JP4090319B2

JP4090319B2 - Package conversion method and package conversion equipment

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Publication number: JP4090319B2
Application number: JP2002284599A
Authority: JP
Inventors: 操佐藤; 一好大喜多; 卓也権藤
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2002-09-30
Filing date: 2002-09-30
Publication date: 2008-05-28
Anticipated expiration: 2022-09-30
Also published as: JP2004115258A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば食品の生産ラインに直結されて、食品を収納した容器（物品）を積め込んだケース体群を搬送用パレットに段積みして生産ラインで搬送したのち、運搬車両により出荷するに際して運搬用パレットに積みなおしするときなどに採用される荷姿変換方法および荷姿変換設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のものとしては、次のような構成が提供されている。すなわち、物品搬送ライン上の物品を、物品移載手段（ロボット）によってパレット上に複数段に段積みするに、各段において複数個の物品を設定配置パターンに並べている。そして最上段に配置する物品の数が、設定配置パターンに並べるに要する物品数よりも少ない端数の場合には、この端数の物品の重心をパレットの中心位置に近付けた端数用の配置パターンにて、最上段に移載している（たとえば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２８５６２６９号公報（第１−２頁、図１、図７）
【０００４】
【特許文献２】
特開平１１−５９９０９号公報（第２頁、図４）
【０００５】
【特許文献３】
特許第２７６５３６２号公報（第１−２頁、図１、図５）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし上記した従来構成によると、物品群が段積みされたパレットは、その１段（各段）の配置数や段数が、たとえば生産設備における生産ラインでの搬送や保管装置での保管に好適な数として形成されており、したがって、保管装置から取り出したのち、そのまま運搬車両に積み込んで出荷したとき、車両走行時に不安定になったり、出荷先でのパレットの取り扱い、たとえば荷捌き作業（フォークリフトによる作業など）や棚設備での保管などに不便が生じたりするなどの問題がある。
【０００７】
そこで本発明の請求項１記載の発明は、搬送用パレットに段積みされているケース体群を、容易にかつ迅速にして運搬用パレットに積みなおしし得る荷姿変換方法を提供することを目的としたものである。
【０００８】
また請求項６記載の発明は、搬送用パレットに段積みされているケース体群の段ばらしと、段ばらししたケース体群の運搬用パレットに積みなおしを、容易にかつ迅速にして実現し得る荷姿変換設備を提供することを目的としたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の荷姿変換方法は、複数個のケース体を並べて配置することを１段として、搬送用パレット上に複数段を段積みした状態で、この搬送用パレットを段ばらし手段に供給し、この段ばらし手段によって搬送用パレット上のケース体群を段ばらししたのち、段ばらししたケース体を主搬送経路上で搬送し、次いで段積み手段によって、搬送用パレットとは異なる数の複数個のケース体を並べて配置することを１段として、運搬用パレット上に複数段を段積みしたのち、運搬用パレットを段積み手段から搬出させ、運搬用パレット上に複数段を段積みした際に最上段に端数のケース体が生じたとき、この端数のケース体を矯正手段によってパレット中心側へ移動させたのち、運搬用パレットを段積み手段から搬出させることを特徴としたものである。
【００１０】
したがって請求項１の発明によると、搬送用パレットに段積みされているケース体群を段ばらし手段によって段ばらししたのち、搬送用パレットとは異なる数の複数個のケース体を並べて配置することを１段として、運搬用パレット上に段積み（積み替え）し得、以て搬送用パレットに段積みされていたケース体群を運搬用パレットに積みなおしし得る。したがって、運搬用パレットを運搬車両に積み込んで出荷したとき、車両走行時に安定姿勢を維持し得るとともに、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などを好適に行える。その際に、最上段に段積みされた端数のケース体を、矯正手段により運搬用パレットのパレット中心側へ移動させることによって、出荷時における車両走行時にケース体の安定姿勢をより好適に維持し得る。
【００１１】
また本発明の請求項２記載の荷姿変換方法は、複数個のケース体を並べて配置することを１段として、搬送用パレット上に複数段を段積みした状態で、この搬送用パレットを段ばらし手段に供給し、この段ばらし手段によって搬送用パレット上のケース体群を段ばらししたのち、段ばらししたケース体を主搬送経路上で搬送し、次いで段積み手段によってケース体群を、複数個のケース体を並べて配置することを１段として、運搬用パレット上に複数段を段積みしたのち、運搬用パレットを段積み手段から搬出させるに際し、搬送用パレットが運搬用に兼用されることを特徴としたものである。
【００１２】
したがって請求項２の発明によると、搬送用パレットに段積みされているケース体群を段ばらし手段によって段ばらししたのち、運搬用パレット上に段積み（積み替え）し得、以て搬送用パレットに段積みされていたケース体群を運搬用パレットに積みなおしし得る。これにより、運搬用パレットを運搬車両に積み込んで出荷したとき、車両走行時に安定姿勢を維持し得るとともに、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などを好適に行える。その際に、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などに不便が生じないときには、搬送用パレットを、そのまま出荷エリアなどに搬送して、この搬送用パレットを運搬用に兼用し得る。
【００１３】
そして本発明の請求項３記載の荷姿変換方法は、上記した請求項１記載の構成において、矯正手段においては、端数のケース体の数、ケース体の寸法に基づいてパレット中心側へ移動させることを特徴としたものである。
【００１４】
したがって請求項３の発明によると、端数のケース体を、最も好ましい姿勢で運搬用パレットのパレット中心側へ移動させ得る。
さらに本発明の請求項４記載の荷姿変換方法は、上記した請求項１〜３のいずれかに記載の構成において、段ばらししたケース体を主搬送経路上で搬送し、この搬送中にケース体内の物品を検査手段により検査し、不良物品を検出したときにケース体単位で主搬送経路から払い出すことを特徴としたものである。
【００１５】
したがって請求項４の発明によると、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出しし得る。
しかも本発明の請求項５記載の荷姿変換方法は、上記した請求項１〜４のいずれかに記載の構成において、段ばらしした所定個数のケース体を主搬送経路上で搬送し、この搬送中にケース体内の物品を検査手段により検査し、不良物品を検出したときにケース体単位で主搬送経路から払い出し、良検出したケース体を主搬送経路上で搬送して、この主搬送経路中のストレージ経路部分でストレージし、主搬送経路から払い出したケース体と同数のケース体を検査手段の上手に補充し、この補充したケース体を検査手段により検査したのち、良検出したケース体をストレージ経路部分のケース体群に合流させて所定個数とし、この所定個数のケース体をストレージ経路部分から搬出して段積み手段へ搬入させることを特徴としたものである。
【００１６】
したがって請求項５の発明によると、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出しし得るとともに、払い出したケース体と同数のケース体を補充して、段積み手段には常に所定個数のケース体を供給し得る。
【００１９】
そして本発明の請求項６記載の荷姿変換設備は、複数個のケース体を並べて配置することを１段として、搬送用パレット上に複数段を段積みした状態で、この搬送用パレットを段ばらし手段に供給する供給手段と、前記段ばらし手段によって搬送用パレット上から段ばらししたケース体を搬送する主搬送経路と、この主搬送経路上のケース体群を、複数個のケース体を並べて配置することを１段として、運搬用パレット上に複数段を段積みする段積み手段とからなり、段ばらししたケース体を主搬送経路上で搬送中に、ケース体内の物品を検査する検査手段を設け、不良物品を検出したケース体を主搬送経路から払い出す払い出し手段と、払い出されたケース体を受け入れる回収経路とを設けたことを特徴としたものである。
【００２０】
したがって請求項６の発明によると、各手段を作動制御することによって、搬送用パレットに段積みされているケース体群の段ばらしと、段ばらししたケース体群の運搬用パレットに積みなおしを、容易にかつ迅速にして実現し得るとともに、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出しし得る。
さらに本発明の請求項７記載の荷姿変換設備は、上記した請求項６記載の構成において、段積み手段によって、運搬用パレット上に複数段を段積みしたときで、最上段に端数のケース体が生じたとき、この端数のケース体をパレット中心側へ移動させる矯正手段を設けたことを特徴としたものである。
【００２１】
したがって請求項７の発明によると、矯正手段によって、最上段に段積みされた端数のケース体をパレット中心側へ移動し得る。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、たとえば食品の生産ラインに直結されて、食品を収納した容器を積め込んだケース体を取り扱う状態として、図に基づいて説明する。
【００２４】
図１〜図４、図１０に示すように、建屋１内は、中間床部２により下層階３と上層階４とに区画されている。そして、下層階３から上層階４に亘って自動倉庫（保管装置の一例）１０が配設されている。この自動倉庫１０は、一対の棚装置１１と、この棚装置１１の端部に対応して配設された入庫装置１８ならびに出庫装置１９と、これら入庫装置１８ならびに出庫装置１９と前記棚装置１１の格納空間１２との間で、搬送用パレット（後述する。）を受け渡し可能な出し入れ手段１４などにより構成されている。
【００２５】
すなわち、一対の棚装置１１は通路を置いて併設され、この通路内には前記出し入れ手段１４が配設されている。この出し入れ手段１４は、床側レールや天井側レール（いずれも図示せず。）に支持案内されて通路内の一定経路１３上で往復走行可能な走行機体１５と、この走行機体１５側に案内される昇降台１６と、この昇降台１６上に配設される出し入れ体１７などにより構成されている。そして出し入れ体１７は、前記格納空間１２や入庫装置１８ならびに出庫装置１９に作用可能（出し入れ動）に構成されている。前記棚装置１１には、搬送用パレットなどを格納可能な格納空間１２が上下複数段にかつ左右複数列に形成されている。以上の１１〜１９などにより自動倉庫１０の一例が構成される。
【００２６】
前記自動倉庫１０では搬送用パレット５が取り扱われる。ここで図１３に示すように、搬送用パレット５の長さ５Ｌと幅５Ｗは、後述する運搬用パレットよりも長く形成されている。そして搬送用パレット５においては、同一状の平面（パレット上面や各段の上面）に［１４個］（複数個）のケース体６を並べて配置することを１段として、ケース体６群が［１１段］（複数段）に段積されている。すなわち搬送用パレット５上には、［１４個×１１段＝１５４個］のケース体６が段積されている。
【００２７】
なおケース体６には、たとえば食品の生産ラインにおいて生産された所定本数の容器（物品の一例）７が積め込まれており、そして生産ライン側の段積み手段２０によって、上述したように搬送用パレット５に対して、［１４個］を１段として［１１段］に段積されて取り扱われる。
【００２８】
図２、図３に示すように、前記下層階３内には、前記段積み手段２０からの搬送用パレット（実のパレット）５を受け入れる搬出コンベヤ装置２１が配設されるとともに、この搬出コンベヤ装置２１を介して前記段積み手段２０からの搬送用パレット５を受け入れる搬送台車装置（搬送手段の一例）２３が設けられている。
【００２９】
ここで搬送台車装置２３は、無端状の走行経路２４上で自動走行可能な自走台車２５を有し、この自走台車２５には、前記搬出コンベヤ装置２１や、前記自動倉庫１０における入庫装置１８ならびに出庫装置１９などとの間で搬送用パレット５を受け渡し可能な受け渡し部２６が設けられている。なお受け渡し部２６は、コンベヤ形式やフォーク形式などからなる。
【００３０】
図１〜図６に示すように、前記下層階３と上層階４とに亘って段ばらし手段３０が配設され、この段ばらし手段３０に対して、前記出庫装置１９に出庫された搬送用パレット５が、前記搬送台車装置２３とパレット捌き装置（供給手段の一例）２８とを介して供給可能に構成されている。ここでパレット捌き装置２８はコンベヤ形式であって、受け入れ側コンベヤ部２８Ａと、この受け入れ側コンベヤ部２８Ａに対して直交状の供給側コンベヤ部２８Ｂなどにより構成されている。
【００３１】
前記段ばらし手段３０は、受け入れた搬送用パレット５上のケース体６群を段ばらしするように構成されている。すなわち段ばらし手段３０は、前記供給側コンベヤ部２８Ｂ上で搬送されてきた搬送用パレット５を昇降させるリフター３１と、最上段のケース体６群を把持するクランプ装置３５と、最上段のケース体６群を取り出すフォーク装置４０と、このフォーク装置４０に載置されたケース体６群を横方向へ押し出して中継コンベヤ装置５６上へ移送する押し出し装置４７などにより構成されている。
【００３２】
前記リフター３１は、マスト３２に昇降自在に設けられたキャレッジ３３と、このキャレッジ３３を昇降させる昇降駆動装置３４などにより構成されている。また、前記クランプ装置３５は、リフター３１の上方に設けられており、以下のように構成されている。すなわちクランプ装置３５は、最上段のケース体６群を左右方向から挟んで把持する左右一対の第１把持部材３６ａ，３６ｂと、最上段のケース体６群を前後方向から挟んで把持する前後一対の第２把持部材３７ａ，３７ｂとを有している。
【００３３】
前記第１把持部材３６ａ，３６ｂはそれぞれ、架台フレーム３８に設けられた一対の第１シリンダ装置（図示せず。）によって、左右経路に沿って互いに接近離間するように構成されている。同様に、前記第２把持部材３７ａ，３７ｂはそれぞれ、架台フレーム３８に設けられた一対の第２シリンダ装置（図示せず。）によって、前後経路に沿って互いに接近離間するように構成されている。このうち、一方の第１把持部材３６ａは、左右経路に沿って移動自在な横行フレームに昇降駆動装置（いずれも図示せず。）を介して昇降自在に設けられている。
【００３４】
前記フォーク装置４０は、前後一対のガイドレール間に支持案内されて左右方向へ移動自在なフォーク本体４１と、このフォーク本体４１を移動させる横移動装置４２などにより構成されている。ここでフォーク本体４１は、各把持部材３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂの下方に突出するケース体受け取り位置と、一方の第１把持部材３６ａの下方を通って第１把持部材３６ａの背後へ退避するケース体取り出し位置との範囲で往復移動する。
【００３５】
前記横移動装置４２は、左右一対のプーリー４３，４４間に巻回されたベルト４５と、一方のプーリー４３を回転駆動させる回転駆動装置（モータなど）４６などにより構成されている。なお、前記プーリー４３，４４とベルト４５とは前後一対設けられ、前後の両プーリー４３は回転軸で連結され、フォーク本体４１は前後の両ベルト４５に接続されて両ベルト４５の回動により移動するように構成されている。
【００３６】
また、前記押し出し装置４７は、ケース体取り出し位置に復帰したフォーク本体４１上に載置されたケース体６群を中継コンベヤ装置５６側へ横方向に押し出すものであり、以下のような構成を有している。
【００３７】
すなわち押し出し装置４７は、前後一対のガイドレール間に支持案内され左右方向へ移動自在な横移動部材４８と、この横移動部材４８を左右方向へ移動させる横移動装置５０と、前記横移動部材４８に昇降自在に設けられた押し出し部材４９と、この押し出し部材４９を押出側上限位置と押出側下限位置との間で昇降させる昇降用シリンダ装置などにより構成されている。なお前記押し出し部材４９は、横移動装置５０によって、一方の第１把持部材３６ａの背後に隣接する押出開始位置と、押出開始位置から所定ストロークだけ中継コンベヤ装置５６側へ離れた押出終了位置との範囲で左右方向へ往復移動する。
【００３８】
前記横移動装置５０は、左右一対のプーリー５１，５２間に巻回されたベルト５３と、一方のプーリー５１を回転駆動させる回転駆動装置（モータなど）５４などにより構成されている。以上の３１〜５４などにより段ばらし手段３０の一例が構成される。
【００３９】
前記段ばらし手段３０によって搬送用パレット５上から段ばらししたケース体６は、チェーンコンベヤ形式やローラコンベヤ形式などからなる主搬送経路６０に供給され、この主搬送経路６０上で搬送される。ここで主搬送経路６０は、前記中継コンベヤ装置５６からのケース体６群を受け入れる受け入れコンベヤ装置６１や、この受け入れコンベヤ装置６１の終端に連続される主コンベヤ装置６２などにより構成され、その際に主コンベヤ装置６２は多数のコンベヤ装置を連続して形成されている。
【００４０】
そして段ばらし手段３０から主搬送経路６０へのケース体６群の供給、すなわち中継コンベヤ装置５６から受け入れコンベヤ装置６１への供給は、１段づつの［１４個］（所定個数）を１グループとして連続的に行われ、このときグループ間には、段ばらし手段３０の操作手順などによって、所定の時間差（距離差、間隔）を持たせている。
【００４１】
前記主搬送経路６０中の所定箇所には、段ばらししたケース体６を主搬送経路６０上で搬送中において、このケース体６内の容器７を検査する検査手段６４が設けられ、そして不良容器（不良物品）を検出したケース体６をケース体単位で主搬送経路６０から払い出す払い出し手段６５と、払い出されたケース体６を受け入れる回収経路６６とが設けられている。
【００４２】
すなわち主搬送経路６０中の所定箇所には、この主搬送経路６０に対して分岐されたのち合流される検査経路部（主搬送経路６０の一部を形成する。）６０Ａが検査部コンベヤ装置６３により形成され、この検査経路部６０Ａに検査手段６４が設けられている。また前記回収経路６６は、前記検査部コンベヤ装置６３に対して分岐された回収部コンベヤ装置６７により形成されている。そして分岐部に設けられる前記払い出し手段６５は、たとえば横方向からのプッシャー形式が採用されている。なお回収経路６６はストレージ形式であって、払い出されたケース体６群は、適宜に台車などに移されて取り除かれる。
【００４３】
前記検査手段６４により良検出したケース体６は検査経路部６０Ａ上で搬送され、この検査経路部６０Ａ中に形成されたアキューム機能を有するストレージ経路部分６０ａでストレージされる。ここでストレージ経路部分６０ａでは、前述した１グループ、すなわち１段づつの［１４個］（所定個数）がストレージ状態になったことを確認したときに、このグループを搬出して段積み手段８０へ搬入させるように構成されている。
【００４４】
したがって、不良容器（不良物品）を検出したケース体６を検査経路部６０Ａから払い出したとき、グループの個数が少なくなり、以てストレージ経路部分６０ａからの搬出が行われないことになる。このとき、検査経路部６０Ａから払い出されたケース体６と同数のケース体６が、検査手段６４の上手に形成された補充部６８から、人為的または機械的手段によって検査経路部６０Ａへ補充される。
【００４５】
この補充されたケース体６は検査手段６４により検査され、良検出したケース体６はストレージ経路部分６０ａのケース体６群に合流される。また不良検出したケース体６は検査経路部６０Ａから払い出され、再び新たなケース体６が、補充部６８から検査経路部６０Ａへ補充される。前述したように良検出したケース体６がストレージ経路部分６０ａのケース体６群に合流されることにより、このストレージ経路部分６０ａでのケース体６群は所定個数となり、以て所定個数のケース体６群はストレージ経路部分６０ａ、すなわち検査経路部６０Ａから搬出されて主搬送経路６０に合流され、この主搬送経路６０上で搬送される。
【００４６】
図１〜図４、図９〜図１２に示すように、前記主コンベヤ装置６２の終端に接続されて振り分けコンベヤ装置（振り分け手段の一例）７０が配設され、以て主コンベヤ装置６２からのケース体６を左右方向（コンベヤ幅方向）において２列や３列（複数列）に振り分けるように構成されている。前記振り分けコンベヤ装置７０の終端に接続されて中継コンベヤ装置７１が配設され、この中継コンベヤ装置７１の中間部分にはストレージ用ストッパー手段７２が設けられている。
【００４７】
前記中継コンベヤ装置７１の終端に接続されて、昇降装置８１と可動コンベヤ装置８９などからなる段積み手段８０が設けられ、ここで段積み手段８０は下層階３から上層階４に亘って配設されている。そして段積み手段８０によって、同一状の平面（パレット上面や各段の上面）に［１０個］（複数個）のケース体６を並べて配置することを１段として、搬送されてきたケース体６群が運搬用パレット８上に［１０段］（複数段）で段積みされるように構成されている。すなわち運搬用パレット８上には、［１０個×１０段＝１００個］のケース体６が段積されるように構成されている。ここで運搬用パレット８の長さ８Ｌと幅８Ｗは、前述したように、搬送用パレット５の長さ５Ｌと幅５Ｗよりも短く、すなわち［８Ｌ＜５Ｌ、８Ｗ＜５Ｗ］に形成されている（図１４参照）。
【００４８】
前記昇降装置８１には、上下方向のガイド体８２に案内されて昇降可能な昇降体８３が設けられ、そして昇降駆動装置８４に連動される駆動歯輪８５に掛けられたチェーン８６の一端が前記昇降体８３に連結されるとともに、他端にカウンターウエイト８７が連結されている。前記昇降体８３には二股フォーク状の昇降部８８が設けられている。また可動コンベヤ装置８９は、中継コンベヤ装置７１に接続される前進位置と後退位置との間で横方向に移動自在に構成されている。以上の８１〜８９などによって段積み手段８０の一例が構成される。
【００４９】
そして、段積み手段８０を挟んで下層階３内には、この段積み手段８０に空のパレット８を搬入させる搬入コンベヤ装置１０５と、段積み手段８０からの段積みした運搬用パレット（実の運搬用パレット）８を受け入れる搬出コンベヤ装置１０７とが配設されている。
【００５０】
前記段積み手段８０によって、運搬用パレット８上に複数段を段積みするときで、最上段に端数のケース体６が生じるとき、この端数のケース体６を、矯正手段１１０によってパレット中心８ａ側へ移動させるように構成されている。その際に端数のケース体６は、中継コンベヤ装置７１の箇所において向き変更（９０度ターン）され、そして矯正手段１１０においては、端数のケース体６の数、ケース体６の寸法に基づいてパレット中心８ａ側へ移動させるように構成されている。
【００５１】
ここで矯正手段１１０は、最上段のケース体６群に対して左右方向から当接可能な左右一対の第１横押し体１１１ａ，１１１ｂと、最上段のケース体６群に対して前後方向から当接可能な前後一対の第２横押し体１１３ａ，１１３ｂとを有している。
【００５２】
前記横押し体１１１ａ，１１１ｂはそれぞれ、架台フレーム１１５に設けられた一対の第１シリンダ装置１１２ａ，１１２ｂによって、左右方向から互いに接近離間するように構成されている。また前記第２横押し体１１３ａ，１１３ｂは、それぞれ第２シリンダ装置１１４ａ，１１４ｂによって昇降自在に設けられるとともに、両第２シリンダ装置１１４ａ，１１４ｂは接近離間動装置（図示せず。）によって、相対的に接近離間するように構成されている。
【００５３】
以下に、上記した実施の形態における作用を説明する。
生産ラインにおいて生産された容器７は、図１３の（ｂ）に示すように、所定本数がケース体６に積め込まれ、このケース体６は搬送手段を介して段積み手段２０に供給される。そして段積み手段２０によって、図１３の（ｃ〜ｆ）に示すように、同一状の平面に［１４個］のケース体６を並べて配置することを１段として、ケース体６群が搬送用パレット５上に［１１段］で段積みされる。この段積みした搬送用パレット５は搬出コンベヤ装置２１に移される。
【００５４】
この搬出コンベヤ装置２１上の搬送用パレット５は、図２に示すように、前記搬送台車装置２３の自走台車２５に受け渡し部２６を介して受け取られ、そして自走台車２５は、走行経路２４上で自動走行されて、自動倉庫１０における目的とする棚装置１１の入庫装置１８に対向して停止されたのち、この入庫装置１８に渡される。次いで、出し入れ手段１４における走行機体１５の往復走行動と、昇降台１６の昇降動と、出し入れ体１７の出退動との組み合わせ動作などによって、段積みした搬送用パレット５は、目的とする棚装置１１の目的とする格納空間１２に入庫され、保管管理される。
【００５５】
以下に、客先からの注文により出荷する作業を、図１５を主なる参照図として説明する。なお、客先からの注文数は［１９５個］のケース体６に相当するものとする。
【００５６】
搬送用パレット５の出庫は、出し入れ手段１４を上述とは逆動作させることにより、目的とする棚装置１１の目的とする格納空間１２から取り出して、出庫装置１９に渡すことで行える。そして出庫装置１９に出庫された搬送用パレット５は、前記搬送台車装置２３の自走台車２５に受け取られてパレット捌き装置２８の部分へ搬送され、その受け入れ側コンベヤ部２８Ａに移されたのち、供給側コンベヤ部２８Ｂを介して、図５に示す段ばらし手段３０に供給される。
【００５７】
この段ばらし手段３０に供給された搬送用パレット５は、まず図６の（ａ）に示すように、下限位置まで下降したリフター３１のキャレッジ３３上に載置される。このとき、一方の第１把持部材３６ａは把持側下限位置まで下降し、各把持部材３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂは互いに開き、押し出し部材４９は押出開始位置において押出側上限位置まで上昇し、フォーク本体４１は荷取り出し位置へ退避している。
【００５８】
そして図６の（ｂ）に示すように、キャレッジ３３を上昇させて、最上段のケース体６群を、第１把持部材３６ａ，３６ｂの左右間および第２把持部材３７ａ，３７ｂの前後間に位置させる。その後、各シリンダ装置の収縮動により、第２把持部材３７ａ，３７ｂの前後間隔を閉じるとともに、第１把持部材３６ａ，３６ｂの左右間隔を閉じる。これにより図６の（ｃ）に示すように、最上段のケース体６群は、把持部材３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂによって左右方向および前後方向から挟まれて把持される。
【００５９】
次いで図７の（ａ）に示すように、キャレッジ３３を所定距離だけ下降して、最上段のケース体６群と上から２段目のケース体６群との間に空間を形成する。そしてフォーク装置４０の回転駆動装置４６によって、プーリー４３，４４を介してベルト４５を一方に回動させ、これにより、図７の（ｂ）に示すように、フォーク本体４１が横移動して最上段のケース体６群の下方へ突出する。
【００６０】
次いで図７の（ｃ）に示すように、各シリンダ装置の伸展動により、第２把持部材３７ａ，３７ｂの前後間隔を開くとともに、第１把持部材３６ａ，３６ｂの左右間隔を開く。これにより、各把持部材３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂによる把持動作が解除され、最上段のケース体６群がフォーク本体４１上に降ろされる。さらに、昇降駆動装置によって一方の第１把持部材３６ａを、図７の（ｃ）の仮想線に示す把持側下限位置から図７の（ｃ）の実線に示す把持側上限位置まで上昇させる。そして、フォーク装置４０のベルト４５が他方に回動し、これにより図７の（ｄ）に示すように、フォーク本体４１が横移動して一方の第１把持部材３６ａの背後へ復帰する。
【００６１】
その後、昇降駆動装置によって、図８の（ａ）に示すように、一方の第１把持部材３６ａを下降させるとともに押し出し部材４９を下降させ、さらに、キャレッジ３３を上昇させて、次の最上段のケース体６群を、互いに開いた各把持部材３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂの前後左右間に位置させる。
【００６２】
そして、押し出し装置４７の回転駆動装置５４によって、プーリー５１，５２を介してベルト５３を一方に回動させ、これにより図８の（ｂ）に示すように、押し出し部材４９が横移動して、フォーク本体４１上のケース体６群を中継コンベヤ装置５６上へ押し出し、以て最上段のケース体６群は中継コンベヤ装置５６によって搬送される。
【００６３】
その後、押し出し装置４７のベルト５３を他方に回動させることによって、図８の（ｃ）に示すように、押し出し部材４９を横移動させて戻し、さらに押し出し部材４９を上昇させる。上述したような手順を繰り返すことによって、最上段に位置されたケース体６群から１段ずつ順次段ばらしを行う。
【００６４】
このようにして、段ばらし手段３０によって搬送用パレット５上から段ばらしされたケース体６は、１段づつの［１４個］（所定個数）を１グループとして、各グループのケース体６群が、中継コンベヤ装置５６から受け入れコンベヤ装置６１に連続的に供給される。そしてケース体６群は主コンベヤ装置６２に移され、以て主搬送経路６０上で、グループ間に所定の時間差（距離差、間隔）を持たせて搬送される。
【００６５】
なお、段ばらしは［１９５個］に対応して行われる。すなわち、自動倉庫１０から２台の搬送用パレット５が出庫され、そのうち１台目の搬送用パレット５は［１５４個］のケース体６の全て段ばらしし、さらに不足分［１９５個−１５４個＝４１個］のケース体６に対応して、２台目の搬送用パレット５から３段分の段ばらし、すなわち［１４個×３段＝４２個］の段ばらしが行われる。つまり合計［１５４個＋４２個＝１９６個］の段ばらしが行われる。
【００６６】
そして残り［８段］が段積みされたままの搬送用パレット５は、搬送台車装置２３などを介して自動倉庫１０に戻されて保管管理される。なお、この［８段］が段積みされた搬送用パレット５は、次の出荷時に数合わせ（数管理）されて、好適に出庫される。
【００６７】
図１、図４に示すように、主搬送経路６０上のケース体６群は検査経路部６０Ａに分岐搬送され、検査手段６４の箇所を通る際にケース体６内の容器７群がチエックされる。そして不良容器（不良物品）を検出したケース体６は、払い出し手段６５によって検査経路部６０Ａから回収経路６６へ払い出され、この回収経路６６でストレージされる。また、検査手段６４により良検出されたケース体６は、回収経路６６へ払い出されることなく引き続いて検査経路部６０Ａ上で搬送され、ストレージ経路部分６０ａでストレージされる。
【００６８】
そしてストレージ経路部分６０ａでは、１グループ、すなわち１段を形成していた［１４個］のケース体６がストレージ状態になったときに、この１グループのケース体６群を搬出して段積み手段８０へ搬入させる。
【００６９】
したがって、不良容器を検出したケース体６を検査経路部６０Ａから払い出したとき、１グループでの個数が少なくなり、以てストレージ経路部分６０ａからの搬出が行われないことになる。このとき、検査経路部６０Ａから払い出されたケース体６と同数のケース体６が、補充部６８から検査経路部６０Ａへ補充される。
【００７０】
この補充されたケース体６は検査手段６４により検査され、良検出したケース体６はストレージ経路部分６０ａのケース体６群に合流される。また不良検出したケース体６は検査経路部６０Ａから払い出され、再び新たなケース体６が補充部６８から検査経路部６０Ａへ補充され、所期の検査が行われる。
【００７１】
このように、補充されたのち良検出されたケース体６がストレージ経路部分６０ａのケース体６群に合流されることにより、このストレージ経路部分６０ａでのケース体６群は１グループに相当した所定個数、すなわち、［１４個］に達し、以てケース体６群はストレージ経路部分６０ａから主搬送経路６０に合流されたのち、この主搬送経路６０を介して振り分けコンベヤ装置７０へ搬出される。
【００７２】
この振り分けコンベヤ装置７０においてケース体６群は、左右方向において３列（複数列）に振り分けられたのち中継コンベヤ装置７１に供給され、この中継コンベヤ装置７１により搬送される。そして搬送中において、各列の先頭のケース体６はストレージ用ストッパー手段７２に当接して停止され、また後続のケース体６は停止しているケース体６に当接して停止される。
【００７３】
その際にケース体６は、振り分けコンベヤ装置７０に供給される前に、適宜の向き変更手段（図示せず。）によって、搬送方向に対して、その長さ方向を沿わせた向きと、その長さ方向を直交状とした向きとに、任意に向き変更されている。したがって各列では、向きが任意に異なる状態で振り分けられることになる。
【００７４】
このようにして、各列においてそれぞれ所定個数のケース体６がストレージ状態になったことを検出して、ストレージ用ストッパー手段７２を開放動させる。これにより各列のケース体６群、すなわち１段分のケース体６群が、中継コンベヤ装置７１によって列車状で可動コンベヤ装置８９上に搬送され、そして段積み手段８０の部分で、下降している第２横押し体１１３ａに受け止められることで、合計［１４個］のケース体６を並べて配置して整列される。その際に第２横押し体１１３ａによる受け止め位置は、ケース体６や運搬用パレット８の寸法や形状に応じて調整されている。
【００７５】
この後に、第１横押し体１１１ａ，１１１ｂが互いに接近動されるとともに、第２横押し体１１３ｂが下降したのち接近動され、以て前述した１段分のケース体６群のうちの一部、すなわち［３列で合計１０個］のケース体６群が矯正される。
【００７６】
このとき段積み手段８０においては、可動コンベヤ装置８９（積み付け場所）の下に空の運搬用パレット８を位置させている。すなわち、昇降装置８１の昇降体８３を下降動させ、最初の運搬用パレット８を搬送コンベヤ装置１０５によって昇降部８８の上方に搬入させている。この状態で、昇降部８８を上昇動させて搬送コンベヤ装置１０５上の運搬用パレット８を持ち上げ、以て運搬用パレット８を積み付け場所に位置させる。
【００７７】
このようにして積み付け場所に位置させている空の運搬用パレット８の上面（平面）に対して、前述した可動コンベヤ装置８９上で矯正されている１段分のケース体６群が、この可動コンベヤ装置８９を後退動させることによって落下状に供給され、以て最下段の積み付けを行う。このとき、次のグループのケース体６群が中継コンベヤ装置７１の部分に供給され、合流されている。
【００７８】
そして、昇降部８８の下降によって運搬用パレット８を所定量下降させたのち、上述と同様にして、２段目のケース体６群が、中継コンベヤ装置５６を介して供給され、以て１段目のケース体６群の上面（平面）に対して２段目の［１０個］のケース体６群の積み付け（段積み）を行う。
【００７９】
上述した作用の繰り返しにより、段積み手段８０によって、同一状の平面に［１０個］のケース体６を並べて配置することを１段として、ケース体６群が運搬用パレット８上に［１０段］で、すなわち運搬用パレット８上に、［１０個×１０段＝１００個］のケース体６が段積される。
【００８０】
このようにして、１台目の段積みした運搬用パレット８を形成したのち、昇降装置８１の昇降体８３を下降動させる。この下降が所定の位置にまで行われたのち、ここで注文数が［１９５個］であることから、残りの［９５個］は２台目の運搬用パレット８上に段積される。その際に前述した段ばらし手段３０においては、注文数［１９５個］に応じて合計［１９６個］の段ばらしが行われており、［１個］のケース６が余分となる。この余分の［１個］のケース６は、段積み手段８０から取り出され、搬出コンベヤ装置１０９などを介して保管部などに搬送される。
【００８１】
前述した２台目の運搬用パレット８に対するケース６の段積は［９５個］であり、したがって、［１０個×９段＝９０個］の段積みに加えて、［５個］の端数が生じることになる。この端数のケース体６群は、中継コンベヤ装置７１の箇所において適宜に向き変更（９０度ターン）され、そして最上段（９段目）のケース体６群の上に段積みされたのち矯正手段１１０に対向される。
【００８２】
次いで矯正手段１１０において、シリンダー装置１１２ａ，１１２ｂ、１１４ａ，１１４ｂによって各横押し体１１１ａ，１１１ｂ、１１３ａ，１１３ｂを、各別にまたは同時に横移動させることで、端数のケース体６群を、その数やケース体６の寸法に基づいて所定の方向で所定の距離に横押し移動させ、以てパレット中心８ａ側へ集合した状態に位置し得る。このようにして、段積み形成した２台目の運搬用パレット８は、前述したよう搬出コンベヤ装置１０７に移される。
【００８３】
この搬出コンベヤ装置１０７上の１台目や２台目の運搬用パレット８は、前記搬送台車装置２３の自走台車２５に受け渡し部２６を介して受け取られる。そして運搬用パレット８は、自走台車２６が走行経路２４上で自動走行されることで、出荷エリア（トラックヤードなど）などに搬送されたのち、フォークリフトなどの適宜の出荷手段（図示せず。）に受け取られる。
【００８４】
あるいは、自走台車２５に受け取られた運搬用パレット８は、自走台車２６が走行経路２４上で自動走行されることで、自動倉庫１０における目的とする棚装置１１の入庫装置１８に対向して停止されたのち、出し入れ手段１４の動作によって、目的とする棚装置１１の目的とする格納空間１２に入庫され、次の出荷に備えて一旦保管管理される。
【００８５】
上記した実施の形態では、搬送用パレット５上のケース体６群を段ばらし手段３０により段ばらししたのち、段積み手段８０によって運搬用パレット８に段積み、すなわち積み替えているが、これは出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などに不便が生じないときには、自動倉庫１０から出庫した搬送用パレット５を、そのまま出荷エリアなどに搬送して、この搬送用パレット５を運搬用に兼用してもよい。この場合には、段ばらし作業や段積み作業を不要として、迅速な出荷を可能にし得る。
【００８６】
上記した実施の形態では、主搬送経路６０のケース体６を検査経路部６０Ａに分岐して検査手段６４による検査を受けさせているが、異なる物品（各種の壜、ペットボトル、缶など）が積め込まれた異なるケース体の場合、検査経路部６０Ａに分岐させることなく主搬送経路６０で搬送させてもよい。
【００８７】
上記した実施の形態では、段ばらし手段３０と段積み手段８０が２台（複数台）設けられるとともに、その周辺の搬送手段も複数配設されているが、これによると、前述した異なる物品が積め込まれた異なるケース体などを、検査経路部６０Ａを備えていない主搬送経路６０で搬送して同様にして取り扱えるものである。
【００８８】
上記した実施の形態では、自動倉庫１０により搬送用パレット５や運搬用パレット８を格納保管しているが、この自動倉庫１０においては、生産などに必要な各種材料などをパレット単位で格納保管してもよい。この場合、その入出庫のための搬送は、搬送用パレット５や運搬用パレット８の搬送経路を利用してもよく、または別の搬送経路を利用してもよい。
【００８９】
上記した実施の形態では、ケース体６群を［１４個］を１段として［１１段］で段積みして搬送用パレット５を形成し、ケース体６群を［１０個］を１段として［１０段］で段積みして運搬用パレット８を形成しているが、それぞれ１段の個数や段数は任意であり、また各段におけるケース体６群の配置（配列）も任意である。
【００９０】
上記した実施の形態では、搬送手段として搬送台車装置２３が示されているが、これは搬送コンベヤ形式などであってもよい。また、主搬送経路６０をコンベヤ装置６１，６２により形成しているが、これは搬送台車形式などで形成してもよい。
【００９１】
【発明の効果】
上記した本発明の請求項１によると、搬送用パレットに段積みされているケース体群を段ばらし手段によって段ばらししたのち、搬送用パレットとは異なる数の複数個のケース体を並べて配置することを１段として、運搬用パレット上に段積み（積み替え）でき、以て搬送用パレットに段積みされていたケース体群を、容易にかつ迅速にして運搬用パレットに積みなおしできる。したがって、運搬用パレットを運搬車両に積み込んで出荷したとき、車両走行時に安定姿勢を維持できるとともに、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などを好適に行うことができる。その際に、矯正手段により、最上段に段積みされた端数のケース体を運搬用パレットのパレット中心側へ移動させることによって、出荷時における車両走行時にケース体の安定姿勢をより好適に維持できる。
【００９２】
また上記した本発明の請求項２によると、搬送用パレットに段積みされているケース体群を段ばらし手段によって段ばらししたのち、運搬用パレット上に段積み（積み替え）でき、以て搬送用パレットに段積みされていたケース体群を、容易にかつ迅速にして運搬用パレットに積みなおしできる。これにより、運搬用パレットを運搬車両に積み込んで出荷したとき、車両走行時に安定姿勢を維持できるとともに、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などを好適に行うことができる。その際に、出荷先での取り扱い、たとえば荷捌き作業や棚設備での保管などに不便が生じないときには、搬送用パレットを、そのまま出荷エリアなどに搬送して、この搬送用パレットを運搬用に兼用でき、この場合には、段ばらし作業や段積み作業を不要にできて、迅速な出荷を可能にできる。
【００９３】
そして上記した本発明の請求項３によると、端数のケース体を、最も好ましい姿勢で運搬用パレットのパレット中心側へ移動できる。
さらに上記した本発明の請求項４によると、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出すことができ、以て常に良物品を出荷できる。
【００９４】
しかも上記した本発明の請求項５によると、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出すことができるとともに、払い出したケース体と同数のケース体を補充して、段積み手段には常に所定個数のケース体を供給でき、以て段積み手段での段積み作業は、簡単な制御で常に正確に行うことができるとともに、常に良物品を出荷できる。
【００９６】
そして上記した本発明の請求項６によると、各手段を作動制御することによって、搬送用パレットに段積みされているケース体群の段ばらしと、段ばらししたケース体群の運搬用パレットに積みなおしを、容易にかつ迅速にして実現できるとともに、出荷前の物品を検査手段により検査して、不良物品を払い出すことができ、以て常に良物品を出荷できる。
さらに上記した本発明の請求項７によると、矯正手段によって、最上段に段積みされた端数のケース体を、簡単迅速にしてパレット中心側へ移動できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示し、荷姿変換設備における上層階部分の要部の平面図である。
【図２】同荷姿変換設備における下層階部分の平面図である。
【図３】同荷姿変換設備における下層階部分の要部の平面図である。
【図４】同荷姿変換設備における上層階部分の平面図である。
【図５】同荷姿変換設備における段ばらし手段の側面図である。
【図６】同荷姿変換設備における段ばらし手段の作用を示し、（ａ）は搬送用パレット搬入時の概略側面図、（ｂ）は搬送用パレット上昇時の概略側面図と概略平面図、（ｃ）はクランプ時の概略側面図と概略平面図である。
【図７】同荷姿変換設備における段ばらし手段の作用を示し、（ａ）は搬送用パレット下降時の概略側面図、（ｂ）はフォーク本体突入時の概略側面図、（ｃ）はクランプ開放時の概略側面図と概略平面図、（ｄ）はフォーク本体退出時の概略側面図である。
【図８】同荷姿変換設備における段ばらし手段の作用を示し、（ａ）はケース体の押し出し開始時の概略側面図、（ｂ）はケース体の押し出し時の概略側面図、（ｃ）は次のクランプ開始前の概略側面図である。
【図９】同荷姿変換設備における段積み手段付近の平面図である。
【図１０】同荷姿変換設備における段積み手段付近の側面図である。
【図１１】同荷姿変換設備における段積み手段の正面図である。
【図１２】同荷姿変換設備における段積み手段の側面図である。
【図１３】同荷姿変換設備における搬送用パレットとケース体とを示し、（ａ）は搬送用パレットの斜視図、（ｂ）はケース体の斜視図、（ｃ）は段積みした搬送用パレットの正面図、（ｄ）は段積みした搬送用パレットの側面図、（ｅ）は段積みした搬送用パレットの平面図、（ｆ）は段積みした搬送用パレットの中間平面図である。
【図１４】同荷姿変換設備における運搬用パレットを示し、（ａ）は運搬用パレットの斜視図、（ｂ）は段積みした運搬用パレットの正面図、（ｃ）は段積みした運搬用パレットの正面図、（ｄ）は段積みした運搬用パレットの平面図、（ｅ）は段積みした運搬用パレットの中間平面図である。
【図１５】同荷姿変換設備における積み替え作業の説明図である。
【符号の説明】
５搬送用パレット
６ケース体
７容器（物品）
８運搬用パレット
８ａパレット中心
１０自動倉庫（保管装置）
１１棚装置
１２格納空間
１４出し入れ手段
１７出し入れ体
１８入庫装置
１９出庫装置
２０段積み手段
２３搬送台車装置（搬送手段）
２５自走台車
２８パレット捌き装置（供給手段）
２８Ａ受け入れ側コンベヤ部
２８Ｂ供給側コンベヤ部
３０段ばらし手段
３１リフター
３３キャレッジ
３５クランプ装置
４０フォーク装置
４１フォーク本体
４２横移動装置
４７押し出し装置
４９押し出し部材
５６中継コンベヤ装置
６０主搬送経路
６０Ａ検査経路部（主搬送経路）
６０ａストレージ経路部分
６１受け入れコンベヤ装置
６２主コンベヤ装置
６３検査部コンベヤ装置
６４検査手段
６５払い出し手段
６６回収経路
６７回収部コンベヤ装置
６８補充部
７０振り分けコンベヤ装置（振り分け手段）
７１中継コンベヤ装置
７２ストレージ用ストッパー手段
８０段積み手段
８１昇降装置
８３昇降体
８８昇降部
１０５搬送コンベヤ装置
１０７搬出コンベヤ装置
１１０矯正手段
１１１ａ第１横押し体
１１１ｂ第１横押し体
１１３ａ第２横押し体
１１３ｂ第２横押し体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is connected directly to a food production line, for example, and stacks case bodies loaded with containers (articles) containing food on a transport pallet and transports them on the production line, and then ships by a transport vehicle. In this case, the present invention relates to a packing form conversion method and a packing form conversion equipment that are employed when reloading on a transportation pallet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the following configuration is provided as this type. That is, the articles on the article transport line are stacked in a plurality of stages on the pallet by the article transfer means (robot), and a plurality of articles are arranged in a set arrangement pattern in each stage. If the number of articles arranged in the uppermost stage is a fraction less than the number of articles required to be arranged in the set arrangement pattern, the fraction arrangement pattern in which the center of gravity of the fraction article is brought close to the center position of the pallet. And transferred to the uppermost stage (for example, refer to Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2856269 (page 1-2, FIGS. 1 and 7)
[0004]
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-59909 (2nd page, FIG. 4)
[0005]
[Patent Document 3]
Japanese Patent No. 2765362 (page 1-2, FIGS. 1 and 5)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above-described conventional configuration, a pallet on which a group of articles is stacked has a single stage (each stage) arrangement number and stage number suitable for transportation on a production line in a production facility or storage in a storage device, for example. Therefore, when it is taken out from the storage device and loaded and transported as it is, it becomes unstable when the vehicle travels, and handling of the pallet at the shipping destination, for example, handling work (for example, by forklift) Work, etc.) and storage in shelf facilities, etc.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a package shape conversion method capable of easily and quickly re-loading case bodies stacked on a transport pallet onto a transport pallet. It is what.
[0008]
  AlsoClaim 6The described inventionMake it easy and quick to stack the case bodies stacked on the transport pallet and re-stack the stacked case bodies onto the transport pallet.The purpose is to provide a package conversion facility that can be realized.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above-described object, according to the first aspect of the present invention, the package state conversion method is a state in which a plurality of cases are stacked on a transport pallet, with a plurality of case bodies arranged side by side. The transport pallet is supplied to the leveling means, and the case body group on the transport pallet is leveled by the leveling means, and then the leveled case bodies are transported on the main transport path, and then stacked. By meansA different number of palletsMultiple cases are stacked on a transport pallet after placing a plurality of case bodies side by side, and then the transport pallet is unloaded from the stacking means.When multiple cases are stacked on the transportation pallet, if a fractional case body is generated at the uppermost stage, the fractional case body is moved to the pallet center side by correction means, and then the transportation pallet is stacked. Unload from the meansIt is characterized by that.
[0010]
  Therefore, according to the invention of claim 1, after the case bodies stacked on the transport pallet are separated by the spreading means,Arranging a plurality of case bodies of a different number from the transport pallet side by side,It is possible to stack (reload) on the transport pallet, and thus the case bodies that have been stacked on the transport pallet can be reloaded onto the transport pallet. Therefore, when a transport pallet is loaded on a transport vehicle and shipped, a stable posture can be maintained when the vehicle travels, and handling at the shipping destination, for example, handling work or storage in a shelf facility can be suitably performed.At that time, the case body of the fraction stacked in the uppermost stage is moved to the pallet center side of the transportation pallet by the correcting means, so that the stable posture of the case body is more suitably maintained during vehicle travel at the time of shipment. obtain.
[0011]
  Moreover, the packing form conversion method according to claim 2 of the present invention includes:A plurality of case bodies are arranged side by side, and in a state where a plurality of stages are stacked on the transport pallet, the transport pallet is supplied to the leveling means. After separating the case bodies, the separated case bodies are transported on the main transport path, and thenBy stacking meansCase body group,Stacking multiple stages on a transport pallet, with multiple cases placed side by sideAfter that, when carrying the transportation pallet from the stacking means, the transportation pallet is also used for transportation.It is characterized by that.
[0012]
  Therefore, according to the invention of claim 2,The case bodies stacked on the transport pallet can be stacked (reloaded) on the transport pallet after the case bodies stacked on the transport pallet are stacked by the leveling means. Can be reloaded onto a shipping pallet. As a result, when the transport pallet is loaded on a transport vehicle and shipped, a stable posture can be maintained when the vehicle is traveling, and handling at the shipping destination, for example, handling work or storage in a shelf facility can be suitably performed. At that time, if there is no inconvenience in handling at the shipping destination, for example, unloading work or storage in shelf equipment, the transport pallet is transported to the shipping area as it is, and this transport pallet is used for transport. Can be combined.
[0013]
  And the package shape conversion method according to claim 3 of the present invention is as described above.Claim 1In the described configuration, the correction means is characterized in that it is moved toward the center of the pallet based on the number of fraction case bodies and the dimensions of the case bodies.
[0014]
Therefore, according to the invention of claim 3, the fraction case body can be moved to the pallet center side of the carrying pallet in the most preferable posture.
Further, according to claim 4 of the present invention, in the configuration according to any one of claims 1 to 3, the stepped case body is transported on the main transport path, and the case is being transported. An article in the body is inspected by an inspection means, and when a defective article is detected, it is paid out from the main conveyance path in case body units.
[0015]
Therefore, according to the invention of claim 4, it is possible to inspect the article before shipment by the inspection means and pay out the defective article.
In addition, according to claim 5 of the present invention, in the configuration according to any one of claims 1 to 4, a predetermined number of the case bodies are transported on the main transport path, and this transport is performed. When an article in the case body is inspected by the inspection means and a defective article is detected, the case body unit is paid out from the main conveyance path, and the well-detected case body is conveyed on the main conveyance path. The storage path is stored in the storage path part, and the same number of case bodies discharged from the main transport path are replenished to the top of the inspection means. After the replenished case bodies are inspected by the inspection means, the well-detected case bodies are stored. The predetermined number of case bodies are joined to the path body case group, and the predetermined number of case bodies are unloaded from the storage path section and loaded into the stacking means.
[0016]
Therefore, according to the invention of claim 5, the articles before shipment can be inspected by the inspecting means, the defective articles can be paid out, and the same number of case bodies as the paid out case bodies are replenished, and the stacking means is always predetermined. A number of case bodies can be supplied.
[0019]
  And of the present inventionClaim 6The package shape conversion facility described is a supply means for supplying the transport pallet to the leveling means in a state in which a plurality of case bodies are arranged side by side, and a plurality of stages are stacked on the transport pallet. And the main transport path for transporting the case body separated from the transport pallet by the leveling means and the case body group on the main transport path are arranged in a plurality of cases as one stage. And stacking means for stacking multiple levels on a transport pallet.An inspection means for inspecting articles in the case body is provided while the separated case body is being transported on the main transport path, and a payout means for paying out the case body in which the defective article is detected is discharged from the main transport path. And a collection path to receive the case bodyIt is characterized by that.
[0020]
  ThereforeClaim 6According to the invention, by controlling the operation of each means,It is possible to easily and quickly realize the stacking of case bodies stacked on the transport pallet and the transporting pallets of the stacked case bodies to inspect the goods before shipment. Inspect and pay out defective itemsCan do.
  Furthermore, according to the present inventionClaim 7The package conversion equipment described aboveClaim 6In the configuration described above, when a plurality of stages are stacked on the transportation pallet by the stacking means, and when a fraction case body is generated at the uppermost stage, the correction means for moving the fraction case body to the pallet center side. It is characterized by having provided.
[0021]
  ThereforeClaim 7According to the invention, the fractional case bodies stacked in the uppermost stage are moved to the pallet center side by the correction means.obtain.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings as a state of handling a case body that is directly connected to, for example, a food production line and loaded with a container containing food.
[0024]
As shown in FIGS. 1 to 4 and 10, the building 1 is partitioned into a lower floor 3 and an upper floor 4 by an intermediate floor 2. An automatic warehouse (an example of a storage device) 10 is disposed from the lower floor 3 to the upper floor 4. The automatic warehouse 10 includes a pair of shelf devices 11, a warehousing device 18 and a warehousing device 19 arranged corresponding to the ends of the shelf device 11, the warehousing device 18, the warehousing device 19, and the shelf device 11. The storage space 12 includes a loading / unloading means 14 capable of delivering a transfer pallet (described later).
[0025]
That is, the pair of shelf devices 11 are provided side by side with a passage, and the taking-in / out means 14 is disposed in the passage. The loading / unloading means 14 is supported and guided by a floor rail or a ceiling rail (both not shown) and can travel back and forth on a fixed path 13 in the passage, and is guided to the traveling machine body 15 side. The lifting platform 16 and the loading / unloading body 17 disposed on the lifting platform 16 are configured. The loading / unloading body 17 is configured to be able to act on the storage space 12, the loading / unloading device 18 and the loading / unloading device 19 (moving-in / out movement). In the shelf device 11, storage spaces 12 capable of storing a transfer pallet and the like are formed in a plurality of upper and lower stages and in a plurality of left and right rows. An example of the automatic warehouse 10 is configured by the above 11-19 and the like.
[0026]
In the automatic warehouse 10, the pallet 5 for handling is handled. Here, as shown in FIG. 13, the length 5L and the width 5W of the conveyance pallet 5 are formed longer than the conveyance pallet described later. In the transport pallet 5, [14] (plural) case bodies 6 are arranged side by side on the same plane (the upper surface of the pallet and the upper surface of each step). 11 stages] (multiple stages). In other words, [14 × 11 stages = 154] case bodies 6 are stacked on the transport pallet 5.
[0027]
The case body 6 is loaded with a predetermined number of containers (examples of articles) 7 produced in a food production line, for example, and is transported as described above by the stacking means 20 on the production line side. With respect to the pallet 5, [14 pieces] are handled in a stack of [11 stages] with one stage.
[0028]
As shown in FIGS. 2 and 3, in the lower floor 3, a carry-out conveyor device 21 that receives a transfer pallet (actual pallet) 5 from the stacking means 20 is disposed. A transport carriage device (an example of a transport unit) 23 that receives the transport pallet 5 from the stacking unit 20 via the device 21 is provided.
[0029]
Here, the transport carriage device 23 has a self-propelled carriage 25 that can automatically travel on an endless travel route 24, and the self-propelled carriage 25 includes the carry-out conveyor device 21 and a storage device in the automatic warehouse 10. 18 and a delivery unit 26 capable of delivering the transfer pallet 5 between the delivery device 19 and the like. The delivery unit 26 has a conveyor type or a fork type.
[0030]
As shown in FIG. 1 to FIG. 6, a leveling means 30 is disposed across the lower floor 3 and the upper floor 4, and the transporting equipment that has been delivered to the delivery device 19 with respect to the leveling means 30. The pallet 5 is configured to be capable of being supplied via the transport carriage device 23 and the pallet rolling device (an example of a supply unit) 28. Here, the pallet rolling device 28 is of a conveyor type, and includes a receiving side conveyor portion 28A, a supply side conveyor portion 28B orthogonal to the receiving side conveyor portion 28A, and the like.
[0031]
The leveling means 30 is configured to level the group of case bodies 6 on the received transfer pallet 5. That is, the leveling means 30 includes a lifter 31 that raises and lowers the transport pallet 5 transported on the supply side conveyor section 28B, a clamp device 35 that holds the uppermost case body 6 group, and an uppermost case body. The fork device 40 for taking out the six groups, and the pushing device 47 for extruding the case body 6 group placed on the fork device 40 in the lateral direction and transferring it onto the relay conveyor device 56, and the like.
[0032]
The lifter 31 includes a carriage 33 provided on the mast 32 so as to be movable up and down, and a lift driving device 34 that lifts and lowers the carriage 33. The clamping device 35 is provided above the lifter 31 and is configured as follows. That is, the clamp device 35 includes a pair of left and right first gripping members 36a and 36b that sandwich and hold the uppermost case body 6 group from the left and right direction, and a pair of front and rear that grip the uppermost case body 6 group from the front and rear direction. Second gripping members 37a and 37b.
[0033]
The first gripping members 36a and 36b are configured to approach and separate from each other along a left-right path by a pair of first cylinder devices (not shown) provided on the gantry frame 38. Similarly, the second grip members 37a and 37b are configured to approach and separate from each other along the front-rear path by a pair of second cylinder devices (not shown) provided on the gantry frame 38. . Among these, one first gripping member 36a is provided on a traversing frame that is movable along a left-right path so as to be movable up and down via an elevation drive device (both not shown).
[0034]
The fork device 40 includes a fork main body 41 that is supported and guided between a pair of front and rear guide rails and is movable in the left-right direction, a lateral movement device 42 that moves the fork main body 41, and the like. Here, the fork main body 41 retreats to the back of the first gripping member 36a through the case body receiving position protruding below each gripping member 36a, 36b, 37a, 37b and below one of the first gripping members 36a. Reciprocates within the range of the case body removal position.
[0035]
The lateral movement device 42 includes a belt 45 wound between a pair of left and right pulleys 43, 44, a rotation drive device (motor or the like) 46 that rotationally drives one pulley 43, and the like. The pulleys 43, 44 and the belt 45 are provided in a pair of front and rear, both the front and rear pulleys 43 are connected by a rotating shaft, and the fork main body 41 is connected to the front and rear belts 45 and is moved by the rotation of the belts 45. Is configured to do.
[0036]
The push-out device 47 pushes the case body 6 group placed on the fork main body 41 returned to the case body take-out position in the lateral direction toward the relay conveyor device 56, and has the following configuration. is doing.
[0037]
That is, the push-out device 47 includes a lateral movement member 48 supported and guided between a pair of front and rear guide rails and movable in the left-right direction, a lateral movement device 50 that moves the lateral movement member 48 in the left-right direction, and the lateral movement member 48. The push-out member 49 is provided so as to be movable up and down, and the push-out member 49 is moved up and down between the upper limit position on the extrusion side and the lower limit position on the extrusion side. The pushing member 49 is moved by the lateral movement device 50 between an extrusion start position adjacent to the back of the first gripping member 36a and an extrusion end position separated from the extrusion start position by a predetermined stroke toward the relay conveyor device 56. Move back and forth in the left and right direction.
[0038]
The lateral movement device 50 includes a belt 53 wound between a pair of left and right pulleys 51 and 52, a rotation drive device (motor or the like) 54 for rotating one pulley 51, and the like. An example of the spreading means 30 is configured by the above 31-54 and the like.
[0039]
The case body 6 separated from the conveying pallet 5 by the leveling means 30 is supplied to the main conveying path 60 having a chain conveyor type or a roller conveyor type, and is conveyed on the main conveying path 60. Here, the main transport path 60 is constituted by a receiving conveyor device 61 that receives the group of case bodies 6 from the relay conveyor device 56, a main conveyor device 62 that is continued to the end of the receiving conveyor device 61, and the like. The main conveyor device 62 is formed of a number of conveyor devices in succession.
[0040]
Then, the supply of the case bodies 6 from the leveling means 30 to the main transport path 60, that is, the supply from the relay conveyor device 56 to the receiving conveyor device 61, [14 pieces] (predetermined number) one step at a time is regarded as one group. At this time, a predetermined time difference (distance difference, interval) is given between the groups by an operation procedure of the spreading means 30 or the like.
[0041]
An inspection means 64 for inspecting the container 7 in the case body 6 while the stepped case body 6 is being transported on the main transport path 60 is provided at a predetermined location in the main transport path 60, and a defective container is provided. Dispensing means 65 for dispensing the case body 6 that has detected (defective article) from the main transport path 60 in units of case bodies, and a collection path 66 for receiving the dispensed case body 6 are provided.
[0042]
That is, an inspection path section (a part of the main transport path 60) 60A joined after being branched with respect to the main transport path 60 is formed at a predetermined location in the main transport path 60. The inspection means 64 is provided in the inspection path portion 60A. The collection path 66 is formed by a collection unit conveyor device 67 branched from the inspection unit conveyor device 63. For example, a pusher type from the lateral direction is adopted as the payout means 65 provided at the branching portion. The collection path 66 is a storage type, and the paid out case body 6 group is appropriately moved to a carriage or the like and removed.
[0043]
The case body 6 detected by the inspection means 64 is transported on the inspection path portion 60A and stored in the storage path portion 60a having an accumulation function formed in the inspection path portion 60A. Here, in the storage path portion 60a, when it is confirmed that the above-described one group, that is, [14 pieces] (predetermined number) of one stage is in the storage state, this group is unloaded and sent to the stacking means 80. It is configured to carry in.
[0044]
Therefore, when the case body 6 in which the defective container (defective article) is detected is paid out from the inspection path portion 60A, the number of groups is reduced, and therefore the carry-out from the storage path portion 60a is not performed. At this time, the same number of case bodies 6 as the case bodies 6 paid out from the inspection path portion 60A are replenished from the replenishment portion 68 formed on the upper side of the inspection means 64 to the inspection path portion 60A by human or mechanical means. Is done.
[0045]
The replenished case body 6 is inspected by the inspection means 64, and the case body 6 with good detection is joined to the case body 6 group of the storage path portion 60a. In addition, the case body 6 in which the defect is detected is paid out from the inspection path unit 60A, and a new case body 6 is replenished from the replenishment unit 68 to the inspection path unit 60A again. As described above, the case bodies 6 with good detection are joined to the case body 6 group of the storage path portion 60a, so that the number of case body groups 6 in the storage path portion 60a becomes a predetermined number. The six groups are unloaded from the storage path portion 60a, that is, the inspection path section 60A, merged with the main transport path 60, and transported on the main transport path 60.
[0046]
As shown in FIGS. 1 to 4 and 9 to 12, a sorting conveyor device (an example of a sorting means) 70 is provided connected to the end of the main conveyor device 62. The case bodies 6 are configured to be distributed in two rows or three rows (a plurality of rows) in the left-right direction (conveyor width direction). A relay conveyor device 71 is disposed connected to the terminal end of the sorting conveyor device 70, and a storage stopper means 72 is provided at an intermediate portion of the relay conveyor device 71.
[0047]
Connected to the terminal end of the relay conveyor device 71 is provided a stacking means 80 comprising an elevating device 81 and a movable conveyor device 89, where the stacking means 80 is arranged from the lower floor 3 to the upper floor 4. Has been. Then, the case body 6 that has been transported by placing the [10 pieces] (plural) case bodies 6 side by side on the same plane (the top surface of the pallet or the upper surface of each stage) by the stacking means 80 is arranged. The group is configured to be stacked in [10 stages] (multiple stages) on the transport pallet 8. That is, [10 pieces × 10 stages = 100 pieces] of case bodies 6 are stacked on the transport pallet 8. Here, the length 8L and the width 8W of the transport pallet 8 are shorter than the length 5L and the width 5W of the transport pallet 5, as described above, that is, [8L <5L, 8W <5W]. (See FIG. 14).
[0048]
The elevating device 81 is provided with an elevating body 83 that can be moved up and down by being guided by a guide body 82 in the vertical direction, and one end of a chain 86 that is hung on a drive tooth ring 85 that is linked to the elevating drive device 84 The counter weight 87 is connected to the other end while being connected to the elevating body 83. The elevating body 83 is provided with a bifurcated fork-like elevating part 88. The movable conveyor device 89 is configured to be movable in the lateral direction between an advance position and a retract position connected to the relay conveyor device 71. An example of the stacking means 80 is configured by the above 81-89 and the like.
[0049]
Then, in the lower floor 3 across the stacking means 80, a carry-in conveyor device 105 for carrying an empty pallet 8 into the stacking means 80, and a transporting pallet stacked from the stacking means 80 (actual An unloading conveyor device 107 for receiving the (transporting pallet) 8 is disposed.
[0050]
When a plurality of stages are stacked on the transporting pallet 8 by the stacking means 80, when a case body 6 with a fraction is generated at the uppermost stage, the case body 6 with this fraction is moved to the pallet center 8a side by the correcting means 110. Configured to move to. At that time, the case body 6 of the fraction is changed in direction (90-degree turn) at the position of the relay conveyor device 71, and the correcting means 110 is configured to pallet based on the number of the case bodies 6 of the fraction and the dimensions of the case body 6. It is configured to move to the center 8a side.
[0051]
Here, the correcting means 110 includes a pair of left and right first laterally-pressing bodies 111a and 111b that can come into contact with the uppermost case body 6 group from the left and right directions, and the uppermost case body 6 group from the front and rear direction. It has a pair of front and rear second laterally pressing bodies 113a and 113b that can contact each other.
[0052]
The laterally pushing bodies 111a and 111b are configured to approach and separate from each other in the left-right direction by a pair of first cylinder devices 112a and 112b provided on the gantry frame 115, respectively. The second lateral pushers 113a and 113b are provided so as to be movable up and down by second cylinder devices 114a and 114b, respectively, and both the second cylinder devices 114a and 114b are relatively moved by an approaching / separating device (not shown). It is comprised so that it may approach and space apart.
[0053]
The operation in the above embodiment will be described below.
As shown in FIG. 13B, a predetermined number of containers 7 produced in the production line are stacked on the case body 6, and the case bodies 6 are supplied to the stacking means 20 via the conveying means. . Then, as shown in FIGS. 13C to 13F, the stacking means 20 sets the [14 pieces] case bodies 6 side by side on the same plane, and the case body 6 group is used for transportation. Stacked on the pallet 5 with [11 steps]. The stacked transport pallets 5 are transferred to the carry-out conveyor device 21.
[0054]
As shown in FIG. 2, the transport pallet 5 on the carry-out conveyor device 21 is received by the self-propelled cart 25 of the transport cart device 23 via the transfer section 26, and the self-propelled cart 25 passes through the travel path 24. After being automatically traveled and stopped against the storage device 18 of the intended shelf device 11 in the automatic warehouse 10, it is delivered to the storage device 18. Next, the stacked transport pallets 5 are moved to the intended shelf by a combination of the reciprocating motion of the traveling machine body 15 in the loading / unloading means 14, the lifting / lowering movement of the lifting / lowering table 16, and the movement of the loading / unloading body 17. The product is stored in a storage space 12 which is the target of the device 11 and managed.
[0055]
Hereinafter, an operation of shipping by order from a customer will be described with reference to FIG. Note that the number of orders from customers corresponds to [195] case bodies 6.
[0056]
The delivery pallet 5 can be unloaded by taking out the loading / unloading means 14 from the intended storage space 12 of the intended shelf device 11 and passing it to the unloading device 19. And the pallet 5 for conveyance discharged by the warehousing apparatus 19 is received by the self-propelled trolley 25 of the said trolley | bogie apparatus 23, conveyed to the part of the pallet rolling apparatus 28, and moved to the receiving side conveyor part 28A, It is supplied to the leveling means 30 shown in FIG. 5 via the supply side conveyor section 28B.
[0057]
The conveying pallet 5 supplied to the leveling means 30 is first placed on the carriage 33 of the lifter 31 lowered to the lower limit position as shown in FIG. At this time, one first gripping member 36a is lowered to the gripping-side lower limit position, the gripping members 36a, 36b, 37a, 37b are opened to each other, and the pushing member 49 is lifted to the extrusion-side upper limit position at the extrusion start position. The main body 41 is retracted to the load removal position.
[0058]
Then, as shown in FIG. 6B, the carriage 33 is raised, and the uppermost case body 6 group is moved between the left and right sides of the first holding members 36a and 36b and between the front and rear sides of the second holding members 37a and 37b. Position. Thereafter, the contraction movement of each cylinder device closes the front-rear distance between the second gripping members 37a, 37b and closes the left-right distance between the first gripping members 36a, 36b. Accordingly, as shown in FIG. 6C, the uppermost case body 6 group is sandwiched and gripped by the gripping members 36a, 36b, 37a, and 37b from the left and right directions and the front and rear direction.
[0059]
Next, as shown in FIG. 7A, the carriage 33 is lowered by a predetermined distance to form a space between the uppermost case body 6 group and the second upper case body 6 group. Then, the rotation drive device 46 of the fork device 40 rotates the belt 45 to one side via the pulleys 43, 44. As a result, as shown in FIG. It protrudes downward from the upper case body 6 group.
[0060]
Next, as shown in FIG. 7C, the front and rear intervals of the second holding members 37a and 37b are opened and the left and right intervals of the first holding members 36a and 36b are opened by the extending movement of each cylinder device. As a result, the gripping operation by the gripping members 36 a, 36 b, 37 a, and 37 b is released, and the uppermost case body 6 group is lowered onto the fork main body 41. Further, the first drive member 36a is raised from the grip side lower limit position indicated by the phantom line in FIG. 7C to the grip side upper limit position indicated by the solid line in FIG. Then, the belt 45 of the fork device 40 rotates in the other direction, whereby the fork main body 41 moves laterally and returns to the back of the first gripping member 36a as shown in FIG.
[0061]
Thereafter, as shown in FIG. 8A, the first gripping member 36a is lowered and the push-out member 49 is lowered, and the carriage 33 is further raised to raise the next uppermost stage. The case body 6 group is positioned between the front, rear, left and right of the gripping members 36a, 36b, 37a, and 37b that are open to each other.
[0062]
Then, the rotation drive device 54 of the extrusion device 47 rotates the belt 53 to one side via the pulleys 51 and 52, thereby causing the extrusion member 49 to move sideways as shown in FIG. The case body 6 group on the fork main body 41 is pushed out onto the relay conveyor device 56, so that the uppermost case body 6 group is conveyed by the relay conveyor device 56.
[0063]
Thereafter, by rotating the belt 53 of the extrusion device 47 to the other side, as shown in FIG. 8C, the extrusion member 49 is laterally moved back, and the extrusion member 49 is further raised. By repeating the procedure as described above, the case body 6 group located at the uppermost stage is sequentially separated one by one.
[0064]
In this way, the case bodies 6 separated from the conveying pallet 5 by the separation means 30 are [14 pieces] (predetermined number) of one stage as one group, and the case body groups 6 of each group are grouped. The continuous conveyor device 56 is continuously supplied to the receiving conveyor device 61. Then, the case body 6 group is moved to the main conveyor device 62, and is thus transported on the main transport path 60 with a predetermined time difference (distance difference, interval) between the groups.
[0065]
The distribution is performed corresponding to [195]. That is, two transfer pallets 5 are delivered from the automatic warehouse 10, and the first transfer pallet 5 among them is divided into all [154] case bodies 6, and further, the shortage [195−154 = 41 pieces] The case body 6 is divided into three stages from the second transfer pallet 5, that is, [14 pieces × 3 stages = 42 pieces]. That is, a total of [154 pieces + 42 pieces = 196 pieces] is performed.
[0066]
Then, the transfer pallet 5 with the remaining [8 steps] stacked is returned to the automatic warehouse 10 via the transfer carriage device 23 and stored. The transport pallets 5 on which the [eight steps] are stacked are matched (number management) at the time of next shipment, and are suitably delivered.
[0067]
As shown in FIGS. 1 and 4, the case body 6 group on the main transport path 60 is branched and transported to the inspection path section 60 </ b> A, and the container 7 group in the case body 6 is checked when passing through the location of the inspection means 64. The Then, the case body 6 that has detected the defective container (defective article) is discharged from the inspection path portion 60A to the recovery path 66 by the discharge means 65, and stored in the recovery path 66. Further, the case body 6 detected by the inspection means 64 is transported on the inspection path portion 60A without being discharged to the collection path 66, and stored in the storage path portion 60a.
[0068]
In the storage path portion 60a, when [14] case bodies 6 forming one group, that is, one stage, are brought into a storage state, the group 6 of case bodies 6 are unloaded and stacked. Bring to 80.
[0069]
Therefore, when the case body 6 in which the defective container is detected is paid out from the inspection path portion 60A, the number of groups in one group is reduced, so that the storage path portion 60a is not carried out. At this time, the same number of case bodies 6 as the case bodies 6 paid out from the inspection path section 60A are replenished from the replenishment section 68 to the inspection path section 60A.
[0070]
The replenished case body 6 is inspected by the inspection means 64, and the case body 6 with good detection is joined to the case body 6 group of the storage path portion 60a. Further, the case body 6 that has been detected as defective is paid out from the inspection path section 60A, and a new case body 6 is again replenished from the replenishment section 68 to the inspection path section 60A, and the intended inspection is performed.
[0071]
As described above, the case bodies 6 that have been detected after being replenished are joined to the case body 6 group of the storage path portion 60a, so that the case body 6 group in the storage path portion 60a is a predetermined group corresponding to one group. The number of cases, that is, [14], is reached, so that the group of case bodies 6 are joined from the storage path portion 60 a to the main transport path 60, and then carried out to the sorting conveyor device 70 via the main transport path 60.
[0072]
In this sorting conveyor device 70, the case body 6 group is sorted into three rows (a plurality of rows) in the left-right direction, then supplied to the relay conveyor device 71, and conveyed by the relay conveyor device 71. During conveyance, the top case body 6 in each row is stopped by abutting against the storage stopper means 72, and the subsequent case body 6 is abutted against the stopped case body 6 and stopped.
[0073]
At that time, before the case body 6 is supplied to the sorting conveyor device 70, an appropriate direction changing means (not shown) and the direction along the length direction with respect to the transport direction, The direction is arbitrarily changed to the direction in which the length direction is orthogonal. Therefore, each column is sorted in a state where the directions are arbitrarily different.
[0074]
In this way, it is detected that a predetermined number of case bodies 6 are in the storage state in each row, and the storage stopper means 72 is opened. As a result, the group of case bodies 6 in each row, that is, the case body 6 group for one stage, is conveyed on the movable conveyor device 89 in a train shape by the relay conveyor device 71 and is lowered at the portion of the stacking means 80. By being received by the second laterally pressing body 113a, a total of [14] case bodies 6 are arranged and aligned. In that case, the receiving position by the 2nd horizontal pushing body 113a is adjusted according to the dimension and shape of the case body 6 or the pallet 8 for conveyance.
[0075]
Thereafter, the first laterally pushing bodies 111a and 111b are moved closer to each other, and the second laterally pushed body 113b is lowered and then moved closer, so that a part of the above-described one-stage case body 6 group is partly moved. That is, 6 groups of case bodies [total of 10 in 3 rows] are corrected.
[0076]
At this time, in the stacking means 80, the empty transport pallet 8 is positioned under the movable conveyor device 89 (loading place). That is, the elevating body 83 of the elevating device 81 is moved downward, and the first transport pallet 8 is carried above the elevating unit 88 by the conveyor device 105. In this state, the elevating unit 88 is moved up to lift the transport pallet 8 on the transport conveyor device 105, thereby positioning the transport pallet 8 at the loading location.
[0077]
In this way, with respect to the upper surface (planar surface) of the empty transport pallet 8 positioned at the loading place, the above-described movable conveyor device 89 corrects one stage of the case body 6 group. By moving the movable conveyor device 89 backward, the movable conveyor device 89 is supplied in a fall state, and the lowermost stacking is performed. At this time, the case body 6 group of the next group is supplied to the portion of the relay conveyor device 71 and merged.
[0078]
Then, after the transporting pallet 8 is lowered by a predetermined amount by the lowering of the elevating part 88, the second-stage case body 6 group is supplied via the relay conveyor device 56 in the same manner as described above. [10] The second-tier [10] case body 6 groups are stacked (stacked) on the upper surface (plane) of the eye case body 6 group.
[0079]
By repeating the operation described above, the stacking means 80 sets the [10 pieces] case bodies 6 side by side on the same plane as one stage, and the group of case bodies 6 is placed on the transport pallet 8 [10 stages. ], That is, [10 × 10 stages = 100] case bodies 6 are stacked on the transport pallet 8.
[0080]
In this manner, after the first stacked transport pallet 8 is formed, the lifting body 83 of the lifting device 81 is moved downward. After this descent is performed to a predetermined position, the number of orders here is [195], so the remaining [95] are stacked on the second transport pallet 8. At that time, in the leveling means 30 described above, a total of [196] is distributed according to the number of orders [195], and the [1] case 6 is redundant. The extra [one] case 6 is taken out from the stacking means 80 and conveyed to a storage unit or the like via the carry-out conveyor device 109 or the like.
[0081]
The stage product of the case 6 with respect to the second transport pallet 8 described above is [95 pieces]. Therefore, in addition to [10 pieces × 9 stages = 90 pieces], the fraction of [5 pieces] is Will occur. This fractional case body 6 group is appropriately changed in direction (90-degree turn) at the location of the relay conveyor device 71, and then stacked on the uppermost (9th stage) case body 6 group, then correcting means. 110.
[0082]
Next, in the correction means 110, the laterally-pressing bodies 111a, 111b, 113a, 113b are laterally moved separately or simultaneously by the cylinder devices 112a, 112b, 114a, 114b, so that the number of fractional case bodies 6 can be reduced in number. Based on the dimensions of the case body 6, it can be moved laterally by a predetermined distance in a predetermined direction, and thus can be positioned in a state of being gathered toward the pallet center 8 a side. Thus, the second transport pallet 8 formed in a stacked manner is transferred to the carry-out conveyor device 107 as described above.
[0083]
The first and second transport pallets 8 on the carry-out conveyor device 107 are received by the self-propelled cart 25 of the transport cart device 23 via the delivery unit 26. The transport pallet 8 is automatically transported on the travel route 24 so that the transport pallet 8 is transported to a shipping area (such as a truck yard), and then a suitable shipping means (not shown) such as a forklift. ) Received.
[0084]
Alternatively, the transport pallet 8 received by the self-propelled carriage 25 faces the storage device 18 of the target shelf apparatus 11 in the automatic warehouse 10 by the self-propelled carriage 26 being automatically traveled on the travel route 24. After being stopped, the operation of the loading / unloading means 14 enters the intended storage space 12 of the intended shelf device 11 and temporarily stores and manages it for the next shipment.
[0085]
  In the above-described embodiment, the case body 6 group on the transport pallet 5 is stepped by the stepping means 30 and then stacked on the transport pallet 8 by the stacking means 80, that is, reloaded. When there is no inconvenience in handling in advance, for example, handling work or storage in a shelf facility, the transport pallet 5 delivered from the automatic warehouse 10 is transported to a shipping area or the like as it is, and this transport pallet 5LuckYou may also use for carrying. In this case, it is possible to eliminate the need for disassembling work or stacking work and to enable quick shipment.
[0086]
In the above-described embodiment, the case body 6 of the main transport path 60 is branched to the inspection path section 60A and inspected by the inspection means 64, but different articles (various bags, plastic bottles, cans, etc.) In the case of different case bodies loaded, they may be transported by the main transport path 60 without branching to the inspection path section 60A.
[0087]
In the above-described embodiment, two (a plurality of) stacking means 30 and a stacking means 80 are provided, and a plurality of peripheral conveying means are also provided. Different loaded case bodies can be transported on the main transport path 60 not provided with the inspection path section 60A and handled in the same manner.
[0088]
In the above-described embodiment, the transport pallet 5 and the transport pallet 8 are stored and stored in the automatic warehouse 10, but in the automatic warehouse 10, various materials necessary for production and the like are stored and stored in units of pallets. May be. In this case, the conveyance for the storage / exit may use the conveyance path | route of the pallet 5 for conveyance, the pallet 8 for conveyance, or may utilize another conveyance path | route.
[0089]
In the embodiment described above, the case body 6 group is stacked in [11 stages] with [14 pieces] as one stage to form the transport pallet 5, and the case body group 6 is [10 pieces] as one stage. The transport pallet 8 is formed by stacking with [10 stages], but the number of stages and the number of stages are arbitrary, and the arrangement (arrangement) of the case body 6 group in each stage is also arbitrary.
[0090]
In the above-described embodiment, the transport carriage device 23 is shown as the transport means, but this may be a transport conveyor type or the like. Moreover, although the main conveyance path | route 60 is formed with the conveyor apparatuses 61 and 62, you may form this in the form of a conveyance trolley.
[0091]
【The invention's effect】
  According to claim 1 of the present invention described above, after the case body groups stacked on the transport pallet are stepped by the stepping means,Arranging a plurality of case bodies of a different number from the transport pallet side by side,It is possible to stack (reload) on the transport pallet, and thus the case bodies that have been stacked on the transport pallet can be easily and quickly loaded onto the transport pallet. Therefore, when the transport pallet is loaded on a transport vehicle and shipped, a stable posture can be maintained when the vehicle travels, and handling at the shipping destination, for example, handling at a shipping destination or storage in a shelf facility can be suitably performed. On that occasionThe stable posture of the case body can be more suitably maintained when the vehicle travels at the time of shipment by moving the fraction case bodies stacked in the uppermost stage to the pallet center side of the transportation pallet by the correcting means.
[0092]
  According to claim 2 of the present invention described above,After stacking the case bodies stacked on the transport pallet by the leveling means, the case bodies that can be stacked (reloaded) on the transport pallet, and thus stacked on the transport pallet, It can be easily and quickly re-loaded onto a transport pallet. As a result, when the transport pallet is loaded on a transport vehicle and shipped, a stable posture can be maintained when the vehicle travels, and handling at the shipping destination, for example, handling work or storage in a shelf facility can be suitably performed. . At that time, if there is no inconvenience in handling at the shipping destination, for example, unloading work or storage in shelf equipment, the transport pallet is transported to the shipping area as it is, and this transport pallet is used for transport. In this case, it is possible to dispense with the work of stacking and stacking, and to enable quick shipment.
[0093]
According to the third aspect of the present invention, the fractional case body can be moved to the pallet center side of the transportation pallet in the most preferable posture.
Further, according to the fourth aspect of the present invention, the article before shipment can be inspected by the inspection means, and the defective article can be paid out, so that the good article can always be shipped.
[0094]
In addition, according to the fifth aspect of the present invention, the articles before shipment can be inspected by the inspecting means, the defective articles can be dispensed, and the same number of case bodies as the dispensed case bodies can be replenished. A predetermined number of case bodies can always be supplied to the means, so that the stacking operation by the stacking means can always be performed accurately with simple control and good articles can always be shipped.
[0096]
  And the above-described present inventionClaim 6According to the operation control of each means,The stacking of case bodies stacked on the transport pallet and the stacking of the stacked case bodies on the transport pallet can be realized easily and quickly. Inspection and defective articles can be paid out, so that good articles can always be shipped.
  Further, according to the present invention described aboveClaim 7According to this, by the correcting means, the fraction case bodies stacked in the uppermost stage can be moved to the pallet center side easily and quickly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of an embodiment of the present invention, and is a plan view of a main part of an upper floor portion in a package conversion facility.
FIG. 2 is a plan view of a lower floor portion in the same package appearance conversion facility.
FIG. 3 is a plan view of a main part of a lower floor portion in the same package appearance conversion facility.
FIG. 4 is a plan view of an upper floor portion in the same package appearance conversion facility.
FIG. 5 is a side view of leveling means in the same package appearance conversion facility.
FIGS. 6A and 6B show the operation of the leveling means in the same package appearance conversion facility, wherein FIG. 6A is a schematic side view when the transport pallet is loaded, and FIG. (C) is a schematic side view and a schematic plan view at the time of clamping.
FIGS. 7A and 7B show the operation of the leveling means in the package appearance conversion facility, where FIG. 7A is a schematic side view when the conveying pallet is lowered, FIG. 7B is a schematic side view when the fork main body enters, and FIG. A schematic side view and a schematic plan view at the time of opening, (d) is a schematic side view at the time of leaving the fork main body.
FIGS. 8A and 8B show the operation of the leveling means in the package changing equipment, FIG. 8A is a schematic side view when the case body starts to be pushed out, FIG. 8B is a schematic side view when the case body is pushed out, and FIG. FIG. 3 is a schematic side view before starting the next clamp.
FIG. 9 is a plan view of the vicinity of the stacking means in the same package appearance conversion facility.
FIG. 10 is a side view of the vicinity of the stacking means in the package appearance conversion facility.
FIG. 11 is a front view of stacking means in the same package appearance conversion facility.
FIG. 12 is a side view of stacking means in the same package appearance conversion facility.
FIGS. 13A and 13B show a transport pallet and a case body in the same package appearance conversion facility, where FIG. 13A is a perspective view of the transport pallet, FIG. 13B is a perspective view of the case body, and FIG. The front view of a pallet, (d) is a side view of the stacked transport pallet, (e) is a plan view of the stacked transport pallet, and (f) is an intermediate plan view of the stacked transport pallet.
14A and 14B show a pallet for transportation in the same package appearance conversion facility, where FIG. 14A is a perspective view of the pallet for transportation, FIG. 14B is a front view of the pallet for transportation, and FIG. The front view of a pallet, (d) is a top view of the stacked transportation pallet, (e) is an intermediate plan view of the stacked transportation pallet.
FIG. 15 is an explanatory diagram of a transshipment operation in the same package appearance conversion facility.
[Explanation of symbols]
5 Pallet for transportation
6 Case body
7 Container (article)
8 Carrying pallet
8a Pallet center
10 Automatic warehouse (storage device)
11 Shelf device
12 Storage space
14 In / out means
17 Putting in and out
18 Warehouse equipment
19 Shipping equipment
20 stacking means
23 Carriage cart device (conveying means)
25 Self-propelled cart
28 Pallet rolling device (supply means)
28A receiving conveyor
28B Conveyor section on the supply side
30 Step-up means
31 Lifter
33 Carriage
35 Clamping device
40 Fork device
41 Fork body
42 Horizontal movement device
47 Extruder
49 Extruded member
56 Relay conveyor
60 Main transport route
60A Inspection path section (main transport path)
60a Storage path part
61 Conveyor equipment
62 Main conveyor
63 Inspection unit conveyor
64 Inspection means
65 Payment method
66 Collection route
67 Recovery unit conveyor
68 Replenisher
70 Sorting conveyor device (sorting means)
71 Relay conveyor device
72 Stopper means for storage
80 stacking means
81 Lifting device
83 Lifting body
88 Lifting part
105 Conveyor device
107 Unloading conveyor device
110 Correction means
111a First laterally pressed body
111b First laterally pressed body
113a Second laterally pressed body
113b Second laterally pressed body

Claims

A plurality of case bodies are arranged side by side, and in a state where a plurality of stages are stacked on the transport pallet, the transport pallet is supplied to the leveling means. After the case body group is separated, the separated case bodies are transported on the main transport path, and then a plurality of case bodies different from the transport pallet are arranged side by side by the stacking means. After stacking multiple stages on the transport pallet as a stage, the transport pallet was unloaded from the stacking means, and when multiple stages were stacked on the transport pallet, a rounded case body was generated at the top stage. when, after moving to the pallet center side by the correcting means cases of this fraction, packing conversion method comprising Rukoto to unload the transport pallet from stacking means.

A plurality of case bodies are arranged side by side, and in a state where a plurality of stages are stacked on the transport pallet, the transport pallet is supplied to the leveling means. After separating the case body group, the separated case body is transported on the main transport path, and then the case body group is arranged as a single stage by arranging a plurality of case bodies by stacking means. A method for converting a package form, wherein after a plurality of stages are stacked on a pallet for transportation, the transportation pallet is also used for transportation when the transportation pallet is unloaded from the stacking means .

2. The package shape conversion method according to claim 1 , wherein the correction means moves the pallet to the center side of the pallet based on the number of the case bodies and the dimensions of the case bodies.

The separated case body is transported on the main transport path, the articles in the case body are inspected by the inspection means during the transport, and when the defective article is detected, the case body is discharged from the main transport path in units of cases. The packing form conversion method according to any one of claims 1 to 3.

A predetermined number of separated case bodies are transported on the main transport path, and the articles in the case body are inspected by the inspection means during the transport, and when defective articles are detected, they are discharged from the main transport path on a case body basis. The detected case body is transported on the main transport path, stored in the storage path portion in the main transport path, and the same number of case bodies as the case body discharged from the main transport path is replenished to the top of the inspection means. After the replenished case bodies are inspected by the inspection means, the case bodies that have been successfully detected are merged with the case body group of the storage path portion to obtain a predetermined number, and the predetermined number of case bodies are unloaded from the storage path portion and stacked. The package shape conversion method according to any one of claims 1 to 4, wherein the package is carried into the vehicle.

A plurality of case bodies are arranged side by side, and a plurality of stages are stacked on a transport pallet, and the transport pallet is supplied to the leveling means and transported by the leveling means. The main transport path for transporting the case bodies separated from the pallet for transportation and the case body group on the main transport path are arranged in a plurality of stages on the transport pallet by arranging a plurality of case bodies side by side. A stacking means for stacking the case body, and providing inspection means for inspecting articles in the case body while the separated case bodies are being transported on the main transport path, and the case body in which defective articles are detected from the main transport path. A package conversion device characterized in that it includes a dispensing means for dispensing and a collection path for receiving the dispensed case body.

When a plurality of stages are stacked on the transportation pallet by the stacking means, when a fraction case body is generated at the uppermost stage, a correction means is provided for moving the fraction case body to the pallet center side. The package conversion equipment according to claim 6, characterized in that