JP2007150084A - 太陽電池モジュール用裏面保護シート、太陽電池モジュール用裏面積層体、および、太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を達成できる太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することを主目的とするものである。
【解決手段】本発明は、耐加水分解性フィルムと、上記耐加水分解性フィルム上に積層された、樹脂フィルムと、を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、上記耐加水分解性フィルムが、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする、太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することにより上記課題を解決するものである。
【選択図】図２

Description

本発明は、太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものであり、より詳しくは優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものである。

近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽電池が注目されている。一般に太陽電池を構成する太陽電池モジュールは、透明前面基板、充填材、太陽電池素子、充填材および裏面保護シートが順に積層された構成を有しており、太陽光が上記太陽電池素子に入射することにより、発電する機能を有している。

上記太陽電池はその性質上、屋外で使用されることが多いため、太陽電池モジュールを構成する部材には高い耐久性が求められる。なかでも、太陽電池モジュールに用いられる裏面保護シートは、主として太陽電池モジュールの裏面を保護するため、機械強度に優れ、かつ、耐加水分解性等の耐久性を備えることが必要とされている。現在、このような太陽電池モジュール用裏面保護シ−トとしては、強度特性に優れたプラスチック基材等が最も一般的に使用され、その他、金属板等も使用されている。なかでもフッ素系樹脂フィルムと金属箔との複合フィルムが広く用いられている（特許文献１）。

しかしながら、このようなフッ素系樹脂フィルムと金属箔との複合フィルムは、外部からの力により打痕傷等が発生した場合には、ショートしてしまう可能性があり、太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いる材料としてはさらなる改善が望まれている。また、金属箔を用いていることから、太陽電池モジュールのような比較的高電圧の負荷が想定される電子デバイスの包装材としては、その主要特性である耐短絡性に改善の余地がある。さらに、フッ素系樹脂フィルムは、その廃棄・処理方法によっては環境への高負荷も懸念され、クリ−ンエネルギ−を標榜する太陽電池モジュール部材として最適ではないという指摘もある。

このような状況下、特許文献２には、耐加水分解性樹脂フィルムと、金属酸化物を被着した樹脂フィルムおよび白色樹脂フィルムとの２層乃至３層の樹脂フィルム積層体からなる太陽電池モジュール用裏面保護シートが開示されている。このような構成を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートは、従来の太陽電池モジュール用裏面保護シートの問題点の一つであった耐短絡性の問題を解決できる点において利点を有する。一方で耐久性の問題に関しては、白色樹脂フィルムとして耐加水分解性が低いポリエステル系樹脂を用いていることから、耐加水分解性樹脂フィルムを用いても、なお耐加水分解性が劣るという問題が残っていた。

特開２０００−１７４２９６号公報 特開２００２−１００７８８号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することを主目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明は、耐加水分解性フィルムと、上記耐加水分解性フィルム上に積層された、樹脂フィルムとを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、上記耐加水分解性フィルムが、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供する。

本発明によれば、上記ポリプロピレン系樹脂は耐加水分解性に優れるため、耐加水分解性フィルムとしてカルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂を用い、かつ、このような耐加水分解性フィルム上に、ポリプロピレン系樹脂からなる樹脂フィルムを積層することにより、両者の相乗効果により高い耐久性を備える太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。
また本発明によれば、上記ポリプロピレン系樹脂は熱融着性を示すため、例えば、太陽電池モジュール用充填材層や、ガスバリア性フィルム等の太陽電池モジュールに用いられる他の部材との接着性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。

上記発明においては、上記耐加水分解性フィルムおよび上記樹脂フィルムの間に、基材フィルムと、上記基材フィルムの少なくとも片面に形成されたガスバリア層と、からなるガスバリア性フィルムを有することが好ましい。また、上記発明においては、このようなガスバリア性フィルムを２枚以上有していてもよい。
耐加水分解性フィルムおよび樹脂フィルムの間に上記ガスバリア性フィルムを有することにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの防湿性を向上することができるため、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐加水分解性を向上でき、さらには本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュールの耐久性を向上することができるからである。

また上記発明においては、上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。上記ポリエステル系樹脂として、固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であるものを用いることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを強靭性、剛性、および耐熱性に優れたものにできるからである。

本発明は、第１耐加水分解性フィルムと、第１基材フィルム上に第１ガスバリア層が形成された第１ガスバリア性フィルムと、樹脂フィルムと、第２基材フィルム上に第２ガスバリア層が形成された第２ガスバリア性フィルムと、第２耐加水分解性フィルムと、がこの順で積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、
上記第１耐加水分解性フィルムおよび上記第２耐加水分解性フィルムの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供する。

本発明によれば、上記第１耐加水分解性フィルムおよび上記第２耐加水分解性フィルムの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムが、耐加水分解性に優れたポリプロピレン系樹脂からなることにより、優れた耐加水分解性を備える太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。また、上記第１ガスバリア性フィルムと上記第２ガスバリア性フィルムとの２枚のガスバリア性フィルムを有することにより、より防湿性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。

上記発明においては、上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が、０．８ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。上記ポリエステル系樹脂として、固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であるものを用いることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを強靭性、剛性、および耐熱性に優れたものにできるからである。

上記発明における太陽電池モジュール用裏面保護シートは、１５０℃，３０分における熱収縮率が１．０％以下であることが好ましい。このような熱収縮率を示すことにより、上記発明における太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、太陽電池モジュール用裏面保護シートの熱収縮に起因する変形を防止することができるため、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを太陽電池モジュールの生産性に優れたものにできるからである。

また、本発明は、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートと、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートが有する樹脂フィルム上に積層された太陽電池モジュール用充填材と、からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面積層体を提供する。

本発明によれば、上記本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いることにより、耐加水分解性に優れた太陽電池モジュール用裏面積層体を得ることができる。

上記発明においては、上記太陽電池モジュール用充填材が、ポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を含むことが好ましい。ポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体は、上記樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂との接着性に優れるからである。

さらに本発明は、太陽電池素子と、上記太陽電池素子を挟持する前面充填材層および裏面充填材層と、上記前面充填材層上に積層された前面透明基板と、上記裏面充填材層上に積層された裏面保護シートと、を有する太陽電池モジュールであって、
上記裏面保護シートが、上記の太陽電池モジュール用裏面保護シートであることを特徴とする太陽電池モジュールを提供する。

本発明によれば、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートとして、上記の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いることにより、耐久性に優れた太陽電池モジュールを得ることができる。

上記発明においては、上記裏面保護シート上に端子ボックスが取り付けられていることが好ましい。端子ボックスが取り付けられていることにより本発明の太陽電池モジュールをより実用性に優れたものにできるからである。

また上記発明においては、上記端子ボックスが、シリコーン系接着剤により上記裏面保護シートを構成する耐加水分解性フィルム上に接着されていることが好ましい。上記端子ボックスが、シリコーン系接着剤により上記耐加水分解性フィルム上に接着されていることにより、端子ボックスをより強固に接着することができるからである。

本発明は、優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供できるといった効果を奏する。

以下、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート、太陽電池モジュール用裏面積層体、および、太陽電池モジュールについて説明する。

Ａ．太陽電池モジュール用裏面保護シート
まず、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて説明する。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、その構成により２つの態様に大別することができる。以下、各態様に分けて本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて詳細に説明する。

Ａ−１．第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート
まず、本発明の第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて説明する。本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、耐加水分解性フィルムと、上記耐加水分解性フィルム上に積層された、樹脂フィルムとを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、上記耐加水分解性フィルムが、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。

次に、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて図を参照しながら説明する。図１は本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示す概略断面図である。図１に例示するように、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０は、耐加水分解性フィルム１上に、樹脂フィルム２が積層された構成を有するものである。
本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０は、上記耐加水分解性フィルム１がカルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルム２がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、上記耐加水分解性フィルムおよび上記樹脂フィルム以外の他の構成を有しても良いものである。図２は、上記耐加水分解性フィルムおよび上記樹脂フィルム以外の他の構成としてガスバリア性フィルムを有する構成の一例を示す概略断面図である。図２に例示するように、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート１１は、耐加水分解性フィルム１と樹脂フィルム２との間にガスバリア性フィルム５を有していても良い。本態様に用いられるガスバリア性フィルム５は、通常、基材フィルム３と、当該基材フィルム上に形成されたガスバリア層４とからなるものである。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートによれば、上記耐加水分解性フィルムを構成するポリエステル系樹脂中のカルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であることにより、高温高湿雰囲気下においても上記ポリエステル樹脂の加水分解反応の進行を抑制することができる。また、上記樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂は、加水分解性の官能基を有さないため、耐加水分解性に優れるものである。したがって、上記耐加水分解性フィルムと樹脂フィルムとを積層した構成を有する本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、全体して優れた耐加水分解性を備えることができるため、本態様によれば、優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。

また、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ポリプロピレン系樹脂からなる樹脂フィルムを最表面に有するものである。上記ポリプロピレン系樹脂は、熱融着性を示す特徴を有することから、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、例えば、太陽電池モジュール用充填材等の太陽電池モジュールに用いられる他の部材との接着性に優れるという特徴を有する。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、耐加水分解性フィルムと、樹脂フィルムとを有するものである。以下、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各構成について詳細に説明する。

１．樹脂フィルム
まず、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する樹脂フィルムについて説明する。本態様に用いられる上記樹脂フィルムはポリプロピレン系樹脂からなるものあり、優れた耐加水分解性を有することを特徴とするものである。

（１）ポリプロピレン系樹脂
本態様に用いられる樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂について説明する。本態様に用いられるポリプロピレン系樹脂としては、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュールの使用環境等に応じた耐加水分解性、および、耐候性、耐熱性、耐光性等の特性を有し、かつ、このような特性の経時安定性に優れるものであれば特に限定されるものではない。
このようなポリプロピレン系樹脂としては、例えば、アイソタクチックポリプロピレン系樹脂（ホモ−ポリプロピレン、ランダム−ポリプロピレン、ブロック−ポリプロピレン）、シンジオタクチックポリプロピレン系樹脂、アタクチックポリプロピレン系樹脂等を例示することができる。
また、本態様においては上記ポリプロピレン系樹脂として、２種類以上のポリプロピレン系樹脂の混合物を用いることができる。

本態様においては、上記ポリプロピレン系樹脂のなかでもアイソタクチックポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。アイソタクチックポリプロピレン系樹脂を用いることにより、広範囲の使用環境に適用し得る太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製することが容易になるからである。

上記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンが重合してなる重合物を含むものであれば特に限定されない。このようなポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体、プロピレン単独重合体と他の樹脂との混合物、および、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体と、他の樹脂との混合物等を挙げることができる。なかでも本態様においては上記ポリプロピレン系樹脂として、上記プロピレン単独重合体と他の樹脂との混合物を用いることが好ましい。このような混合物を用いることにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートが使用される環境等に応じて、樹脂フィルムの諸物性を変化させることが容易になるからである。

上記プロピレン単独重合体としては、プロピレンモノマーが重合されてなるものであれば特に限定されない。このようなプロピレン単独重合体としては、例えば、プロピレンモノマーをカチオン重合触媒等を用いて重合した低分子量ポリプロピレンや、プロピレンモノマーをチ−グラ−・ナッタ触媒を用いて重合した、高分子量かつ高結晶性のアイソタクチック重合体を挙げることができる。上記アイソタクチック重合体は、通常、融点が１６４℃〜１７０℃であり、比重が、０．９０〜０．９１程度である。また、分子量が、１０万〜２０万程度であるため、引っ張り強さ、衝撃強度に優れ、耐熱性、耐屈曲疲労強度に優れ、かつ、加工性も良好である。このような特性を有することから、本態様においては上記アイソタクチック重合体が好適に用いられる。

上記他の樹脂としては、プロピレン単独重合体と相溶性を示す樹脂であれば特に限定されない。本態様に用いられる他の樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂を挙げることができる。なかでも本発明においては、上記他の樹脂として、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体を用いることが好ましい。プロピレン単独重合体は、融点が比較的に高く、かつ、剛性的には硬いものであるが、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体は、融点が比較的に低く、剛性的には柔らかいものであるため、これらを混合して使用することにより、その加工温度領域を広げることが可能となるからである。また、このように硬度の柔らかいものと硬度の硬いものとを混合して使用することにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの折り曲げ加工適性を向上させると共にその白化を防止し、更に、保形性等を向上させることができるからである。さらには、このような樹脂を使用することによって、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、真空ラミネート処理等により裏面充填材層と接着する場合、その接着強度を飛躍的に向上させることが可能となるからである。

上記プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体としては、プロピレン単独重合体と相溶性を示すものであれば特に限定されないが、プロピレンとα−オレフィンとの共重合体を用いることが好ましく、具体的には、プロピレンとエチレンとのランダム共重合体を用いることが好ましい。

上記ポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレン単独重合体と、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体との混合物を用いる場合において、ポリプロピレン単独重合体の混合比は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、樹脂フィルムに所望の物性を付与できる範囲であれば特に限定されないが、通常、５質量％〜５０質量％の範囲内が好ましく、特に、１０質量％〜３０質量％の範囲内であることが好ましい。

（２）樹脂フィルム
本態様に用いられる樹脂フィルムとしては、延伸処理を実施していない無延伸フィルムと、１軸方向または２軸方向に延伸処理を施した延伸フィルムを挙げることができる。なかでも本態様においては、無延伸フィルムを用いることが好ましい。延伸フィルムを用いた場合、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、加熱圧着によりフィルムが著しく収縮してしまうことがあり、これに起因して生産性が低下してしまう可能性があるが、無延伸フィルムであればこのような問題がないからである。また、例えば本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを複数のフィルムを積層した構成とする場合、延伸フィルムでは、裏面保護シート全体の収縮率に影響を及ぼしてしまうが、無延伸フィルムではこのような影響が少ないからである。

本態様に用いられる樹脂フィルムには必要に応じて、添加剤が含まれていても良い。本態様に用いられる添加剤としては、着色用添加剤、紫外線吸収剤、安定化剤、および、難燃剤等を例示することができる。

本態様に用いられる着色用添加剤としては、例えば、白色化剤、黒色化剤等の無彩色系、あるいは、赤、橙、黄、緑、青、紫、その他等の有彩色系等の種々の染料・顔料等の着色剤を用いることができる。本態様においては、このような着色用添加剤の１種ないし２種以上を使用することができる。

上記白色化剤は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュ−ルにおいて、裏面保護シートにて太陽光を反射あるいは拡散させて太陽電池素子における発電に再利用することを目的として添加するものである。このような白色化剤を上記樹脂フィルム中に含ませることにより、太陽電池モジュ−ルに意匠性、装飾性等を付与することができる。また、太陽電池モジュ−ルを屋根等に設置した場合、照り返す太陽光等を光反射あるいは光拡散させることができる。さらには、紫外線吸収効果を有する白色化剤を添加することにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐久性を向上させることができる。

このような白色化剤としては、例えば、塩基性炭酸鉛、塩基性硫酸鉛、塩基性けい酸鉛、亜鉛華、硫化亜鉛、リトポン、三酸化アンチモン、アナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン等の白色顔料を用いることができる。また、本発明の用いられる白色化剤は１種類のみであっても良く、また、２種類以上を混合して用いても良い。

上記樹脂フィルム中に白色化剤を含ませる場合の添加量としては、樹脂フィルムに所望の光反射性または光拡散性を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、樹脂フィルム中、０．１質量％〜３０質量％の範囲内であることが好ましく、特に、０．５質量％〜１０質量％の範囲内であることが好ましい。

なお、本発明においては、白色化剤と後述する黒色化剤とを混合した灰色系の無彩色系染料・顔料等も使用することもできる。

上記黒色化剤は、例えば本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュ−ルを、屋根等に設置する場合、その周囲の環境に合う意匠性、装飾性等を付与することを目的として添加するものである。このような黒色化剤としては、例えば、カ−ボンブラック（チャンネルまたはファ−ネス）、黒色酸化鉄、その他等の黒色顔料の１種ないし２種以上を使用することができる。また、上記黒色化剤によって形成される黒色層としては、茶色系あるいは褐色系の黒色層、灰色系の黒色層、その他等の黒色味を帯びたいずれの黒色層でもよいものである。

上記樹脂フィルムにこのような黒色化剤を含ませる場合の添加量は、上記樹脂フィルムに所望の意匠性等を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、上記樹脂フィルム中、０．１質量％〜３０質量％の範囲内が好ましく、特に０．５質量％〜１０質量％の範囲内が好ましい。

上記有彩色系の染の染料・顔料等の着色剤は、例えば本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュ−ルを、屋根等に設置する場合に、その周囲の環境に合う意匠性、装飾性等を付与することを目的として添加するものである。このような着色剤としては、例えば、アゾ系、アントラキノン系、フタロシアニン系、チオインジゴ系、キナクリドン系、ジオキサジン系、その他等の有機系の染料・顔料等の着色剤、あるいは、紺青、クロムバ−ミリオン、ベンガラ、その他等の無機系の顔料等の着色剤、その他等を使用することができる。本態様においては、上記有彩色系の着色剤の中でも、特に、青色系の着色剤を使用することが好ましい。現行の太陽電池モジュ−ルの過半を占めている多結晶シリコン系太陽電池素子が青色系であるため、意匠的な適合性に優れているためである。また、本態様においては、上記着色剤として１種類のみを用いても良く、また、２種類以上を混合して用いても良い。

上記樹脂フィルムにこのような着色剤を含ませる場合の添加量は、上記樹脂フィルムに所望の意匠性等を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、樹脂フィルム中０．１質量％〜３０質量％の範囲内が好ましく、特に０．５質量％〜１０質量％の範囲内が好ましい。

本態様に用いられる紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギ−へと変換し、樹脂フィルムの光劣化開始の活性種が励起されるのを防止する機能を有するものである。本態様においては、このような紫外線吸収剤として、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダ−ドアミン系、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤の１種または２種類以上を使用することができる。

本態様において樹脂フィルムに紫外線吸収剤を含ませる場合の添加量としては、樹脂フィルムに所望の紫外線吸収性を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、支持体中、０．１質量％〜１０質量％の範囲内が好ましく、特に０．３質量％〜１０質量％の範囲内が好ましい。

本態様に用いられる光安定化剤は、樹脂フィルム中の光劣化開始源である励起された活性種を捕捉し、光劣化を防止する機能を有するものである。本態様においては、このような光安定化剤として、例えば、ヒンダ−ドアミン系化合物、ヒンダ−トピペリジン系化合物、その他等の光安定化剤の１種類または２種類以上を使用することができる。

本態様において上記樹脂フィルムに光安定化剤を含ませる場合の添加量としては、樹脂フィルムに所望の光安定性を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、支持体中、０．１質量％〜１０質量％の範囲内が好ましく、特に０．３質量％〜１０質量％の範囲内が好ましい。

本態様に用いられる樹脂フィルムには、難燃剤を含ませることが好ましい。本態様に用いられる難燃剤は、大きく有機系、無機系に分けられる。有機系としては、例えば、リン系、リン＋ハロゲン系、塩素系、ブロム系の難燃剤、また、無機系としては、例えば、水酸化アルミニウム、アンチモン系、水酸化マグネシウム、グアニジン系、ジルコニウム系、ホウ酸亜鉛等の難燃剤を使用することができる。本態様においては、上記難燃剤の１種ないし２種以上を任意に添加することにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに難燃性を付与することができる。

本態様に用いられる樹脂フィルムの厚みは特に限定されず、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて適宜決定すればよいが、通常、１０μｍ〜３００μｍの範囲内が好ましく、特に１５μｍ〜１５０μｍの範囲内が好ましい。

本態様に用いられる樹脂フィルムは１５０℃，３０分における熱収縮率が３．０％以下であることが好ましく、なかでも、１．０％以下であることが好ましく、特に０．５％〜０．３％の範囲内であることが好ましい。樹脂フィルムの熱収縮率が上範囲内であることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの収縮率への影響が低く、外観に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製することが容易になるからである。
ここで、上記熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定することができる。

次に、本態様に用いられる樹脂フイルムの製造方法について説明する。本態様に用いられる樹脂フイルムの製造方法としては、所望の厚みで均一に製膜できる方法であれば特に限定されない。このような樹脂フイルムの製造方法としては、上述したポリプロピレン系樹脂を溶媒に溶解したポリプロピレン系樹脂溶液を、支持体上にキャスティングして製膜する溶液製膜方法と、ポリプロピレン系樹脂の溶融物を含むポリプロピレン系樹脂組成物を溶融押出しすることより製膜する溶融製膜方法とを挙げることができる。なかでも本態様においては溶融製膜方法により樹脂フイルムを製膜することが好ましい。溶融製膜方法は、上記溶液製膜方法と比較して製造コストも低く、また乾燥工程を必要としない分、製膜速度も速くすることが可能であるからである。

このような溶融製膜方法により樹脂フイルムを製造する場合、例えば、ポリプロピレン系樹脂に上記添加剤を添加した後、十分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調整し、押出法、Ｔダイ押出法、キャスト成形法、インフレ−ション法、その他のフィルム成形法等を用いて製膜することにより、ポリプロピレン系樹脂フイルムを製造することができる。製膜したポリプロピレン系樹脂のフィルムは、必要に応じて、テンタ−方式、チュ−ブラ−方式等により利用して１軸ないし２軸方向に延伸しても良い。

２．耐加水分解性フィルム
次に、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性フィルムについて説明する。本態様に用いられる耐加水分解性フィルムは、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなることを特徴とするものである。

（１）ポリエステル系樹脂
本態様に用いられる耐加水分解性フィルムを構成するポリエステル系樹脂について説明する。本態様に用いられるポリエステル系樹脂は、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなることを特徴とするものである。本態様においてはこのような量のカルボキシ末端基を有するポリエステル系樹脂を用いることにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを耐加水分解性に優れたものにできる。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂は、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下のものである。本態様においてポリエステル樹脂中のカルボキシ末端基量をこのように規定するのは、カルボキシ末端基量が上記範囲よりも多いと、高温高湿雰囲気下においてポリエステル系樹脂の加水分解反応が進行してしまい、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐久性を損なうからである。本態様においては、上記カルボキシ末端基量として、１２当量／トン〜５当量／トンの範囲内であることがより好ましい。

なお、本態様における上記カルボキシル基末端量は、本態様に用いられる耐加水分解性フィルムの一定量をオルトクレゾール／クロロホルム（質量比＝５０／５０、または６０／４０）、フェノール／１，２−ジクロロベンゼン（質量比＝５０／５０）、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（質量比＝５０／５０、又は、６０／４０）、Ｏ−クロロフェノール、および、ジクロロ酢酸のいずれかに溶解し、アルカリで電位差滴定することにより求めることができる。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂は、固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。上記ポリエステル系樹脂として、固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であるものを用いることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを強靭性、剛性、および耐熱性に優れたものにできるからである。本態様においては、上記固有粘度として、１．０ｄｌ／ｇ以上であることがより好ましく、１．２ｄｌ／ｇ〜１．５ｄｌ／ｇの範囲内であることがさらに好ましい。

なお、本態様における上記固有粘度は、本態様に用いられる耐加水分解性フィルムを０．１ｇ／ｍｌの濃度で、フェノール／１，２−ジクロロベンゼン（質量比＝５０／５０）、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（質量比＝５０／５０、または、６０／４０），Ｏ−クロロフェノール、および、ジクロロ酢酸のいずれかの溶媒に溶解した溶液の２５℃における粘度をいうものである。
ここで、一般的に微粒子や高分子物質の希薄溶液における粘度を測定することは簡便な方法ながら、それらの物理特性を知る上で大いに役立つ場合がある。目的物質を溶かした溶液の粘度ηと、溶媒の粘度η_０の比 η_ｒ＝η／η_０は相対粘度と呼ばれる。この相対粘度η_ｒから１を引いた粘度η_ＳＰ、つまりη_ＳＰ＝η_ｒ１＝（η−η_０）／η_０は比粘度と呼ばれ、溶媒に目的物質を溶かしたことによる粘度の増加分に相当する。比粘度η_ＳＰは目的物質の濃度の関数であり、比粘度の濃度０への外挿値が固有粘度（極限粘度）である。このような固有粘度は溶液中に分散する溶質の粒径や分子量と関係付けることが可能な物理量であり、多くの有用な情報を含んでいる。上記溶液の粘度としては、ＪＩＳ Ｋ７３６７−５ プラスチック − 毛細管粘度計を用いたポリマー希釈溶液の粘度の求め方 − 第５部：熱可塑性ポリエステル（ＴＰ）ホモポリマー及びコポリマー に準じて測定した値を用いるものとする。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂中のオリゴマーの含有量は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、上記耐加水分解性フィルムに所望の耐加水分解性を付与できる範囲内であることが好ましい。上記オリゴマーと上記ポリエステル系樹脂中のカルボキシ末端基量には相関関係が有り、上記オリゴマーの含有量が多い程、カルボキシ末端基量が多くなるため上記耐加水分解性は低下し、一方、オリゴマーの含有量が少ない程、カルボキシ末端基量が少なくなるため上記耐加水分解性は向上するものである。本態様においては上記ポリエステル系樹脂中の上記オリゴマー量が、０．４質量％以下の範囲内であることが好ましく、なかでも０．３質量％〜０．１質量％の範囲内であることが好ましく、特に０．２質量％〜０．１質量％の範囲内であることが好ましい。

なお、本態様において上記オリゴマーとは、上記ポリエステル系樹脂を構成する構造単位の繰り返し数（重合度）が２〜２０程度の低重合体を意味するものである。上記ポリエステル系樹脂中のオリゴマー含有量は、例えば、フェノール／１，２−ジクロロベンゼン（質量比＝５０／５０）、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（質量比＝５０／５０、又は、６０／４０）、Ｏ−クロロフェノール、および、ジクロロ酢酸等のいずれかの溶媒２ｍｌ中に溶解したポリエステル系樹脂１００ｍｇを、液体クロマトグラフィー（ＨＬＣ８０３Ｄ 東曹社製）で測定し、ポリエステル系樹脂に対するオリゴマーの割合（質量％）で示すことができる。

また、本態様に用いられるポリエステル系樹脂の数平均分子量は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、上記耐加水分解性フィルムに所望の耐加水分解性を付与できる範囲内であることが好ましい。上記数平均分子量と、上記ポリエステル系樹脂フィルム中のカルボキシ末端基量との間には相関関係があり、数平均分子量が増加すると、上記カルボキシ末端基量は少なくなるため、上記耐加水分解性は向上し、一方、数平均分子量が低下すると上記カルボキシ末端基量は多くなるため、上記加水分解性が向上するものである。本態様においては、上記数平均分子量が、１８５００〜４００００の範囲内が好ましく、なかでも１９０００〜３５０００の範囲内が好ましい。

なお、本態様における上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法により、以下の条件で測定した値を用いるものとする。
(ａ)装置 ： ゲル浸透クロマトグラフ ＧＣＰ−２４４（ＷＡＴＥＲＳ社製）
(ｂ)カラム ： Ｓｈｏｄｅｘ ＨＦＩＰ ８０Ｍ ２本（昭和電工（株）製）
(ｃ)溶媒 ： ヘキサフルオロプロパノール（０．００５Ｎ−トリフルオロ酢酸ソーダ）
(ｄ)流速 ： ０．５ｍｌ／ｍｉｎ
(ｅ)温度 ： ２３℃
(ｆ)試料 濃度：０．０６％ 溶解度：完全溶解 ろ過：マイショリディスク Ｗ−１３−５
(ｇ)注入量 ： ０．３００ｍｌ
(ｈ)検出器 ： Ｒ−４０１型示差屈折率器（ＷＡＴＥＲＳ）
(ｉ)分子量公正 ： ＰＥＴ−ＤＭＴ（標準品）

本態様に用いられるポリエステル系樹脂としては、カルボキシ末端基量が上記範囲内である樹脂あればよく、ジカルボン酸化合物とジオール化合物とが縮合してなる構成を有するものであれば特に限定されない。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂を構成するジカルボン酸化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸等を用いることができる。

上記芳香族ジカルボン酸としては、芳香族ジカルボン酸成分としては例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸等を挙げることができる。なかでも本態様においては、テレフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸を好適に用いることができる。

上記脂環族ジカルボン酸としては、シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。

上記脂肪族ジカルボン酸成分としては例えば、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等を挙げることができる。

本態様においては上記ジカルボン酸化合物を１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよく、さらには、ヒドロキシエトキシ安息香酸等のオキシ酸等を一部共重合してもよい。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂を構成するジオール化合物としては、上記ジカルボン酸と縮合し、ポリエステル系樹脂を構成できるものであれば特に限定されない。本態様に用いられるジオール化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２’−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン等を挙げることができる。
なかでも本態様においては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコールを用いることが好ましく、エチレングリコールを用いることが最も好ましい。

本態様においては上記ジオール成分として、１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよい。

上記ジカルボン酸化合物と、上記ジオール化合物とが縮合して形成されるポリエステル系樹脂としては、特に限定されるものではなく、上記ジカルボン酸化合物と、上記ジオール化合物の任意の組み合わせにより形成されるポリエステル系樹脂を用いることができる。なかでも本態様においては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートを用いることが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートを用いることが好ましい。

上記ポリエステル系樹脂は、上記ジカルボン酸化合物と、上記ジオール化合物とが縮合することにより構成されるものであるが、上記ポリエステル系樹脂にはトリメリット酸、ピロメリット酸、グリセロール、ペンタエリスリトール、２，４−ジオキシ安息香酸、ラウリルアルコール、イソシアン酸フェニル等の単官能化合物等の他の化合物を、ポリマーが実質的に線状である範囲内で共重合されていてもよい。

本態様に用いられるおけるポリエステル系樹脂の製造方法としては例えば、酸成分とジオール成分とを直接エステル化させるか、または酸成分として、ジアルキルエステルを用いて、ジオール成分とエステル交換反応をさせる第一段階の反応の後、この反応の生成物を減圧下で加熱して余剰のジオール成分を除去しつつ溶融重合させる第二段階の反応とで製造する方法や、さらに第二段階の反応の生成物を固相重合させる第三段階の反応により製造する方法等が挙げられる。本態様においては、カルボキシ末端基量の少ないポリエステル系樹脂を得るため、固相重合を用いることが好ましい。

上記固相重合の方法としては、特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えば、あらかじめ１８０℃以下の温度で予備結晶化させた後、窒素流通下もしくは１ｔｏｒｒ以下の真空化において、１８０℃〜融点（約２５０℃）の範囲内の温度で５〜５０時間加熱する方法を用いることができる。

本態様に用いられるポリエステル系樹脂には、例えば上記固有粘度を所望の範囲に調整すること等を目的として、ポリエーテル化合物を含んでも良い。本態様に用いられるポリエーテル化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンオキサイド、あるいはジオールを主たる構成成分とするポリエーテル化合物を用いることができる。

上記ジオールとしては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２’−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン等を挙げることができる。

本態様に好ましく用いられるポリエーテル化合物としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、これらのポリエーテル化合物の共重合体のうち少なくとも一種を含有してなるポリエーテル化合物を挙げることができる。

なお、上記ポリエーテル化合物としては、末端封鎖したポリエーテル化合物を用いてもよい。上記末端封鎖したポリエーテル化合物は、ポリエステル系樹脂の加水分解を抑制することができる利点を有するからである。末端封鎖されたポリエーテル化合物としては、例えばポリエーテル末端の水酸基をアルキルエーテル化つまりメトキシ基、エトキシ基等で末端封鎖したポリエーテル化合物を挙げることができる。

上記ポリエーテル化合物の平均分子量としては、特に限定されないが、５００〜１００００であることが好ましく、より好ましくは、７００〜５０００である。平均分子量が５００未満では、上記ポリエステル系樹脂に含有させる点で不利になるからである。一方、平均分子量１００００を超えると、ポリエステル系樹脂との相溶性が悪化する恐れがあるからである。

本態様に用いられるポリエーテル化合物の含有量としては、特に限定されないが、通常、ポリエステル系樹脂中、０．１質量％〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、なかでも０．２質量％〜７質量％の範囲内が好ましく、特に０．２質量％〜５質量％の範囲内が好ましい。

また、本態様に用いられるポリエステル系樹脂には必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤、あるいはポリシロキサン等の消泡剤を配合することができる。また、易滑性や耐摩耗性、耐スクラッチ性を付与するためにクレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カリオン、タルク、湿式または乾式シリカ、コロイド状シリカ、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、ジルコニア等の無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合したり、ポリエステル重合反応時に添加する触媒等によって析出する、いわゆる内部粒子を含有せしめたり、界面活性剤を配合したりしてもよい。

（２）耐加水分解性フィルム
本態様に用いられる耐加水分解性フィルムの見かけ密度は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、耐加水分解性フィルムに所望の機械強度を付与できる範囲内であれば特に限定されない。なかでも、本態様においては、見かけ密度が、１．３７ｇ／ｃｍ^３〜０．８５ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましく、なかでも、１．３５ｇ／ｃｍ^３〜０．９ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましく、特に１．３ｇ／ｃｍ^３〜０．９ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましい。
なお、本態様における上記見かけ密度は、体積既知の耐加水分解性フィルムの質量を測定することにより求めることができる。

本態様に用いられる耐加水分解性フィルムの厚みとしては、特に限定されるものではなく、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに所望の自己支持性を付与できる範囲内で任意に決定することができる。なかでも本発明においては、３μｍ〜５００μｍの範囲内が好ましく、特に２５μｍ〜２５０μｍの範囲内が好ましく、なかでも２５μｍ〜１８８μｍの範囲内が好ましい。なお、上記厚みは、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定した値を用いるものとする。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐短絡性の観点から、本態様に用いられる耐加水分解性フィルムの体積固有抵抗が１×１０^１８Ω／ｃｍ程度であることが好ましく、絶縁破壊電圧が５〜５０ｋＶの範囲内が好ましく、また、誘電率が３．３（１ｋＨｚ）程度であることが好ましい。これらの特性は、ＪＩＳ Ｃ２１５１電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定した値を用いるものとする。

本態様に用いられる耐加水分解性フィルムは、単層構造であってもよく、多層構造であってもよい。上記多層構造としては、特に限定されるものではないが、上記ポリエステル系樹脂からなるフィルムに他のポリマ−層、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン、アクリル系ポリマー等を積層した構成を例示することができる。

本態様に用いられる耐加水分解性フィルムは１５０℃，３０分における熱収縮率が１．０％以下であることが好ましく、なかでも、０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％〜０．５％の範囲内であることが好ましい。このような熱収縮率を示すことにより、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、太陽電池モジュール用裏面保護シートの熱収縮に起因する変形を防止することができるため、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを太陽電池モジュールの生産性に優れたものにできるからである。
ここで、上記熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定することができる。

本態様に用いられる耐加水分解性フィルムの製造方法としては、所望の厚みで均一に製膜できる方法であれば特に限定されない。このような耐加水分解性フィルムの製造方法としては、上記「１．樹脂フィルム」の項に記載した、樹脂フィルムの製造方法と同様の方法を用いることができるため、ここでの説明は省略する。

３．その他の構成
本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、上記樹脂フィルムおよび耐加水分解性フィルム以外の他の構成を有していても良い。このような他の構成としてはガスバリア性フィルム等を挙げることができる。本態様においては、太陽電池モジュール用裏面保護シートの防湿性向上の観点からガスバリア性フィルムを用いることが特に好ましい。

（１）ガスバリア性フィルム
本態様に用いられるガスバリア性フィルムについて説明する。上記ガスバリア性フィルムとしては、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに所望の防湿性を付与できる機能を有するものであれば特に限定されないが、通常、基材フィルムと、上記基材フィルムの少なくとも片面に形成されたガスバリア層とからなる構成を有するものが用いられる。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに上記ガスバリア性フィルムを用いる場合の態様としては、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに所望の防湿性を付与することができ、かつ、長時間安定的に所望の防湿性を維持できる態様であれば特に限定されない。このような態様としては、上記耐加水分解性フィルム上にガスバリア性フィルムを積層する態様、上記樹脂フィルム上にガスバリア性フィルムを積層する態様、および、上記耐加水分解性フィルムと上記樹脂フィルムとの間にガスバリア性フィルムを配置する態様を挙げることができる。また、ガスバリア性フィルムを複数枚用いる場合には、上記の態様を組合わせた態様であっても良い。なかでも、本態様においては、上記ガスバリア性フィルムを上記耐加水分解性フィルムと上記樹脂フィルムとの間に配置する態様が好ましい。このような構成によれば、防湿性の経時安定性を向上することができるからである。

上記ガスバリア性フィルムを上記耐加水分解性フィルムと上記樹脂フィルムとの間に配置する態様としては、典型的には既に説明した図２に示すような態様を例示することができる。図２に例示する太陽電池モジュール用裏面保護シート１１は、耐加水分解性フィルム１と樹脂フィルム２との間に、基材フィルム３とガスバリア層４とからなるガスバリア性フィルム５を一枚有する態様である。図２においては、ガスバリア層４が耐加水分解性フィルム１側に向くようにガスバリア性フィルム５が配置されているが、逆の配置、すなわち、ガスバリア層４が樹脂フィルム２側に向くようにガスバリア性フィルム５が配置されていてもよい。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートにガスバリア性フィルムを用いる場合、使用するガスバリア性フィルムの数は特に限定されるものではなく、１枚のみに限られず、２枚以上を用いても良い。このようなガスバリア性フィルムの使用数量は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、太陽電池モジュール用裏面保護シートに求める防湿性と、ガスバリア性フィルムの防湿性とを考慮して適宜決定すればよい。なかでも、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造工程を簡略化する観点からは、１枚もしくは２枚のガスバリア性フィルムを用いることが好ましい。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートが２枚のガスバリア性フィルムを有する場合の態様について図を参照しながら説明する。図３は本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートが、２枚のガスバリア性フィルムを有する場合の一例を示す概略断面図である。本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに２枚のガスバリア性フィルムを用いる場合の態様としては、図３に示すように、耐加水分解性フィルム１と樹脂フィルム２との間に、基材フィルム３とガスバリア層４とからなるガスバリア性フィルム５が２枚積層された態様を例示することができる。

図４は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートが２枚のガスバリア性フィルムを有する場合の他の例を示す概略断面図である。図４に示すように、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートが２枚のガスバリア性フィルムを有する他の態様としては、耐加水分解性フィルム１と樹脂フィルム２との間に、強靭性フィルム６を介して積層された２枚のガスバリア性フィルム５を配置する態様を例示することができる。

以下、このようなガスバリア性フィルムの各構成について説明する。

ｉ．基材フィルム
まず、上記ガスバリア性フィルムに用いられる基材フィルムについて説明する。本態様に用いられる基材フィルムを構成する材料としては、後述するガスバリア層を形成する際の工程条件に耐え得る耐久性を有し、かつ、ガスバリア層に対して密接着性を示す材料であれば得に限定されず、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに求める諸物性に応じて、好適な材料を適宜選択して用いることができる。

上記基材フィルムを構成する材料の具体例としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリエチレンテレフタレ−トまたはポリエチレンナフタレ−ト等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリ−ルフタレ−ト系樹脂、シリコ−ン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエ−テルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタ−ル系樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等の各種の樹脂を挙げることができる。
本態様においては、上記材料のなかでも、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、または、ポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。このような材料を用いることにより本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを耐久性が良好で、加工適性に優れたものできるからである。
また、本態様においては、上記基材フィルムの構成材料として、上記材料の１種類ないし２種類以上を用いることができる。

上記基材フィルムの厚みは、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに求める諸物性に応じて、適宜決定すればよいが、通常、９μｍ〜３００μｍの範囲内が好ましく、特に１２μｍ〜２００μｍの範囲内が好ましい。

上記基材フィルムには、必要に応じて添加剤が含まれていても良い。本態様に用いられる添加剤としては、例えば、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、滑剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等を使用することができ、更には、改質用樹脂等も使用することがてきる。本態様においては、上記の添加剤の中でも、特に、紫外線吸収剤、光安定化剤、および酸化防止剤を用いることが好ましい。

上記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上を使用することができる。

また、上記光安定化剤としては、例えば、ヒンダ−ドアミン系化合物、ヒンダ−トピペリジン系化合物、その他等の１種ないしそれ以上を使用することができる。

また、上記酸化防止剤としては、基材フィルムの光あるいは熱等による酸化劣化等を防止するものであり、例えば、フェノ−ル系、アミン系、硫黄系、燐酸系、その他等の酸化防止剤を使用することができる。

さらに、上記紫外線吸収剤、光安定化剤、および酸化防止剤としては、例えば、ポリマ−を構成する主鎖または側鎖に、上記のベンゾフェノン系等の紫外線吸収剤、ヒンダ−ドアミン系化合物からなる光安定化剤あるいはフェノ−ル系等の酸化防止剤を化学結合させてなるポリマ−型の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤等も使用することができる。

上記紫外線吸収剤、光安定化剤、および酸化防止剤の含有量は、上記基材フィルムに求める諸物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、上記基材フィルム中、０．１質量〜１０質量％の範囲内が好ましい。

上記基材フィルムには、後述するガスバリア層との密接着性を向上させるために、あらかじめ表面処理層を形成しても良い。このような表面処理層としては、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いたプラズマ処理、グロ−放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理等の表面処理により形成される、コロナ処理層、オゾン処理層、プラズマ処理層、酸化処理層等を挙げることができる。
上記の表面処理は、別工程で実施してもよく、また、例えば、プラズマ処理やグロ−放電処理等による表面処理を実施する場合は、後述する無機酸化物の蒸着膜等を形成する前処理としてインライン処理により前処理で行うことができ、このような場合は、その製造コストを低減することができるという利点がある。

上記表面処理層の形成は、基材フィルムと後述するガスバリア層との密接着性を改善するための方法として実施するものであるが、上記密接着性を改善する方法としては、上記表面処理層以外に、例えば、プライマ−コ−ト剤層、アンダ−コ−ト剤層、アンカ−コ−ト剤層、接着剤層、あるいは、蒸着アンカ−コ−ト剤層等のコート剤層を基材フィルム表面に形成する方法を用いることもできる。このようなコ−ト剤層を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノ−ル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロ−ス系樹脂等を用いることができる。

また本態様においては、上記の基材フィルムの少なくとも一方の面に、後述するガスバリア層を形成する際の形成工程において、基材フィルムを保護するために基材フィルムの少なくとも一方の面に、蒸着保護膜を形成しても良い。このような蒸着保護膜は、例えば、化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）、真空蒸着法（抵抗加熱、誘電加熱、ＥＢ加熱方式）、スパッタリング法、イオンプレ−ティング法等の物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）を用いて、基材フィルム上に無機酸化物の蒸着薄膜を形成することにより付与することができる。
蒸着保護膜を構成する無機酸化物としては特に限定されないが、例えば、酸化珪素を用いることができる。

上記蒸着保護膜の膜厚は、１５０Å未満であることが望ましい。より具体的には１０〜１００Åの範囲内が好ましく、特に２０〜８０Åの範囲内が好ましく、中でも３０〜６０Åの範囲内が好ましい。膜厚が上記範囲よりも厚いと、均質な蒸着保護膜を形成することが困難になる可能性があり、また、上記範囲よりも薄いと基材フィルムの保護が不十分になる場合があるからである。

ii．ガスバリア層
次に、上記ガスバリア性フィルムに用いられるガスバリア層について説明する。上記ガスバリア層としては、上記ガスバリア性フィルムに所望の防湿性を付与できるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、金属薄膜、無機酸化物の蒸着膜、および、有機薄膜等、および、これらを組合わせたものが用いられる。なかでも本態様においては、無機酸化物の蒸着膜が好適に用いられる。無機酸化物の蒸着膜は緻密性に優れるため、単位厚み当たりの防湿性が高く、また、上記基材フィルムとの密着性も良いからである。

本態様に用いられる上記無機酸化物の蒸着膜としては、金属酸化物を蒸着した薄膜であれば特に限定されない。このような蒸着膜に用いられる金属としては、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、スズ（Ｓｎ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、イットリウム（Ｙ）等を挙げることができる。
なかでも本態様においては上記蒸着膜として、ケイ素（Ｓｉ）およびアルミニウム（Ａｌ）の金属酸化物の蒸着膜を用いることが好ましい。

また、上記金属酸化物中の、酸素原子の含有量としては、特に限定されるものではなく、上記金属酸化物に用いる金属種に応じて任意に決定すればよい。金属酸化物は、金属元素をＭ、酸素原子をＯ、および酸素原子数をＸと表記する場合、ＭＯｘと表すことができる。本態様においては、上記金属酸化物をこのように表記した場合に、Ｘの値が０〜２であることが好ましい。また、上記金属酸化物を構成する金属としてケイ素（Ｓｉ）、およびアルミニウム（Ａｌ）を用いる場合、上記Ｘの値は、ケイ素（Ｓｉ）の場合は１．０〜２．０の範囲内が好ましく、アルミニウム（Ａｌ）の場合は、０．５〜１．５の範囲内が好ましい。

上記無機酸化物の蒸着膜に用いる金属は、１種または２種以上の混合物で使用し、異種の材質で混合した無機酸化物の蒸着膜を構成することもできる。

また、上記無機酸化物の蒸着膜の膜厚としては、使用する金属、または金属の酸化物の種類等によって異なるが、通常、５０〜４０００Åの範囲内が好ましく、特に１００〜１０００Åの範囲内が好ましい。
なお、上記無機酸化物の蒸着膜が複層構造を有する場合には、上記厚みはトータルの厚みを対象とするものとする。

また本態様に用いられるガスバリア層は、単層構造であってもよく、複層構造であってもよい。複層構造である場合には、同一組成からなる層が積層された構成であっても良く、または、異なる組成からなる層が積層された構成であっても良い。

iii．ガスバリア性フィルム
本態様に用いられるガスバリア層のガスバリア性としては、ガスバリア性フィルムの使用態様に応じて、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに所望の防湿性を付与でいる範囲内であれば特に限定されない。なかでも本態様に用いられるガスバリア性フィルムは、酸素ガス透過率が１ｃｃ／ｍ^２／ｄａｙ／ａｔｍ以下、中でも０．５ｃｃ／ｍ^２／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましい。また、水蒸気透過率が、１ｇ／ｍ^２／ｄａｙ以下、中でも０．５ｇ／ｍ^２／ｄａｙ以下であることが好ましい。
なお、上記酸素ガス透過率は、測定温度２３℃、湿度９０％Ｒｈの条件下で、酸素ガス透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０：商品名）を用いて測定した値である。また、上記水蒸気透過率は、測定温度３７．８℃、湿度１００％Ｒｈの条件下で、水蒸気透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ ３／３１：商品名）を用いて測定した値である。

本態様に用いられるガスバリア性フィルムの構成としては、上記ガスバリア性を示すことができる構成であれば特に限定されるものではなく、上記基材フィルムの少なくとも片面に上記ガスバリア層が形成された構成であればよい。したがって、上記基材フィルムの片面のみにガスバリア層が形成されていても良く、または、上記基材フィルムの両面にガスバリア層が形成されていても良い。

iv．ガスバリア性フィルムの製造方法
本態様に用いられるガスバリア性フィルムの製造方法としては、上記ガスバリア層を構成する材料に応じて、上記基材フィルム上に均質なガスバリア層を形成できる方法であれば特に限定されない。

上記基材フィルム上にガスバリア層として無機酸化物の蒸着膜を形成する場合、その形成方法としては所望の膜厚で均質な蒸着膜を形成できる方法であれば特に限定されない。本態様における上記蒸着膜の形成方法としては、物理気相成長法、および、化学気相成長法、あるいは、その両者を併用する方法を用いることができる。

上記物理気相成長法としては、例えば、真空蒸着法（抵抗加熱、誘電加熱、ＥＢ加熱方式）、スパッタリング法、イオンプレ−ティング法、イオンクラスタ−ビ−ム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）を挙げることができる。より具体的には、金属の酸化物を原料とし、これを加熱して基材フィルムの上に蒸着する真空蒸着法、または、原料として金属または金属の酸化物を使用し、酸素を導入して酸化させて基材フィルムの上に蒸着する酸化反応蒸着法、更に酸化反応をプラズマで助成するプラズマ助成式の酸化反応蒸着法等を用いることができる。また、蒸着材料の加熱方式としては、例えば、抵抗加熱方式、高周波誘導加熱方式、エレクトロンビ−ム加熱方式（ＥＢ）等により行うことができる。

上記化学気相成長法としては、例えば、プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）等を挙げることができる。より具体的には、基材フィルムの一方の面に、有機珪素化合物等の蒸着用モノマ−ガスを原料とし、キャリヤ−ガスとして、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガスを使用し、更に、酸素供給ガスとして、酸素ガス等を使用し、低温プラズマ発生装置等を利用する低温プラズマ化学気相成長法を用いて酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。低温プラズマ発生装置としては、例えば、高周波プラズマ、パルス波プラズマ、マイクロ波プラズマ等の発生装置を使用することができるが、本態様においては、高活性の安定したプラズマを得るため、高周波プラズマ方式による発生装置を使用することが好ましい。

本態様に用いられる無機酸化物の蒸着膜は、上記物理気相成長法および上記化学気相成長法の両者を併用して、異種の無機酸化物の蒸着膜が２層以上された複合膜であってもよい。このような複合膜としては、化学気相成長法により、緻密で、柔軟性に富み、比較的にクラックの発生を防止し得る無機酸化物の蒸着膜を設け、次いで、該無機酸化物の蒸着膜の上に、物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を設けて、２層以上からなる複合膜からなる無機酸化物の蒸着膜を構成することが好ましい。

（２）その他
本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートには、上記ガスバリア性フィルム以外の他の構成を有していても良い。このような他の構成としては、例えば、端子ボックス取付用のプライマー層を挙げることができる。

４．太陽電池モジュール用裏面保護シート
本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、熱収縮率は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法等に応じて、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製した際に、太陽電池モジュールの変形の原因とならない範囲であることが好ましい。より具体的には、１５０℃，３０分における熱収縮率が１．０％以下であることが好ましく、なかでも、０．５％以下であることが好ましく、特に０．３％〜０．１％の範囲内であることが好ましい。熱収縮率が上記範囲よりも大きい場合は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する場合、真空ラミネート処理を行う際に上記裏面保護シートが収縮することにより、太陽電池素子および素子を繋ぐリード線（タグ）が上記裏面保護シートの収縮に追従してしまい、リード線が変形したり、太陽電池素子間の間隔が変化してしまう場合があるからである。
なお、本態様においては上記収縮率が０であることにより、真空ラミネート時に上記裏面保護シートの収縮（又は、動き等）が無いことが好ましいが、本態様のような、金属箔を使用せずプラスチック系のフィルムのみを使用した裏面保護シートにおいては、熱による影響を受けやすい。このため、収縮率０を達成するためには、予め収縮率を下げるための熱収縮処理を過剰に行うことが必要となり、裏面保護シートを構成するフィルム等がダメージを受けてしまう恐れがある。
上記熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定することができる。

また、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュールを作成した後に、太陽電池素子により発電した電流を外部に取り出すための端子を通すための、貫通孔を有していることが好ましい。このような貫通孔の形態としては特に限定されるものではなく、位置、大きさ、形および数等の具体的な態様は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いる太陽電池モジュールの配線形態等に応じて任意に決定すればよい。

５．太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法
次に、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法について説明する。本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法としては、上述した本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各構成を密着性良く積層できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては例えば、接着剤層を介して、上記耐加水分解性フィルム上に、上記樹脂フィルムをドライラミネートする方法を例示することができる。また、上記ガスバリア性フィルムを用いる場合には、上記ガスバリア性フィルムの両面に接着剤層を介して、それぞれ耐加水分解性フィルム、および、樹脂フィルムをドライラミネートする方法を例示することができる。

上記接着剤層を構成するラミネ−ト用接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル、ブチル、２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマ−、あるいは、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレ−ト系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマ−との共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、ポリエチレン系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂等からなるポリオレフィン系接着剤、セルロ−ス系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノ−ル樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコ−ン系接着剤、アルカリ金属シリケ−ト、低融点ガラス等からなる無機系接着剤等の接着剤を用いることができる。また、これらの接着剤の組成系は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの組成物形態でもよく、また、その形態は、フィルム・シ−ト状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態であってもよい。

本態様においては、上記接着剤としてスチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤を使用することが好ましい。耐加水分解性に優れていると共に本用途で求められる高耐寒性に最も適した材料であるからである。

また、上記接着剤層においては、硬化剤、または架橋剤を含ませることにより、上記接着剤を架橋することが好ましい。架橋構造を形成することにより、高耐熱性、耐湿熱性等に優れた接着剤を得ることができるからである。

このような硬化剤または架橋剤としては、脂肪族系・脂環系イソシアネ−ト、あるいは、芳香族系イソシアネ−ト等のイソシアネート系化合物を用いることができ、より具体的には、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネ−ト（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネ−ト（ＩＰＤＩ）、トリレンジイソシアネ−ト（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）、ナフチレンジイソシアネ−ト（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネ−ト（ＴＯＤＩ）、キシリレンジイソシアネ−ト（ＸＤＩ）等を例示することができる。

上記接着剤は、例えば、ロ−ルコ−ト法、グラビアロ−ルコ−ト法、キスコ−ト法、その他等のコ−ト法、あるいは、印刷法等によってガスバリア性フィルム、耐加水分解性フィルム、および、樹脂フィルム上にコーティングすることができる。コ−ティング量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）の範囲内が好ましい。

なお、上記の接着剤中には、紫外線劣化等を防止するために、前述の紫外線吸収剤あるいは光安定化剤を添加することができる。上記紫外線吸収剤あるいは光安定化剤としては、前述の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上、あるいは、光安定化剤の１種ないしそれ以上を同様に使用することができる。その使用量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、上記接着剤中に０．１質量％〜１０質量％の範囲内であることが好ましい。

本態様において上記ガスバリア性フィルムを２枚以上積層する場合は、ガスバリア層同士、あるいは、基材フィルム同士が対向するように積層しても良く、または、一方のガスバリア層と、他方の基材フィルムとが対向するように積層しても良い。積層方式としては、特に限定されないが、例えば、上記ドライラミネート法を用いることができる。

また本態様において、２枚のガスバリア性フィルムを強靱性樹脂フィルムを介して積層する場合には、上記ガスバリア性フィルムを構成する基材フィルムと強靭性フィルムがとが対向しても良く、また、ガスバリア性フィルムを構成するガスバリア層と強靭性フィルムとが対向しても良い。さらに、２枚のガスバリア性フィルムは、強靭性フィルムと対向する面が同一であっても良く、または、互いに異なっていても良い。
ここで、２枚のガスバリア性フィルムを強靱性樹脂フィルムを介して積層する方法としては特に限定されるものではなく、例えば上記ドライラミネート法を用いることができる。

本態様においては、上記強靱性樹脂フィルムとして、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、フッ素系樹脂、その他等の強靱な樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。

Ａ−２．第２態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート
次に、本発明の第２態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて説明する。本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、第１耐加水分解性フィルムと、第１基材フィルム上に第１ガスバリア層が形成された第１ガスバリア性フィルムと、樹脂フィルムと、第２基材フィルム上に第２ガスバリア層が形成された第２ガスバリア性フィルムと、第２耐加水分解性フィルムと、がこの順で積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、
上記第１耐加水分解性フィルムおよび上記第２耐加水分解性フィルムの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。

次に、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて図を参照しながら説明する。図５は、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示す概略断面図である。図５に例示するように、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、第１耐加水分解性フィルム２１ａと、第１ガスバリア性フィルム２５ａと、樹脂フィルム２２と、第２ガスバリア性フィルム２５ｂと、第２耐加水分解性フィルム２１ｂとがこの順で積層された構成を有するものである。また、上記第１ガスバリア性フィルム２５ａは、第１基材フィルム２３ａと、第１ガスバリア層２４ａとからなるものであり、上記第２ガスバリア性フィルムは、第２基材フィルム２３ｂと、第２ガスバリア層２４ｂとからなるものである。
本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート１４は、上記第１耐加水分解性フィルム２１ａおよび上記第２耐加水分解性フィルム２１ｂの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルム２２がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートによれば、上記第１耐加水分解性フィルムおよび上記第２耐加水分解性フィルムの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、上記樹脂フィルムが、耐加水分解性に優れたポリプロピレン系樹脂からなることにより、耐久性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。また、上記第１ガスバリア性フィルムと上記第２ガスバリア性フィルムとの２枚のガスバリア性フィルムを有することにより、より防湿性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。
以下、このような本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて説明する。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する第１耐加水分解性フィルムおよび第２耐加水分解性フィルム、第１ガスバリア性フィルムおよび第２ガスバリア性フィルム、樹脂フィルムについては、それぞれ上記「Ａ−１．第１太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項において説明した、耐加水分解性フィルム、ガスバリア性フィルム、および、樹脂フィルムと同様であるため、ここでの説明は省略する。

本態様に用いられる第１耐加水分解性フィルム、および、第２耐加水分解性フィルムの組合わせは、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに求める耐久性等に応じて任意に決定すればよい。したがって、上記第１耐加水分解性フィルム、および、第２耐加水分解性フィルムは、同一であっても良く、または、互いに異なっていても良い。
ここで、第１耐加水分解性フィルム、および、第２耐加水分解性フィルムが互いに異なるとは、両フィルムを構成するポリエステル系樹脂の種類が異なる場合以外に、例えば、フィルムの厚みや、フィルム中に含まれる添加剤の種類のみが異なる場合等、構成や機能が異なる場合も含むものである。

本態様に用いられる第１ガスバリア性フィルムおよび第２ガスバリア性フィルムの組み合わせについても、本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに求める防湿性等に応じて任意に決定すればよい。したがって、上記第１ガスバリア性フィルム、および、第２ガスバリア性フィルムは、同一であっても良く、または、互いに異なっていても良い。
ここで、第１ガスバリア性フィルム、および、第２ガスバリア性フィルムが互いに異なるとは、両フィルムを構成する基材フィルムおよびガスバリア層の構成材料が異なる場合以外にも、例えば、フィルムの厚みや、フィルム中に含まれる添加剤の種類のみが異なる場合等、構成や機能が異なる場合も含むものである。

本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法としては、上記の各構成を密着性良く積層できる方法であれば特に限定されるものではない。本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法としては、例えば、上記「Ａ−１．第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項において説明した、ドライラミネート法を用いることができる。このようなドライラミネート法については、上記「Ａ−１．第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項において説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。

上記以外の本態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートに関する事項については、上記「Ａ−１．第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項において説明した内容と同様であるためここでの説明は省略する。

Ｂ．太陽電池モジュール用裏面積層体
次に、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体について説明する。本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体は、上記第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートと、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートが有する樹脂フィルム上に積層された太陽電池モジュール用充填材と、からなることを特徴とするものである。

次に、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体について図を参照しながら説明する。図６は、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体の一例を示す概略断面図である。図６（ａ）に示すように、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体３１は、耐加水分解性フィルム１と樹脂フィルム２とが積層してなる本発明の第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０と、上記樹脂フィルム２上に形成された太陽電池モジュール用充填材４１とからなるものである。
本態様の太陽電池モジュール用裏面積層体は、上述した本発明の第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いるものであるため、例えば、図６（ｂ）に示すようにガスバリア性フィルム５を有する太陽電池モジュール用裏面保護シート１１と、太陽電池モジュール用充填材４１とからなる構成を有していても良いものである。

本発明によれば、上記のカルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなる耐加水分解性フィルムと、耐加水分解性に優れるポリプロピレン系樹脂フィルムからなる樹脂フィルムとを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いることにより、耐久性に優れた太陽電池モジュールを作成することができる太陽電池モジュール用裏面積層体を得ることができる。

本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体は、上記第１太陽電池モジュール用裏面保護シートと、太陽電池モジュール用充填材とからなるものである。以下、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体の各構成について詳細に説明する。

１．太陽電池モジュール用充填材
まず、本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材について説明する。本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材は、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを作製した際に、太陽電池素子を被覆する裏面充填材層を構成するものである。

上記太陽電池モジュール用充填材の構成材料としては、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する樹脂フィルムと接着できる樹脂、すなわち、ポリプロピレン系樹脂との密着性に優れる樹脂であれば特に限定されるものではない。このような樹脂としては、フッ素系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、シラン変性樹脂、エチレンーアクリル酸、または、メタクリル酸共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂等をあげることができる。本発明においてはこれらの樹脂を１種類、または２種類以上を混合して用いることができる。

本発明においては、上記樹脂の中でもシラン変性樹脂を用いることが好ましい。シラン変性樹脂は上記樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂との接着性に優れるからである。また、本発明においては、上記シラン変性樹脂のなかでも、融点が、５０℃〜２００℃の範囲内、特に６０℃〜１８０℃の範囲内、中でも６５℃〜１５０℃の範囲内である熱可塑性シラン変性樹脂を用いることが好ましい。このような熱可塑性シラン変性樹脂を用いることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを作製する際に、加熱圧着時の温度を比較的低温にできるため、例えば、耐加水分解性フィルム等が熱損傷を受けることを防止できるからである。

本発明に用いられる熱可塑性シラン変性樹脂は、上記範囲の融点を有するものであれば特に限定されるものではない。なかでも本発明に用いられる熱可塑性シラン変性樹脂としては、１９０℃でのメルトマスフローレートが０．５〜１０ｇ／１０分であるものが好ましく、１〜８ｇ／１０分であるものがより好ましい。本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材の成形性を向上することができるからである。

また本発明においては、上記熱可塑性シラン変性樹脂としてポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を用いることが好ましい。このような共重合体を用いることにより、例えば、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法等に応じて、熱可塑性シラン変性樹脂の諸物性を調整することが容易になるからである。また、ポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体は、上記樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂との接着性に優れるからである。ここで、本発明において上記共重合体は、シラノール触媒による架橋をしていてもしていなくてもどちらでもよい。

本発明に用いられる上記共重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、およびグラフト共重合体のいずれであってもよい。本発明においては、グラフト共重合体であることが好ましく、さらには、重合用ポリエチレンの主鎖とし、エチレン性不飽和シラン化合物が側鎖として重合したグラフト共重合体が好ましい。このようなグラフト共重合体は、接着力に寄与するシラノール基の自由度が高くなるため、太陽電池モジュール用充填材の接着力をより強固にすることができるからである。

上記ポリオレフィン化合物としては、エチレン、プロピレン、１-ブテン等の炭素数２〜８程度のα-オレフィンの単独重合体、それらのα-オレフィンとエチレン、プロピレン、１-ブテン、３-メチル-１-ブテン、１-ペンテン、４-メチル-１-ペンテン、１-ヘキセン、１-オクテン、１-デセン等の炭素数２〜２０程度の他のα-オレフィンや、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等との共重合体等が挙げられ、具体的には、例えば、低・中・高密度ポリエチレン等（分岐状又は直鎖状）のエチレン単独重合体、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-１-ブテン共重合体、エチレン-４-メチル-１-ペンテン共重合体、エチレン-１-ヘキセン共重合体、エチレン-１-オクテン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン-（メタ）アクリル酸エチル共重合体等のエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレン-エチレン共重合体、プロピレン-エチレン-１-ブテン共重合体等のプロピレン系樹脂、及び、１-ブテン単独重合体、１-ブテン-エチレン共重合体、１-ブテン-プロピレン共重合体等の１-ブテン系樹脂等が挙げられる。中でも本発明においては、ポリエチレン系樹脂が好ましい。

本発明に用いられる上記ポリエチレン系樹脂（以下、重合用ポリエチレンと称する。）としては、ポリエチレン系のポリマーであれば特に限定されない。このようなポリエチレン系のポリマーとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、または直鎖状低密度ポリエチレンを挙げることができる。また本発明においては、これらのポリエチレン系ポリマーの一種類を単体として用いても良く、また、２種類以上を混合して用いても良い。

また本発明に用いられる重合用ポリエチレンは、上記ポリエチレン系ポリマーの中でも密度が低いものが好ましく、具体的には、密度が０．８５０ｇ／ｃｍ^３〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましく、特に０．８６５ｇ／ｃｍ^３〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましい。密度が低いポリエチレン系ポリマーは、一般的に側鎖を多く含有しているため、グラフト重合に好適に用いることができる。したがって、密度が上記範囲よりも高いと、グラフト重合が不十分になり、太陽電池モジュール用充填材に所望の接着力を付与することができない場合があり、また、密度が上記範囲よりも低いと、太陽電池モジュール用充填材の機械強度が損なわれる可能性があるからである。

本発明に用いられる上記エチレン性不飽和シラン化合物としては、上記重合用ポリエチレンと重合して、熱可塑性シラン変性樹脂を形成できるものであれば特に限定されない。このようなエチレン性不飽和シラン化合物としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルトリオペンチロキシシラン、ビニルトリフェノキシシラン、ビニルトリベンジルオキシシラン、ビニルトリメチレンジオキシシラン、ビニルトリエチレンジオキシシラン、ビニルプロピオニルオキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、およびビニルトリカルボキシシランからなる群から選ばれる少なくとも１種のものであることが好ましい。

次に、上記ポリオレフィン化合物と、上記エチレン性不飽和シラン化合物とのグラフト共重合体の製造方法について説明する。このようなグラフト共重合体の製造方法は、所望の収率を得ることができる方法であれば特に限定されることなく、公知の重合手段により製造することができる。なかでも本発明においては、上記ポリオレフィン化合物と、上記エチレン性不飽和シラン化合物と、遊離ラジカル発生剤と、からなるシラン変性樹脂組成物を加熱溶融混合することによりグラフト共重合体を得る方法が好ましい。このような方法によれば高収率で上記グラフト共重合体を得ることが容易だからである。

上記加熱溶融混合時の加熱温度は、所望の時間内に重合反応を終えることができる範囲内であれば特に限定されないが、通常、３００℃以下が好ましく、特に２７０℃以下が好ましく、中でも、１６０℃〜２５０℃の範囲内が好ましい。加熱温度が上記範囲よりも低いと、重合反応が十分に進行しない場合があり、また加熱温度が上記範囲よりも高いと、シラノール基部分が架橋しゲル化する可能性があるからである。

遊離ラジカル発生剤としては、上記重合反応の促進に寄与できる化合物であれば特に限定されない。このような遊離ラジカル発生剤としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ヒドロパーオキシ）ヘキサン等のヒドロパーオキサイド類；ジ‐ｔ‐ブチルパーオキサイド、ｔ‐ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ｔ‐パーオキシ）ヘキシン‐３等のジアルキルパーオキサイド類；ビス‐３，５，５‐トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｏ‐メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４‐ジクロロベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類；ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート、ｔ‐ブチルパーオキシアセテート、ｔ‐ブチルパーオキシ‐２‐エチルヘキサノエート、ｔ‐ブチルパーオキシピバレート、ｔ‐ブチルパーオキシオクトエート、ｔ‐ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ‐ブチルパーオキシベンゾエート、ジ‐ｔ‐ブチルパーオキシフタレート、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキシン‐３等のパーオキシエステル類；メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類等の有機過酸化物、またはアゾビスイソブチロニトリル、アゾビス（２，４‐ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物などが挙げることができる。これらの遊離ラジカル発生剤は、一種類のみを単体として用いてもよく、また２種類以上を混合して用いても良い。

上記シラン変性樹脂組成物中の遊離ラジカル発生剤の含有量は、遊離ラジカル発生剤の種類や重合反応条件に応じて、任意に決定することができるが、重合反応により得られる熱可塑性シラン変性樹脂中の残存量が０．００１質量％以下となる範囲内であることが好ましい。本発明においては、通常、上記シラン変性樹脂組成物中のポリオレフィン化合物１００重量部に対して、０．００１重量部以上含まれていることが好ましく、特に０．０１重量部〜５重量部含まれていることが好ましい。

上記シラン変性樹脂成物中の、エチレン性不飽和シラン化合物の含有量は、重合用ポリエチレン１００重量部に対して、０．００１重量部〜４重量部の範囲内が好ましく、特に０．０１重量部〜３重量部の範囲内が好ましい。エチレン性不飽和シラン化合物の含有量が上記範囲よりも多いと、重合されることなく遊離したエチレン性不飽和シラン化合物が残存する可能性が有り、また上記範囲よりも少ないと太陽電池モジュール用充填材の密着力が不十分となる場合があるからである。

本発明における太陽電池モジュール用充填材には、必要に応じて熱可塑性シラン変性樹脂以外の他の化合物を含むことができる。本発明においては、このような他の化合物として熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、なかでもポリオレフィン化合物（以下、添加用ポリオレフィン化合物と称する。）を含むことが好ましい。また、太陽電池モジュール用充填材にポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を用いる場合には、このような添加用ポリオレフィン化合物として、上記共重合体に用いられるポリオレフィン化合物と同一のポリオレフィン化合物を用いることが好ましい。

本発明において、上記太陽電池モジュール用充填材中の上記添加用ポリオレフィン化合物の含有量は、上記熱可塑性シラン変性樹脂１００重量部に対し、０．０１重量部〜９９００重量部の範囲内が好ましく、特に０．１重量部〜２０００重量部の範囲内がより好ましい。添加用ポリオレフィン化合物の含有量が上記範囲よりも少ないと、コストの面において不利となってしまう場合があり、また上記範囲よりも多いと、太陽電池モジュール用充填材の接着力が不十分となる可能性があるからである。

本発明においては、上記ポリオレフィン化合物として、ポリエチレン系樹脂（以下、添加用ポリエチレンと称する。）を用いることが好ましい。本発明においては、上記シラン変性樹脂として、ポリエチレン系樹脂とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を用いることが好ましいからである。

上記添加用ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、および直鎖状低密度ポリエチレンからなる群から選ばれる少なくとも１種のものであることが好ましい。

上記添加用ポリエチレンは、１９０℃でのメルトマスフローレートが０．５〜１０ｇ／１０分であるものが好ましく、１〜８ｇ／１０分であるものがより好ましい。本発明における太陽電池モジュール用充填材の成形性等に優れるからである。さらに、上記添加用ポリエチレンの融点は、１３０℃以下であることが好ましい。なお、上記融点は、プラスチックの転移温度測定方法（ＪＩＳ Ｋ ７１２１）に準拠し、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により測定した値とする。この際、融点ピークが２つ以上存在する場合は高い温度の方を融点とする。

また、本発明における太陽電池モジュール用充填材は、光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤等の添加剤を含有することが好ましい。これらの添加剤を含むことにより、長期にわたって安定した機械強度、黄変防止、ひび割れ防止等ができるからである。

上記光安定化剤は、太陽電池モジュール用充填材中の光劣化開始の活性種を補足し、光酸化を防止するものである。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物などの光安定化剤が挙げられる。

上記紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、太陽電池モジュール用充填材の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものである。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリロニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）もしくは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）などの無機系等の紫外線吸収剤が挙げられる。

上記熱安定剤としては、トリス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４‐ビス（１，１−ジメチルエチル）‐６‐メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）［１，１‐ビフェニル］‐４，４´‐ジイルビスホスフォナイト、およびビス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤；８‐ヒドロキシ‐５，７‐ジ‐ｔ‐ブチル‐フラン‐２‐オンとｏ‐キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤などを挙げることができる。リン系熱安定剤とラクトン系熱安定剤とを併用することが好ましい。

上記酸化防止剤は、太陽電池モジュール用充填材の酸化劣化を防止するものである。具体的には、フェノール系、アミン系、イオウ系、リン系、およびラクトン系などの酸化防止剤が挙げられる。

これらの光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤は、それぞれ１種単独でも２種以上を組み合わせて用いることもできる。

光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤の含有量は、その粒子形状、密度などにより異なるものではあるが、それぞれ本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材中０．００１質量％〜５質量％の範囲内であることが好ましい。

さらに、本発明に用いられる他の化合物としては上記以外に、核剤、架橋剤、分散剤、レベリング剤、可塑剤、消泡剤等を挙げることができる。

本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材の厚みは、太陽電池モジュールを作製した際に、太陽電池素子を被覆できる範囲内であれば特に限定されるものではないが、通常、５０μｍ〜２０００μｍの範囲内が好ましく、特に１０μｍ〜２００μｍの範囲内が好ましい。太陽電池モジュール用充填材の厚みが上記範囲よりも薄いと、所望の接着力を得ることができない場合があり、また厚みが上記範囲よりも厚いと太陽電池モジュールを作製する際に、過剰な加熱が必要となり、耐加水分解性フィルム等への熱ダメージが大きくなる場合があるからである。

本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材中のＳｉ（珪素）含有量としては、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを形成した場合に、上記樹脂フィルムを構成するポリオレフィン系樹脂との所望の密着性を得ることができる範囲内であれば特に限定されない。なかでも、本発明においては上記太陽電池モジュール用充填材中のＳｉ含有量が、８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍの範囲内が好ましく、なかでも１０ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍの範囲内が好ましく、特に５０ｐｐｍ〜２０００ｐｐｍの範囲内が好ましい。Ｓｉ量が上記範囲よりも少ないと、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを形成した場合に、裏面充填材層と裏面保護シートとの密着性が不十分になり、密着性の経時安定性に優れた太陽電池モジュールを作製することができない恐れがあるからである。また、Ｓｉ量が上記範囲よりも多いと、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを作製する際に、コストが高くなってしまうからである。
ここで、太陽電池モジュール用充填材のみを加熱し燃焼させ灰化することによって重合ＳｉがＳｉＯ_２に変換される。よって、上記重合Ｓｉ量は、灰分をアルカリ融解して純水に溶解後定容し、高周波プラズマ発光分析装置（（株）島津製作所製 ＩＣＰＳ８１００）を用いてＩＣＰ発光分析法により重合Ｓｉ量の定量を行うことにより測定した値とする。

また、本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材のゲル分率は、本発明の太陽電池モジュール用充填材を用いて太陽電池モジュールを作製した後に、裏面充填材層の熱溶融性や溶媒溶解性を損なわない範囲内であれば特に限定されない。なかでも、本発明においては、ゲル分率が、３０％以下であることが好ましく、なかでも、１０％以下であることが好ましく、特に０％であることが好ましい。ゲル分率が上記範囲よりも高いと、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を用いて太陽電池モジュールを作製した際に、裏面充填材層の熱溶融性や溶媒溶解性が不十分となるため、充分なリサイクル性が得られない可能性があるからである。なお、上記ゲル分率は、（１）上記太陽電池モジュール用充填材を１ｇ秤量し、８０メッシュの金網袋に入れる（２）ソックスレー抽出器内に金網ごとサンプル投入し、キシレンを沸点下において還流させる（３）１０時間連続抽出したのち、金網ごとサンプルごと取出し乾燥処理後秤量し、抽出前後の重量比較を行い残留不溶分の質量％を測定する、ことにより得られた値とする。

本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材の密度は、０．８９０ｇ／ｃｍ^３〜０．９３５ｇ／ｃｍ^３程度であることが好ましく、より好ましくは０．８９０ｇ／ｃｍ^３〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３程度であり、最も好ましくは０．８９０ｇ／ｃｍ^３〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３の範囲内である。上述したように、太陽電池モジュール用充填材中に含まれるポリエチレンの平均密度が所定の範囲であることが好ましいことから、太陽電池モジュール用充填材全体の密度としては上記範囲内であることが好ましいのである。
なお、上記密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に規定の密度勾配管法により測定した値とする。具体的には、比重の異なる液体を入れた試験管の中へサンプルを投入し、止まった位置を読み取ることにより密度を測定した値とする。

本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材は光線透過性が高いことが好ましい。具体的には、全光線透過率が、７０％〜１００％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは８０％〜１００％、最も好ましくは９０％〜１００％の範囲内である。
なお、上記全光線透過率は、通常の方法により測定することができ、例えばカラーコンピュータにより測定することができる。

本発明に用いられる太陽電池モジュール用充填材の製造方法としては、上記諸性能を備える太陽電池モジュール用充填材を製造できる方法であれば特に限定されない。なかでも本発明においては、上述したように太陽電池モジュール用充填材にエチレン性不飽和シラン化合物および重合用ポリエチレンを重合させてなるシラン変性樹脂、添加用ポリエチレン、その他の添加剤を含有することが好ましいため、これらを加熱溶融混合して、充填材形成用組成物を調製した後、上記充填材形成用組成物を成形することにより太陽電池モジュール用充填材を作製する方法が好ましい。

上記充填材形成用組成物を調製する際に、シラン変性樹脂、添加用ポリエチレン、その他の添加剤を混合する方法については特に限定されるものではないが、上記添加剤については、これらの添加剤とポリエチレンと混合させた添加剤マスターバッチを用いて混合することが好ましい。

上記添加剤マスターバッチは、添加剤とポリエチレンとを含有するものであれば特に限定されるものではない。したがって、本発明においては、添加剤マスターバッチにシラン変性樹脂が含まれていてもよく、また各マスターバッチに添加用ポリエチレンが含まれていてもよい。

添加剤マスターバッチに用いられるポリエチレンは、密度が０．８９０ｇ／ｃｍ^３〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であるポリエチレンが好ましく、密度が０．８９０ｇ／ｃｍ^３〜０．９２８ｇ／ｃｍ^３の範囲内であるポリエチレンがより好ましい。

本発明においては、上記添加剤マスターバッチの密度が上記範囲内であるポリエチレンを含むことが好ましく、また、上記添加剤マスターバッチに含まれるポリエチレンの平均密度が上記範囲内であることが好ましいのであるが、この添加剤マスターバッチは、好ましいポリエチレンの平均密度を超えない範囲で比較的密度が高いポリエチレンを含有することができる。
高密度のポリエチレンの方が粉砕しやすく加工性に優れており、低コスト化が図れるからである。よって、比較的密度の高いポリエチレンを粉砕してパウダーとし、この比較的密度の高いポリエチレンのパウダーと、上記の密度が所定の範囲であるポリエチレンと、添加剤とを混合してマスターバッチを作製することにより、マスターバッチの製造コストを抑えることができる。

なお、上記平均密度は、マスターバッチに含まれるポリエチレンのそれぞれの密度にそれぞれの含有量比を乗じて平均した値とする。

添加剤マスターバッチ、シラン変性樹脂、および添加用ポリエチレン等の加熱溶融混合して、上記充填材形成用組成物を調製する方法としては、特に限定されるものではない。また、加熱温度は３００℃以下が好ましく、さらには２７０℃以下が好ましく、特に好ましい加熱温度は２３０℃以下である。上記シラン変性樹脂は、加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいので、上記範囲で溶融混合するのが好適である。
再度加熱溶融する際の加熱温度は、３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以下であり、特に好ましい加熱温度は２３０℃以下である。上述した熱可塑性シラン変性樹脂は加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいので、上記範囲で加熱溶融して押出すことが好ましい。

上記充填材形成用組成物を成形して太陽電池モジュール用充填材を作製する方法としては、加熱溶融後にＴダイ、インフレなどの既存の方法を用いることができる。

なお、本発明においては、後述する太陽電池モジュール用裏面保護シートが有する樹脂フィルム上に、上記充填材形成用組成物を直接溶融押出しすることにより、太陽電池モジュール用裏面保護シート上に直接太陽電池モジュール用充填材を形成する方法を用いても良い。

２．太陽電池モジュール用裏面保護シート
本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体に用いられる太陽電池モジュール用裏面保護シートは、上記「Ａ−１．第１態様の太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項において説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。

３．太陽電池モジュール用裏面積層体
次に、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体の製造方法について説明する。本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体の製造方法としては、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する樹脂フィルム上に、上記太陽電池モジュール用充填材を積層できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、例えば、上記太陽電池モジュール用充填材と、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートとを別途作製した後、両者を貼り合わせる方法や、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートの樹脂フィルム上に、上記太陽電池モジュール用充填材を製膜することにより両者を積層する方法を挙げることができる。

Ｃ．太陽電池モジュール
次に、本発明の太陽電池モジュールについて説明する。本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、上記太陽電池素子を挟持する前面充填材層および裏面充填材層と、上記前面充填材層上に積層された前面透明基板と、上記裏面充填材層上に積層された裏面保護シートとを有し、上記裏面保護シートが、上述した本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートであることを特徴とするものである。

本発明の太陽電池モジュールについて図を参照しながら説明する。図７は本発明に太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。図７に示すように本発明に太陽電池モジュール６０は、太陽電池素子５１が前面充填材層５２ａと裏面充填材層５２ｂとにより挟持されており、上記前面充填材層５２ａ上には透明前面基板５３が設けられ、上記裏面充填材層５２ｂ上に本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０が設けられる構成を有する。
太陽電池モジュール６０において、個々の太陽電池素子５１は発電電流を外部へ伝導するため、配線５４により連結されており、配線５４の末端は本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０に設けられた貫通孔（図示せず）を通じて外部に取り出され、端子ボックス５５に接続されている。端子ボックス５５は、シリコーン系接着剤５６を介して本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート１０を構成する耐加水分解性フィルム１上に取り付けられている。
また、本発明に太陽電池モジュール６０においては、外延部に金属フレーム５７を有していても良い。この場合も上記端子ボックス５５と同様に、シリコーンからなる接着剤５６を介して取り付けられる。

本発明によれば、上記のカルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなる耐加水分解性フィルムと、耐加水分解性に優れるポリプロピレン系樹脂フィルムからなる樹脂フィルムとを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いることにより、耐久性に優れた太陽電池モジュールを得ることができる。

本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、前面充填材層および裏面充填材層と、透明前面基板と、裏面保護シートとを有するものである。以下、本発明の太陽電池モジュールの各構成について詳細に説明する。
なお、本発明の太陽電池モジュールに用いられる裏面保護シートについては、上記「Ａ．太陽電池モジュール用裏面保護シート」の項で説明したものと同様であるためここでの説明は省略する。

１．前面充填材層および裏面充填材層
本発明の太陽電池モジュールに用いられる前面充填材層および裏面充填材層を構成する材料は、上記「Ｂ．太陽電池モジュール用裏面積層体」の項において説明した、太陽電池モジュール用充填材を構成する材料と同じであるため、ここでの説明は省略する。

本発明における前面充填材層および裏面充填材層のゲル分率は、３０％以下であることが好ましく、なかでも、１０％以下であることが好ましく、特に０％であることが好ましい。ゲル分率が上記範囲よりも高いと、本発明の太陽電池モジュール用充填材層を有する太陽電池モジュールのリサイクル性を損なう場合があるからである。なお、上記ゲル分率は、（１）充填材層を１ｇ秤量し、８０メッシュの金網袋に入れる（２）ソックスレー抽出器内に金網ごとサンプル投入し、キシレンを沸点下において還流させる（３）１０時間連続抽出したのち、金網ごとサンプルごと取出し乾燥処理後秤量し、抽出前後の重量比較を行い残留不溶分の質量％を測定する、ことにより得られた値とする。

本発明に用いられる前面充填材層および裏面充填材層は、後述する太陽電池素子と透明前面基板、および太陽電池素子と裏面保護シートを接着させる役割をもつものであるため、透明前面基板および裏面保護シートとの密着性が高いことが好ましい。具体的には、２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板および裏面保護シートとの剥離強度が、１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅、最も好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内である。
なお、上記剥離強度は以下の試験方法により得た値とする。
試験機：エー・アンド・ディー(Ａ＆Ｄ)株式会社製の引っ張り試験機〔機種名：テンシロン〕
測定角度：１８０°剥離
剥離速度：５０ｍｍ/ｍｉｎ

また、上記前面充填材層および裏面充填材層は、本発明の太陽電池モジュールを温度８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後の２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板および裏面保護シートとの剥離強度が、０．５Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅、さらに好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内である。
なお、測定方法は上述した方法と同様の方法が用いられる。

また、本発明における前面充填材層および裏面充填材層の厚みは、後述する太陽電池素子を被覆できる範囲内であれば特に限定されるものではないが、通常、５０〜２０００μｍの範囲内であることが好ましく、特に１００〜１２５０μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲より薄い場合は太陽電池素子を被覆することが困難となる可能性があるからである。また、上記範囲より厚い場合は、本発明の太陽電池モジュールが重くなり設置時などの作業性が悪いばかりでなく、コスト面でも不利となる場合もあるからである。

さらに、上記前面充填材層および裏面充填材層は光線透過性が高いことが好ましい。具体的には、全光線透過率が、７０％〜１００％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは８０％〜１００％、最も好ましくは９０％〜１００％の範囲内である。

２．透明前面基板
本発明に用いられる透明前面基板としては、太陽光の透過性を有する基板であれば特に限定されず、例えば、ガラス板、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂（各種のナイロン）、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、アセタ−ル系樹脂、セルロ−ス系樹脂等の各種の樹脂フィルムを用いることができる。
また、本発明に用いられる透明前面基板の厚みは、所望の強度を実現できる範囲内であれば特に限定されないが、樹脂フィルムの場合は１２μｍ〜２００μｍの範囲内が好ましく、特に２５μｍ〜１５０μｍの範囲内が好ましく、ガラス板の場合は、０．５〜５ｍｍの範囲が好ましい。

３．太陽電池素子
本発明に用いられる太陽電池素子としては、特に限定されず一般的な太陽電池素子を用いることができる。具体的には、単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電子素子、シングル接合型あるいはタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等のＩＩＩ−Ｖ族化合物半導体太陽電子素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ_２ ）等のＩＩ−ＶＩ族化合物半導体太陽電子素子、有機太陽電池素子等を用いることができる。

また本発明に用いられる太陽電池素子としては、薄膜多結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜微結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜結晶シリコン太陽電池素子とアモルファスシリコン太陽電池素子とのハイブリット素子等も使用することができる。

４．その他
本発明の太陽電池モジュールにおいては、太陽光の吸収性、補強、その他等の目的のもとに、さらに、他の層を任意に加えて積層することができるものである。このような他の層としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸またはメタクリル酸共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリアクリルニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ系樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ系樹脂）、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリビニルアルコ−ル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、フッ素系樹脂、ジエン系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ニトロセルロ−ス等の公知の樹脂のフィルムないしシ−トから任意に選択して使用することができる。

また、本発明の太陽電池モジュールは、上記太陽電池モジュール用裏面保護シート上に、端子ボックスが取り付けられていることが好ましい。端子ボックスが取り付けられていることにより本発明の太陽電池モジュールをより実用性に優れたものにできるからである。

また上記端子ボックスは、接着剤により上記太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する耐加水分解性フィルム上に接着されていることが好ましい。上記端子ボックスが、接着剤により上記耐加水分解性フィルム上に接着されていることにより、端子ボックスをより強固に接着することができるからである。

本発明に用いられる上記端子ボックスは特に限定されず、太陽電池モジュールに用いられる一般的な端子ボックスを用いることができる。

上記接着剤としては、上記接着部と端子ボックスとに対して接着性を有するものであれば特に限定されない。なかでも本態様においては、上記接着剤として、シリコーン系、変性シリコーン系、ポリサルファイド系、アクリルウレタン系、ポリウレタン系、変性ポリサルファイド系、アクリル系、ＳＢＲ系、ブチルゴム系の油性コーキング剤を用いることが好ましい。なかでも本発明においては上記接着剤としてシリコーン系接着剤を用いることが好ましい。シリコーン系接着剤は水分の遮蔽性に優れるからである。また、このようなシリコーン系接着剤は、広く建材用途等においても用いられているものであり、汎用性が高く、本発明への適用も容易だからである。

さらに、上記端子ボックスを取り付ける際には、上記太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成する耐加水分解性フィルム上の端子ボックスを取り付ける部位に、接着部を形成しても良い。このような接着部を形成することにより、上記接着剤と裏面保護シートとの接着力を向上できるため、上記端子ボックスをより強固に取り付けることが可能になるからである。

上記接着部に用いる材料としては、熱融着性を有する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

また、本発明の太陽電池モジュールに金属フレームを取り付ける場合、金属フレームとしては、通常、アルミニウム製の金属フレームが用いられる。また、金属フレームの大きさ、形状等は特に限定されるものではなく、本発明の太陽電池モジュールの用途等に応じて適宜選択して用いることができる。

５．太陽電池モジュールの製造方法
次に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法について説明する。本発明の太陽電池モジュールの製造方法としては、上記構成を有する太陽電池モジュールを作製できる方法であれば特に限定されず、一般的な方法を用いることができる。このような方法としては、例えば透明前面基板、太陽電池モジュール用充填材、太陽電池素子、太陽電池モジュール用充填材、および裏面保護シート等を順次に積層し、次いで、これらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用することができる。このような方法により各層を一体成形体として太陽電池モジュールが得られる。

また、本態様の太陽電池モジュールの製造方法としては、透明前面基板、太陽電池モジュール用充填材、太陽電池素子、および、本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体を順次積層し、次いで、これらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用する方法を用いても良い。

上記ラミネーション法を用いた際のラミネート温度は、９０℃〜２３０℃の範囲内であることが好ましく、特に１１０℃〜１９０℃の範囲内とすることが好ましい。また、ラミネート時間は、５〜６０分の範囲内が好ましく、特に８〜４０分の範囲内が好ましい。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下、実施例を用いることにより、本発明をより具体的に説明する。

実施例および比較例に用いる耐加水分解性フィルムのカルボキシ末端基量、固有粘度、およびオリゴマー含有量の測定は、特に説明をしない限りは以下の方法により行った。

＜カルボキシル基末端量の測定＞
耐加水分解性フィルムより抽出したポリマー０．５ｇをオルトクレゾールに溶解し、水酸化カリウムで電位差滴定することにより求めた。

＜固有粘度の測定＞
耐加水分解性フィルムより抽出したポリマーを０．１ｇ／ｍｌの濃度でオルトクロロフェノールに溶解した溶液の２５℃における粘度を求めた。

＜オリゴマー含有量の測定＞
オルトクロロフェノール２ｍｌ中に、耐加水分解性フィルムより抽出し溶解したポリマー１００ｍｇを、液体クロマトグラフィー（ＨＬＣ８０３Ｄ 東曹社製）で測定し、ポリマーに対するオリゴマーの割合（質量％）で示した。

（実施例１）
１．耐加水分解性フィルムの作製
ジメチルテレフタレ−ト１００部、エチレングリコ−ル７０部、及び酢酸カルシウム一水塩０．０９部を反応器にとり加熱昇温すると共にメタノールを留去させエステルエステル交換反応を行ない、反応開始後約４時間半を要して２４０℃とし実質的にエステル交換反応を終了した。この時点で反応混合物は透明でカルシウム化合物は溶解状態にあった。次に、このエステル交換反応終了物にトリエチルホスファート０．１７５部及びトリメチルホスファイト０．０４０部を２．２部のエチレングリコールに溶解した液を添加した。

次に重合触媒として三酸化アンチモン０．０４部を添加したのち常法に従って重合した。即ち三酸化アンチモン添加後１００分で系内の温度を２８０℃、圧力を１５ｍｍＨｇとし、以後も徐々に圧力を減じ最終的に０．３ｍｍＨｇとした。４時間後系内を常圧に戻しポリマーを吐出し、固有粘度０．５１ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレ−トを得た。該ポリエチレンテレフタレ−トをチップ化し、回転型真空重合装置を用いて、０．３ｍｍＨｇの減圧下、２３０℃で時間を変えて固相重合を施し、固有粘度を１．４ｄｌ／ｇとした。液晶性ポリアリレ−トとして、ｐ−ヒドロキシ安息香酸（８０モル％）、エチレンテレフタレ−ト（２０モル％）からなる共重合体（液晶開始温度２４０℃、融点２６０℃、溶融粘度５００ポイズ）を用いた。該ＰＥＴ９５質量％、該ＰＡ５質量％からなる乾燥脱水した混合体を、公知の１５０ｍｍ押出機に供給し、２８５℃で溶融した後、Ｔダイから押出成形し、２５℃に保たれた冷却ドラム上に、静電気を印加させながら密着急冷固化した。該キャストフィルムを長手方向ロ−ル式延伸機にて、９５℃で３．０倍延伸した。続いてテンタ−に導入し、幅方向に３．５倍延伸後、２３５℃で幅方向に５％弛緩させながら熱固定を行って、厚さ５０μｍの二軸配向の耐加水分解性ポリエステルフィルムを得た。

次に上記の耐加水分解性ポリエステルフィルムを１５０℃、風速１０ｍ／ｓｅｃに設定された炉長１２ｍの乾燥炉内を、速度：３０ｍ／ｍｉｎの条件にて通すことにより、熱収縮処理を施すことにより、収縮率は流れ方向：−０．３％，幅方向：−０．１％となった。更に、熱収縮済みの耐加水分解性ポリエステルフィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。

得られたフィルムの特性を測定した結果、固有粘度：１．２５ｄｌ／ｇ，オリゴマー含有量：０．３０質量％，カルボキシル末端基量：１２当量／トンであった。

２．樹脂フィルムの作製
ポリプロピレン樹脂に、白色化剤である酸化チタン（５質量％）と紫外線吸収剤として超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ、３質量％）および同じく紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１質量％）と光安定化剤としてヒンダ−トアミン系光安定化剤（１質量％）とを添加し、その他、所要の添加剤を添加し、十分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機を使用し、溶融押出成形して、厚さ１２０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。

３．太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造した厚さ５０μｍの耐加水分解性ポリエステルフィルムの一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した樹脂フィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

４．太陽電池モジュール用充填材シートの作製
（１）シラン変成樹脂の調製
密度０．８９８ｇ／ｃｍ^３、１９０℃でのメルトマスフロ−レ−ト（ＭＦＲ）２ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）９８重量部に対し、ビニルトリメトキシシラン２重量部、ラジカル発生剤としてジクミルパ−オキサイド０．１重量部を混合し、２００℃で加熱溶融撹拌し、シラン変成樹脂を得た。

（２）太陽電池モジュ−ル用充填材シートの形成
上記シラン変成樹脂５重量部と、密度０．８９８ｇ／ｃｍ^３の直鎖状低密度ポリエチレン９５重量部、別に作製した耐光剤、ＵＶＡ、酸化防止剤入マスタ−バッチ５重量部（直鎖状低密度ポリエチレン８５重量部に対し、ヒンダ−ドアミン系光安定剤２．５重量部、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤７．５重量部、リン系熱安定剤５重量部を混合して溶融・加工しペレット化）を混合し、φ２５ｍｍ押出し機、３００ｍｍ幅のＴダイスを有するフィルム成型機のホッパに投入し、押出し温度２３０℃、引取り速度２．５ｍ／ｍｉｎで厚さ６００μｍのシ−トを成膜した。上記の成膜化は、支障なく実施することができた。これら一連の操作により、太陽電池モジュ−ル用充填材層を得た。

５．太陽電池モジュ−ルの作製
上記方法により製造した太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、上記で作製した厚さ６００μｍの充填材シート、複数個の単結晶Ｓｉ系太陽電池素子をリ−ド線により直列に接続したセルストリングス、上記で作製した厚さ６００μｍの充填材シート、および、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方のポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、予めリード線部分を裏面保護シート側に取り出せるように、裏面保護シート及び裏面保護シート側充填材シートに切り込みを入れ、リード線を裏面保護シート上に出した状態で、１５０℃１５分の真空加熱により一体化した後、端面をシリコーンゴムからなるシール材およびアルミニウムフレームにより端部のカバーを行った。
さらに、太陽電池素子間を繋ぐリード線を接続する端子ボックスを接着させるために、シリコーン系の接着剤を裏面保護シート上に、端子ボックス接着後厚さ０．５〜１ｍｍとなるように塗布した後、端子ボックスを貼り付けた。その後、リード線と端子部分をはんだ付け等で繋いだ後に、シリコン系のポッティング剤にて端子ボックス内を充填し大気中に１日放置させ、太陽電池モジュールを作製した。

（実施例２）
１．耐加水分解性フィルム、樹脂フィルム、および、太陽電池モジュール用充填材シートの作製
実施例１と同様の方法により、耐加水分解性フィルム、樹脂フィルム、および、太陽電池モジュール用充填材シートを作製した。

２．ガスバリア性フィルムの作製
ガスバリア性フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを使用し、これをプラズマ化学気相成長装置の送り出しロ−ルに装着し、該２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの一方のコロナ処理面に、下記の条件で厚さ８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。

（蒸着条件）
反応ガス混合比：ヘキサメチルジシロキサン：酸素ガス：ヘリウム＝１：１０：１０（単位：ｓｌｍ）
真空チャンバ−内の真空度：５．０×１０−６ｍｂａｒ
蒸着チャンバ−内の真空度：６．０×１０−２ｍｂａｒ
冷却・電極ドラム供給電力：２０ｋＷ
フィルムの搬送速度：８０ｍ／分

３．太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造した厚さ５０μｍの耐加水分解性ポリエステルフィルムの一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次に、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次に、上記でドライラミネ−ト積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムのコロナ処理面に、上記と同様にして、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次に、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で作製した樹脂フィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを作製した。

４．太陽電池モジュ−ルの作製
次に、上記方法により作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、上記の実施例１の「太陽電池モジュ−ルの作製」の項に記載した方法と同様にして太陽電池モジュールを作製した。

（実施例３）
１．耐加水分解性フィルム、樹脂フィルム、および、太陽電池モジュール用充填材シートの作製
実施例１と同様の方法により、耐加水分解性フィルム，樹脂フィルム，太陽電池モジュール用充填材シートを作製した。

２．ガスバリア性フィルム
実施例２と同様の方法により、ガスバリア性フィルムを作製した。

３．太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造した厚さ５０μｍの耐加水分解性ポリエステルフィルムの一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次に、上記でドライラミネ−ト積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムのコロナ処理面に、上記と同様にして、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で作製した樹脂フィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

４．太陽電池モジュ−ルの作製
上記方法により作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、上記の実施例１の「太陽電池モジュ−ルの作製」の項に記載した方法と同様にして太陽電池モジュールを作製した。

（実施例４）
１．耐加水分解性フィルム，樹脂フィルム，太陽電池モジュール用充填材シート
実施例１と同様の方法により耐加水分解性フィルム，樹脂フィルム，太陽電池モジュール用充填材シートを作製した。

２．ガスバリア性フィルム
実施例２と同様の方法によりガスバリア性フィルムを作製した。

３．太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造した厚さ５０μｍの耐加水分解ポリエステルフィルムの一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次に、上記でドライラミネ−ト積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムのコロナ処理面に、上記と同様にして、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、樹脂フィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次に、上記でドライラミネ−ト積層した樹脂フィルムのもう一方のコロナ処理面に、上記と同様にして、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、一般工業用の両面コロナ処理済みのポリエステルフィルムを上記で作製した樹脂フィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

４．太陽電池モジュ−ルの作製
次に、上記で作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、上記の実施例１の「太陽電池モジュ−ルの作製」の項に記載した方法と同様にして太陽電池モジュールを作製した。

（実施例５）
太陽電池モジュール用充填材シート、厚さ６００μｍの太陽電池用のエチレン−酢酸ビニル共重合体シートを用いたこと以外は、実施例３と同様の方法により太陽電池モジュールを作製した。

（実施例６）
太陽電池モジュール用充填材シート、厚さ６００μｍの太陽電池用のエチレン−酢酸ビニル共重合体シートを用いたこと以外は、実施例４と同様の方法により太陽電池モジュールを作製した。

（比較例１）
１．ガスバリア性フィルムの作製
実施例２と同様の方法によりガスバリア性フィルムを作製した。

２．太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
常法に従って両面にコロナ放電処理を施した厚さ５０μｍの一般工業用のＰＥＴフィルムの一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次に、上記でドライラミネ−ト積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムのコロナ処理面に、上記と同様にして、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロ−ルコ−ト法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、常法に従って両面にコロナ放電処理を施した厚さ１２５μｍの一般工業用のＰＥＴフィルムの一方のコロナ処理面の一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

３．太陽電池モジュ−ルの作製
上記方法により作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ６００μｍの太陽電池用のエチレン−酢酸ビニル共重合体シートとして、実施例１の「太陽電池モジュ−ルの作製」の項に記載した方法と同様にして太陽電池モジュールを作製した。作製した太陽電池モジュールは、収縮率の悪い裏面保護シートの影響を受けてセル間の距離が縮まったことに起因してリード線が盛り上がる形となってしまい、太陽電池モジュールの裏面外観が悪くなる結果となった。

（比較例２）
１．耐加水分解性フィルムの作製
上記実施例１〜６の耐加水分解フィルムの作製で用いた、固有粘度０．５１ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートを固相重合の時間を変え、固有粘度０．６４ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。また、実施例１では添加したポリアリレ−トを添加しない点を除いて、残りは実施例１〜６と同じ方法で、二軸配向の耐加水分解性ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性を測定した結果、固有粘度：０．６５ｄｌ／ｇ，オリゴマー含有量：１．２９質量％，カルボキシル末端基量：３４当量／トンであった。

２．太陽電池バックシート，太陽電池モジュ−ルの作製
上記方法により作製した耐加水分解性フィルムを用いたこと以外は、上記実施例３と同様の方法により太陽電池バックシートを作製し、太陽電池モジュールを作製した。

（比較例３）
１．耐加水分解性フィルムの作製
上記実施例１〜６の耐加水分解フィルムの作製で用いた、固有粘度０．５１ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートを固相重合の時間を変え、固有粘度１．４１ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。また、実施例１では添加したポリアリレ−トを添加量を０．０６質量％とした点を除いて、残りは実施例１〜６と同じ方法で、二軸配向の耐加水分解性ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性を測定した結果、固有粘度：０．８１ｄｌ／ｇ，オリゴマー含有量：０．６６質量％，カルボキシル末端基量：２１当量／トンであった。

２．太陽電池バックシート，モジュ−ルの作製
上記方法により作製した耐加水分解性フィルムを用いたこと以外は、上記実施例３と同様の方法により太陽電池バックシートを作製し、太陽電池モジュールを作製した。

（評価）
上記の実施例および比較例における太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについて、（１）水蒸気透過度（維持）、（２）出力低下率、（３）対充填剤材接着強度（維持）、（４）層間接着強度（維持）、（５）プレッシャクッカー試験後の裏面保護シート破断強度を測定した。その結果を表１に示す。

（１）水蒸気透過度（維持）の測定
太陽電池裏面保護シート単体を、温度８５℃、湿度８５％、１０００ｈｒの環境試験を実施し、温度４０℃、湿度９０％ＲＨの条件で、上記環境試験後での水蒸気透過度を、米国、モコン（ＭＯＣＯＮ）社製の測定機〔機種名、パ−マトラン（ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ）〕を使用して測定した。測定は、試験前と試験後に実施した。

（２）裏面保護シート収縮率の測定
ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に基づいて、１００×１００ｍｍに裏面保護シートを切り取り、ドライオーブンにて１５０℃、３０分間加熱前後の寸法を０．１ｍｍの精度でサイズを測定し、フィルムの流れ方向，幅方向について測定し、収縮率を測定した。

（３）出力低下率の測定
ＪＩＳ規格Ｃ８９１７−１９８９に基づいて、太陽電池モジュ−ルの環境試験（温度８５℃、湿度８５％、１０００ｈｒ）を行い、試験前後の光起電力の出力を測定し、比較評価した。

（４）対充填剤材接着強度（維持）の測定
ＪＩＳ規格Ｃ８９１７−１９８９に基づいて、太陽電池モジュ−ルの環境試験（温度８５℃、湿度８５％、１０００ｈｒ）を行い、上記環境試験後での対充填剤材接着強度を、太陽電池モジュ−ルを１５ｍｍ巾にスリットし、引張り試験機〔エ−・アンド・デ−（Ａ＆Ｄ）株式会社製 機種名 テンシロン〕を使用して、裏面保護シ−トと充填材との接着強度を測定した。

（５）プレッシャークッカー試験後の破断強度
太陽電池用裏面保護シ−トを１５ｍｍ×３０ｍｍにスリットし、引張り試験機〔エ−・アンド・デ−（Ａ＆Ｄ）株式会社製 機種名 テンシロン〕を使用して、基材破断強度を測定した。試験方法としては、プレッシャークッカー（平山製作所製）にて、１２０℃、８５％、１．６気圧の条件の加速試験にて７２時間試験前後の破断強度を測定した。
（６）端子ボックスの密着状態の評価
作製した太陽電池モジュールを、８５℃８５％１０００時間の環境試験を実施し、その後、端子ボックスの密着状態の確認を行った。太陽電池モジュールの端子ボックスに配線ケーブルを接続し、ケーブルのみを持ってモジュールを持ち上げ端子ボックスの密着状態を確認した。

実施例１〜５の太陽電池モジュールについて、耐湿熱８５℃、８５％、１０００時間後の発電効率維持率を測定した結果、９５％以上と良好な維持率となった。また、比較例の太陽電池モジュールは、発電効率が悪化してしまうこととなった。
端子ボックスの密着状態に関しては、実施例１〜５の太陽電池モジュールの端子ボックス密着性は良好であり剥がれることがなかったが、比較例１〜３の端子ボックスは、剥離してしまった。
また、裏面保護シートの環境試験後の加速試験として、プレッシャークッカー試験機にて１２０℃、８５％１．６気圧にて加速して、破断強度の比較測定を実施した。同条件にて７２時間後の加水分解性としては、一般工業用ＰＥＴの破断強度劣化より確認した結果、８５℃、８５％、２０００時間以上の加速試験を想定したものである。その結果、破断強度の維持率は、比較例と実施例を比べて約倍以上の維持率を確保することができ、高耐久性を有する太陽電池裏面保護シートを提供することができた。
さらに、収縮率については、熱収縮処理を行った耐加水分解性フィルムを使用した太陽電池裏面保護シートは、収縮率も０．３％程度と良好であり、比較例１に示す熱収縮処理を行っていない物と比較して格段に少ない。また、収縮率が低い事により、太陽電池モジュール化後の裏面側の外観も良好であった。
なお、比較例１については、太陽電池モジュールを作製する為に真空ラミネーターを用いてモジュール化したところ、収縮率の悪い裏面保護シートの影響を受けてセル間の距離が縮まってしまい、リード線が盛り上がる形となってしまい、太陽電池モジュールの裏面外観が悪くなる結果となってしまった。他の太陽電池モジュールについては、収縮率も良好である為、真空ラミネート後の外観の異常は見られなかった。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面積層体の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。

符号の説明

１、２１ａ、２１ｂ … 耐加水分解性フィルム
２、２２ … 樹脂フィルム
３、２３ａ、２３ｂ … 基材フィルム
４、２４ａ、２４ｂ … ガスバリア層
５、２５ａ、２５ｂ … ガスバリア性フィルム
１０，１１，１２，１３，１４， … 太陽電池モジュール用裏面保護シート
３１，３２ … 太陽電池モジュール用裏面積層体
４１ … 太陽電池モジュール用充填材
５１ … 太陽電池素子
５２ａ … 前面充填材層
５２ｂ … 裏面充填材層
５３ … 透明前面基板
５４ … 配線
５５ … 端子ボックス
５６ … 接着剤
５７ … 金属フレーム
６０ … 太陽電池モジュール

Claims (12)

1. 耐加水分解性フィルムと、前記耐加水分解性フィルム上に積層された樹脂フィルムと、を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、
   前記耐加水分解性フィルムが、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、前記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする、太陽電池モジュール用裏面保護シート。
2. 前記耐加水分解性フィルムおよび前記樹脂フィルムの間に、基材フィルムと、前記基材フィルムの少なくとも片面に形成されたガスバリア層と、からなるガスバリア性フィルムを有することを特徴とする、請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
3. 前記耐加水分解性フィルムおよび前記樹脂フィルムの間に、前記ガスバリア性フィルムを２枚以上有することを特徴とする、請求項２に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
4. 前記ポリエステル系樹脂の固有粘度が０．８ｄｌ／ｇ以上であることを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
5. 第１耐加水分解性フィルムと、
   第１基材フィルム上に第１ガスバリア層が形成された第１ガスバリア性フィルムと、
   樹脂フィルムと、
   第２基材フィルム上に第２ガスバリア層が形成された第２ガスバリア性フィルムと、
   第２耐加水分解性フィルムと、がこの順で積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、
   前記第１耐加水分解性フィルムおよび前記第２耐加水分解性フィルムの少なくとも一方が、カルボキシ末端基量が１５当量／トン以下であるポリエステル系樹脂からなり、かつ、前記樹脂フィルムがポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする、太陽電池モジュール用裏面保護シート。
6. 前記ポリエステル系樹脂の固有粘度が、０．８ｄｌ／ｇ以上であることを特徴とする、請求項５に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
7. １５０℃，３０分における熱収縮率が１．０％以下であることを特徴とする、請求項１から請求項６までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
8. 請求項１から請求項４までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートと、前記太陽電池モジュール用裏面保護シートが有する樹脂フィルム上に積層された太陽電池モジュール用充填材と、からなることを特徴とする、太陽電池モジュール用裏面積層体。
9. 前記太陽電池モジュール用充填材が、ポリオレフィン化合物とエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を含むことを特徴とする、請求項８に記載の太陽電池モジュール用裏面積層体。
10. 太陽電池素子と、
    前記太陽電池素子を挟持する前面充填材層および裏面充填材層と、
    前記前面充填材層上に積層された前面透明基板と、
    前記裏面充填材層上に積層された裏面保護シートと、を有する太陽電池モジュールであって、
    前記裏面保護シートが、請求項１から請求項７までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートであることを特徴とする、太陽電池モジュール。
11. 前記裏面保護シート上に、端子ボックスが取り付けられていることを特徴とする、請求項１０に記載の太陽電池モジュール。
12. 前記端子ボックスが、シリコーン系接着剤により前記裏面保護シートを構成する耐加水分解性フィルム上に接着されていることを特徴とする、請求項１１に記載の太陽電池モジュール。

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