱包単位の数）、納入数、ピッチ、単価（部品１個あたりの単価）、機種限定、逆巻き、特殊保存法、適合するリールカセットの種類などが確認される。確認された事項は、上記注文番号に関連付けられるように上記部品管理用テーブルに入力され、更に、この注文番号にはそれに対応する納品キー番号がホストコンピュータ２０によって自動的に付与されて部品管理用テーブルに入力される。この時点で、ホストコンピュータ２０内の部品管理用テーブルは、次に列記する項目を関連付けている。なお、上記ピッチとは、キャリアテープ上における電子部品の配設ピッチである。また、上記保存法とは、その電子部品によって密封保存などの特殊な保存法が必要となる場合に入力される情報である。
・部品管理用テーブル
（１）注文番号
（２）子部番
（３）発注個数
（４）包装数
（５）リール数（（６）÷（４）を切り上げ）
（６）納入数
（７）単価
（８）テープ幅
（９）ピッチ
（１０）部品名称（種類名称）
（１１）機種限定情報
（１２）逆巻情報
（１３）特殊保存法
（１４）入荷日
（１５）納品キー番号
【００４４】
先に示した図３において、ホストコンピュータ２０は、図示しないプリンタに接続されており、作業者からの命令に基づいて、上記（１）〜（１５）の各データが文字や記号などによって記された入庫票をプリンタから出力させる。この際、（１５）の納品キー番号については、文字や記号によるものに加えて、バーコード形式のものを出力させる。
【００４５】
検品を受けた電子部品を搭載するリールは、その電子部品の種類に応じて用意されている図示しない保管室に入庫・保管されて在庫となる（Ｓ４）。そして、必要に応じて出庫された後（Ｓ５）、図１に示したマウンターにセットされるための段取りという作業が施されてから（Ｓ６）、基板に実装されて電子回路基板製品となる（Ｓ７）。この電子回路基板製品は、まとめて検品された後（Ｓ８）、所定の仕向け先に出荷される（Ｓ９）。実装のためのマウントルーチンが終了すると、それに使用されたリールは残りの電子部品を有しているものだけ、検数作業が施されて部品残数が検査される（Ｓ１０）。なお、検数作業では図３に示した検数機２６を用いて検数が行われ、検数された数値を印字したラベルがラベル発行機３５から出力される。検数が施されたリールは、このラベルが貼付された後、再び保管室に入庫されるか、そのまま他の段取りに使用されるかする。
【００４６】
以上のフローにおいて、Ｓ１からＳ４までの工程は統制区に分類され、残りの工程は生産区に分類される。なお、図５は、電子部品の流れだけに着目してフローを示しているため、実際の電子回路基板製品の製造に必要な工程が省かれている。省略されている工程とは、例えば、実装工程（Ｓ７）に先立って、プリント基板を製造したり、このプリント基板に半田ペーストのパターンを印刷したり、マウント後の電子部品のリードをリフローによる半田ペーストの溶融と固化とによって基板上に固定したりといった工程である。
【００４７】
図１５は、従来の基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図である。図において、上述の入庫票には、通常、複数のリールが対応している。例えば、同種類の電子部品について１０、０００個の入荷があり、且つその電子部品を搭載するリールの包装数（１リールあたりの部品数）が１０００個であるとすると、入荷リールの個数は１０となる。１つの入庫票（納品キー番号）に１０のリールが対応しているのである。作業者は、入庫票とそれらリールとを照合しながら、子部番、上記部品搭載数、及び入荷日を検品情報入力用パソコンに手入力した後、これら情報が印字されたラベルをリールの個数分だけラベル発行機から発行させる。ところが、この手入力の際、入庫票に記されている子部番、部品搭載数又は入荷日を読み間違えたり、入力ミスをしたりして、誤ったデータが印字されたラベルを発行してしまうことがあった。
【００４８】
一方、本実施形態に係る基板製造システムでは、上記ホストコンピュータ２０が次に列記する項目を関連付けた子部番関連情報テーブル（データテーブル）を記憶している。
・子部番関連情報テーブル
▲１▼子部番
▲２▼保管区番号
▲３▼カセットモジュール番号
このデータテーブルにおいて、保管区番号（▲２▼）とは、子部番（▲１▼）に対応する電子部品を保管するために用意された保管棚内における位置番号を示している。また、カセットモジュール番号（▲３▼）とは、子部番（▲２▼）に対応する電子部品を搭載し得るリールカセットに関する情報であり、具体的にはそのリールカセットの種類に応じた器種情報である。このカセットモジュール番号（▲３▼）は、上記テープ幅（８）、ピッチ（９）、テープ材質、リールの大きさなどに応じた番号となっている。
【００４９】
また、上記ホストコンピュータ２０は、個々のリールをそれぞれ個別に管理するためのリール管理用テーブルというデータテーブルも記憶しており、これは次に列記する項目を関連付けている。
・リール管理用テーブル
（Ａ）リールシリアル番号
（Ｂ）納品キー番号
（Ｃ）子部番
（Ｄ）包装数
（Ｅ）保管区番号
（Ｆ）部品残数
（Ｇ）ステイタス情報
（Ｈ）機種限定情報
（Ｉ）逆巻情報
（Ｊ）生産指示番号
（Ｋ）生産ライン番号
（Ｌ）設備番号
（Ｍ）投入順番号
（Ｎ）Ｚ軸番号
このデータテーブルにおいて、リールシリアル番号（Ａ）は、個々のリール毎に付与される固有のシリアル番号である。また、部品残数（Ｆ）は、そのリールシリアル番号（Ａ）に対応するリールにおける電子部品の残数であり、単位残数情報としての性質を有している。また、ステイタス情報（Ｇ）は、そのリールシリアル番号（Ａ）に対応するリールについて、施設内のどこにどのような状態で存在するのかを示す情報である。なお、（Ｊ）〜（Ｎ）のデータについては後に詳述する。
【００５０】
図６は、本実施形態に係る基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図である。ラベル発行作業は、作業者が図３に示されるラベル発行用パソコン２２のスキャナ２４に入庫票のバーコードを読み取らせるだけで済んでしまう。このバーコードは、上述のように納品キー番号（１５）を示すものであり、この納品キー番号（１５）のデータがラベル発行用パソコン２２を介してホストコンピュータ２０に送られる。ホストコンピュータ２０は、まず、この納品キー番号に対応する子部番、包装数、リール数、機種限定情報及び逆巻情報を上記部品管理用テーブルから特定する（（１５）から（２）、（４）、（５）、（１１）及び（１２）を特定）。次に、特定したデータ（リール数を除く）と、納品キー番号と、「０１」という検査済みであることを示す上記ステイタス情報とからなるデータ群を「リール基本データ」として一時的に記憶しておく。また、上記部品管理用テーブルから、「リール基本データ」の納品キー番号に関連付けられた（１）〜（１４）を特定し、これらを納品キー番号とともに「ラベル基本データ」として一時的に記憶しておく。そして、リール数（５）と同数のリールシリアル番号を連番で発生させながら、発生させる毎にラベル発行用処理を行う。
【００５１】
このラベル発行用処理の内容は次の通りである。即ち、上記リール管理用テーブルに対し、まずリールシリアル番号（Ａ）を入力し、これに関連付けられる納品キー番号（Ｂ）、子部番（Ｃ）、包装数（Ｄ）、ステイタス情報（Ｇ）、機種限定情報（Ｈ）、逆巻情報（Ｉ）として「リール基本データ」の情報を入力する。そして、部品残数（Ｆ）に包装数（Ｄ）と同じ値を入力する。リールに搭載される電子部品がまだ使用されていないからである。次に、「リール基本データ」の子部番に対応する保管区番号を上記子部番関連情報テーブルから特定し（▲１▼から▲２▼を特定）、特定結果を上記リール管理用テーブルの保管区番号（Ｅ）として入力する。そして、上記ラベル発行用パソコン２２に対し、リールシリアル番号（Ａ）とともに、「ラベル基本データ」を送信する。以上のラベル発行処理により、新たに発生したリールシリアル番号（Ａ）と、これに関連付けられた各データとからなるデータ群が上記リール管理用テーブルに付加された後、ラベル発行に必要なデータが上記ラベル発行用パソコン２２に送信される。なお、リール管理用データテーブルに付加されたデータ群は、（Ａ）〜（Ｉ）だけに具体的な情報が入力されており、残りの（Ｊ）から（Ｎ）がデフォルトとなっている。これらは上記段取り工程（Ｓ６）などにおいて具体的な情報が入力される。
【００５２】
ホストコンピュータ２０からのデータを受信したラベル発行用パソコン２２は、「ラベル基本データ」と、納品キー番号と、リールシリアル番号（Ａ）とが印字されたラベルを、リール数（５）の分だけラベル発行機２３から出力させる。なお、梱包単位別識別情報たるリールシリアル番号（Ａ）については、バーコード形式のものも加えて印字させる。
【００５３】
以上のようにしてラベルを発行させるラベル発行作業においては、入庫票のバーコードをスキャナで読み取らせるだけでラベルを発行することができるので、子部番（２）、包装数（４）、入荷日（１４）などを読み間違えたり入力間違いしたりして、誤った情報が印字されたラベルを発行してしまうといった事態を回避することができる。
【００５４】
図１６は、従来の基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図である。図において、作業者は、上記ラベルが貼付されたリールを台車によって保管室まで運んでいく。この保管室には、リールを保管するための保管棚が複数配設されており、それぞれの保管棚には所定のスペースに区切られた保管区が並んでいる。１つの保管区は１種類の電子部品（１つの子部番）に対応しており、専用の種類の電子部品を保管する保管位置となっている。各保管区には対応する電子部品の子部番が記載された棚シールが貼付されており、作業者は、上記入庫票に記載されている子部番と、各保管区の棚シールに記載されている子部番とを照合しながら、運んできたリール（電子部品）に対応する保管区を見つけだす。ところが、この際、入庫票に記載されている子部番や、棚シールに記載されている子部番を読み間違えて、リールを誤った保管区に入庫してしまうことがあった。更に、従来は、上記部品管理用テーブルと、入庫後の電子部品に係るデータとを別に管理しており、入庫済みの電子部品に係るデータについては入庫管理専用の別のコンピュータに入力していたが、この入力の際にも入力ミスを発生させることがあった。入力ミスがあれば、当然ながら正確な在庫管理ができなくなってしまう。
【００５５】
図７は、上記無線端末機２９を示す斜視図である。図において、この無線端末機は、図示しない演算処理手段、これにデータを入力するための入力操作部３１、液晶ディスプレイ等で構成された画面表示部３２、ＳＳ無線電波を送受波する送受波部３３、周知の技術によってバーコードを読み取るスキャナ部３４などを備えている。そして、全体が手の平サイズに構成されているため、各作業員が苦労することなく持ち運べるようになっている。この送受波部３３及び図３に示したＳＳ無線ＬＡＮ２８によって無線端末機２９とホストコンピュータ２０との無線データ交信を実現するこの基板製造システムにおいては、無線端末機２９に対してケーブルを接続することなくホストコンピュータ２０とのデータ交信を行わせることができる。よって、端末機の移動をホストコンピュータからのケーブルによって拘束することがない。
【００５６】
図８は、本実施形態に係る基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図である。図において、作業者は、無線端末機２９に対し、これから入庫処理を行う旨の情報を入力してから、入庫票に記載されている納品キー番号のバーコードを読み取らせ、更に保管区に貼られている棚シールのバーコードを読み取らせる。すると、その入庫票に対応するリールが、その保管区に適していない場合には、保管位置不適警報たる保管区違い警報が無線端末機２９の画像表示部３２に表示される。なお、従来は棚シールに子部番を記載していたが、本システムでは品種情報たる子部番の代わりに、品種関連付け情報で且つ保管位置情報である保管区番号をバーコード形式で記載している。
【００５７】
上述の保管区違い警報は、次のようにして発せられる、即ち、まず、ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９からＳＳ無線ＬＡＮ２８を介して納品キー番号のデータが送られてくると、その納品キー番号に関連付けられた保管区番号を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ｂ）から（Ｅ）を特定）。次に、無線端末機２０から保管区番号のデータが送られてくると、これと、先に特定しておいた保管区番号とを照合し、一致すればＯＫ信号を無線端末機２０に向けて発する。また、上記リール管理用テーブル対し、その納品キー番号を含む全ての関連付けデータ群について、ステイタス情報（Ｇ）を「検査済み（０１）」から棚在庫（０２）」に更新する処理を施す。一方、保管区番号が一致しなければ、警報発生情報たるＮＯ信号を無線端末機２０に向けて発し、保管区違い警報を表示させる。かかる入庫作業においては、入庫票に記載されている子部番や、棚シールに記載されている子部番（本実施形態ではこれに代えて保管区番号）の読み間違えによってリールを誤った保管区に入庫してしまうといった事態を回避することができる。
【００５８】
先に示した図３において、ホストコンピュータ２０には電子回路基板製品の製造に必要な様々なデータが記憶されている。電子回路基板製品の種類毎に付与された親部番、その電子回路基板製品に使用される全ての電子部品についての子部番、マウンター１を動作させるためのＮＣデータなどである。施設内には、複数の生産ラインが配備されており、それぞれ異なった種類の電子回路基板製品を製造することができる。また、各生産ラインには、マウンター用パソコン２１とこれに対応する１台以上のマウンター１とが配設されており、１つの基板を複数のマウンター１に通すことで、製造に必要な全ての電子部品をその基板に組み付けるようになっている。更に、各生産ラインは、オンデマンド型の生産を実施するために、時間帯毎に異なる電子回路基板製品を製造するようになっている。
【００５９】
上記ホストコンピュータ２０には、各生産ラインに配設された図示しない作業指示用のコンピュータにも接続されており、このコンピュータには更にプリンタが接続されている。生産ラインで働く作業者は、作業にとりかかる前に、このコンピュータからその日の作業に必要な生産指示書をプリントアウトする。この生産指示書は、部品準備リスト、リールカセット準備リスト、段取り指示リスト、マウンター設定リスト、初物（生産指示に対して初めに製造される製品）チェックリストなどの複数のリストに別れている。作業者は、これらリストに従って作業を進めることで、時間帯毎に異なる電子回路基板製品を製造するための各作業を行うことができる。なお、上記部品準備リストは、従来のシステムではプリントアウトされていたが、本実施形態に係る基板製造システムでは不要になるためプリントアウトされない。
【００６０】
上記マウンター１に電子部品をセットするためには、まず、必要なリールを上記保管室から出庫してきたり、生産ラインの横に配設された図示しないカセット棚から必要なリールカセットをピックアップしてきたりしなければならない。そこで、従来では、上記部品準備リストやリールカセット準備リストを見ながら、リールやリールカセットを準備するようになっていた。
【００６１】
図１７は、従来の基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図である。作業者は、まず、上記部品準備リストに記載されている各子部番と、前回の製造まで使用していたリールカセットのリールに貼付されたラベルの子部番とを照合し、その日に必要なリールの有無をチェックする。そして、必要なリールがあった場合には、そのリールのテープ残量（巻量）を側方からチェックしておおまかな部品残数を概算し、上記部品準備リストに記載していく。通常は、そのリールだけでは数が足りないため、不足部品数を手計算する。また、そのリールについて機種限定や逆巻きの有無をチェックする。機種限定や逆巻きのリールについては、上述の検品作業の際に予め専用のラベルが貼られているため、このラベルの有無をチェックするのである。生産ライン内での部品確認作業を終えると、次に、上記保管室まで行き、ライン内になかった種類のリールや、あったもの部品不足分を補うための追加分のリールを出庫する。
【００６２】
この出庫においても、各電子部品について、それぞれテープ残量から部品残数を概算していき、部品残数の合計が必要部品数を上回る個数分までリールをピックアップしていく。このとき、各部品残数が正確な値でないため、その合計値と真の部品合計数とにはどうしても誤差が生じてしまう。前者が後者よりも大きく下回ると、出庫した部品数が必要な部品数を下回ることになり、不足分のリールが生じてライン稼働中に保管室まで取りに行く手間が生じてしまう。また、生産ラインでは、様々なミスによって電子部品を仕損する場合がある。このため、作業者はどうしても合計値を少なめに見積もって必要以上のリールを出庫する傾向にある。また、各種電子部品の出庫においては、それぞれ上記部品準備リストに記載されている電子部品の子部番と、上記棚シールに記載されている棚シールの子部番と、棚から取り出したリールに貼付されたラベルに記載されている子部番とを照合する必要がある。この照合の際、どれかを読み間違えて誤ったリールを出庫してしまうことがある。なお、保管室からの出庫でも間に合わなかった電子部品については、別の保管場所である自動倉庫まで行って出庫する必要がある。また、出庫については投入順単位で行う。この投入順とは各種の電子回路基板製品用の基板を生産ラインに投入していく順番を示し、製造する電子回路基板製品の種類単位ということになる。
【００６３】
図９は、本実施形態に係る基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図である。この基板製造システムでは、上述の部品準備リストを発行しないで、上記ホストコンピュータ２０からの指示をＳＳ無線ＬＡＮ２８経由で無線端末機２９に送ることで、作業者に出庫作業を行わせるようになっている。また、従来は、その日の作業に必要となるリールを１回の出庫作業で全て出庫させるようにしていたが、本システムでは、組付出庫と交換出庫との２段階で出庫作業を行わせるようにしている。組付出庫とは、該当する投入順に必要な分だけのリールを出庫するための出庫作業である。必要となるリールカセットの個数分だけのリールを出庫するのである。また、交換出庫とは、残りの交換用のリールを出庫するための出庫作業である。このように、組付出庫と交換出庫とを別々に行うことで、段取り時における取り扱いリール数を低減して作業の容易化を図ることができる。また、ラインを稼働させ得るだけのリールだけを準備するだけで、より迅速にラインの稼働を開始させることもできる。
【００６４】
作業者は、まず、組付出庫を行うことになる。具体的には、無線端末機２９に対し、組付出庫を行う旨の情報を入力した後、上記段取り指示リストに印字されている生産指示番号、生産ライン番号のバーコードを順次読み取らせる。すると、ホストコンピュータ２０は、これら番号に基づいて、必要になる子部番を投入順毎に特定していく。そして、作業者に対して保管室を１周させるだけでそれら子部番に対応する全リールをピックアップさせることができるように、子部番の順序（リールのピックアップ順序）を並べ替えた後、まず、最初の子部番を特定する。更に、子部番に対応する保管区番号を上記子部番関連情報テーブルから特定した後（▲１▼から▲２▼を特定）、これら子部番や保管区番号を投入順や必要部品数とともに上記画像表示部３２に表示させるためのデータを無線端末機２９に送信する。作業者は、無線端末機２９に表示された保管区番号（▲２▼）の位置まで移動してそこからリールをピックアップした後、そのリールに貼付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）を無線端末機２９に読み取らせる。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から送られてきたリールシリアル番号に対応する子部番を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）を特定）。そして、特定結果を、上記子部番関連情報テーブルから特定しておいた子部番と照合する。
【００６５】
ここで、両者が一致した場合には、ＯＫ信号を無線端末機２９に送った後、上記リール管理用テーブル中で、先に無線端末機２９から送られてきたリールシリアル番号（Ａ）に関連付けられているステイタス情報（Ｇ）のデータを、「棚在庫（０２）」から「準備（５０）」に更新する。この更新により、生産管理者は、そのリールシリアル番号に対応するリールが出庫されたということを、ホストコンピュータ２０のリール管理用テーブルに基づいて把握することが可能になる。また、ホストコンピュータ２０は、先に無線端末機２９から送られてきた生産指示番号、生産ライン番号、リールシリアル番号などに基づいて、上記リール管理用テーブル中の（Ｊ）〜（Ｎ）に具体的な数値を入力する。この入力により、そのリールがどの生産指示番号における、どの生産ラインのどの設備（マウンターなど）で、どのような投入順でどのＺ軸番号に搭載されるためにピックアップされたのかを、後に特定することが可能になる。なお、リール管理用データテーブルにおけるＺ軸番号（Ｎ）とは、マウンター１のカセット移動台３に対するリールカセット搭載位置のことであり、搭載部情報としての性格を有している。
【００６６】
一方、一致しなかった場合には、取り出し品種不適警報たる子部番違い警報を上記画像表示部３２に表示させるべく、ＮＯ信号を送る。作業者は、この子部番間違い警報が手にしている無線端末機２９の画像表示部３２に表示されることで、その誤りに気付き、間違った種類のリールを出庫してしまうといった事態を回避することができる。子部番違い警報が出されなければ、そのリールを、予め投入順の数分だけ用意しておいた箱のうち、その投入順に対応する箱に収める。以上のような作業が組付用の全てのリールについてなされることで、組付出庫が終了する。
【００６７】
かかる出庫作業においては、上記棚シールに記載されている情報や、リールに貼付されたラベルに記載されている情報の読み間違いによる誤ったリールの出庫を回避することができる。ホストコンピュータ２０は、後述する理由によって各リールにおける正確な部品残量をリールシリアル番号に関連付けて記憶しており、作業者に指示した電子部品のリールが間違いなくピックアップされると、必要部品数からその部品残量を減算して残りの必要部品数を算出する。そして、その部品残量と、算出した残りの必要部品数のデータを無線端末機２９の画像表示部３２に表示させるべく送信する。従って、作業者は、出庫の際、無線端末機２９の画像表示部３２の表示によって残りの必要部品数を正確に把握することができる。そして、このことにより、従来のように出庫した電子部品の合計値を少な目に見積もって必要以上のリールを出庫するといった事態を回避することができる。なお、交換出庫も組付出庫とほぼ同様であるので説明を省略する。
【００６８】
図１８は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業及び組付作業を説明するための模式図である。作業者は、集めたリールをそれぞれ投入順単位で区別し得るように投入順単位の山に分けて作業机の上に並べてから、まず、投入順１についての上記段取り指示リストを用意する。図示のように、この段取り指示リストには、マウンターに対するリールカセットの装着位置を示すＺ軸番号や、これに対応する子部番、必要部品セット数（数量）、部品名称などが記載されている。作業者は、まず例えばＺ軸番号１に対応する子部番をリストから特定し、これに対応するリールを作業机に並べておいた投入順１のリールの山から探し出す。この際、リストから特定した子部番と、リールに貼付されたラベルの子部番とを照合して探し出すことになるが、やはり読み間違いによって誤ったリールをピックアップしてしまうことがあった。また、探し出したリールについてはリールカセットにセットするのであるが、その電子部品の種類に見合ったカセットを選択しなければならない。このカセット選択には豊富な経験と知識が必要になっていた。このため、カセット選択を誤ってリールカセットやマウンターの誤動作を引き起こすこともあった。なお、リールカセットについては、必要なＺ軸番号の数分だけ用意し、電子部品が無くなった時点でそのリールカセットに対してリール交換を行うのが一般的である。膨大な量のリールカセットを準備することによる作業の煩雑化を回避するためである。
【００６９】
一方、本実施形態に係る基板製造システムの上記ホストコンピュータ２０は、施設内にある全てのリールカセットについて、次に掲げる項目を関連付けてカセット管理用テーブルとして記憶している。
・カセット管理用テーブル
（ａ）カセットシリアル番号
（ｂ）カセットモジュール番号
（ｃ）セットされたリールのリールシリアル番号
（ｄ）適用設備番号
なお、上記（ｄ）の適用設備番号とは、施設内にあるマウンター等の設備のうち、そのリールカセットの装着が可能な設備を示すもので、通常は複数の番号が入力されている。同じカセットモジュール番号のリールカセットでも、設備によっては使用不可能なものがあるため、リールカセット毎にこの適用設備番号が用意されている。
【００７０】
図１０は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業を説明するための模式図である。作業者は、まず、予め出力しておいた上記段取り指示リストに印字されている複数のバーコードのうち、これから行う段取りに対応するものを無線端末機２９に読み取らせる。このバーコードとは、具体的には、上記生産指示番号、生産ライン番号、投入順及び設備番号のバーコードである。次に作業者は、その投入順に対応する何れかのリールをピックアップし、それに貼付されているラベルのリールシリアル番号をバーコード形式で読み取らせる。すると、無線端末機２９が、この読取結果を先のバーコード読取結果（生産指示番号等）とともにホストコンピュータ２０に向けて送る。これら読取結果を受信したホストコンピュータは、受信したリールシリアル番号に関連付けられた子部番とＺ軸番号とを上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）、（Ｎ）を特定）。また、特定した子部番に関連付けられたカセットモジュール番号を上記子部番関連情報テーブルから特定する（▲１▼から▲３▼を特定）。そして、これら子部番、Ｚ軸番号及びカセットモジュール番号を無線端末機２９に向けて送信する。これらを受信した無線端末機２９は、生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、リールシリアル番号、子部番、設備番号、Ｚ軸番号及びカセットモジュール番号を上記画像表示部３２に表示する。なお、生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号は、それぞれ指示情報としての性格を有している。また、生産指示番号、生産ライン番号、及び投入順番号の組合によって電子回路基板製品の種類が特定されるため、これらの組合せは加工物情報としての性格を有している。
【００７１】
上記カセットモジュール番号（▲３▼）は、例えば「０８０４ＳＰ」であれば「テープ幅＝０８ｍｍ、ピッチ＝０４ｍｍ、リールの大きさ＝小、テープ材質＝紙」というように、作業員に対してカセットの種類を機能的に識別させ得るような規則で付与されている。作業者は、このカセットモジュール番号の表示に基づいて、それに対応するであろうリールカセットを準備し、そのカセットに貼付されているラベルの搭載器識別情報たるカセットシリアル番号のバーコードを無線端末機２９に読み取らせる。ホストコンピュータ２０は、この読取結果を受信すると、これに関連付けられたカセットモジュール番号と適用設備番号とを上記カセット管理用テーブルから特定し（（ａ）から（ｂ）、（ｄ）を特定）、このうちのカセットモジュール番号を無線端末機２９に送る。無線端末機２９は、このとき送られてきたカセットモジュール番号と、先に送られてきたカセットモジュール番号（Ｅ）とが一致しない場合には、「カセットモジュール ガ チガイマス」という組合せ不適警報を上記画像表示部３２に表示する。
【００７２】
かかるカセット準備作業においては、従来のカセット準備作業とは異なり、所望のＺ軸番号に対応する子部番を段取り指示リストから特定し、これに対応するリールをリールの山から探し出すといった作業を行うことがない。よって、リストの子部番と、リールの子部番との読み違いによって誤ったリールを選択してしまうといった事態が回避される。また、リールに適合するリールカセットが、カセットモジュール番号として無線端末機２９の画像表示部３２に表示されるため、豊富な経験や知識がなくても、そのリールに適合するリールカセットを選び出すことができる。また、リールと、それに適合しないリールカセットとの組合せを誤って選択すると、組合せ不適警報が無線端末機２９から発せられるため、不適切な組合せによるリールカセットやマウンターの誤動作を回避することもできる。なお、リールカセットとリールとの組合せが適切であった場合、無線端末機２９はＯＫ信号をホストコンピュータ２０に送る。これを受信したホストコンピュータ２０は、次に、生産指示計画に基づく設備番号が、先に特定しておいた上記適用設備番号に含まれるか否かを判断し、含まれない場合にはカセット不適警報を表示させるための信号を無線端末機２９に送る。これにより、同じカセットモジュール番号であっても、その設備（マウンター）に適合しないリールカセットであれば、カセット不適警報が表示される。また、含まれる場合（適合する場合）には、上記カセット管理用テーブルにリールシリアル番号が入力された後、そのリールシリアル番号に関連付けられたテイタス情報（Ｇ）が「準備（５０）」から「組付（５１）」に更新される。これにより、リールカセットのカセットシリアル番号と、そのカセットにセットされたリールのリールシリアル番号とが関連付けられるとともに、そのリールについて段取り工程における組付の状態であるということが特定されるようになる。
【００７３】
図１９は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図である。作業者は、例えばＺ軸番号（ＰＵ）１に対応する子部番を上記段取り指示リストから特定し、その子部番に対応する準備済みのリールカセット（リールを既にセットしてあるカセット）の中から探し出す。そして、それをマウンターのＺ軸番号１に装着するという一連の作業を全てのＺ軸番号について行う。
【００７４】
この作業の際、リストの子部番、あるいはリールカセットにセットしたリールに貼付されているラベルの子部番の読み間違えや、異なったＺ軸番号に対応する子部番をリストから特定してしまうなどの理由によってＺ軸番号に誤ったリールカセットを装着してしまうことがあった。
【００７５】
また、そのＺ軸番号に対応する子部番ではあるものの、本来は別の設備のために出庫したはずのリールをリールカセットにセットしてしまうこともあった。このようにリールをセットしてしまうと、リールの消費が計画通りにいかなくなって、余計な作業を強いられるおそれがでてくる。具体的には、例えば、同じ種類の電子部品について、５００個の必要部品数をおおよそ満足させる５つのリールの集合と、１９００個の必要部品数をおおよそ満足させる２つのリールの集合とを出庫したとする。前者の集合は部品残量がほぼ終わりになりかけたリールの寄せ集めであるのに対し、後者の集合はそれぞれ部品残量がほぼ初期状態（１０００）に近い２つのリールからなっている。両方の集合は、それぞれ同じ生産ラインの同じ投入順のために出庫されたものであるが、異なる設備（マウンター）のために出庫されたものである。ここで、後者の集合に含まれるリールを、誤って前者の集合に含まれるリールとしてマウンターに搭載したとする。すると、５００個の必要部品数に対し、ほぼ１０００個に近い電子部品が搭載されるため、そのマウンターはその電子部品をいつまでも切らすことがない。これに対し、別のマウンターでは、ライン稼働に伴って残りのリールを全てつぎ込んでも電子部品が足りなくなる。このため、新たなリールを出庫しにいかなければならないという余計な作業が発生してしまうのである。
【００７６】
図１１は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図である。作業者は、無線端末機２９に対し、カセット装着作業を行う旨の情報を入力した後、上記段取り指示リストに印字されている生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号のバーコードを順次読み取らせる。そして、その投入順に対応する複数のリールカセット（リールセット済み）の中から、任意のリールカセットを選択し、それに貼付されているラベルのカセットシリアル番号のバーコードと、それに装着されているリールに貼付されているラベルのリールシリアル番号のバーコードとを無線端末機２９に読み取らせる。そして、これらカセットシリアル番号及びリールシリアル番号と、先に読み取られた上記設備番号とをホストコンピュータ２０に向けて送信させる。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から送られてきた設備番号を「計画設備番号」として認識した後、送られてきたカセットシリアル番号に関連付けられた設備番号を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｌ）を特定）。そして、特定結果と「計画設備番号」とを比較し、一致しない場合には設備不適信号を無線端末機２９に送信して、「シヨウスルセツビガチガウ」などといった設備不適警報を上記画像表示部３２に表示させる。この表示により、作業者は、そのリールカセットにセットされているリールについて、別のマウンターのために出庫したものであることに気付き、本来のリールがセットされたリールカセットをもう一度探し出すことができる。よって、リールの消費が計画通りにいかなくなって、余計な作業を強いられるといった事態を回避することができる。
【００７７】
設備番号の比較結果が一致すると、ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９からカセットシリアル番号とともに送られてきたリールシリアル番号に関連付けられたＺ軸番号を、上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｎ）を特定）。そして、特定結果を無線端末機２９に向けて送信して、その上記画像表示部３２に表示させる。作業者は、画像表示部３２に表示されたＺ軸番号を参照するだけで、そのリールカセットのマウンターに対する装着位置を容易に知得してカセット装着を行うことができる。かかるカセット装着においては、従来の基板製造システムとは異なり、段取り指示リストの子部番、あるいはリールの子部番の読み間違えや、異なったＺ軸番号に対応する子部番をリストから特定してしまうことによってＺ軸番号に誤ったリールカセットを装着してしまうといった事態を回避することができる。なお、ホストコンピュータ２０は、全てのマウンターについて、そのＺ軸番号とカセットシリアル番号とを関連付けたＺ軸確認用テーブルを記憶しており、上記リール管理用テーブルからのＺ軸番号の特定に利用したカセットシリアル番号を、このＺ軸チェック用テーブル内で当該Ｚ軸番号に関連付けられるカセットシリアル番号として入力するようになっている。
【００７８】
図２０は、従来の基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図である。このＺ軸確認作業には、２人の作業者が必要になる。このため、カセット装着作業までを１人でこなした作業者は、Ｚ軸確認作業を行うべく、手の空いている他の作業者を探しに行くという手間を強いられることになる。手伝いの作業者が見つかると、一人が上記段取り指示リストに記載されている全てのＺ軸番号について、Ｚ軸番号、子部番、部品名称という順で読み上げていく。すると、もう一人の作業者が、実際にマウンターにセットされているリールカセットについて、読み上げられた内容のリールがセットされているかチェックする。この際、設備の騒音がうるさくて聞き取り難いため、何度も聞き直しするといった事態が生じていた。また、Ｚ軸番号についてはマウンターに対するカセットの装着位置で判断し、子部番についてはそのカセットにセットされたリールに貼付されている上記ラベルの記載で判断することになるが、部品名称についてはメーカーによって予めリールに貼られているシールの記載で判断する。この際、メーカーがその施設と異なった形式で部品名称を記載していると、確認作業者が混乱してしまうことになる。
【００７９】
図１２は、本実施形態に係る基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図である。作業者は、無線端末機２９に対し、これからＺ軸確認作業を行う旨の情報を入力した後、上記段取り指示リストに印字されている生産指示番号、生産ライン番号、投入順番号、設備番号のバーコードを順次読み取らせる。そして、該当するマウンターに装着されている全リールカセットのカセットシリアル番号を、マウンターの片端側のリールカセットから順に読み取らせていく。ホストコンピュータ２０は、無線端末機２９から順次送られてくるカセットシリアル番号の読取結果を、上記Ｚ軸確認用テーブルにおいて対応するカセットシリアル番号と照合していき、一致すればＯＫ信号を無線端末機２９に送る。また、一致しなければ、上記画像表示部に「ＰＵガチガウ」などといった不一致警報を表示させるための信号を送る。かかるＺ軸確認作業においては、従来の基板製造システムとは異なり、１人の作業者によってＺ軸番号を確認することができるので、手の空いている他の作業者を探しに行くという手間を回避することができる。また、段取り指示リストに記載されているＺ軸番号、子部番、部品名称と、実際のマウンターにおけるＺ軸番号、子部番、部品名称とを２人の作業者によって照合させるといった手間も省略することができる。更に、部品名称の照合の際に、メーカーがその施設と異なった形式で部品名称をリールに貼付することによる確認作業者の混乱も回避することができる。
【００８０】
ホストコンピュータ２０は、Ｚ軸番号の確認と並行して、逆巻きチェック用の処理を実施する。具体的には、無線端末機２９から順次送られてくる複数のカセットシリアル番号について、それぞれそれに関連付けられたリールシリアル番号を上記カセット管理用テーブルから特定し（（ａ）から（ｃ）を特定）、特定結果に関連付けられた逆巻情報を上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｉ）を特定）。そして、特定結果が「有り」のデータである場合には逆巻き信号を無線端末機２９に送信する。この信号を受信した無線端末機２９が逆巻き警報を表示し、作業者がこの逆巻き警報に基づいてマウンターのＮＣデータを変更することで、逆巻きのリールカセットを用いても電子部品が正常な向きにマウントされる。
【００８１】
Ｚ軸確認作業が正常に終了すると、上記ホストコンピュータ２０は、Ｚ軸チェックで特定しておいた全てのリールシリアル番号について、それぞれ上記リール管理用テーブルの上記ステイタス情報（Ｇ）を「組付（５１）」から「使用（５２）」に更新する。この更新により、それぞれのリールについてマウンターに搭載されて実装に寄与していることが特定されるようになる。
【００８２】
図２１は、従来の基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図である。マウンターは、電子部品の無くなったリールカセットが発生すると、その旨を報知して動作を中断するように構成されている。作業者は、この報知に基づいてそのリールカセットをマウンターから取り外した後、更にカセットからリールを取り外す。そして、そのリールに貼付されているラベルの子部番を読み取って、それに対応するリールを同じ投入順のリールの山から特定してピックアップした後、これをリールカセットにセットする。この際、どちらかのリールの子部番を読み間違えることによって、誤ったリールをセットしてしまうことがあった。また、リール交換においては、両方のリールについて、子部番の他に逆巻きを確認する必要がある。もし、交換前のリールと、補充用のリールとで巻方向が異なっている場合には、電子部品を１８０［°］反転させてマウントさせるようにそのＺ軸番号についてのＮＣデータを変更しなければならないからである。また、補充用のリールについては、更に機種限定情報をチェックし、限定がある場合にはその限定が生産中の電子回路基板に対してのものか否かをチェックする必要もある。
【００８３】
図１３は、本実施形態に係る基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図である。作業者は、リールカセットをマウンターから取り外した後、更にこのリールカセットからリールを取り外す。そして、無線端末機２９に対し、これからリール交換作業を行う旨の情報を入力した後、カセットから取り外したリールのリールシリアル番号のバーコードを読み取らせる。次に、そのリールのラベルに印字されている子部番と同じ子部番のリールを、交換出庫によって準備しておいたリールの山から探し出し、そのリールシリアル番号のバーコードを読み取らせる。ホストコンピュータは、まず、それぞれのリールシリアル番号に関連付けられた設備番号を上記リール管理用テーブルから特定し（（Ａ）から（Ｌ）を特定）、両方の設備番号が一致しない場合には、段取り時と同様に、「シヨウスルセツビガチガウ」などといった設備不適警報を上記画像表示部３２に表示させる。よって、交換作業時においても、異なるマウンター用のリールを交換してしまうことによってそのリールの消費が計画通りにいかなくなるといった事態が回避される。
【００８４】
ホストコンピュータ２０は、両方の設備番号が一致すると、次に、それぞれに対応するリールシリアル番号について、それに関連付けられた子部番と逆巻情報とを上記リール管理用テーブルから特定する（（Ａ）から（Ｃ）、（Ｉ）を特定）。そして、両方の子部番（Ｃ）を比較して、一致した場合にはＯＫ信号を無線端末機２９に向けて送信する。一方、一致しない場合には、上記画像表示部に「コブバンガチガウ」などといった誤搭載警報を表示させるための信号を送信する。よって、作業者は、この表示に基づいて、交換によって誤ったリールをマウンターに搭載してしまうことによる不良品の大量生産の発生を回避することができる。
【００８５】
また、ホストコンピュータ２０は、逆巻情報についての両方の特定結果を照合し、が一致しない場合にはそのリールが搭載されるべきＺ軸番号についてのＮＣデータの変更が必要である旨の情報を無線端末機２９の画像表示部３２に表示させる。よって、作業者はこの表示に基づいてＮＣデータを変更することで、旧リールと新リールとの巻方向の違いを見落とすことに起因する不良品の大量生産を回避することができる。
【００８６】
また、ホストコンピュータ２０は、新リールのリールシリアル番号に関連付けられた機種限定情報を上記部品管理用テーブルから特定し（（Ａ）から（Ｈ）を特定）、限定機種を示す情報でれば、その投入順の電子回路基板製品に対しての限定であるか否かを判定する。そして、判定結果が「否」である場合には、機種限定不適合の警報を無線端末機２９の画像表示部３２に表示させる。よって、作業者はこの表示に基づいて交換リールを変更することで、その電子部品の機種限定に適合しない電子回路基板に、その電子部品を組み付けることによる不良品の大量生産を回避することができる。ホストコンピュータ２０は、このようにして機種限定を確認した後、新リールのリールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を、「使用（５２）」に更新する。
【００８７】
使用済みのリールでその後の生産に使用しそうにないものについては、台車によって保管室まで運んでいって所定の保管区に収めるという戻入作業を行う必要がある。従来の基板製造システムにおいては、この戻入作業の際、入荷直後の入庫と同様に、リールに貼付されたラベルの子部番や、保管区の棚ラベルの子部番の読み違いによって間違った保管区にリールを置いてしまうことがあった。
【００８８】
図１４は、本実施形態に係る基板製造システムの検数工程における検数作業を説明するための模式図である。この基板製造システムにおいて、使い終わったリールについては、図３に示した検数機２６によってその部品残数を検数させる。この検数機２６は、リールから仮巻用リールに巻き取られていくキャリアテープを、透過型フォトセンサに順次通していくことで、キャリアテープ上の各電子部品を検知させて検数するものであり、検数結果を検数情報入力用パソコン２５に送る。この検数情報入力用パソコン２５には、送られてきた検数結果がどのリールシリアル番号に対応するのかを認識させる必要があるが、この認識についてはスキャナ２７によるリールラベルの読取によって行わせる。よって、誤ったリールシリアル番号を入力してそれに対応する部品残数を誤った値に更新させてしまうといった事態が回避される。検数情報入力用パソコン２５は、検数機２６から送られてくる検数結果を、スキャナ２７によって読み取られたリールシリアル番号とともにホストコンピュータ２０に送る。また、検数結果をラベル発行機３５によってラベルに印字して出力させる。作業者は、発行されたラベルをリールに貼付する。この貼付により、リールにおける部品残数が一目でわかるようになる。ホストコンピュータ２０は、検数情報入力用パソコン２５から送られてくるリールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルの部品残数（Ｆ）を検数結果の値に更新した後、そのリール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を「検数（７０）」に更新する。
【００８９】
このように、使い終わったリールについては、その部品残数を更新することで、施設内における各種電子部品の在庫を正確に把握することができる。また、在庫を正確に把握することで、必要以上の入荷を抑えて在庫数を低減することができる。なお、電子部品を使い尽くしたリールは、検数機２６にかけられない。ホストコンピュータ２０は、上記ステイタス情報（Ｇ）が「使用（５２）」に更新されたにもかかわらず、検数が施されないリールについては、そのリール管理用テーブルのステイタス情報（Ｇ）を「使用済み（９９）」に更新する。
【００９０】
検数を終えたリールについては、今後の使用予定を確認する。具体的には、無線端末機に使用予定確認処理を実施させる旨の情報を入力した後、リールに付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）を読み取らせ、ホストコンピュータ２０に送信させる。すると、ホストコンピュータ２０は、上記リール管理用テーブルからその子部番（Ｃ）を特定した後、生産計画の各データに基づいてその子部番に対応する電子部品に使用予定があるか否かを確認する。そして、有る場合には予定されている生産ライン番号を、無しの場合にはその旨のデータを無線端末機２９に送信する。作業者は、この送信に基づく無線端末機２９の表示を確認し、使用予定がなければそのリールを保管区に戻入する。また、使用予定がある場合には、表示されている生産ラインの近くの仮置き棚にそのリールをおく。
【００９１】
本実施形態に係る基板製造システムにおける戻入作業については、次のようにして行う。即ち、無線端末機２９に戻入を行う旨の情報を入力した後、そのリールに付されているラベルのバーコード（リールシリアル番号）と、上記棚シールのバーコード（保管区番号）とを読み取らせ、これらに基づいて戻入位置の適否をホストコンピュータ２０に判断させる。ホストコンピュータ２０は、上述した入庫における処理と同様の処理により、その適否を判断する。そして、適切である場合には、リールシリアル番号に対応する上記リール管理用テーブルの上記ステイタス情報（Ｇ）を、「戻入（８０）」に更新する。
【００９２】
以上の構成の基板製造システムにおいては、誤搭載などといった種々の作業ミスによる不良品の大量生産の発生を抑えながら、電子部品の保管区間違いや取り出し間違いとを抑えて入荷から実装終了までの時間の短縮化を図り、更に各種電子部品の在庫を低減して珍しい種類の電子部品でも有効に使いきるような発注を実現することで、オンデマンド型の生産要求にも柔軟に対応することができる。
【００９３】
なお、これまで、着脱式搭載器としてリールカセットが着脱されるマウンターを備えた基板製造システムについて説明したが、バルクカセット等が着脱されるマウンターやインサータを備える基板製造システムについても本発明の適用が可能である。また、画像として形成された識別情報たるバーコードを読み取る無線端末機２９を備える部品製造システムについて説明したが、磁気的や電子的に形成された不可視の識別情報を読み取る端末機であってもよい。更に、マウンターやインサータではなく、何らかの基材に部品を組み付ける他の部品組付装置を備える物品製造システムについても本発明の適用が可能である。
【００９４】
【発明の効果】
請求項１、２、３、４、５、６、７、８又は９の発明によれば、部品組付装置に対する部品のセット位置間違いを作業者に気付かせることができるので、部品の誤搭載によって不良品を大量生産してしまうといった事態を抑えることができるという優れた効果がある。
【００９５】
また、部品組付装置に対する部品のセット位置間違いに加えて、該部品組付装置に対する補充用部品の間違いも作業者に気付かせることができるので、部品の誤搭載によって不良品を大量生産してしまうといった事態を更に抑えることができるという優れた効果がある。
【００９６】
また特に、請求項３、４又は５の発明によれば、入荷された部品を梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報と、その部品の品種情報とが画像として形成されたラベルをラベル発行手段によって発行させて、その部品の梱包容器などに付すことで、梱包単位毎の部品情報管理が可能になるという優れた効果がある。
【００９７】
また特に、請求項４又は５の発明によれば、着脱式搭載器に搭載しようとしている部品の種類と、該着脱式搭載器の種類との不適合を作業者に気付かせることができるので、該不適合による着脱式搭載器の誤動作等の不具合を抑えることができるという優れた効果がある。
【００９８】
また特に、請求項５の発明によれば、部品組付装置に対して部品を搭載するというよりも、着脱式搭載器を装着するといった作業者の認識に合わせて、作業者に対して該着脱式搭載器に付されている搭載器識別情報の読取操作を行わせることで、部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断することができるという優れた効果がある。
【００９９】
また特に、請求項６又は７の発明によれば、作業者に対して部品の保管位置間違いを気付かせてその発生を抑えることにより、該保管位置間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができるという優れた効果がある。
【０１００】
また特に、請求項７の発明によれば、作業者に対して部品の保管位置からの取り出し間違いを気付かせてその発生を抑えることにより、該取り出し間違いに起因する作業の煩雑化を抑えることができるという優れた効果がある。更に、部品の保管位置間違いに加えて、取り出し間違いをも抑えることで、施設内における部品の流れをスムーズにして入荷から組付までの時間の短縮化を図ることができるという優れた効果もある。
【０１０１】
また、請求項１、２、３、４、５、６、７、８又は９の発明によれば、梱包単位毎に異なる部品情報管理が可能になるという優れた効果がある。
【０１０２】
また、請求項１の発明特定事項の全てを備える発明によれば、同じ種類の部品であっても、所望の特性が発揮されないものを基材に組み付けてしまうことによる不良品の大量生産の発生を抑えることができるという優れた効果がある。
【０１０３】
また、請求項２の発明特定事項の全てを備える発明によれば、同じ種類の部品であっても、先に搭載しておいた部品とは異なる梱包態様の部品を部品組付装置の部品搭載部に補充し、且つ該部品組付装置にそのまま先の部品と同じものを補充したと誤認させてしまうことによる不良品の大量生産の発生を抑えることができるという優れた効果がある。
【０１０４】
また特に、請求項８の発明によれば、施設内における各種部品の在庫を正確に把握することが可能になるという優れた効果がある。また、必要以上の部品の入荷を抑えて在庫数を低減するとこができるという優れた効果がある。更に、少量、多品種、短納期のオンデマンド型の生産要求にも柔軟に対応することができるという優れた効果もある。
【０１０５】
また特に、請求項９の発明によれば、端末機の移動をホストコンピュータからのケーブルによって拘束することなくなるので、該端末機の機動性を高めることができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る基板製造システムにおける部品組付装置たるマウンターの概略構成の一例を示す斜視図。
【図２】リールカセットとこれにセットされたリールとの一例を示す斜視図。
【図３】同基板製造システムを示すブロック構成図。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれリールの正巻き、逆巻きを説明するための模式図。
【図５】同基板製造システムが設けられた施設内における電子部品の流れを示すフロー図。
【図６】同基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図。
【図７】同基板製造システムの無線端末機を示す斜視図。
【図８】同基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図。
【図９】同基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図。
【図１０】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業を説明するための模式図。
【図１１】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図。
【図１２】同基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図。
【図１３】同基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図。
【図１４】同基板製造システムの検数工程における検数作業を説明するための模式図。
【図１５】従来の基板製造システムの入庫工程におけるラベル発行作業を説明するための模式図。
【図１６】同基板製造システムにおける入庫作業を説明するための模式図。
【図１７】同基板製造システムにおける出庫作業を説明するための模式図。
【図１８】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット準備作業及び組付作業を説明するための模式図。
【図１９】同基板製造システムの段取り工程におけるカセット装着作業を説明するための模式図。
【図２０】同基板製造システムの段取り工程におけるＺ軸確認作業を説明するための模式図。
【図２１】同基板製造システムの実装工程におけるリール交換作業を説明するための模式図。
【符号の説明】
１ マウンター（部品組付装置）
２ リールカセット（着脱式搭載器）
３ カセット移動台（複数の部品搭載部）
５ リール
２０ ホストコンピュータ
２８ ＳＳ無線ＬＡＮ（データ交信手段の一部）
２９ 無線端末機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an article manufacturing system including a component assembling apparatus having a plurality of component mounting parts each capable of mounting different parts, and an assembling part that takes out the parts from each of the component mounting parts and assembles them onto a substrate. The present invention relates to an article manufacturing method to be used.
[0002]
[Prior art]
In recent article manufacturing, with the mechanization, a component assembling apparatus that automatically assembles a plurality of components at predetermined positions on a base material has come to be widely used. For example, in the field of mounting electronic circuit boards, component assembling apparatuses such as mounters and inserters that automatically assemble a plurality of electronic components to a board are widely used. A plurality of detachable cassettes (hereinafter simply referred to as cassettes) such as reel cassettes and bulk cassettes are mounted on these mounters and inserters, and these cassettes are equipped with different types of electronic components. The electronic parts before mounting are picked up one by one from the detachable cassette by a suction nozzle or the like, and then mounted on a solder paste printed on the substrate, or the lead wire provided on the substrate is a micro through hole. Or is assembled to the substrate.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, a mounter or an inserter must be mounted with a plurality of cassettes on which different types of electronic components are mounted at predetermined positions. Since this mounting is performed manually, there have often been situations in which the mounting position of the cassette is wrong or the wrong cassette is mounted when replacing the cassette for replenishing parts. When such a mistake occurs, a different type of electronic component is assembled to a predetermined position of the board by a mounter or inserter, resulting in mass production of defective electronic circuit boards that cannot be used. It will be. Such mass production is particularly likely to occur due to a cassette error at the time of cassette replacement, rather than a cassette mounting position error at the initial setting of the mounter or inserter. At the time of initial setting, it is common to check all products obtained by trial operation of the mounter and inserter after all cassettes are installed in sequence, whereas only cassettes that have run out of parts are replaced. This is because the product is not checked at the time of replacement.
[0004]
In addition, the above is the problem which arises in manufacture of the electronic circuit board which uses a mounter and an inserter as a component assembly apparatus. However, in the manufacture of articles using other parts assembling apparatuses, similar problems will occur if the parts are set incorrectly, such as when the parts are set in the wrong position or when the parts are replenished.
[0005]
  The present invention has been made in view of the above problems, and the object of the present invention is to manufacture an article that can suppress a situation in which a defective product is mass-produced due to erroneous mounting of a component on a component assembling apparatus. SystemTheIs to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the invention of claim 1 is a component having a plurality of component mounting portions on which different components can be mounted, and an assembly portion for taking out the components from each component mounting portion and mounting them on the base material. Product information that is part type identification information in an article manufacturing system equipped with an assembly deviceAnd thePart identification information for each packaging unit for identifying parts collectively for each packaging unit;Part identification information for each packing unitCorresponding and storing the mounting part information that is the information of the component mounting part corresponding toThe component identification information for each packaging unit and the information added to the component identification information for each packaging unit for each packaging unit, and the assembly processing for the component by the component assembly device. Stores in association with limited information, which is information that limits the type of the workpiece, and stores workpiece information, which is information on the assembly workpieceA host computer toPart identification information for each packing unitAnd a terminal having reading means for readingAnd, Depending on the terminalThe packageReading result of part identification information by package unit,as well as,The mounting unit information associated with the reading resultToData processing that makes it possible to determine whether a component is erroneously mounted on the component mounting unit based on the result, and to generate an erroneous mounting alarm from the terminal according to the determination resultAnd the packaging unit-specific component identification information read at the first timing by the terminal and the packaging unit-specific component identification information read at the second timing different from the first timing. The type of the part corresponding to the part identification information for each packing unit read at the first timing and the type of the part corresponding to the part identification information for each packing unit read at the second timing Data processing for determining whether or not a component is erroneously mounted on the component mounting unit based on the determination result, and the limited information associated with the packaging unit-specific component identification information read by the terminal, Based on the work piece information, the compatibility between the part corresponding to the part identification information for each packaging unit and the work piece to be assembled is judged, and the part inadequate alarm is generated from the terminal according to the judgment result. Data processing to andThrough cooperation between the terminal and the host computer.ImplementationIt is characterized by the fact that it has been allowed to.
Further, the invention of claim 2 is an article provided with a component assembling apparatus having a plurality of component mounting portions each capable of mounting different components, and an assembling portion for taking out the components from each component mounting portion and assembling them on the base material. In the manufacturing system, product type information that is identification information of the type of part, part identification information for each packing unit for collectively identifying the part for each packing unit, and the part corresponding to the part identification information for each packing unit It is stored in association with the mounting unit information, which is information of the mounting unit, and is the component identification information for each packing unit and the information added to the component identification information for each packing unit for each packing unit, A host computer for storing the packaging mode information, which is information indicating the orientation of the packaging, and a terminal having reading means for reading the part identification information for each packing unit, and the terminal Based on the reading result of the part identification information for each packing unit and the mounting part information associated with the reading result, the presence / absence of erroneous mounting of the part on the part mounting part is determined. Data processing for generating an erroneous mounting alarm from the terminal, the part identification information for each packing unit read at the first timing by the terminal, and the second timing different from the first timing Based on the part identification information for each packing unit, the type of part corresponding to the part identification information for each packing unit read at the first timing, and the part identification for each packing unit read at the second timing Data processing for determining the identity of the type of the component corresponding to the information, and determining whether or not the component is erroneously mounted on the component mounting portion based on the determination result; The packaging mode information associated with the packaging unit-specific component identification information read by the imming, and the packaging unit information associated with the packaging unit-specific component identification information read at a second timing by the terminal. Based on the result of the comparison, data processing for generating a packing mode mismatch alarm from the terminal is performed in cooperation with the terminal and the host computer.
[0007]
  ThisTheyIn the article manufacturing system, the host computer isPackedData that associates the component identification information for each packaging unit with the mounting unit information corresponding to this is stored. This host computer is capable of data communication with a terminal operated by an operator.Parts by packing unitIdentification information can be read from a label or the like attached to a packaging container for parts. For this reason, the host computer was read by the terminalPart identification information by packing unitIt is possible to identify the mounting unit information associated with the above data. Then, based on the identification result, either the host computer or the terminal determines whether there is a component setting position error (component mounting unit error). In order to realize such a determination, it is not always necessary for the host computer to acquire information on a component mounting unit that is a component setting target from a plurality of component mounting units in the component assembling apparatus from an operator via a terminal. Not. For example, the host computer specifies the component mounting part to be set based on the predetermined mounting instruction information, etc.BundlingIf an instruction to read the package unit-specific component information is given to the worker via the terminal, the component mounting unit can be grasped without obtaining special information from the worker. And read by the terminalPackingIf the mounting unit information associated with the package unit-specific component identification information is compared with the component mounting unit that has been grasped in advance or compared with the terminal, the above-described determination can be realized. If it is determined by this comparison that there is an error in the set position of the parts, alarm generation information is issued from the terminal. In the above configuration, it is possible to make the operator aware of a mistake in the setting position of the parts with respect to the parts assembling apparatus.
Further, in these article manufacturing systems, the operator performs the following work, so that the type of the component that has been mounted on the component mounting unit up to now and the type of the component that the component mounting unit is about to replenish from now on Can be determined by the host computer or terminal. That is, after the component identification information for each packaging unit for the former component is read by the terminal, the component identification information for each packaging unit for the latter component is read. At this time, the product type information associated with the packaging unit-specific component identification information is specified from the data stored by the host computer. Then, the two pieces of information to be compared are unified with the product type information to determine the identity of both pieces of information, and the identity of the types of both parts is judged. If they are not the same (if the parts are different), the terminal will send out a false alarm, so you can notice the mistake of the replacement parts.
Also, in these article manufacturing systems, parts information that differs for each packaging unit can be stored in the host computer in association with the part identification information for each packaging unit, so that different parts information can be managed for each packaging unit. become.
[0008]
Further, in the article manufacturing system according to the first aspect, it is possible to suppress the occurrence of mass production of defective products caused by assembling the same type of parts that do not exhibit desired characteristics onto the base material. Specifically, for example, in the field of electronic component mounting, even those of the same standard (type) such as a 150 [μF] capacitor can be used with no problem, but B The manufactured product can only be used for a specific electronic circuit board product, and if used for other products, it may cause a problem. If such electronic components are used for products other than the specific electronic circuit board product, defective products are mass-produced. Therefore, in this article manufacturing system, limited information for limiting the type of work to be assembled is stored as additional information in the host computer in association with the packaging unit-specific component identification information. In addition, workpiece information that is information on an assembly workpiece to be assembled by the component assembly apparatus is also stored. Then, based on the limited information associated with the reading result of the part information by packing unit by the terminal and the workpiece information, the host computer or the terminal determines the compatibility between the part and the assembly workpiece. ing. Therefore, when the component is mounted on the component assembling apparatus, the operator makes the system determine the compatibility between the component and the assembly work product by causing the terminal to read the component information for each packaging unit. If it is not suitable, a component inappropriateness alarm can be transmitted from the terminal. As a result, even if the parts are the same type, it is possible to suppress the occurrence of mass production of defective products due to the assembly of the parts that do not exhibit the desired characteristics on the base material.
[0009]
  Claim 2In the article manufacturing systemIn the case of the same type of parts, a part packed in a different direction from the part that was previously mounted is replenished to the part mounting part of the part assembling apparatus, and the part assembling apparatus is used as it is. It is possible to suppress the occurrence of mass production of defective products due to misunderstanding that the same parts as the above parts are replenished. Specifically, for example, a reel cassette that is a detachable mounting device for electronic components uses a reel wound with a carrier tape that holds the same type of electronic components at a predetermined pitch, and this reel is attached to the cassette body. Electronic parts are replenished by replacement. One reel serves as a packaging unit for electronic components. On the other hand, some electronic components have lead terminals to which specific functions are assigned, such as 1 pin, 2 pins,. If such electronic components are each held on the carrier tape in a random orientation, they are assembled to the substrate in different orientations by a mounter or an inserter. For this reason, all are held on the carrier tape in the same direction, but some reels are equipped with a carrier tape that holds all electronic components in a direction opposite to the normal direction as a special specification. . This is a so-called reverse wound product. If such a reversely wound product is handled in the same way as a normal reel, a defective product in which all the electronic components are assembled in the opposite direction will be mass-produced. Therefore, in this article manufacturing system, different packaging mode information such as reverse winding is stored in the host computer in association with the packaging unit-specific component identification information as additional information. Based on the comparison of the packing mode information associated with each of the packing unit-specific component identification information read by the terminal at different timings, a packing mode mismatch alarm is generated from the terminal. In such a configuration, the operator can perform the following operations to install the parts on the board even if the parts having a packaging mode different from the previously installed parts are mounted on the parts assembling apparatus. The attachment can be normally performed to the component assembling apparatus. That is, let the terminal read the part identification information for each packaging unit of the part that was previously installed, then read the part identification information for each packaging unit of the part that is to be mounted for replenishment from now on, The packaging mode information associated with each is compared. If they are different from each other, a packing mode mismatch warning is issued from the terminal. Therefore, when issued, after inputting information for recognizing that the packaging mode is different from the previous part to the part assembling apparatus, if the part assembling apparatus is operated, the part is removed. It is possible to avoid mass production of defective products by assembling in a normal orientation with respect to the substrate.
[0010]
  The invention of claim 3 is claimed in claim1 orIn the article manufacturing system of 2,Parts by packing unit aboveData for providing label issuing means for issuing a label on which identification information is formed based on a signal from the host computer, and causing the label issuing means to issue a label on which the part identification information for each packing unit is formed The host computer is configured to execute processing.
[0011]
In this article manufacturing system, a label on which a unit identification information for each packaging unit for identifying the received parts is collectively identified for each packaging unit is issued by a label issuing means and attached to a packaging container or the like of the part. Thus, it is possible to manage part information for each packing unit.
[0012]
The invention according to claim 4 is the article manufacturing system according to claim 3, wherein the component assembling apparatus is capable of mounting a plurality of components of the same type and configured to be detachable from the component mounting portion. Using the detachable mounter, the host computer associates and stores the part identification information for each packing unit and the model information that is the identification information of the type of the detachable mounter corresponding thereto, Matching between the type of component and the type of the detachable mounting device based on the device type information associated with the component identification information for each packing unit read by the terminal device in cooperation with the host computer The data processing is performed, and data processing for generating a combination inadequate alarm is performed from the terminal according to the determination result.
[0013]
In this article manufacturing system, as a part assembling apparatus, a detachable mounting device such as a bulk cassette or a reel cassette is attached to or detached from a part mounting unit, and a part is set on the apparatus main body. Yes. In general, detachable mounting devices such as bulk cassettes and reel cassettes are limited in the types of parts that can be mounted depending on the type of the mounting unit. End up. Therefore, in this article manufacturing system, a data table in which the component identification information for each packing unit and the corresponding device type information (equipped device type) are associated is stored in the host computer. Then, the terminal unit reads the part identification information for each packaging unit attached to the part packaging container, etc., causes the host computer to specify the type information associated with the reading result, and based on the identification result, Determine compatibility with the type of detachable loader. In order to realize such a determination, it is not always necessary to perform processing of the host computer such as acquiring information on the detachable mounter that is a component setting target from an operator via the terminal. This is because there is a case where the host computer gives a worker an instruction for setting a part for a specific detachable mounter in advance via a terminal. If the host computer determines that the combination of the component type and the detachable mounter type is inappropriate, a combination inappropriateness alarm is issued from the terminal. Therefore, the worker can notice the non-compliance of the combination by issuing the non-compliance alarm from the terminal.
[0014]
  The invention according to claim 5 is the article manufacturing system according to claim 4, wherein the plurality of detachable mounters each hold mounter identification information that is identification information corresponding to each of the mountable mounters. The host computer stores the on-board device identification information and the corresponding device type information in association with each other,The reading means is capable of reading the mounting device identification information in addition to the packaging unit-specific component identification information,The host computer and the terminal cooperate with each other to associate the device type information associated with the packaging unit-specific component identification information read by the terminal with the on-board device identification information read by the terminal. The compatibility is determined based on the comparison with the device type information, and the packaging unit identification information and the mounting device identification information are associated with each other according to the determination result and stored in the host computer. Data processing for determining whether or not a component is erroneously mounted on the component mounting portion based on the mounting portion information further associated with the package unit-specific component identification information associated with the read mounting device identification information It is characterized by implementing.
[0015]
In this article manufacturing system, when the unit identification information for each packaging unit attached to the label of the packaging container is read by the terminal, the corresponding model information is specified by the host computer. On the other hand, when the mounting device identification information attached to the removable mounting device is read by the terminal, the corresponding device type information is specified by the host computer. Based on the comparison of both types of specified device information, the suitability between the type of component and the type of detachable mounting device is judged, and then the above-mentioned component identification information for each packing unit and mounting are read. The device identification information is associated and stored in the host computer. This association enables data processing of the host computer such as identifying identification information for each packing unit of the parts mounted on the detachable mounting device from the reading result of the mounting device identification information. In general, in order to determine the suitability of the mounting position of a component with respect to the component assembly apparatus, it is necessary to compare the type information of the component to be mounted, the component identification information for each packing unit, and the like with the mounting portion information. However, in a component assembly apparatus that uses a detachable mounter, the operator has a strong awareness of mounting a detachable mounter rather than mounting a component on the component assembly apparatus. It comes to mind the right or wrong about the mounting position. Therefore, in this article manufacturing system, the host computer is caused to perform data processing as described above. By such data processing, the operator can read the mounting device identification information of the detachable mounting device to be mounted on the component assembling apparatus, based on the reading of the mounting device identification information of the component mounted on the detachable mounting device. Make the host computer identify the part identification information for each packing unit. And it becomes possible to identify the mounting part information linked | related with the part identification information according to packing unit, and to determine the presence or absence of incorrect mounting of a part based on a specific result. In the above configuration, the detachable mounting device is attached to the worker in accordance with the operator's recognition of mounting the detachable mounting device rather than mounting the component to the component assembling apparatus. By performing the reading operation of the mounted device identification information, it is possible to determine whether or not a component is erroneously mounted on the component mounting portion.
[0016]
  The invention of claim 6 is the article manufacturing system according to claim 1, 2, 3, 4 or 5, wherein the host computer includes storage position information which is identification information of a storage position of a part corresponding to the product type information. , And stores the above-mentioned product type information or product type association information associated with the product type information,The reading means is capable of reading the storage position information, product type information or product type association information in addition to the packaging unit specific part identification information,The host computer and the terminal cooperate with each other to determine the compatibility between a part and its storage position based on the storage position information, product type information, or product type association information read by the terminal, Accordingly, data processing for generating a storage position inappropriateness alarm from the terminal is performed.
[0017]
In this article manufacturing system, it is possible to suppress complication of work due to an incorrect storage position of parts for the following reason. In other words, it is assumed that a storage position for storing a different type of part has occurred due to a wrong part storage position. If an operator takes out a part from this storage position without noticing the difference in type, and tries to mount it on the target part mounting part of the part assembly device without noticing it, a false alarm will be issued from the terminal. You can notice mistakes. Then, the original correct part is to be mounted again, but since the part is not at hand, an extra work is required to go back to the storage position and pick up the part. Furthermore, if all of the parts are stored in the wrong storage position, an extremely inefficient operation of checking all the storage positions as needed is forced to find the storage position. Therefore, in this article manufacturing system, data that associates storage position information with product type information or part identification information for each packing unit is stored in a host computer. Then, the host computer is made to determine the compatibility between the part and the storage position based on this data and the reading result of the storage position information, product type information or product type association information by the terminal. For this determination, for example, when the host computer is configured to issue a storage work instruction based on received parts information stored in advance to the worker via the terminal, the following processing is performed. It can be realized by implementing. That is, for example, the storage position information read by the terminal at the storage position of the parts, the storage position information associated with the product type information or product type association information read by the terminal, and the storage work that has been transmitted earlier This is a process of comparing the storage position information corresponding to the instruction. Further, for example, the reading result of the storage position information, the kind information or the kind association information attached to the packaging container of the parts by the terminal, and the reading result of the storage position information, the kind information or the kind relation information attached to the storage position. May be compared. If the reading result is not storage position information, the storage position information associated with the reading result is specified prior to this comparison. In the above-described configuration, by making the operator aware of an error in the storage position of the parts and suppressing the occurrence thereof, it is possible to suppress the complication of work due to the error in the storage position.
[0018]
The invention of claim 7 is the article manufacturing system according to claim 6, wherein the host computer stores instruction information for instructing an operator to take out a part from the storage position. Appropriateness of the type of parts to be taken out based on the instruction information transmitted from the host computer in cooperation with the computer and the product type information or the part identification information for each packing unit read by the terminal The data processing is performed to take out the terminal from the terminal according to the determination result and to generate a kind inappropriate alarm.
[0019]
In this article manufacturing system, for the reasons described below, it is possible to suppress complications in work due to erroneous removal of parts from the storage position. That is, even if the part is stored in the original correct storage position, the part is not always correctly removed by the operator. The operator may make the mistake of removing the wrong part from the wrong storage location. If such a mistake is caused and the component is directly mounted on the target component mounting portion of the component assembling apparatus, an erroneous mounting alarm is issued from the terminal. For this reason, the operator can notice a component mistake. However, since the original correct part is not at hand, an extra work is required to go back to the storage position and pick up the part. Therefore, in this article manufacturing system, the instruction information for the part removing operation is obtained by the operator via the terminal by the host computer. Then, the host computer is made to acquire the product type information read by the terminal device by the operation of the worker according to the instruction information or the product type information associated with the read package unit specific part identification information. Further, the product type information and the product type information corresponding to the instruction information from the host computer are compared with the host computer or the terminal device, the suitability of the type of the part to be taken out is judged, and the product type improperness warning is issued from the terminal device according to the judgment result. Is generated. In such a configuration, an operator takes out a part to be taken out from a storage position in order to perform a taking-out operation instructed by the host computer, and identifies product type information attached to the part or the packing container, or part identification by packing unit. In response to the information being read by the terminal, a takeout type inappropriateness alarm is issued from the terminal, so that it is possible to notice an error in taking out the information. As a result, it is possible to suppress complication of work due to an error in taking out a component from the storage position.
Furthermore, in this article manufacturing system, by suppressing the mistake in taking out in addition to the mistake in the storage position of the parts, the flow of parts in the facility can be made smooth, and the time from arrival to assembly can be shortened.
[0026]
  Claim8The invention of claimAny one of 1-7An article manufacturing system of the aboveHost computerBut,Information added to the packaging unit-specific component identification information for each packaging unit, andInformation on the number of remaining parts per packaging unitIsUnit remaining number informationAnd rememberThe unit remaining number information value is updated based on the input operation by the operator.Is a thingIt is characterized by this.
[0027]
In this article manufacturing system, by carrying out the following work, the computer manages the inventory of parts in units of packaging such as packing containers, and accurately grasps the inventory of individual types of parts in the facility. It becomes possible. That is, an input operation for updating the unit remaining number information associated with the part identification information for each packing unit such as a packaging container that has used up the parts to zero is performed on the host computer, or parts remain. What is necessary is just to perform input operation for updating the unit remaining number information linked | related with the parts identification information according to packing units, such as a packing container, to the remaining number. Since the part identification information for each packing unit is also associated with the product type information, if the remaining number of units is aggregated for each new type information, it is possible to accurately grasp the inventory of various parts in the facility. It becomes.
Moreover, in this article manufacturing system, by accurately grasping the inventory of various parts, it is possible to reduce the number of inventory by suppressing unnecessary arrival.
Furthermore, in this article manufacturing system, it is possible to effectively suppress the mass production of defective products due to various work mistakes, and to shorten the time from arrival to assembly by suppressing mistakes in the storage position and removal of parts. The following effects can also be achieved by a synergistic effect of achieving the above and accurately grasping the inventory of various parts. In other words, it is difficult to cause mass production of defective products even if a small quantity and a variety of products are produced that frequently change the type of parts mounted on the parts assembly device, and the time from arrival to assembly is reduced. By accurately grasping the inventory of various parts while shortening and reducing the number of parts in stock, it is possible to flexibly respond to so-called on-demand production demands for small quantities, multiple varieties, and short delivery times.
[0028]
  Claim9The invention of claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7Or 8In the article manufacturing system, data communication means that enables data communication between the host computer and the terminal is provided by means of wireless data communication.
[0029]
In this article manufacturing system, data communication with the host computer can be performed without connecting a cable to the terminal. Therefore, the movement of the terminal is not restricted by the cable from the host computer, and the mobility of the terminal can be improved.
[0032]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is provided to an electronic circuit board manufacturing system (hereinafter referred to as a board manufacturing system) that manufactures an electronic circuit board product by assembling electronic components onto a board by a mounter will be described.
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a schematic configuration of a mounter that is a component assembling apparatus in the board manufacturing system according to the present embodiment. In the figure, the mounter 1 fixes a plurality of reel cassettes 2 as detachable mounting devices on a cassette moving table 3 as a plurality of continuous component mounting portions. In the reel cassette 2, a reel 5 in which a carrier tape is wound around a winding shaft as a packing container is set. Further, the cassette moving table 3 is moved in the X direction in the figure by a driving mechanism (not shown).
[0033]
On the front side of the cassette moving table 3 in the figure, a rotating table 7 that rotates with the rotating suspension column 6 as a base is disposed, and a component suction unit 8 is fixed on a circular track. The component suction unit 8 includes a suction nozzle 8a for holding electronic components on the lower end side. The suction nozzle 8a sucks an electronic component held on the component supply unit 2a of the reel cassette 2 positioned immediately below the position A in the drawing as the rotary table 7 is rotated. The cassette moving table 3 moves in the X direction in the figure, thereby moving one of the plurality of reel cassettes 2 to be picked up by the electronic component to the suction position (position A in the figure) of the suction nozzle.
[0034]
Below the turntable 7 is disposed an XY table 9 that is moved in the X and Y directions in the figure by a drive mechanism (not shown), and a printed circuit board 10 as a base material is fixed on the upper surface thereof. Yes. A predetermined electrode pattern is formed on the surface of the printed board 10, and a solder paste pattern corresponding to each lip lead is printed on the electrode pattern in advance by a solder printing process. The electronic component sucked by the suction nozzle 8a is moved to a predetermined position on the printed circuit board 10 by the rotation of the rotary table 7 or the movement of the XY table 9, and then the lead is placed on the corresponding solder pace pattern. Is mounted by the suction nozzle 8a. There is also a type of mounter that adjusts the mount position by moving only one of the printed circuit board 10 and the suction nozzle 8a.
[0035]
FIG. 2 is a perspective view showing an example of the reel cassette 2 in a state where the reel 5 is set. As shown in the figure, the reel cassette 2 is formed in a flat shape, and a component supply unit 2c is provided on the base 2b. A reel holder 2d is provided on the rear end side of the base 2b, and a reel 5 including a winding shaft and a carrier tape is set therein. In addition, a take-up reel 2e is provided above the component supply unit 2c so as to take up the carrier tape sent out from the reel 5 as electronic components are supplied. Note that the reel winding shaft has the character of a packaging container.
[0036]
The carrier tape holds, for example, 2000 electronic components in an initial state, and each electronic component held when passing through the component supply unit 2c as the take-up reel 2e rotates is moved one by one. Picked up. The picked-up electronic component is discharged to the component supply unit 2a provided near the tip of the component supply unit 2c, and then supplied to the suction nozzle (8a) of the mounter (1).
[0037]
Although not shown in FIG. 2 for the sake of convenience, all reel cassettes 2 in the facility are provided with barcodes of cassette serial numbers serving as mounting device identification information for individually identifying each. A label is affixed.
[0038]
FIG. 3 is a block diagram showing the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In the figure, this board manufacturing system includes a host computer 20, which includes an SS wireless LAN (spread spectral wireless local area network) 28, a label issuing personal computer 22, a plurality of mounter personal computers 21, and count information. An input personal computer 25 and an inspection information input personal computer 30 are connected. One or more mounters 1 are connected to each of the plurality of mounter personal computers 21. The label issuing personal computer 22 is connected to a scanner 24 that can read a barcode serving as identification information and a label issuing machine 23 that issues a label printed with the barcode. The counting information input personal computer 25 is connected to a scanner 27 capable of reading a bar code, a counting machine 26, a label issuing machine 35, and the like which will be described later.
[0039]
The SS wireless LAN 28 serving as data communication means wirelessly implements data communication between the host computer 20 and the wireless terminal 29 carried by each worker. Specifically, data transmitted wirelessly from a plurality of wireless terminals 29 is received and sent to the host computer 20 by wire, or data transmitted by wire from the host computer 20 is wirelessly transmitted to the wireless terminal 29. Or send it to. Therefore, the wireless terminal 29 is also provided with wireless data communication means. The wireless terminal 29 has a scanner (not shown) that can read the barcode, and can read the barcode information to the host computer 20 via the SS wireless LAN 28. Further, in the figure, for convenience, the host computer 20 is described as one unit, but the number is not limited to one, and a plurality of host computers may be connected by a LAN or the like. In the present invention, all computers that can communicate with a terminal through data communication means or other computers are host computers. In addition, data communication may be performed by other wireless such as PHS (Personal Handy Horn System) instead of performing data communication by the wireless LAN or the terminal by SS wireless.
[0040]
In a facility where this board manufacturing system is provided, each electronic component is previously assigned a number called a child part number that is different for each type. This type is determined by a combination of its function (capacitor, resistance, etc.) and electrical standard (F, Ω, etc.), for example, 150 [μF] electrolytic capacitor, 200 [μF] electrolytic capacitor, etc. Is. Therefore, even if manufactured by any manufacturer, the same child part number is assigned if the function and the standard are the same, and the manufacturer cannot be specified from the child part number. Part number management such as assigning a different child part number for each manufacturer is not performed. In manufacturing electronic circuit board products, if electronic components can be identified at least by type, component mounting as designed This is because (assembly) can be performed. Nevertheless, if a different child part number is assigned to each manufacturer, data processing for mounting becomes complicated. However, in order to mount an electronic component by a mounter or inserter, it is also necessary to manage information such as model-limited information that is part characteristic information that cannot be specified from this child part number, and reverse winding information that is packing mode information. Come.
[0041]
Here, “model limitation” means that the use (electronic circuit board product that can be mounted) is limited depending on the manufacturer even if the electronic components are of the same type. Specifically, for example, it is assumed that an electronic component a manufactured by Company A causes all of the electronic circuit board products X, Y, and Z to function normally. On the other hand, the electronic component b manufactured by the company B and the electronic component c manufactured by the company C function normally only with the electronic circuit boards Y and Z, respectively. In rare cases, it is impossible. The cause is often unknown, but the types of electronic circuit board products to be mounted on the electronic components b and c are limited. In manufacturing all of the electronic circuit boards X, Y, and Z, it is advantageous for reasons of component management to prepare only the electronic component a that is not limited to the model and use it for all the substrates. However, when the arrival of the electronic component a becomes difficult due to various circumstances, it is necessary to temporarily receive the electronic components b and c and use them for manufacturing the electronic circuit boards Y and Z. Since the electronic parts b and c temporarily received need to be used only for the limited electronic circuit boards Y and Z, it is necessary to manage them by adding model-limited information in addition to the child part number. Will occur.
[0042]
Reverse winding means that all electronic components are held on the carrier tape in a direction opposite to the normal direction. For example, as shown in FIG. 4, the reel around which the carrier tape 12 is wound is normally used so as to hold the electronic component 11 in such a posture that the first lead and the fifth lead are positioned on the leading end side in the tape drawing direction. Suppose it is a roll. On the other hand, the reel around which the carrier tape 12 is wound so as to hold the electronic component 11 in a posture reverse to 180 [°] so that the 4th lead and the 8th lead are positioned on the tip side is reversely wound. is there. The reason for the arrival of such a reverse-winding reel is that a reverse-winding reel was intentionally ordered because a normal-winding reel could not be arranged, or a reverse-winding was delivered in response to an order for a normal-winding due to a mistake of the supplier. And so on. For the electronic component 11 mounted on such a reverse-winding reel, it is necessary to manage the electronic component 11 by adding reverse-winding information in addition to the child part number.
[0043]
FIG. 5 is a flowchart showing the flow of electronic components in a facility where the board manufacturing system is provided. In FIG. 5, the electronic components are first divided into the same types and given an order number (step 1, hereinafter, step is denoted as S). This order number is associated with the sub-part number of the electronic component and the order quantity, and is stored in a data table (hereinafter referred to as a component management table) of the host computer 20 via the inspection information input personal computer 30 shown in FIG. Entered. The ordered electronic components are received and received at the facility (S2), and then inspected for each order number (S3). By this inspection, the number of packaging (number of parts per reel), number of reels (number of packaging units), delivery number, pitch, unit price (unit price per part), model limitation, reverse winding, special preservation method, conformity The type of reel cassette is confirmed. The confirmed items are input to the parts management table so as to be associated with the order number, and the delivery key number corresponding to the order number is automatically given to the order number by the host computer 20 for parts management. Entered into the table. At this time, the parts management table in the host computer 20 associates the items listed below. In addition, the said pitch is the arrangement | positioning pitch of the electronic component on a carrier tape. The storage method is information input when a special storage method such as sealed storage is required depending on the electronic component.
・ Parts management table
(1) Order number
(2) Child part number
(3) Order quantity
(4) Number of packages
(5) Number of reels (round up (6) / (4))
(6) Number of deliveries
(7) Unit price
(8) Tape width
(9) Pitch
(10) Part name (type name)
(11) Model limited information
(12) Reverse winding information
(13) Special preservation method
(14) Date of arrival
(15) Delivery key number
[0044]
In FIG. 3 described above, the host computer 20 is connected to a printer (not shown), and each of the data (1) to (15) is written in characters, symbols, etc. based on instructions from the operator. The received receipt slip is output from the printer. At this time, the delivery key number of (15) is output in a barcode format in addition to the characters and symbols.
[0045]
The reel on which the electronic component that has undergone inspection is mounted is stored and stored in a storage room (not shown) prepared according to the type of the electronic component (S4). Then, after being delivered as required (S5), after being set up to be set on the mounter shown in FIG. 1 (S6), it is mounted on a substrate to become an electronic circuit board product ( S7). The electronic circuit board products are inspected together (S8) and then shipped to a predetermined destination (S9). When the mounting routine for mounting is completed, the number of remaining parts is inspected and the remaining number of parts is inspected (S10). In the counting operation, counting is performed using the counting machine 26 shown in FIG. 3, and a label on which the counted number is printed is output from the label issuing machine 35. The reels that have been subjected to the counting are either put into the storage room again after this label is affixed, or are used for other setups as they are.
[0046]
In the above flow, the processes from S1 to S4 are classified as control areas, and the remaining processes are classified as production areas. Note that FIG. 5 shows the flow focusing only on the flow of the electronic components, and therefore, the steps necessary for manufacturing an actual electronic circuit board product are omitted. The omitted processes are, for example, manufacturing a printed circuit board prior to the mounting process (S7), printing a solder paste pattern on the printed circuit board, and soldering the electronic component leads after mounting by reflow. It is a process of fixing on the substrate by melting and solidifying the paste.
[0047]
FIG. 15 is a schematic diagram for explaining the label issuing operation in the warehousing process of the conventional substrate manufacturing system. In the figure, a plurality of reels usually correspond to the above-mentioned warehousing slip. For example, assuming that 10,000 electronic parts are received for the same type of electronic parts and the number of reels on which the electronic parts are mounted (the number of parts per reel) is 1000, the number of incoming reels is 10 It becomes. Ten reels correspond to one receipt slip (delivery key number). The operator manually inputs the child part number, the number of parts mounted, and the date of arrival into the inspection information input PC while checking the receipt slip against these reels, and then places the label with these information on the number of reels. It is issued from the label issuing machine as much as possible. However, at the time of this manual entry, the child part number, the number of parts mounted, or the arrival date recorded on the receipt slip is mistakenly read or an input error is made, and a label on which incorrect data is printed is issued. There was a case.
[0048]
On the other hand, in the substrate manufacturing system according to the present embodiment, the host computer 20 stores a child part number related information table (data table) in which items listed next are associated.
Child number related information table
▲ 1 ▼ Child part number
▲ 2 ▼ Storage area number
(3) Cassette module number
In this data table, the storage section number ({circle around (2)}) indicates the position number in the storage shelf prepared for storing the electronic component corresponding to the child part number ({circle around (1)}). The cassette module number (<3>) is information relating to the reel cassette on which the electronic component corresponding to the child part number (<2>) can be mounted. Specifically, a device corresponding to the type of the reel cassette is used. Species information. The cassette module number (3) is a number corresponding to the tape width (8), pitch (9), tape material, reel size, and the like.
[0049]
The host computer 20 also stores a data table called a reel management table for individually managing individual reels, which associates items to be listed next.
・ Reel management table
(A) Reel serial number
(B) Delivery key number
(C) Child part number
(D) Number of packages
(E) Storage district number
(F) Number of remaining parts
(G) Status information
(H) Model limited information
(I) Reverse winding information
(J) Production instruction number
(K) Production line number
(L) Equipment number
(M) Input order number
(N) Z-axis number
In this data table, the reel serial number (A) is a unique serial number assigned to each reel. The remaining component number (F) is the remaining number of electronic components in the reel corresponding to the reel serial number (A), and has a property as unit remaining number information. The status information (G) is information indicating where and in what state the reel corresponding to the reel serial number (A) exists in the facility. The data (J) to (N) will be described in detail later.
[0050]
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in the warehousing process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The label issuance work only has to be performed by the operator having the scanner 24 of the label issuing personal computer 22 shown in FIG. This bar code indicates the delivery key number (15) as described above, and the data of the delivery key number (15) is sent to the host computer 20 via the label issuing personal computer 22. First, the host computer 20 specifies the child part number, the number of packages, the number of reels, the model limitation information, and the reverse winding information corresponding to the delivery key number from the parts management table ((15) to (2), ( 4), (5), (11) and (12) are specified). Next, a data group consisting of the specified data (excluding the number of reels), the delivery key number, and the above-described status information “01” indicating that inspection has been completed is temporarily stored as “reel basic data”. Keep it. Further, (1) to (14) associated with the delivery key number of “reel basic data” are specified from the parts management table, and these are temporarily stored as “label basic data” together with the delivery key number. Keep it. Then, the number of reel serial numbers equal to the number of reels (5) are sequentially generated, and the label issuing process is performed each time they are generated.
[0051]
The contents of the label issuing process are as follows. That is, a reel serial number (A) is first input to the reel management table, and a delivery key number (B), a child part number (C), a number of packages (D), and status information (G) associated therewith. The information of “reel basic data” is input as model-limited information (H) and reverse winding information (I). Then, the same value as the number of packaging (D) is input to the number of remaining parts (F). This is because the electronic components mounted on the reel have not been used yet. Next, the storage section number corresponding to the child part number of the “reel basic data” is specified from the child part number related information table (specified from (1) to (2)), and the specified result is stored in the reel management table. Enter as the storage area number (E). Then, “label basic data” is transmitted to the label issuing personal computer 22 together with the reel serial number (A). After the label issuance process described above, a data group including the newly generated reel serial number (A) and each piece of data associated therewith is added to the reel management table. The data is transmitted to the label issuing personal computer 22. In the data group added to the reel management data table, specific information is input only to (A) to (I), and the remaining (J) to (N) are default. These are input with specific information in the above-described setup step (S6) and the like.
[0052]
The label issuing personal computer 22 that has received the data from the host computer 20 displays the label on which the “label basic data”, the delivery key number, and the reel serial number (A) are printed for the number of reels (5). Output from the label issuing machine 23. Note that the reel serial number (A), which is the identification information for each packing unit, is printed together with the barcode format.
[0053]
In label issuance work for issuing labels as described above, labels can be issued simply by reading the barcode on the receipt slip with a scanner, so the child part number (2), number of packages (4), and arrival It is possible to avoid a situation in which a label on which wrong information is printed is issued due to a mistake in reading the day (14) or an incorrect input.
[0054]
FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the warehousing operation in the conventional substrate manufacturing system. In the figure, the worker carries the reel with the label attached to the storage room by means of a carriage. In this storage room, a plurality of storage shelves for storing reels are arranged, and storage zones divided into predetermined spaces are arranged in each storage shelf. One storage area corresponds to one type of electronic component (one child part number), and serves as a storage position for storing a dedicated type of electronic component. Each storage area is affixed with a shelf sticker on which the child part number of the corresponding electronic component is written, and the operator writes it on the child part number described in the warehousing slip and on the shelf seal of each storage area. The storage area corresponding to the reel (electronic component) carried is found while collating with the child part number. However, at this time, the child part number written on the receipt slip or the child part number written on the shelf sticker may be mistakenly read, and the reel may be stored in the wrong storage area. Furthermore, conventionally, the parts management table and the data related to the electronic parts after warehousing are separately managed, and the data relating to the electronic parts already received are input to another computer dedicated to warehousing management. However, there was a case where an input error occurred during this input. If there is an input mistake, of course, accurate inventory management will not be possible.
[0055]
FIG. 7 is a perspective view showing the wireless terminal 29. In the figure, this wireless terminal includes an arithmetic processing means (not shown), an input operation section 31 for inputting data to the display section, a screen display section 32 constituted by a liquid crystal display, and a transmission / reception section for transmitting / receiving SS radio waves. 33. A scanner unit 34 for reading a barcode by a known technique is provided. And since the whole is comprised by the palm size, each worker can carry now without trouble. In this board manufacturing system that realizes wireless data communication between the wireless terminal 29 and the host computer 20 by the transmission / reception unit 33 and the SS wireless LAN 28 shown in FIG. 3, a cable is connected to the wireless terminal 29. In this way, data communication with the host computer 20 can be performed. Therefore, the movement of the terminal is not restricted by the cable from the host computer.
[0056]
FIG. 8 is a schematic diagram for explaining the warehousing operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In the figure, the operator inputs information indicating that the warehousing process is to be performed to the wireless terminal 29, and then reads the barcode of the delivery key number described on the warehousing slip and pastes it in the storage area. The barcode on the shelf seal is read. Then, when the reel corresponding to the receipt slip is not suitable for the storage area, a storage area difference alarm, which is a storage position inappropriate alarm, is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. In the past, the child part number was written on the shelf sticker. However, in this system, the storage section number, which is the kind association information and the storage position information, is written in the barcode format instead of the child part number as the kind information. ing.
[0057]
The above storage area difference alarm is issued as follows. First, when the host computer 20 receives the delivery key number data from the wireless terminal 29 via the SS wireless LAN 28, the delivery is notified. The storage section number associated with the key number is identified from the reel management table (identification of (B) to (E)). Next, when the storage area number data is sent from the wireless terminal 20, this is compared with the previously specified storage area number, and if they match, an OK signal is directed to the wireless terminal 20. Depart. In addition, the reel management table is subjected to processing for updating the status information (G) from “inspected (01)” to shelf inventory (02) for all association data groups including the delivery key number. On the other hand, if the storage zone numbers do not match, a NO signal as alarm generation information is issued to the wireless terminal 20 to display a storage zone difference alarm. In such warehousing work, the reels are stored incorrectly due to misreading of the child part number indicated on the warehousing slip or the child part number indicated on the shelf sticker (in this embodiment, the storage area number instead). You can avoid situations such as warehousing in the ward.
[0058]
In FIG. 3 described above, the host computer 20 stores various data necessary for manufacturing the electronic circuit board product. The parent part number assigned for each type of electronic circuit board product, the child part numbers for all electronic components used in the electronic circuit board product, NC data for operating the mounter 1, and the like. A plurality of production lines are provided in the facility, and different types of electronic circuit board products can be manufactured. In addition, each production line is provided with a mounter personal computer 21 and one or more mounters 1 corresponding to the mounter personal computer 21. By passing one board through a plurality of mounters 1, all necessary for manufacturing are provided. Electronic components are assembled to the board. Furthermore, each production line manufactures a different electronic circuit board product for each time period in order to perform on-demand production.
[0059]
The host computer 20 is also connected to a work instruction computer (not shown) provided in each production line, and a printer is further connected to the computer. The worker working on the production line prints out production instructions necessary for the day's work from this computer before starting work. This production instruction is divided into a plurality of lists such as a parts preparation list, a reel cassette preparation list, a setup instruction list, a mounter setting list, and a first product (a product manufactured first in response to a production instruction) check list. The worker can perform each work for manufacturing a different electronic circuit board product for each time zone by proceeding with the work according to these lists. The component preparation list is printed out in the conventional system, but is not printed out because it is not necessary in the board manufacturing system according to the present embodiment.
[0060]
In order to set electronic parts on the mounter 1, first, necessary reels are taken out from the storage room, or necessary reel cassettes are picked up from cassette shelves (not shown) arranged beside the production line. There must be. Therefore, conventionally, reels and reel cassettes are prepared while looking at the parts preparation list and reel cassette preparation list.
[0061]
FIG. 17 is a schematic diagram for explaining a delivery operation in a conventional substrate manufacturing system. The operator first checks each child part number listed in the above parts preparation list against the child part number of the label affixed to the reel of the reel cassette that was used until the previous manufacturing. Check for the presence of a reel. If there is a necessary reel, the tape remaining amount (winding amount) of the reel is checked from the side, and the approximate number of remaining components is estimated and written in the component preparation list. Usually, the number of missing parts is calculated manually because the number of reels is insufficient. Also, check the reels for model limitations and reverse winding. For the limited-type and reverse-winding reels, a dedicated label is affixed in advance during the inspection work described above, so the presence or absence of this label is checked. When the parts confirmation work in the production line is completed, the next storage room is reached, and the reels of the type that were not in the line and the additional reels to make up for the shortage of parts that were present are delivered.
[0062]
Also in this delivery, the number of remaining parts is estimated from the remaining amount of tape for each electronic component, and reels are picked up to the number where the total number of remaining parts exceeds the required number of parts. At this time, since the number of remaining parts is not an accurate value, an error necessarily occurs between the total value and the true total number of parts. If the former is much lower than the latter, the number of parts delivered will be less than the required number of parts, and there will be a shortage of reels, which will take time to get to the storage room during line operation. In addition, in the production line, electronic components may be damaged due to various mistakes. For this reason, the worker inevitably tends to issue more reels than necessary by estimating the total value slightly. In addition, in the delivery of various electronic components, the electronic component child part number described in the parts preparation list, the shelf seal child part number described in the shelf seal, and the reel taken out from the shelf, respectively. It is necessary to collate with the child part number written on the affixed label. At the time of this collation, one of the wrong reels may be mistakenly read and an incorrect reel may be issued. In addition, it is necessary to go out to the automatic warehouse which is another storage place about the electronic component which was not in time even when leaving from the storage room. In addition, shipping is performed in the order of input. The order of input indicates the order in which substrates for various types of electronic circuit board products are input to the production line, and is the type unit of electronic circuit board products to be manufactured.
[0063]
FIG. 9 is a schematic diagram for explaining a delivery operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment. In this substrate manufacturing system, an instruction from the host computer 20 is sent to the wireless terminal 29 via the SS wireless LAN 28 without issuing the above-described component preparation list, so that the worker can perform the leaving work. Yes. Conventionally, all the reels necessary for the day's work are delivered in one delivery operation, but in this system, the delivery operation is performed in two stages of assembly delivery and replacement delivery. I have to. Assembling delivery is a delivery operation for delivering as many reels as necessary in the corresponding loading order. As many reels as the number of necessary reel cassettes are delivered. Further, the exchange delivery is a delivery operation for delivering the remaining replacement reels. Thus, by performing assembly delivery and replacement delivery separately, it is possible to reduce the number of handling reels during setup and facilitate work. Moreover, it is possible to start the operation of the line more quickly by preparing only the reels that can operate the line.
[0064]
The worker first performs assembly assembling. Specifically, after inputting the information indicating that the assembling / unloading is performed, the wireless terminal 29 is caused to sequentially read the barcodes of the production instruction number and the production line number printed on the setup instruction list. Then, based on these numbers, the host computer 20 specifies the required child part numbers for each order of entry. Then, after rearranging the order of the slave part numbers (reel pickup order) so that the operator can pick up all the reels corresponding to the slave part numbers by making one round of the storage room, First, the first child part number is specified. Further, after specifying the storage section number corresponding to the child part number from the above-mentioned child part number related information table (specify (1) to (2)), the child part number and the storage section number are input order and the number of necessary parts. At the same time, data to be displayed on the image display unit 32 is transmitted to the wireless terminal 29. The operator moves to the position of the storage area number (2) displayed on the wireless terminal 29, picks up the reel from there, and then the barcode (reel serial number) of the label affixed to the reel Is read by the wireless terminal 29. The host computer 20 identifies the slave part number corresponding to the reel serial number sent from the wireless terminal 29 from the reel management table (identifies (A) to (C)). And a specific result is collated with the child part number specified from the said child part number related information table.
[0065]
If the two match, an OK signal is sent to the wireless terminal 29, and then associated with the reel serial number (A) sent from the wireless terminal 29 earlier in the reel management table. The status information (G) data is updated from “shelf inventory (02)” to “preparation (50)”. By this update, the production manager can grasp that the reel corresponding to the reel serial number has been delivered based on the reel management table of the host computer 20. In addition, the host computer 20 specifies (J) to (N) in the reel management table based on the production instruction number, the production line number, the reel serial number, etc. sent from the wireless terminal 29 earlier. Enter a numerical value. By this input, it is later specified which reel (the mounter, etc.) of which production line at which production instruction number is picked up for mounting on which Z-axis number in what order of loading. It becomes possible. Note that the Z-axis number (N) in the reel management data table is a reel cassette mounting position of the mounter 1 relative to the cassette moving table 3 and has a character as mounting section information.
[0066]
On the other hand, if they do not coincide with each other, a NO signal is sent in order to display a child part number difference alarm, which is an alarm for inappropriateness of the extracted product, on the image display part 32. By displaying this child part number error warning on the image display unit 32 of the wireless terminal 29 that the operator has in hand, the operator can be aware of the error and avoid the situation where the wrong type of reel is released. can do. If the child part number warning is not issued, the reels are stored in the boxes corresponding to the loading order among the boxes prepared in advance for the number of loading orders. The above operation is performed for all the reels for assembling, and the assembling and unloading is completed.
[0067]
In such a delivery operation, it is possible to avoid erroneous delivery of the reel due to a reading error of the information described on the shelf seal or the information described on the label attached to the reel. The host computer 20 stores the exact component remaining amount in each reel in association with the reel serial number for the reason described later. When the reel of the electronic component instructed to the operator is definitely picked up, the number of necessary components is calculated. The remaining number of necessary parts is calculated by subtracting the remaining parts. Then, the component remaining amount and the calculated data of the required number of remaining components are transmitted to be displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Accordingly, the worker can accurately grasp the remaining necessary number of parts by displaying on the image display unit 32 of the wireless terminal 29 at the time of delivery. As a result, it is possible to avoid a situation in which the total value of the electronic components delivered as in the conventional case is estimated to a small extent and more reels than necessary are delivered. In addition, since the exchange delivery is almost the same as the assembly delivery, the description is omitted.
[0068]
FIG. 18 is a schematic diagram for explaining cassette preparation work and assembly work in a setup process of a conventional substrate manufacturing system. The operator divides the collected reels into piles in the order of loading so that they can be distinguished in units of loading order, and arranges them on the work desk, and then prepares the setup instruction list for loading order 1 first. As shown in the drawing, the setup instruction list includes a Z-axis number indicating the mounting position of the reel cassette with respect to the mounter, a corresponding child part number, the number of necessary parts set (quantity), a part name, and the like. . First, for example, the worker specifies a child part number corresponding to the Z-axis number 1 from the list, and searches for a reel corresponding to this from a pile of reels in the order of insertion 1 arranged on the work desk. At this time, the child part number specified from the list and the child part number of the label affixed to the reel are collated and searched for. However, the wrong reel may be picked up due to an erroneous reading. Further, the found reel is set in a reel cassette, but a cassette corresponding to the type of the electronic component must be selected. This cassette selection required a wealth of experience and knowledge. For this reason, erroneous selection of the cassette may cause a malfunction of the reel cassette or mounter. In general, as many reel cassettes as the number of necessary Z-axis numbers are prepared, and when there are no electronic parts, the reel cassette is generally replaced. This is to avoid complication of work due to the preparation of a huge amount of reel cassettes.
[0069]
On the other hand, the host computer 20 of the board manufacturing system according to the present embodiment stores the following items in association with each reel cassette in the facility as a cassette management table.
・ Cassette management table
(A) Cassette serial number
(B) Cassette module number
(C) Reel serial number of the set reel
(D) Applicable equipment number
Note that the applicable equipment number in (d) indicates equipment that can be mounted on the reel cassette among equipment such as mounters in the equipment, and a plurality of numbers are usually input. Since some reel cassettes having the same cassette module number cannot be used depending on the equipment, the applicable equipment number is prepared for each reel cassette.
[0070]
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining cassette preparation work in the setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. First, the operator causes the wireless terminal 29 to read the barcode corresponding to the setup to be performed from among the plurality of barcodes printed in the setup instruction list output in advance. Specifically, the bar code is a bar code of the production instruction number, the production line number, the input order, and the equipment number. Next, the operator picks up one of the reels corresponding to the loading order, and reads the reel serial number of the label affixed thereto in the barcode format. Then, the wireless terminal 29 sends this reading result to the host computer 20 together with the previous barcode reading result (production instruction number, etc.). The host computer that has received these reading results specifies the slave part number and the Z-axis number associated with the received reel serial number from the reel management table (from (A) to (C), (N). ). Further, the cassette module number associated with the specified child part number is specified from the child part number related information table (specified from (1) to (3)). Then, the slave part number, the Z-axis number, and the cassette module number are transmitted to the wireless terminal 29. The wireless terminal 29 having received them displays the production instruction number, production line number, insertion order number, reel serial number, slave unit number, equipment number, Z-axis number, and cassette module number on the image display unit 32. The production instruction number, the production line number, the input order number, and the equipment number each have a character as instruction information. In addition, since the type of the electronic circuit board product is specified by the combination of the production instruction number, the production line number, and the input order number, these combinations have a character as workpiece information.
[0071]
If the cassette module number (3) is “0804SP”, for example, “tape width = 08 mm, pitch = 04 mm, reel size = small, tape material = paper” The rules are given so that the types can be identified functionally. Based on the display of the cassette module number, the operator prepares a reel cassette that will correspond to the cassette module number, and displays the barcode of the cassette serial number, which is the mounting device identification information of the label affixed to the cassette, on the wireless terminal Let 29 read. Upon receiving this reading result, the host computer 20 identifies the cassette module number and the applicable equipment number associated therewith from the cassette management table (identifies (a) to (b), (d)), The cassette module number is sent to the wireless terminal 29. If the cassette module number sent at this time and the cassette module number (E) sent earlier do not match, the wireless terminal 29 issues a combination inadequate alarm “cassette module steadily” to the above image. Displayed on the display unit 32.
[0072]
In the cassette preparation work, unlike the conventional cassette preparation work, the child part number corresponding to the desired Z-axis number is specified from the setup instruction list, and the corresponding reel is searched from the reel pile. There is nothing. Therefore, a situation in which an incorrect reel is selected due to a misreading of the child part number of the list and the child part number of the reel is avoided. In addition, since the reel cassette suitable for the reel is displayed as the cassette module number on the image display unit 32 of the wireless terminal 29, the reel cassette suitable for the reel can be selected even without abundant experience and knowledge. it can. In addition, if a combination of a reel and a reel cassette that does not match it is selected by mistake, an improper combination warning is issued from the wireless terminal 29, so that a malfunction of the reel cassette or mounter due to an inappropriate combination can be avoided. When the combination of reel cassette and reel is appropriate, the wireless terminal 29 sends an OK signal to the host computer 20. The host computer 20 that has received this information next determines whether or not the equipment number based on the production instruction plan is included in the above-mentioned applicable equipment number, and if it is not included, the cassette is not suitable. A signal for displaying an alarm is sent to the wireless terminal 29. As a result, even if the cassette module number is the same, if the reel cassette is not suitable for the equipment (mounter), a cassette inadequate alarm is displayed. If it is included (applicable), after the reel serial number is input to the cassette management table, the status information (G) associated with the reel serial number is changed from “Preparation (50)” to “ Assembling (51) ". As a result, the cassette serial number of the reel cassette and the reel serial number of the reel set in the cassette are associated with each other, and it is specified that the reel is in an assembly state in the setup process.
[0073]
FIG. 19 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of a conventional substrate manufacturing system. For example, the operator identifies the slave part number corresponding to the Z-axis number (PU) 1 from the setup instruction list, and in the prepared reel cassette corresponding to the slave part number (the cassette in which the reel has already been set). Find out from. Then, a series of operations of mounting it on the Z-axis number 1 of the mounter is performed for all the Z-axis numbers.
[0074]
During this operation, the child part number of the list or the child part number of the label affixed to the reel set in the reel cassette is misread or the child part number corresponding to a different Z-axis number is specified from the list. For example, an incorrect reel cassette may be mounted on the Z-axis number.
[0075]
In addition, although it is a slave part number corresponding to the Z-axis number, a reel that should have been delivered for another facility may be set in the reel cassette. If the reels are set in this way, the reels will not be consumed as planned, and there is a risk that extra work will be forced. Specifically, for example, for the same type of electronic component, a set of five reels that approximately satisfies the required number of 500 pieces and a set of two reels that approximately satisfy the required number of 1900 items are delivered. And The former set is a collection of reels whose parts are almost at the end, whereas the latter set is composed of two reels whose parts are almost close to the initial state (1000). Both sets are issued for the same input order on the same production line, but are issued for different facilities (mounters). Here, it is assumed that reels included in the latter set are erroneously mounted on the mounter as reels included in the former set. Then, since nearly 1000 electronic components are mounted for the required number of 500 components, the mounter does not cut the electronic components indefinitely. On the other hand, in another mounter, even if all of the remaining reels are loaded as the line is operated, there are not enough electronic components. For this reason, the extra work of having to go out of a new reel occurs.
[0076]
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in the setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The operator inputs information indicating that the cassette mounting operation is to be performed to the wireless terminal 29, and then the production instruction number, production line number, loading order number, and equipment number barcode printed on the setup instruction list. Are read sequentially. Then, an arbitrary reel cassette is selected from a plurality of reel cassettes (reel set) corresponding to the insertion order, and the barcode of the cassette serial number of the label affixed to the reel cassette and the reel mounted on it are selected. The wireless terminal 29 is caused to read the barcode of the reel serial number of the attached label. Then, the cassette serial number and reel serial number and the equipment number read earlier are transmitted to the host computer 20. The host computer 20 recognizes the equipment number sent from the wireless terminal 29 as “planned equipment number”, and then specifies the equipment number associated with the sent cassette serial number from the reel management table ( (A) to (L) are specified). Then, the specific result is compared with the “planned equipment number”, and if they do not match, an equipment inadequate signal is transmitted to the wireless terminal 29, and an equipment inadequate alarm such as “Short-spotted biggau” is displayed in the image display unit. 32. By this display, the operator notices that the reel set in the reel cassette has been delivered for another mounter, and can search again for the reel cassette in which the original reel is set. Therefore, it is possible to avoid a situation in which the reel consumption does not go as planned and an extra work is forced.
[0077]
If the comparison results of the equipment numbers match, the host computer 20 specifies the Z-axis number associated with the reel serial number sent together with the cassette serial number from the wireless terminal 29 from the reel management table ((A ) To (N). Then, the specific result is transmitted to the wireless terminal 29 and displayed on the image display unit 32. The operator can easily know the mounting position of the reel cassette with respect to the mounter and mount the cassette only by referring to the Z-axis number displayed on the image display unit 32. In such a cassette mounting, unlike the conventional substrate manufacturing system, the slave part number of the setup instruction list or the slave part number of the reel is mistakenly read, and the slave part number corresponding to a different Z-axis number is specified from the list. As a result, it is possible to avoid a situation in which an incorrect reel cassette is attached to the Z-axis number. The host computer 20 stores a Z-axis confirmation table that associates the Z-axis number with the cassette serial number for all mounters, and is used to identify the Z-axis number from the reel management table. The cassette serial number is input as a cassette serial number associated with the Z-axis number in the Z-axis check table.
[0078]
FIG. 20 is a schematic diagram for explaining the Z-axis checking operation in the setup process of the conventional substrate manufacturing system. Two workers are required for this Z-axis confirmation operation. For this reason, the worker who has done the cassette mounting work alone is forced to go to find another worker who has free hands in order to perform the Z-axis checking work. When a helping worker is found, one person reads out all the Z-axis numbers listed in the setup instruction list in the order of Z-axis number, child part number, and part name. Then, another worker checks whether or not the reel having the content read out is set in the reel cassette that is actually set in the mounter. At this time, the noise of the equipment was so loud that it was difficult to hear, so there was a situation where it was rehearsed many times. In addition, the Z-axis number is determined by the mounting position of the cassette with respect to the mounter, and the child part number is determined by the description of the label attached to the reel set in the cassette. Judgment is made based on the description of the sticker previously attached to the reel by the manufacturer. At this time, if the manufacturer describes the part names in a format different from that of the facility, the confirmation worker will be confused.
[0079]
FIG. 12 is a schematic diagram for explaining the Z-axis checking operation in the setup process of the substrate manufacturing system according to the present embodiment. The operator inputs information indicating that the Z-axis confirmation operation will be performed to the wireless terminal 29, and then the production instruction number, the production line number, the loading sequence number, and the equipment number printed on the setup instruction list are displayed. Have the barcode read sequentially. Then, the cassette serial numbers of all the reel cassettes mounted on the corresponding mounter are sequentially read from the reel cassette on one end side of the mounter. The host computer 20 collates the reading result of the cassette serial number sequentially sent from the wireless terminal 29 with the corresponding cassette serial number in the Z-axis confirmation table, and if it matches, the OK signal is sent to the wireless terminal. 29. Further, if they do not match, a signal for displaying a mismatch alarm such as “PU Gachi Gau” on the image display unit is sent. In such Z-axis confirmation work, unlike the conventional substrate manufacturing system, the Z-axis number can be confirmed by one operator, so that it takes time and effort to search for another worker who has free hands. It can be avoided. In addition, there is no need for two workers to collate the Z-axis number, child part number, and part name listed in the setup instruction list with the Z-axis number, child part number, and part name in the actual mounter. can do. Furthermore, when collating the part names, it is possible to avoid the confusion of the confirmation operator due to the manufacturer attaching the part names to the reels in a format different from that of the facility.
[0080]
The host computer 20 performs a reverse winding check process in parallel with the confirmation of the Z-axis number. Specifically, for a plurality of cassette serial numbers sequentially sent from the wireless terminal 29, the reel serial numbers associated therewith are identified from the cassette management table (identifications (a) to (c)). Then, the reverse winding information associated with the identification result is identified from the reel management table (identification (A) to (I)). If the specific result is “present” data, a reverse winding signal is transmitted to the wireless terminal 29. Receiving this signal, the wireless terminal 29 displays a reverse winding alarm, and the operator changes the NC data of the mounter based on the reverse winding alarm, so that the electronic components are in a normal orientation even when the reverse winding reel cassette is used. Mounted.
[0081]
When the Z-axis checking operation is normally completed, the host computer 20 sets the status information (G) of the reel management table for each reel serial number specified by the Z-axis check to “assemble ( 51) "is updated to" use (52) ". By this update, it is specified that each reel is mounted on the mounter and contributes to mounting.
[0082]
FIG. 21 is a schematic diagram for explaining the reel replacement operation in the mounting process of the conventional board manufacturing system. When a reel cassette with no electronic components is generated, the mounter is configured to notify that fact and interrupt the operation. Based on this notification, the operator removes the reel cassette from the mounter and then removes the reel from the cassette. Then, the child part number of the label affixed to the reel is read, and the corresponding reel is identified and picked up from the pile of reels in the same insertion order, and then set in the reel cassette. At this time, an incorrect reel may be set by misreading the child part number of either reel. Further, in reel replacement, it is necessary to confirm reverse winding in addition to the child part number for both reels. If the pre-replacement reel and the replenishment reel have different winding directions, the NC data for the Z-axis number must be changed so that the electronic component is mounted 180 ° reversed. Because it must. Further, for the supplementary reel, it is necessary to check the model limitation information. If there is a limitation, it is necessary to check whether the limitation is for the electronic circuit board being produced.
[0083]
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining the reel replacement operation in the mounting process of the board manufacturing system according to the present embodiment. After removing the reel cassette from the mounter, the operator further removes the reel from the reel cassette. Then, after inputting information to the radio terminal 29 that the reel replacement operation will be performed, the barcode of the reel serial number of the reel removed from the cassette is read. Next, the reel having the same child part number as the child part number printed on the label of the reel is searched from the pile of reels prepared by the exchange delivery, and the barcode of the reel serial number is read. The host computer first identifies the equipment number associated with each reel serial number from the reel management table (identifies (A) to (L)). If both equipment numbers do not match, the host computer sets up the equipment number. Similarly to the time, a facility inadequate alarm such as “Short stubby gau” is displayed on the image display unit 32. Therefore, even when exchanging, the situation where the reels for different mounters are exchanged and the consumption of the reels does not go as planned is avoided.
[0084]
When both the equipment numbers match, the host computer 20 then specifies the child part number and the reverse winding information associated with each reel serial number from the reel management table ((A)). To (C) and (I) are identified). Then, both child part numbers (C) are compared, and if they match, an OK signal is transmitted to the wireless terminal 29. On the other hand, if they do not match, a signal for displaying a false alarm such as “Kobbangachigau” on the image display unit is transmitted. Therefore, based on this display, the worker can avoid the occurrence of mass production of defective products due to mounting the wrong reel on the mounter by replacement.
[0085]
In addition, the host computer 20 collates both specific results for the reverse winding information, and if they do not match, the host computer 20 gives information indicating that the NC data for the Z-axis number on which the reel should be mounted needs to be changed. The image is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Therefore, the operator can avoid mass production of defective products due to overlooking the difference in winding direction between the old reel and the new reel by changing the NC data based on this display.
[0086]
Further, the host computer 20 identifies the model limitation information associated with the reel serial number of the new reel from the part management table (identifies (A) to (H)), and if the information indicates the limited model, It is determined whether or not the electronic circuit board product is in the order of introduction. If the determination result is “No”, an alarm indicating non-compliance with model limitation is displayed on the image display unit 32 of the wireless terminal 29. Therefore, by changing the replacement reel based on this display, the worker can avoid mass production of defective products by assembling the electronic component on an electronic circuit board that does not conform to the model limitation of the electronic component. . After confirming the model limitation in this way, the host computer 20 updates the status information (G) in the reel management table corresponding to the reel serial number of the new reel to “use (52)”.
[0087]
For used reels that are unlikely to be used for subsequent production, it is necessary to carry out a reversing operation of carrying them to a storage room by a carriage and storing them in a predetermined storage area. In the conventional board manufacturing system, in the case of this re-entry operation, similarly to the warehousing immediately after arrival, wrong storage due to the misreading of the child part number of the label affixed to the reel and the child part number of the shelf label in the storage area I sometimes left a reel in the ward.
[0088]
FIG. 14 is a schematic diagram for explaining the counting work in the counting process of the board manufacturing system according to the present embodiment. In this board manufacturing system, the remaining parts of the reels that have been used are counted by the counting machine 26 shown in FIG. The counting machine 26 detects each electronic component on the carrier tape by sequentially passing the carrier tape wound from the reel to the temporary reel through a transmission type photosensor, and performs counting. The count result is sent to the count information input personal computer 25. The count information input personal computer 25 needs to recognize which reel serial number corresponds to the count result that is sent. This recognition is performed by reading the reel label by the scanner 27. Therefore, a situation in which an incorrect reel serial number is input and the remaining number of parts corresponding to the reel serial number is updated to an incorrect value is avoided. The counting information input personal computer 25 sends the counting result sent from the counting machine 26 to the host computer 20 together with the reel serial number read by the scanner 27. Further, the counting result is printed on a label by the label issuing machine 35 and output. The operator attaches the issued label to the reel. By this sticking, the number of remaining parts in the reel can be known at a glance. The host computer 20 updates the number of remaining parts (F) in the reel management table corresponding to the reel serial number sent from the counting information input personal computer 25 to the value of the counting result, and then manages the reel. The status information (G) in the table is updated to “count (70)”.
[0089]
In this way, for reels that have been used, the inventory of various electronic components in the facility can be accurately grasped by updating the remaining number of parts. In addition, by accurately grasping the inventory, it is possible to suppress the arrival of more than necessary and reduce the number of inventory. It should be noted that the reels that have used up the electronic parts cannot be applied to the counting machine 26. The host computer 20 uses the status information (G) in the reel management table for the reels that are not counted even though the status information (G) has been updated to “use (52)”. To "Done (99)".
[0090]
For reels that have finished counting, check the future use schedule. Specifically, after inputting information indicating that the wireless terminal performs the use schedule confirmation process, the barcode (reel serial number) of the label attached to the reel is read and transmitted to the host computer 20. Then, after identifying the child part number (C) from the reel management table, the host computer 20 confirms whether or not the electronic part corresponding to the child part number is scheduled to be used based on each data of the production plan. To do. If there is, the scheduled production line number is transmitted to the wireless terminal 29. The worker confirms the display of the wireless terminal 29 based on this transmission, and returns the reel to the storage area if there is no plan to use it. If there is a plan to use the reel, the reel is placed on a temporary storage shelf near the displayed production line.
[0091]
The return operation in the substrate manufacturing system according to the present embodiment is performed as follows. That is, after inputting the information indicating that the wireless terminal 29 is to be returned, the barcode (reel serial number) of the label attached to the reel and the barcode (storage section number) of the shelf seal are read. Based on these, the host computer 20 is made to judge whether the return position is appropriate. The host computer 20 determines the suitability by the same process as the process in warehousing described above. If appropriate, the status information (G) in the reel management table corresponding to the reel serial number is updated to “return (80)”.
[0092]
In the board manufacturing system with the above configuration, the time from the arrival to the end of mounting while suppressing the occurrence of mass production of defective products due to various work mistakes such as incorrect mounting, suppressing the difference in storage section of electronic parts and taking out mistakes. Can be flexibly responded to on-demand production requirements by reducing the inventory of various types of electronic components and realizing an order that can effectively use even rare types of electronic components. .
[0093]
In the above description, the substrate manufacturing system including the mounter to / from which the reel cassette is attached / detached as a detachable mounting device has been described. However, the present invention can also be applied to a substrate manufacturing system having a mounter / inserter to / from which a bulk cassette or the like is attached / detached. Is possible. In addition, although the component manufacturing system including the wireless terminal 29 that reads the barcode as identification information formed as an image has been described, the terminal may be a terminal that reads invisible identification information formed magnetically or electronically. . Furthermore, the present invention can be applied not only to a mounter or an inserter but also to an article manufacturing system including another component assembly apparatus that assembles a component on a certain base material.
[0094]
【The invention's effect】
  Claims 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8Or 9According to the invention, since it is possible to make the operator aware of an erroneous setting position of the component with respect to the component assembling apparatus, it is possible to suppress a situation in which defective products are mass-produced due to erroneous mounting of components. effective.
[0095]
  Also partIn addition to misplacement of parts to the product assembly device, it is possible to make the operator aware of mistakes in the parts to be replenished to the product assembly device, resulting in mass production of defective products due to misinstallation of components. There is an excellent effect that the situation can be further suppressed.
[0096]
Further, in particular, according to the invention of claim 3, 4 or 5, the part identification information for each packing unit for collectively identifying the received parts for each packing unit and the kind information of the parts are formed as an image. The label is issued by the label issuing means and attached to the packaging container of the part, so that there is an excellent effect that part information management for each packing unit becomes possible.
[0097]
In particular, according to the invention of claim 4 or 5, it is possible to make the operator aware of incompatibility between the type of the component to be mounted on the detachable mounter and the type of the detachable mounter. There is an excellent effect that it is possible to suppress malfunctions such as malfunction of the detachable mounter due to nonconformity.
[0098]
In particular, according to the invention of claim 5, the attachment / detachment with respect to the worker is performed in accordance with the worker's recognition that the detachable mounting device is mounted rather than mounting the component on the component assembling apparatus. By performing the reading operation of the mounting device identification information attached to the type mounting device, there is an excellent effect that it is possible to determine whether or not the component is erroneously mounted on the component mounting portion.
[0099]
In particular, according to the invention of claim 6 or 7, by making the operator aware of the wrong storage position of the parts and suppressing the occurrence thereof, the complication of the work caused by the wrong storage position can be suppressed. There is an excellent effect of being able to.
[0100]
In particular, according to the invention of claim 7, it is possible to suppress complication of work due to the take-out error by notifying the operator of the take-out error from the storage position of the part and suppressing the occurrence thereof. There is an excellent effect of being able to. Furthermore, in addition to mistakes in the storage position of parts, it also has the excellent effect of suppressing the mistakes in taking out the parts and smoothing the flow of parts in the facility and shortening the time from arrival to assembly. .
[0101]
  AlsoClaims 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 or 9According to the invention, there is an excellent effect that different parts information management is possible for each packing unit.
[0102]
  Moreover, all the matters specifying the invention of claim 1 are provided.According to the invention, even if the parts are the same type, there is an excellent effect that it is possible to suppress the occurrence of mass production of defective products caused by assembling a part that does not exhibit desired characteristics onto a base material.
[0103]
  Moreover, all the matters specifying the invention of claim 2 are provided.According to the invention, even in the case of the same type of part, a part having a different packaging mode from the part that has been previously mounted is replenished to the part mounting part of the part assembling apparatus, and the part assembling apparatus is left as it is. There is an excellent effect that it is possible to suppress the occurrence of mass production of defective products caused by misidentifying that the same parts as the previous parts are replenished.
[0104]
  In particular, the claims8According to this invention, there is an excellent effect that it becomes possible to accurately grasp the inventory of various parts in the facility. In addition, there is an excellent effect that it is possible to reduce the stock quantity by suppressing the arrival of unnecessary parts. Furthermore, there is also an excellent effect that it is possible to flexibly respond to on-demand production demands of small quantities, various varieties, and short delivery times.
[0105]
  In particular, the claims9According to the invention, since the movement of the terminal is not restricted by the cable from the host computer, there is an excellent effect that the mobility of the terminal can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view illustrating an example of a schematic configuration of a mounter that is a component assembling apparatus in a board manufacturing system according to an embodiment.
FIG. 2 is a perspective view showing an example of a reel cassette and a reel set in the reel cassette.
FIG. 3 is a block configuration diagram showing the substrate manufacturing system.
FIGS. 4A and 4B are schematic diagrams for explaining forward winding and reverse winding of reels, respectively.
FIG. 5 is a flowchart showing the flow of electronic components in a facility provided with the substrate manufacturing system.
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in a warehousing process of the substrate manufacturing system.
FIG. 7 is a perspective view showing a wireless terminal of the board manufacturing system.
FIG. 8 is a schematic diagram for explaining warehousing work in the substrate manufacturing system.
FIG. 9 is a schematic diagram for explaining a delivery operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining cassette preparation work in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 12 is a schematic diagram for explaining a Z-axis checking operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in a mounting process of the substrate manufacturing system.
FIG. 14 is a schematic diagram for explaining the counting work in the counting process of the substrate manufacturing system.
FIG. 15 is a schematic diagram for explaining a label issuing operation in a warehousing process of a conventional substrate manufacturing system.
FIG. 16 is a schematic diagram for explaining a warehousing operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 17 is a schematic diagram for explaining a delivery operation in the substrate manufacturing system.
FIG. 18 is a schematic diagram for explaining cassette preparation work and assembly work in the setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 19 is a schematic diagram for explaining a cassette mounting operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 20 is a schematic diagram for explaining a Z-axis checking operation in a setup process of the substrate manufacturing system.
FIG. 21 is a schematic diagram for explaining a reel replacement operation in a mounting process of the substrate manufacturing system.
[Explanation of symbols]
1 Mounter (component assembly device)
2 Reel cassette (detachable mounter)
3 cassette moving table (multiple parts mounting section)
5 reels
20 Host computer
28 SS wireless LAN (part of data communication means)
29 Wireless terminal

Claims (9)

それぞれ異なる部品を搭載可能な複数の部品搭載部と、各部品搭載部から部品を取り出して基材に組み付けする組付部とを有する部品組付装置を備える物品製造システムにおいて、
部品の種類の識別情報である品種情報と、該部品をその梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位別部品識別情報に対応する上記部品搭載部の情報である搭載部情報とを関連付けて記憶し、該梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位毎に該梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ上記部品について上記部品組付装置による組付加工の対象となる組付加工物の種類を限定する情報である限定情報とを関連付けて記憶し、該組付加工物の情報である加工物情報を記憶するホストコンピュータと、
該梱包単位別部品識別情報を読み取る読取手段を有する端末機とを設けるとともに、
該端末機による該梱包単位別部品識別情報の読取結果、及び、該読取結果に関連付けられた該搭載部情報、に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させ、判断結果に応じて該端末機から誤搭載警報を発生させるデータ処理と、
該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、及び、第１のタイミングとは別の第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、に基づいて、第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類と、第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類との同一性を判断し、この判断結果に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させるデータ処理と、
該端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該限定情報と、該加工物情報とに基づいて、その梱包単位別部品識別情報に対応する部品と、該組付加工物との適合性を判断し、判断結果に応じて、該端末機から部品不適警報を発生させるデータ処理とを、該端末機と該ホストコンピュータとの連携によって実施させるようにしたことを特徴とする物品製造システム。In an article manufacturing system including a component assembling apparatus having a plurality of component mounting portions that can mount different components, and an assembly portion that takes out the components from each component mounting portion and assembles them on a base material,
And breed information which is part of the type of identification information, a packing unit separate component identification information for identifying together the components for respective packaging units, information of the component mounting portion corresponding to the packing unit separate component identifying information Is stored in association with each other, the component identification information for each packing unit, and the information added to the component identification information for each packing unit for each packing unit. A host computer that stores and associates limited information that is information that limits the type of the assembly workpiece to be assembled, and stores workpiece information that is information of the assembly workpiece ;
Rutotomoni provided a terminal having a reading means for reading the packing unit specific part identification information,
Reading result of 該梱 packaging units by component identifying information by said terminal, and said read the mounting section information associated with the result, to determine the presence or absence of erroneous component mounting for the component mounting portion based the determination result In accordance with the data processing to generate a false mounting alarm from the terminal ,
Based on the packaging unit-specific component identification information read at the first timing by the terminal, and the packaging unit-specific component identification information read at the second timing different from the first timing, Determining the identity of the part type corresponding to the packaging unit-specific part identification information read at the first timing and the part type corresponding to the packaging unit-specific part identification information read at the second timing And data processing for determining whether or not there is an erroneous mounting of the component on the component mounting portion based on the determination result,
Based on the limited information associated with the packaging unit-specific component identification information read by the terminal and the workpiece information, the component corresponding to the packaging unit-specific component identification information, and the assembly workpiece articles of determining the suitability, depending on the determination result, and data processing for generating the part unsuitable alarm from said terminal, characterized in that so as to be performed by cooperation between said terminal and said host computer Manufacturing system. それぞれ異なる部品を搭載可能な複数の部品搭載部と、各部品搭載部から部品を取り出して基材に組み付けする組付部とを有する部品組付装置を備える物品製造システムにおいて、  In an article manufacturing system including a component assembling apparatus having a plurality of component mounting portions that can mount different components, and an assembly portion that takes out the components from each component mounting portion and assembles them on a base material,
部品の種類の識別情報である品種情報と、該部品をその梱包単位毎にまとめて識別するための梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位別部品識別情報に対応する上記部品搭載部の情報である搭載部情報とを関連付けて記憶し、該梱包単位別部品識別情報と、該梱包単位毎に該梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ上記部品について梱包内での向きを示す情報である梱包態様情報とを関連付けて記憶するホストコンピュータと、Product type information that is identification information of the type of part, part identification information for each packing unit for identifying the parts collectively for each packing unit, and information of the part mounting unit corresponding to the part identification information for each packing unit Is stored in association with each other, the component identification information for each packaging unit, and the information added to the component identification information for each packaging unit for each packaging unit, and the orientation of the above-mentioned component in the packaging A host computer that stores the packaging mode information, which is information to indicate,
該梱包単位別部品識別情報を読み取る読取手段を有する端末機とを設けるとともに、A terminal having reading means for reading the part identification information for each packing unit, and
該端末機による該梱包単位別部品識別情報の読取結果、及び、該読取結果に関連付けられた該搭載部情報、に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させ、判断結果に応じて該端末機から誤搭載警報を発生させるデータ処理と、Based on the reading result of the part identification information for each packing unit by the terminal and the mounting part information associated with the reading result, the presence / absence of erroneous mounting of the part on the part mounting part is determined. In response to the data processing to generate an erroneous mounting alarm from the terminal,
該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、及び、第１のタイミングとは別の第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報、に基づいて、第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類と、第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に対応する部品の種類との同一性を判断し、この判断結果に基づいて上記部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断させるデータ処理と、Based on the packaging unit-specific component identification information read at the first timing by the terminal, and the packaging unit-specific component identification information read at the second timing different from the first timing, Determining the identity of the part type corresponding to the packaging unit-specific part identification information read at the first timing and the part type corresponding to the packaging unit-specific part identification information read at the second timing And data processing for determining whether or not there is an erroneous mounting of the component on the component mounting portion based on the determination result,
該端末機によって第１のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該梱包態様情報、及び、該端末機によって第２のタイミングで読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該梱包態様情報、を比較した結果に基づいて、該端末機から梱包態様不一致警報を発生させるデータ処理とを、該端末機と該ホストコンピュータとの連携によって実施させるようにしたことを特徴とする物品製造システム。The packaging mode information associated with the packaging unit-specific component identification information read at the first timing by the terminal, and the packaging unit-specific component identification information read at the second timing by the terminal Data processing for generating a packing mode mismatch alarm from the terminal based on a result of comparing the packing mode information to be performed in cooperation with the terminal and the host computer. Article manufacturing system. 請求項１又は２の物品製造システムにおいて、
上記梱包単位別部品識別情報が形成されたラベルを上記ホストコンピュータからの信号に基づいて発行するラベル発行手段を設け、
該ラベル発行手段に対して上記梱包単位別部品識別情報が形成されたラベルを発行させるためのデータ処理を実施させるように、該ホストコンピュータを構成したことを特徴とする物品製造システム。In the article manufacturing system according to claim 1 or 2,
Providing a label issuing means for issuing a label on which the unit identification information for each packing unit is formed based on a signal from the host computer;
An article manufacturing system, wherein the host computer is configured to cause the label issuing means to perform data processing for issuing a label in which the part identification information for each packing unit is formed. 請求項３の物品製造システムであって、
上記部品組付装置が、同一種類の部品を複数搭載可能で且つ上記部品搭載部に対して着脱可能に構成された複数の着脱式搭載器を用い、
上記ホストコンピュータが、上記梱包単位別部品識別情報と、これに対応する該着脱式搭載器の種類の識別情報である器種情報とを関連付けて記憶しており、
該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、上記端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる該器種情報に基づいて部品の種類と該着脱式搭載器の種類との適合性を判断し、判断結果に応じて該端末機から組合せ不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 3,
The component assembly apparatus uses a plurality of detachable mounters configured to be capable of mounting a plurality of components of the same type and detachable from the component mounting portion.
The host computer stores the component identification information for each packing unit and the device type information that is the identification information of the type of the detachable mounting device corresponding thereto,
The host computer and the terminal cooperate with each other to determine the type of the component and the type of the detachable mounting device based on the model information associated with the component identification information for each packing unit read by the terminal. An article manufacturing system which performs data processing for determining suitability and generating a combination inadequate alarm from the terminal according to the determination result. 請求項４の物品製造システムであって、
上記複数の上記着脱式搭載器が、それぞれこれらに個別に対応する識別情報である搭載器識別情報を保持しており、
上記ホストコンピュータが、該搭載器識別情報と、これに対応する上記器種情報とを関連付けて記憶しており、
上記読取手段が、上記梱包単位別部品識別情報の他に、該搭載器識別情報を読み取り可能なものであり、
該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該端末機によって読み取られた該梱包単位別部品識別情報に関連付けられる上記器種情報と、該端末機によって読み取られた該搭載器識別情報に関連付けられる上記器種情報との比較に基づいて上記適合性を判断し、判断結果に応じてこれら梱包単位別部品識別情報と搭載器識別情報とを関連付けて上記ホストコンピュータに記憶し、上記端末機によって読み取られた該搭載器識別情報に関連付けられた該梱包単位別部品識別情報に対し、更に関連付けられた上記搭載部情報に基づいて、該部品搭載部に対する部品の誤搭載の有無を判断するデータ処理を実施することを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 4,
The plurality of the detachable mounters each have mounter identification information that is identification information individually corresponding to these,
The host computer stores the device identification information and the device type information corresponding to the device identification information,
The reading means is capable of reading the mounting device identification information in addition to the packaging unit-specific component identification information,
The host computer and the terminal cooperate with each other to associate the device type information associated with the packaging unit-specific component identification information read by the terminal with the on-board device identification information read by the terminal. The compatibility is determined based on the comparison with the device type information, and the packaging unit identification information and the mounting device identification information are associated with each other according to the determination result and stored in the host computer. Data processing for determining whether or not a component is erroneously mounted on the component mounting portion based on the mounting portion information further associated with the package unit-specific component identification information associated with the read mounting device identification information The article manufacturing system characterized by implementing. 請求項１、２、３、４又は５の物品製造システムであって、
上記ホストコンピュータが、上記品種情報に対応した部品の保管位置の識別情報である保管位置情報と、上記品種情報又はこれに関連付けられた品種関連付け情報とを関連付けて記憶しており、
上記読取手段が、上記梱包単位別部品識別情報の他に、該保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報を読み取り可能なものであり、
該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該端末機によって読み取られた該保管位置情報、品種情報又は品種関連付け情報に基づいて部品とその保管位置との適合性を判断し、判断結果に応じて該端末機から保管位置不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 1, 2, 3, 4 or 5,
The host computer stores storage position information, which is identification information of a storage position of a part corresponding to the product information, and the product information or product association information associated therewith,
The reading means is capable of reading the storage position information, product type information or product type association information in addition to the packaging unit specific part identification information,
The host computer and the terminal cooperate with each other to determine the compatibility between a part and its storage position based on the storage position information, product type information, or product type association information read by the terminal, In response, a data processing for generating a storage position inappropriateness alarm from the terminal is implemented. 請求項６の物品製造システムであって、
上記ホストコンピュータが、上記保管位置からの部品の取り出し作業を作業者に指示するための指示情報を記憶しており、
該ホストコンピュータと上記端末機とが連携して、該ホストコンピュータから発信された該指示情報と、該端末機によって読み取られた上記品種情報又は梱包単位別部品識別情報とに基づいて取り出し部品の種類の適否を判断し、判断結果に応じて該端末機から取り出し品種不適警報を発生するデータ処理を実施することを特徴とする物品製造システム。 The article manufacturing system according to claim 6,
The host computer stores instruction information for instructing an operator to take out a part from the storage position,
The type of parts to be taken out based on the instruction information transmitted from the host computer in cooperation with the host computer and the product type information or the part identification information by packing unit read by the terminal The article manufacturing system is characterized in that data processing is performed to determine whether or not the product is appropriate and take out from the terminal according to the determination result to generate a product type inappropriateness alarm . 請求項１乃至７の何れかの物品製造システムであって、
上記ホストコンピュータが、上記梱包単位毎に上記梱包単位別部品識別情報に付加される情報であり且つ該梱包単位あたりの部品残数の情報である単位残数情報を記憶し、且つ、作業者による入力操作に基づいて該単位残数情報の値を更新するものであることを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to any one of claims 1 to 7 ,
Said host computer, and stores the unit number of remaining information, which is information and are and information of number of remaining components per the packing unit to be added to the packing unit separate component identification information for each of the packing units, and, by the operator article manufacturing system, characterized in that on the basis of the input operation is to update the value of the unit remaining number information. 請求項１、２、３、４、５、６、７又は８の物品製造システムにおいて、
上記ホストコンピュータと上記端末機との間のデータ交信を可能にするデータ交信手段として、無線によってデータ交信を行うものを設けたことを特徴とする物品製造システム。The article manufacturing system according to claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, or 8 .
What is claimed is: 1. An article manufacturing system comprising: a means for performing data communication wirelessly as data communication means for enabling data communication between the host computer and the terminal.
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