JP2004174769A - 製造評価の管理システムおよび管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合にその評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを直ちに収集し分析することで製造工程の問題点を短時間で即座に究明することができる製造評価管理システムを提供する。
【解決手段】材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、を具えることを特徴とするものである。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場あるいは製造システム、特にはタイヤの製造工場あるいは製造システムに用いて好適な、製造評価管理システムおよび製造評価管理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のタイヤの製造方法としては、成型ドラム上の貼り付け周長に略等しい長さで裁断されたインナーライナ、カーカス、ビードコア、サイドゴム、ベルト、トレッドゴム等の貼り付け部品を貼り付けて行く方法が一般的であった。しかしながらこの従来の方法では、多数のタイヤサイズに対応するためにはその多数に対応する成型ドラムを基準に裁断した前記貼り付け部材をタイヤサイズごとに成型工程前に準備する必要があり、中間在庫として膨大な数の貼り付け部材を保有しなければならないため、工程のスペース減少，製造時間の短縮，生産性の向上等が困難であった。
【０００３】
このため近年では、種々のタイヤサイズに対応でき、また、工程のスペース減少、製造時間の短縮、生産性の向上等を目指して、新しい製法が幾つか生まれている。その第一は、ゴムの押し出し部材を幅５〜５０ｍｍ程度、厚さ０．３〜５ｍｍ程度の長尺状にしたゴムリボンストリップの、成型ドラム上への螺旋巻回および積層の少なくとも一方により、所望の断面形状のゴム層を得る方法である（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４参照）。第二には、インナーライナ、カーカス等を貼り付け全長の整数分の長さに裁断した小片を周方向に貼り付けてゆく方法がある（例えば、特許文献５、特許文献６参照）。そして第三には、前記第一および第二の方法を連続工程とするものがある（例えば、特許文献７参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平２００２−１２７２３４号公報
【特許文献２】
特開平２００２−１６０５０８号公報
【特許文献３】
特開平２００２−０７９５９０号公報
【特許文献４】
特開平２０００−１９８３１９号公報
【特許文献５】
特開平２００１−３２８１８０号公報
【特許文献６】
特開平２００２−２４０１６２号公報
【特許文献７】
特開平２００２−２５４５２９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一方、タイヤは車両の安全性や操縦安定性の確保に重要な部品であるため、製品としての検査や試験による評価を経てタイヤを出荷するのが、特に高性能タイヤにおいて慣例になっている。しかしながら上述したような新しい製造方法については、工程のスペース減少や製造時間の短縮や生産性の向上は進んでいても、製品としてのタイヤの検査や試験に基づく評価結果によって、手直しが必要になる場合やタイヤそのものが出荷できなくなる場合等まで対策ができなければ、更なる生産性の向上は望めない。
【０００６】
それゆえ本発明は、製品、特にタイヤの検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果から判明した不具合点から、製造工程の問題点を短時間で即座に究明することを第一の課題としている。
【０００７】
また、上記のようなゴムリボンストリップや、インナーライナ、カーカス等を貼り付け全長の整数分の長さに裁断した小片を貼り付けてゆく新しい製法は、いろいろな製造条件にフレキシブルに対応できるという特性がある。それゆえ、その特性を有利に使用し、また上記第一の課題の解決手段を用いて、早期に製造条件等を変更して不具合を解消し、更なる生産性の向上や、タイヤの安全性、さらには車両の走行安定性等の向上を達成するのが、本発明の第二の課題である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく本発明はなされたものであり、その要旨構成ならびに作用を以下に示す。
【０００９】
本発明の請求項１記載の製造評価管理システムは、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、を具えることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、ネットワークが各製造工程の設備と評価手段とを結び、例えば検査および試験の少なくとも一方の結果が所定の閾値を超えた場合等に不具合と評価して評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、データ収集手段が、前記複数の製造工程の設備がそれぞれネットワークに出力している多量の現場情報データのうちで、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、ネットワークを介して収集することから、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合にその評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを直ちに収集し得るので、その現場情報データを分析することで、判明した不具合に対応する製造工程の問題点を短時間で即座に究明することができる。なお、ここでの製品には、中間製品も含まれる。また前記閾値は、設計値を基準にして設定しても良いが、従来値の上下限を基準にして設定しても良い。
【００１１】
本発明の請求項２記載の製造評価管理システムは、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、を具えることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、特に、複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、前述した請求項１記載のシステムと同様の作用効果を得ることができる。
【００１３】
本発明の請求項３記載の製造評価管理システムは、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する前記製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、を具えることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、特に、複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、前述した請求項１記載のシステムと同様の作用効果を得ることができる。
【００１５】
請求項４記載の製造評価管理システムは、請求項１から３までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記データ収集手段が収集した前記各製造工程の設備の現場情報を結合するデータ結合手段を具えることを特徴とするものである。
【００１６】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、データ収集手段が収集した各製造工程の設備の現場情報をデータ結合手段が結合するので、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合に、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報を適宜結合し得て、その現場情報データの分析を容易かつ高精度なものとすることができ、これにより、判明した不具合に対応する製造工程の問題点をより短時間で確実に究明することができる。
【００１７】
請求項５記載の製造評価管理システムは、請求項１から４までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき前記データ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件が変更されることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、評価手段が出力する製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件が変更されるので、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合に、早期に製造条件を変更してその不具合を解消することができ、これにより、更なる生産性の向上や、製品の安全性、さらにはその製品を用いる車両の走行安定性等の向上を達成することができる。
【００１９】
請求項６記載の製造評価管理システムは、請求項１から５までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記製造工程が、空気入りタイヤを成型する工程であることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、空気入りタイヤを製造する工場や製造システムにおいて、タイヤの製品としての検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報からタイヤの不具合点が判明した場合に、その評価結果情報に対応するタイヤの製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを直ちに収集し得るので、その現場情報データを分析することで、判明した不具合に対応する製造工程の問題点を短時間で即座に究明することができる。なお、ここでのタイヤには、中間製品としての、加硫前のいわゆるグリーンタイヤも含まれる。
【００２１】
請求項７記載の製造評価管理システムは、請求項６記載の製造評価管理システムにおいて、前記製造工程が、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズの製品タイヤを製造するに際し、複数の作業ステーションを有する成型システムのこれらのステーション間を順次、成型途中のタイヤを移動させ、それぞれの作業ステーションで、各作業ステーションに対応して予め定められたタイヤ構成部材を順次組み付けてグリーンタイヤを成型する工程と、成型されたグリーンタイヤを加硫する工程とを有するタイヤ製造工程であることを特徴とするものである。
【００２２】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、製造工程が、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズの製品タイヤを製造するに際し、複数の作業ステーションを有する成型システムのこれらのステーション間を順次、成型途中のタイヤを移動させ、それぞれの作業ステーションで、各作業ステーションに対応して予め定められたタイヤ構成部材を順次組み付けてグリーンタイヤを成型する工程と、成型されたグリーンタイヤを加硫する工程とを有するタイヤ製造工程であるので、製品タイヤの不具合が判明した場合に、判明した不具合に対応して、グリーンタイヤ成型工程の複数の作業ステーションやグリーンタイヤ加硫工程の設備の問題点を短時間で即座に究明することができる。
【００２３】
請求項８記載の製造評価管理システムは、請求項６または７記載の製造評価管理システムにおいて、前記製造工程が、インナーライナ部材とカーカス部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付けてカーカスバンドを形成する工程と、ベルト部材とトレッド部材とサイドウォール部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付ける工程とを有することを特徴とするものである。
【００２４】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、製造工程が、インナーライナ部材とカーカス部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付けてカーカスバンドを形成する工程と、ベルト部材とトレッド部材とサイドウォール部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付ける工程とを有するので、製品タイヤの不具合が判明した場合に、判明した不具合に対応して、グリーンタイヤ成型工程の、インナーライナ部材とカーカス部材とをそれぞれ組み付ける作業ステーションや、ベルト部材とトレッド部材とサイドウォール部材とをそれぞれ組み付ける作業ステーションの設備の問題点を短時間で即座に究明することができる。
【００２５】
請求項９記載の製造評価管理システムは、請求項項６から８までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記作業ステーションで組み付けられる少なくとも一つのタイヤ構成部材が、前記一群のサイズに共通する予め定められた一種類の部材要素からなり、前記製造工程が、前記一群のすべてのサイズに対して、それぞれのタイヤ構成部材ごとに対応する条件で前記部材要素を組み付けてグリーンタイヤを成型する工程を有することを特徴とするものである。
【００２６】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、作業ステーションで組み付けられる少なくとも一つのタイヤ構成部材が、一群のサイズに共通する予め定められた一種類の部材要素からなり、製造工程が、前記一群のすべてのサイズに対して、それぞれのタイヤ構成部材ごとに対応する条件で部材要素を組み付けてグリーンタイヤを成型する工程を有するので、その製造工程での新しい製法の、種々の製造条件にフレキシブルに対応できるという特性を有利に使用でき、しかもその場合にタイヤに不具合が生じても、早期に製造条件等を変更してその不具合を解消して、更なる生産性の向上や、タイヤの安全性、さらには車両の走行安定性等の向上を達成することができる。
【００２７】
請求項１０記載の製造評価管理システムは、請求項項６から９までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記タイヤ構成部材の少なくとも一つが、所定の断面形状の口金から連続して押し出される所定材料のゴムリボンを前記部材要素とし、前記製造工程が、円筒状もしくはトロイダル状成型ドラム上で前記ゴムリボンを螺旋状に巻回しこれを所定の断面形状に積層してこのタイヤ構成部材を組み付ける工程を有することを特徴とするものである。
【００２８】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、タイヤ構成部材の少なくとも一つが、所定の断面形状の口金から連続して押し出される所定材料のゴムリボンを部材要素とし、製造工程が、円筒状もしくはトロイダル状成型ドラム上で前記ゴムリボンを螺旋状に巻回しこれを所定の断面形状に積層してこのタイヤ構成部材を組み付ける工程を有するので、その製造工程での新しい製法の、種々の製造条件にフレキシブルに対応できるという特性を有利に使用でき、しかもその場合にタイヤに不具合が生じても、早期に製造条件等を変更してその不具合を解消して、更なる生産性の向上や、タイヤの安全性、さらには車両の走行安定性等の向上を達成することができる。
【００２９】
請求項１１記載の製造評価管理システムは、請求項項６から１０までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記製造工程が、未加硫のタイヤを加硫する工程を有することを特徴とするものである。
【００３０】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、製造工程が、未加硫のタイヤを加硫する工程を有するので、製品タイヤの不具合が判明した場合に、判明した不具合に対応して、タイヤを加硫する工程の設備の問題点を短時間で即座に究明することができる。
【００３１】
請求項１２記載の製造評価管理システムは、請求項項６から１１までの何れか記載の製造評価管理システムにおいて、前記評価手段が、リム組みステーションにおいて被検査タイヤの一側ビード部に一側リムを、他側ビード部に他側リムをそれぞれ装着し、これら一側、他側リム同士を連結してリム・タイヤ組立体を形成する工程と、前記リム・タイヤ組立体を検査ステーションに設置されたタイヤ検査機まで搬送する行程と、前記リム・タイヤ組立体をタイヤ検査機の回転軸に連結した後、その回転軸および前記リム・タイヤ組立体を一回転させながら被検査タイヤの検査を行う行程とを経て被検査タイヤの評価結果を出力するものであることを特徴とするものである。
【００３２】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、評価手段が、リム組みステーションにおいて被検査タイヤの一側ビード部に一側リムを、他側ビード部に他側リムをそれぞれ装着し、これら一側、他側リム同士を連結してリム・タイヤ組立体を形成する工程と、前記リム・タイヤ組立体を検査ステーションに設置されたタイヤ検査機まで搬送する行程と、前記リム・タイヤ組立体をタイヤ検査機の回転軸に連結した後、その回転軸および前記リム・タイヤ組立体を一回転させながら被検査タイヤの検査を行う行程とを経て被検査タイヤの評価結果を出力するため、タイヤ検査機における準備作業時間を短縮し得て、タイヤ検査のサイクルタイムを短くすることができ、これにより、タイヤ製造全体のサイクルタイムを短縮し得るとともに、評価手段が迅速に評価結果を出力し得ることから、データ収集手段の現場情報データの収集も現場状況がさほど変化しないうちに迅速に行い得て、より確実にその不具合を解消することができる。
【００３３】
請求項１３記載の製造評価管理システムは、請求項項１２記載の製造評価管理システムにおいて、複数の検査ステーションに、種類の異なる検査を行うタイヤ検査機がそれぞれ配置されており、前記評価手段が、被検査タイヤを前記リム・タイヤ組立体の状態のままで前記種類の異なる検査を行うタイヤ検査機に順次搬送するものであることを特徴とするものである。
【００３４】
本発明に係るこの製造評価管理システムによれば、複数の検査ステーションに種類の異なる検査を行うタイヤ検査機がそれぞれ配置されており、評価手段が、被検査タイヤを前記リム・タイヤ組立体の状態のままでそれら種類の異なる検査を行うタイヤ検査機に順次搬送するものであるので、タイヤ検査のサイクルタイムをより短くすることができ、これにより、タイヤ製造全体のサイクルタイムをより短縮し得るとともに、評価手段がより迅速に評価結果を出力し、データ収集手段の現場情報データの収集もより迅速に行い得て、より確実にその不具合を解消することができる。
【００３５】
一方、請求項１４記載の製造評価管理方法は、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する前記製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とするものである。
【００３６】
本発明に係るこの製造評価管理方法によれば、ネットワークが各製造工程の設備と評価手段とを結び、例えば検査および試験の少なくとも一方の結果が所定の閾値を超えた場合等に不具合と評価して評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、データ収集手段が、前記複数の製造工程の設備がそれぞれネットワークに流している多量の現場情報データのうちで、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することから、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合にその評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを直ちに収集し得るので、その現場情報データを分析することで、判明した不具合に対応する製造工程の問題点を短時間で即座に究明することができる。なお、ここでの製品には、中間製品も含まれる。また前記閾値は、設計値を基準にして設定しても良いが、従来値の上下限を基準にして設定しても良い。
【００３７】
請求項１５記載の製造評価管理方法は、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、
前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とするものである。
【００３８】
本発明に係るこの製造評価管理方法によれば、特に、複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、前述した請求項１３記載の方法と同様の作用効果を得ることができる。
【００３９】
請求項１６記載の製造評価管理方法は、材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する前記製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とするものである。
【００４０】
本発明に係るこの製造評価管理方法によれば、特に、複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、前述した請求項１３記載の方法と同様の作用効果を得ることができる。
【００４１】
請求項１７記載の製造評価管理方法は、請求項１４から１６までの何れか記載の製造評価管理方法において、前記データ収集手段が収集した前記各製造工程の設備の現場情報をデータ結合手段が結合することを特徴とするものである。
【００４２】
本発明に係るこの製造評価管理方法によれば、データ収集手段が収集した各製造工程の設備の現場情報をデータ結合手段が結合するので、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合に、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報を適宜結合し得て、その現場情報データの分析を容易かつ高精度なものとすることができ、これにより、判明した不具合に対応する製造工程の問題点をより短時間で確実に究明することができる。
【００４３】
請求項１８記載の製造評価管理方法は、請求項１４から１７までの何れか記載の製造評価管理方法において、前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき前記データ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件を変更することを特徴とするものである。
【００４４】
本発明に係るこの製造評価管理方法によれば、評価手段が出力する製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件を変更するので、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合に、早期に製造条件を変更してその不具合を解消することができ、これにより、更なる生産性の向上や、製品の安全性、さらにはその製品を用いる車両の走行安定性等の向上を達成することができる。
【００４５】
【発明の実施の形態】
以下、製品としてのタイヤの製造に適用した本発明の製造評価管理方法の実施のための、本発明の製造評価管理システムの一実施形態としてのタイヤ製造評価管理システムおよびそれを具えるタイヤ製造システムについて、図１乃至図１８に基づいて詳細に説明する。図１は、タイヤ製造システム１の平面配置図であり、このタイヤ製造システム１は、タイヤ成型システム２、タイヤ加硫システム３、タイヤ検査システム６および上記実施形態のタイヤ製造評価管理システム７を具えており、ここでは先ず、図２に示す、タイヤ成型システム２の平面配置図に基づいて、タイヤ成型システム２およびグリーンタイヤを成型する際の製造方法について説明する。
【００４６】
タイヤ成型システム２は、互いに隣接して配置された第一の成型ユニット４と第二の成型ユニット５よりなっている。第一の成型ユニット４は、三つの作業ステーションＣ１、Ｃ２、Ｃ３と、円筒状成型ドラム１１を支持するとともにこのドラム１１を主軸の周りに回転させる第一の成型台車１２と、トランスファ台車１４と、第一の成型台車１２を作業ステーションＣ１、Ｃ２、Ｃ３の間で移動させる直線軌道１３とを具えている。
【００４７】
第二の成型ユニット５は、九つの作業ステーションＦ１〜Ｆ９、トロイダル状成型ドラム２１を支持するとともにこのドラム２１を主軸の周りに回転させる第二の成型台車２２、第二の成型台車２２を作業ステーションＦ１〜Ｆ９の間で図では右回り（時計回り）に移動させる無端軌道２３、グリーンタイヤ移載台車２４、および、グリーンタイヤを加硫システムに搬送するグリーンタイヤ搬送コンベア２５を具えている。
【００４８】
円筒状成型ドラム１１を搭載した第一の成型台車１２は、作業ステーションＣ１からＣ２へ、Ｃ２からＣ３へ、Ｃ３からＣ１への順で所定のタクトタイムで移動を繰り返す。トランスファ台車１４は、作業ステーションＣ３とＦ１との間の往復を繰り返す。また、トロイダル状成型ドラム２１を搭載した第二の成型台車２２は、作業ステーションＦ１からＦ２へというようにそれぞれの作業ステーション間の時計回りの移動を所定のタクトタイムで繰り返す。なお、図に示した実施形態に係るタイヤ成型システム２の例では、第一の成型台車１２が一台、第二の成型台車１２が八台設けられている。また、それぞれの台車１２、２２はともに図示しない駆動装置によりステーション間を移動され、またそれぞれのステーションで停止されたあと、各ステーションに設けられた位置決め装置により高い精度で位置決めされる。
【００４９】
図３〜図８は、この成型システム２を用いて成型される途中のタイヤを各ステップごとに示す子午線断面図である。まず、図３（ａ）に示すように、作業ステーションＣ１で、インナーライナ部材組み付け装置１５とキャンバスチェーファ部材組み付け装置１６とを用いてそれぞれインナーライナ部材ＩＬおよびその半径方向外周に配置されるキャンバスチェーファ部材ＣＣＨとを円筒状成型ドラム１１上に組み付け、次いで、円筒状成型ドラム１１を作業ステーションＣ２に移動させて、図３（ｂ）に示すように、スキージ部材組み付け装置１７とカーカス部材組み付け装置１８とを用いて一層もしくは二層のスキージ部材ＳＱおよび一層もしくは二層のカーカス部材Ｐをインナーライナ部材ＩＬおよびキャンバスチェーファ部材ＣＣＨの半径方向外側に組み付け、カーカスバンドＣＢを形成する。
【００５０】
なお、図３（ｂ）においては、スキージ部材ＳＱおよびカーカス部材Ｐはそれぞれ一層の場合を示しているが、これらがそれぞれ二層の場合は、内層側のスキージ部材ＳＱ、内層側のカーカス部材、外層側のスキージ部材ＳＱ、外層側のカーカス部材Ｐの順に組み付ける。また、円筒状成型ドラム１１は周方向に分割され半径方向に拡縮する複数のセグメントを有し拡縮可能に構成されていて、これらの部材は、拡径した状態の円筒状成型ドラム１１の周上に配置される。
【００５１】
一方、作業ステーションＣ３で、ビードフィラがビードコアにプリセットされた一対のプリセットビードＰＢをトランスファ台車１４にセットしておく。そして、図３（ｃ）に示すように、セット済の一対のプリセットビードＰＢの半径方向内側にカーカスバンドＣＢを配置する。すなわち、トランスファ台車１４は、プリセットビードＰＢを側面から把持する拡縮可能なそれぞれのビード把持リング１４ａとカーカスバンドＣＢを半径方向外側から把持する拡縮可能なバンド把持リング１４ｂとを具えていて、作業ステーションＣ３では、ビードハンドリングロボット１９ａを用いてビードストック１９ｂからプリセットビードＰＢを取り出し、ビード把持リング１４ａに移載してこれをビード把持リング１４ａに把持させたあとこの状態でトランスファ台車１４を待機させ、次いで、セット済の一対のプリセットビードＰＢの半径方向内側に、カーカスバンドＣＢを組み付けた円筒状成型ドラム１１を所定軸方向位置まで挿入し、バンド把持リング１４ｂを縮径してカーカスバンドＣＢを半径方向外側から把持したあと円筒状成型ドラム１１を縮径して、カーカスバンドＣＢを円筒状成型ドラム１１からトランスファ台車１４に移載する。
【００５２】
なお、本実施形態においては、ビードフィラとビードコアとを予めプリセットしたプリセットビードＰＢをトランスファ台車１４にセットしたが、このかわりに、作業ステーションＣ３では、ビードコアだけをトランスファ台車１４にセットし、ビードフィラを、詳細を後述するＦ２の作業ステーションもしくは専用の作業ステーションを追加してそこで組み付けてもよい。
【００５３】
次いで、図４（ａ）に示すように、プリセットビードＰＢとカーカスバンドＣＢを把持したトランスファ台車１４を、トロイダル状成型ドラム２１が待機中の作業ステーションＦ１に移動させ、図４（ｂ）に示すように、トロイダル状成型ドラム２１上にこれらの部材を移載する。
【００５４】
このステップを詳述すると次の通りである。トロイダル状成型ドラム２１は、周方向に互いに隣接して拡縮可能な複数の剛体セグメントよりなる左右一対のコア体２１ａと、同様に周方向に互いに隣接して拡縮可能な剛体セグメントよりなる左右一対のビードロック部２１ｂと、左右の軸方向端に設けられ周方向に複数本配置されたカーカス折り返し棒２１ｃと、コア体２１ａの半径方向外側に配置され内圧を与えることによりトロイダル状に膨出する可撓性材料よりなるセンタブラダ２１ｄとを具え、左右それぞれ同じ側にあるコア体２１ａ、ビードロック部２１ｂおよびカーカス折り返し棒２１ｃを左右それぞれのスライダ上に設け、これら２１ａ、２１ｂ、２１ｃを一体として軸方向内外に変位することができるよう構成されている。
【００５５】
そしてトロイダル状成型ドラム２１は、ビード把持リング１４ａでプリセットビードＰＢを、バンド把持リング１４ｂでカーカスバンドＣＢを把持したままトランスファ台車１４をステーションＦ１に移動してこれらを、ビードロック部２１ｂを軸端側に寄せて縮径状態で待機させたトロイダル状成型ドラム２１の外側に配置し、ビードロック部２１ｂを拡径してプリセットビードＰＢをトロイダル状成型ドラム２１に固定した後、ビード把持リング１４ａとバンド把持リング１４ｂとを拡径して、これらの把持を解き、トランスファ台車１４を退出させてこれをステーションＣ３に戻す。このようにしてプリセットビードＰＢおよびカーカスバンドＣＢをトロイダル状成型ドラム２１に移載することができる。
【００５６】
次いで、図５（ａ）に示すように、トロイダル状成型ドラム２１を作業ステーションＦ２に移動させて、カーカスバンドＣＢの幅方向中央部をトロイダル状に膨出させたあと、カーカス部材Ｐの側部を半径方向外側に巻き返す。この作動は次のようにして行う。センタブラダ２１ｄに内圧を加えてブラダ２１ｄを膨出させながらビードロック部２１ｂ等を搭載した両側のスライダを軸方向中央に移動させ、同時に、左右のコア体２１ａも拡径することにより、カーカスバンドＣＢの幅方向中央部をトロイダル状に膨出させ、この膨出および拡径の途中で、外部駆動装置２６に設けられた爪２６ａを軸方向中央へ向けて移動させてカーカス折り返し棒２１ｃの軸方向外側の端を軸方向中央へ向けて移動させると、図示しないリンク機構により、折り返し棒２１ｃの軸方向内側の端が、一部拡径したコア体２１ａの側面に沿ってカーカス部材Ｐの側部をプリセットビードＰＢの周りに巻き返すことができる。この後、コア体２１ａを最大径に拡大して以降に組み付ける部材を半径方向から内側から支持して機能させ、このことによりこれらの部材の組み付け精度を高いものとすることができる。
【００５７】
また、この作業ステーションＦ２では、トロイダル状に膨出したカーカスバンドＣＢのラジアルランナウトの波形を一周分測定する。ここで、トロイダル状に膨出したカーカスバンドのラジアルランナウトの波形とは、膨出したカーカスバンドの幅方向中央における成型ドラムの回転軸心からの半径の周方向変化の波形をいう。そして、その一次調和成分の位相φと振幅Ｙとを、先に説明した作業ステーションＣ３およびＦ１の作動にフィードバックする。すなわち、作業ステーションＣ１に待機しているトランスファ台車１４の両方のビード把持リング１４ａの一方は、所定の方向、例えば水平面内で、軸心の向きが無段階に制御されるよう構成されていて、作業ステーションＣ１では、ビード把持リング１４ａにプリセットビードＰＢをセットしたあと作業ステーションＦ２で測定された振幅Ｙから一義的に求まる角度αだけ、ビード把持リング１４ａの軸心を偏心させる。ここで、角度αは振幅Ｙをキャンセルするに必要な角度を意味する。
【００５８】
そして、作業ステーションＦ１では、ビードロックを行う前に、周方向基準位置にセットされているタイヤ成型ドラム２１を、作業ステーションＦ２で測定された位相φだけ回転させる。これらの操作により、トロイダル状に膨出したカーカスバンドＣＢのラジアルランナウトの一次調和成分の情報を、この測定以降に成型されるタイヤにフィードバックしラジアルランナウトの一次調和成分を打ち消すことにより前記ラジアルランナウトを改善することができ、よって、これと相関のある製品タイヤのＲＶＦのレベルを改善することができる。
【００５９】
また、成型ドラム２１にはブラダ２１ｄが設けられており、このブラダ２１ｄ内に内圧を加えることによりこれをトロイダル状に膨出させてカーカスバンドＣＢを膨出させるが、ブラダ２１ｄを用いないでカーカスバンドＣＢを膨出させることもでき、その場合、ビードロック部２１ｂの外周面に内圧を封止するゴムシールを取付けておき、ビードロック部２１ｂとカーカスバンドＣＢとによって囲繞される空間に内圧を加えてこれを行う。
【００６０】
そして、成型ドラム２１を作業ステーションＦ３〜Ｆ８に順次移動して次のような作業を行う。作業ステーションＦ３では内側層ベルト部材組み付け装置２７を用いて、図５（ｂ）に示すように、拡径したコア体２１ａをベースにして内側層ベルト部材１Ｂを組み付け、次いで、作業ステーションＦ４では外側層ベルト部材組み付け装置２８を用いて、図６（ａ）に示すように、外側層ベルト部材２Ｂを組み付ける。
【００６１】
作業ステーションＦ５では、スパイラルレイヤ部材組み付け装置２９とトレッドアンダクッション部材組み付け装置３０とを用いて、図６（ｂ）に示すように、スパイラルレイヤ部材ＳＬを組み付け、次いで、その半径方向外側にトレッドアンダクッション部材ＴＵＣを組み付ける。
【００６２】
作業ステーションＦ６では、ベーストレッド部材組み付け装置３１とアンテナ部材組み付け装置３２とを用いて、図７（ａ）に示すように、タイヤ軸方向両側に配置されるベーストレッド部材ＢＡＳＥと、これらの部材に隣接してタイヤ軸方向中央に配置される高導電性のアンテナ部材ＡＴＮとを組み付け、次いで、作業ステーションＦ７では、キャップトレッド部材組み付け装置３３とアンテナ部材組み付け装置３２とを用いて、図７（ｂ）に示すように、タイヤ軸方向両側に配置されるキャップトレッド部材ＣＡＰと、これらの部材に隣接してタイヤ軸方向中央に配置される高導電性のアンテナ部材ＡＴＮとを組み付ける。
【００６３】
作業ステーションＦ８では、図８（ａ）に示すように、成型中のタイヤの両側面に、サイドウォール部材組み付け装置３４を用いてサイドウォール部材ＳＷを組み付け、次いで、その半径方向内側にゴムチェーファ部材組み付け装置３５を用いてゴムチェーファ部材ＧＣＨを組み付ける。
【００６４】
以上のように、成型ドラム２１は、ビードロック部２１ｂ、シェーピングブラダ２１ｄおよび拡縮するコア体２１ａとを具えているので、このドラム２１上で、成型途中のタイヤをビードロックしたまま、カーカスバンドＣＢのトロイダル状の拡張からベルト部材やトレッド部材の組み付けまでを行うことができ、これらの作業の間に成型中のタイヤのビードロックを解除して作業ステーション間を移載しなければならない従来の成型方法に対比してユニフォーミティ等のタイヤ品質を向上されることができる。
【００６５】
最後の作業ステーションＦ９では、バーコードを貼付ける等の作業を行ったあと、成型ドラム２１から完成したグリーンタイヤＧＴを取り出してグリーンタイヤ移載台車２４にこれを移載する。グリーンタイヤ移載台車２４は、グリーンタイヤＧＴを半径方向外側から把持する拡縮可能な把持リング２４ａを具えていて、成型ドラム２１から移載台車２４へグリーンタイヤＧＴを移載するに際しては、把持リングを拡径した状態で移載台車２４を、成型ドラム２１が待機中の作業ステーションＦ９に移動させる。
【００６６】
そして、把持リングを縮径させて完成したグリーンタイヤＧＴの外周を把持したあと、成型ドラム２１を縮径すると、グリーンタイヤＧＴを把持したグリーンタイヤ移載台車２４を作業ステーションＦ９から退出させることができる。その後、グリーンタイヤＧＴを、グリーンタイヤ移載台車２４からグリーンタイヤ搬送コンベア２５に移載し、これをタイヤ加硫システム３に搬送する。また、第二の成型台車２２を無端軌道２３上でさらに右回りに移動させて成型ドラム２１を作業ステーションＦ１へ送る。
【００６７】
以上の説明は、このタイヤ成型システム２において準備されているタイヤ構成部材をすべて組み付けられて形成されるサイズのタイヤについて行ったが、一部のタイヤ構成部材を用いないサイズのタイヤについては、それに対応する作業を単にスキップすることにより行われる。
【００６８】
また、このシステム２で組み付けるタイヤ構成部材ついては、上述のものに限定されるものではなく、このシステム２が対象とする一群のサイズに応じて適宜追加削減することができる。さらに、軌道１３、２３を含む配置についても、上述のものに限定されるものではなく、生産の条件、スペースの制約等に応じて適宜選択することができ、例えば、図２に示した例では、作業ステーションＦ１〜Ｆ８を、軌道２３を構成する互いに平行な直線部分の両方に設けたが、これを一方の直線部分だけに設けることもでき、この場合は細長いレイアウトとなる。
【００６９】
さて、従来のシステムでは、異なるサイズのグリーンタイヤを所定のタクトタイムで混合して成型することは、それぞれのタイヤ構成部材および複雑な成型ドラムのサイズ切り替えに多大の時間を要するので不可能であったが、この実施形態に係る成型システム１では、予め定められた一群のサイズから選ばれた任意の二つの異なるサイズのグリーンタイヤを所定のタクトタイムで連続して成型でき、この点について以下に説明する。
【００７０】
この多サイズ混合成型を可能にするためのタイヤ構成部材の組み付け方法の第一は、所定の断面形状の口金から連続して押し出される所定材料のゴムリボンを円筒状もしくはトロイダル状成型ドラム上で螺旋状に巻回しこれを所定の断面形状に積層してこのタイヤ構成部材を組み付ける方法である。簡便のため、本明細書ではこの方法を「リボン積層法」と呼ぶこととする。
【００７１】
図９はこの方法を説明する図であり、このリボン積層法は、図９（ａ）に側面図で模式的に示すように、所定の断面形状の口金を有する押出機ＥＸより連続してゴムリボンＲを押出し、回転体Ｄを回転させながらリボン貼付け装置ＡＰでこのリボンＲを把持しその位置と角度とを制御しつつ回転体Ｄの周上にこのリボンＲを螺旋状に積層して所要の断面形状の積層体を形成するものであり、図９（ｂ）、図９（ｃ）に積層体を断面図で示すように、この方法によれば、同じ断面形状のゴムリボンＲを用いて、幅がＷ１で厚さがｔ１の積層体Ａ１も、幅がＷ２で厚さがｔ２の積層体Ａ２も形成することができ、このことにより、一群のそれぞれのサイズに対応するリボン貼付け装置ＡＰの軌道を予めプログラムしておき、サイズに応じて実行するプログラムを選択することで、切り替えに時間を要することなく異なるサイズに対応してタイヤ構成部材を組み付けることができる。
【００７２】
多サイズ混合成型を可能にするための第二のタイヤ構成部材組み付け方法は、所定材料よりなる所定幅の連続シートをサイズごとに予め定められた長さごとに裁断し、裁断された細片の裁断面が成型ドラム上で周方向に並ぶよう、細片をサイズごとに予め定められた枚数だけつなぎ合わせてこのタイヤ構成部材を組み付ける方法であり、簡便のため、本明細書ではこの方法を、「定幅細片法」と呼ぶこととする。
【００７３】
図１０はコード入りゴム部材を例にとってこの方法を説明する図であり、この定幅細片法は、複数のリールＲＬから表面処理済コードＴＣを巻出してこれらを引き揃えローラＡＲを通して引き揃え、被覆ゴムを押出機ＥＸから押し出し、コードＴＣをインシュレーションヘッドＩＨの中を通過させてゴムを被覆しこれを所定幅のコード入りゴムストリップＣＧＳとし、このストリップＣＧＳをプルローラＰＲおよびフェスツーンＦＴを通過させて貼付けヘッドＡＨに導き、貼付けヘッドＡＨにより、このストリップＣＧＳを回転体Ｄ上にその回転体の軸線と平行もしくは傾斜した角度に配設した後、このタイヤ構成部材の回転体Ｄ上の幅Ｗ３に相当する裁断長さでストリップＣＧＳを裁断し、次いで、このストリップＣＧＳの回転体周方向に沿った幅から繋ぎ代を差し引いた寸法の周長に相当する角度だけ回転体Ｄを回転させ、そして、貼付けヘッドＡＨの前記動作をこのサイズに応じて定まる回数だけ繰り返すことによりこの部材をタイヤ一周分組み付けるものである。
【００７４】
この方法によれば、ストリップの幅Ｄ３から繋ぎ代を差し引いた寸法を、このタイヤ構成部材の、対象とする前記一群のサイズのすべてに対応する周長の公約数となるよう設定すれば、裁断長さＷ３および貼付け枚数をサイズに応じて変更するだけでこれらのサイズすべてに対応させることができ、このことにより一群のそれぞれのサイズに対応する貼付けヘッドＡＨの移動ストロークおよび移動回数を予めプログラムしておき、サイズに応じて実行するプログラムを選択することにより、切り替えに時間を要することなく異なるサイズに対応してタイヤ構成部材を組み付けることができる。
【００７５】
このタイヤ成型システム２において、先に説明したタイヤ構成部材のうち、スキージ部材ＳＱ、トレッドアンダクッション部材ＴＵＣ、ベーストレッド部材ＢＡＳＥ、キャップトレッド部材ＣＡＰ、アンテナ部材ＡＴＮ、サイドウォール部材ＳＷ、ゴムチェーファ部材ＧＣＨは、先のリボン積層法によって組み付けられる。そして、これらの部材に対応するそれぞれの組み付け装置には、これらの部材順にそれぞれ押出機１７ａ、３０ａ、３１ａ、３２ａ、３３ａ、３４ａ、３５ａが設けられている。
【００７６】
また、インナーライナ部材ＩＬ、内外層のカーカス部材Ｐ、および、内外層のベルト部材１Ｂ、２Ｂは上記定幅細片法によって組み付けられる。インナーライナ部材ＩＬを組み付けるに際しては、これに用いるストリップとして、図１０におけるコード入りゴムストリップのかわりに、一定幅の単なるゴムシートを押出機１５ａより押出し、これをコンベア１５ｂ上で、対象とするタイヤサイズに応じた長さに裁断し、裁断された細片を順位、転写ドラム１５ｃ上でつなぎ合わせてタイヤ一本分のシートを形成した後、転写ドラムを円筒状成型ドラム１１に外接するよう旋回させ、これらのドラム１１、１５ｃを同期させて回転させてこのシートを成型ドラム１１上に転写してインナーライナ部材ＩＬを組み付ける。
【００７７】
カーカス部材Ｐを組み付けるに際しては、リールスタンド１８ａから巻き出された複数のコードを引き揃えたあと、押出機１８ｂからゴムを押し出してコードにゴムを被覆し、この段階で形成されたコード入りゴムストリップＣＧＳを転写ドラム１８ｃ上に貼付け、この上で、対象とするタイヤサイズに合わせて所定の長さに裁断し裁断された細片を所定の枚数だけつなぎ合わせてタイヤ一本分のカーカス部材シートを準備したあと、転写ドラム１８ｃを円筒状成型ドラム１１に外接するよう移動させ、これらのドラム１１、１８ｃを同期させて回転させてこのシートを成型ドラム１１上に転写してカーカス部材Ｐを組み付ける。
なお、カーカス部材Ｐを二層組み付けてなる構造のタイヤサイズにあっては、転写ドラム１８ｃ上にタイヤ一本分の両層のカーカス部材を周方向に並べて準備したあと、それぞれの部材の組み付けタイミングにあわせて転写ドラム１８ｃを成型ドラム１１に当接させ、また離隔させるようにしても良い。
【００７８】
また、内層側のベルト部材１Ｂについては、リールスタンド２７ａから巻き出された複数のコードを引き揃えたあと、押出機２７ｂからゴムを押し出してコードにゴムを被覆し、この段階で形成されたコード入りゴムストリップＣＧＳを成型ドラム２１上に直接貼付けるが、このときタイヤ軸線に対して傾斜した方向のコードにそってこれを貼付ける必要があるため、成型ドラム２１を回転させながらこれと同期させて貼付け装置を軸方向に移動させて細片を貼付ける。また、外層側のベルト部材２Ｂも同様にして組み付ける。
【００７９】
リボン積層法もしくは定幅細片法により組み付けられる上述の部材以外の部材は次のようにして組み付けられる。キャンバスチェーファ部材ＣＣＨは、別工程で形成された所定幅の巻反を巻き出して必要な周長に対応する長さに裁断してこれを成型ドラム１１に巻き付けて組み付けられるが、これを巻き付ける軸方向位置は可変に構成されている。また、キャンバスチェーファ部材ＣＣＨの幅は、タイヤ性能上問題のない範囲でこれをできるだけ多くのサイズで共用させている。
【００８０】
プリセットビードＰＢに関しては、サイズごとにこれをビードストック１９ｂに準備しておき、要求されたサイズに応じて、ビードハンドリングロボット１９ａが異なるサイズのプリセットビードＰＢを取り上げることにより多サイズに対応させている。
【００８１】
スパイラルレイヤ部材ＳＬに関しては、細幅のコード入りゴムの巻反をセットし、これを巻き出して成型ドラム２１上で螺旋状に巻回してこの部材を組み付けるが、このときの巻回数をサイズごとに変更して、異なるサイズに対応させることができる。
【００８２】
また、円筒状成型ドラム１１は、異なる軸方向幅および異なる径のタイヤ構成部材に対応できるよう構成されており、一方、トロイダル状成型ドラム２１も異なる軸方向幅のタイヤ構成部材に対応できるよう、左右のビードロック部２１ｂ同士およびコア体２１ａ同士の間隔を任意に変更できるよう構成されている。ただし、異なるリム径のタイヤに関しては、トロイダル状成型ドラム２１を交換して対応させるが、ドラムの交換を所定タクトタイム内で交換できるよう第二の成型ユニット５を構成している。
【００８３】
すなわち、第二の成型ユニット５においては、無端軌道２３の、作業ステーションＦ１に対応するレール部分をこの軌道の外側に配置されたドラム切り替えステーションＤ１に移動可能に設けられており、また、このドラム切り替えステーションＤ１は移動されたレール部分を所定角度旋回することができるよう構成されていて、成型ドラム２１のサイズ切り替えを行うには、まず、作業ステーションＦ１では排出すべき成型ドラム２１を搭載した成型台車２２をレールに固定し、次いでこの成型台車２２を載せたレール部分をドラム切り替えステーションＤ１に移動し、これを旋回させて、空の台車置き場Ｘ１のレールと移動させたレール部分とを接続して成型ドラム２１を成型台車２２ごと台車置き場Ｘ１に排出し、その後、ドラム切り替えステーションＤ１をさらに旋回させて、移動させたレール部分を台車置き場Ｘ２のレールと接続して、台車置き場Ｘ２に待機させておいた新しいサイズの成型ドラム２１を搭載した成型台車２２をドラム切り替えステーションＤ１内に移動させ、次いでこれを旋回させたあとレール部分ごと作業ステーションＦ１に戻すことにより、短時間で成型ドラム２１を交換することができる。
【００８４】
次に、タイヤ製造システム１を構成するタイヤ加硫システム３について説明する。図１１は、タイヤ加硫システム３を、同様の二つの加硫システム１００を相互に隣接させ配設した場合について示す略線平面図である。なお、以下の説明において、「未加硫タイヤ」もしくは「未加硫のタイヤ」とは、グリーンタイヤと同義である。
【００８５】
各加硫システム１００は、一の金型開閉ステーション１１２を配置し、金型開閉ステーション１１２を中心とし、二つの加硫システム１００のそれぞれの金型開閉ステーション１１２の中心同士を結ぶ直線Ｌの一方の側の円弧Ｒ２上に、四台の加硫ステーション１１１を配置している。そして、円弧Ｒ２の外側部分で、少なくとも二つの加硫ステーション１１１のそれぞれからほぼ等距離に金型中継ステーション１８１を設け、この金型中継ステーション１８１に近接するそれぞれの加硫ステーション１１１から使用済みの加硫金型を取り出し、次に使用される加硫金型をそこに入れ込む、好ましくはターンテーブル構造の金型出入装置１８２を設けたものである。
【００８６】
また、各加硫システム１００には、四の加硫ステーション１１１のそれぞれと、金型開閉ステーション１１２との間を往復変位する、四台のモバイル加硫ユニット１１３を設けている。図１１では、これら四台のモバイル加硫ユニット１１３のうち、左側の加硫システム１００の真右の加硫ステーション１１１に対応するモバイル加硫ユニット１１３だけが金型開閉ステーション側に変位した状態を示している。
【００８７】
金型開閉ステーション１１２の、直線Ｌに関して、加硫ステーション１１１を配置する領域と反対側に、金型開閉ステーション１１２から加硫済みタイヤを取り出し、あるいは、金型開閉ステーション１１２に未加硫のタイヤを投入する金型開閉ステーション用タイヤ移載装置１１４を設けている。なお、金型開閉ステーション１１２では、タイヤはその中心軸を垂直とする姿勢で金型に収納されていて、タイヤ移載装置１１４は、金型開閉ステーション１１２に対して、タイヤをこの姿勢のまま出し入れする。
【００８８】
また、このタイヤ移載装置１１４の作動範囲内に、未加硫タイヤＧＴにブラダＢを装着し、加硫済みタイヤＴからブラダＢを取り外すブラダ着脱装置１０８ａを具えたブラダ着脱ステーション１０８と、入出庫ステーション１１８とを設け、入出庫ステーション１１８に、ブラダＢを装着前の未加硫タイヤＧＴを一時保管してこれをタイヤ移載装置１１４に受け渡す未加硫タイヤ置台１１６と、ブラダを取り外した加硫済みタイヤＴを、タイヤ移載装置１１４から受け取り一時保管する加硫済タイヤ置台１１７とを並べて配置するとともに、これらの両ステーション１０８、１１８間に、それらのそれぞれのステーション１０８、１１８にタイヤＧＴ，Ｔを受け渡しする、少なくとも一台、図では二台のマニプレータ１７５、１７６を配設する。
【００８９】
なお、この図では同一平面内で前後に隣接させて配置したそれぞれの置台１１６、１１７を、上下にまたは左右に隣接させて配置することも可能であり、これらのいずれの場合にあっても、置台１１６上への未加硫タイヤＧＴの搬入および、置台１１７からの加硫済みタイヤＴの搬出は、図示しないベルトコンベアその他の搬出手段を用いて行うことが好ましい。
【００９０】
そしてまた好ましくは、上述したところに加えて、タイヤ移載装置１１４の稼働域内に後加硫処理ステーション１１５を設け、このステーション１１５に、ブラダを内包する加硫済みタイヤＴにＰＣＩ処理を施すポストキュアインフレータ１１５ａを配設する。ポストキュアインフレータ１１５ａは、四本のタイヤを同時にＰＣＩ処理を施すことを可能にするため、四箇所でそれぞれタイヤを支持できるとともに、タイヤをその中心軸を水平とする姿勢で支持するように構成されている。また、ブラダ着脱ステーション１０８と、未加硫タイヤ置台１１６および加硫済タイヤ置台１１７とにおいては、タイヤは、その中心軸を垂直とする姿勢で定置される。
【００９１】
この加硫システム１００を構成する各加硫ステーション１１１、金型開閉ステーション１１２、および、これらの間を往復変位するモバイル加硫ユニット１１３について説明を加える。図１２はモバイル加硫ユニット１１３を示す側面図である。このモバイル加硫ユニット１１３は、タイヤＴと、タイヤＴの内面形状を特定するブラダＢとをキャビティ内に収納する加硫金型１３０を具えている。
加硫金型１３０は、上部金型１３１、下部金型１３２およびコンテナ１３３を具え、これらを組み合わせてタイヤＴを収納するキャビティを形成するともに、これらを上下方向に互いに離隔させて、タイヤを出し入れすることができる。そして、下部金型１３２は、タイヤの一方のサイド部に対応する下部サイドモールド１３６を具え、上部金型１３１は、タイヤの他方のサイド部に対応する上部サイドモールド１３５と、周方向に組み合わさって環状をなし、タイヤのトレッド部の外面形状を形成する、半径方向に移動可能な複数のセグメントモールド１３４とを具えている。
【００９２】
さらに、モバイル加硫ユニット１１３に、この加硫金型１３０の両端面（上下端面）に当接し、加熱プラテン部を構成する、上部プラテン１６１と下部プラテン１６２とを設け、それぞれのプラテン１６１、１６２には、熱媒供給ホース１６７を接続していて、熱媒、例えば、スチームを、これらのプラテン１６１、１６２の内部に設けた熱媒ジャケットに供給して、これらのプラテン１６１、１６２を加熱することができる。この熱は、当接する加硫金型１３０に伝導され、タイヤを加硫する。
【００９３】
さらに、モバイル加硫ユニット１１３は、加硫金型１３０と、この両端面に当接するそれぞれのプラテン１６１、１６２とを一体的に挟持する上部エンドプレート１６３、下部エンドプレート１６４を具えるとともに、これらのエンドプレート１６３、１６４同士を連結する複数のタイロッド１６５と、下部エンドプレート１６４に取り付けられ、加硫金型１３０を上部エンドプレート１６３に押圧して、加硫金型１３０を締付ける油圧ジャッキ１６９とを有し、これらのエンドプレート１６３、１６４、タイロッド１６５および油圧ジャッキ１６９は、協働して、加硫金型１３０と上下のプラテン１６１、１６２とを一体的に締付ける金型ロック手段を構成している。
【００９４】
また、タイロッド１６５の下部先端部を下部エンドプレート１６４に固定するとともに、タイロッド１６５の上部先端部を、タイプレート１６６を介して上部エンドプレート１６３に係合させ、このタイプレート１６６を、加硫金型の軸心の周りに揺動することにより、タイロッド１６５と、上部エンドプレート１６３とを係合し、また、この係合を解消することができるよう、タイプレート１６６を構成している。
【００９５】
上部金型１３１、上部プラテン１６１、上部エンドプレート１６３およびタイプレート１６６は、上部エンドプレート１６３を吊り上げたとき一体となって移動する昇降ユニット部１７２を構成する。
次に、加硫ステ−ション１１１と金型開閉ステーション１１２とについて説明する。図１３は、図１１の各加硫システム１００の一の金型開閉ステーション１１２とこれに対向して設けられた一の加硫ステーション１１１とを示す正面図であり、図１４は、図１３の矢視ＸＩＶ−ＸＩＶを示す平面図であるが、加硫ステーション１１１については、金型開閉ステーション１１２の周囲に配置された四台のすべてを図示している。
【００９６】
それぞれの加硫ステーション１１１は、熱媒を供給する熱媒供給口１５６を有するとともに、モバイル加硫ユニット１１３をこの加硫ステーション１１１と金型開閉ステーション１１２との間で往復変位させる加硫ユニット往復駆動装置１４０を具えている。
【００９７】
この加硫ユニット往復駆動装置１４０は、加硫ユニット駆動部１５１と、加硫ユニット支持ガイド部１４１とにより構成され、加硫ユニット駆動部１５１は、二つのスプロケット１５２間に掛け渡され、モータ１５３によって駆動されるリンクチェーン１５４の一つのリンクに固定された駆動バー１５５を具えている。駆動バー１５５の先端を、図示しない連結手段により、モバイル加硫ユニット１１３の最後部、すなわち、金型開閉ステーション１１２と反対に位置する部分に、着脱可能に連結することができ、モータ１５３を駆動してリンクチェーン１５４を往復変位することにより、モバイル加硫ユニット１１３を往復変位させることができる。
【００９８】
加硫ユニット支持ガイド部１４１は、複数のローラ１４２と、これらを支持するローラ架台１４３とを具え、これらのローラ１４２は、対応する加硫ステーション１１１と金型開閉ステーション１１２との間に、これらを結ぶ直線と平行に、二列になって配列されている。一方、モバイル加硫ユニット１１３の下面には、この進行方向と平行に二本のガイドレール１７１を取り付けて、このガイドレール１７１を、対応する列のローラ１４２上をこの列に沿って移動させることにより、モバイル加硫ユニット１１３を金型開閉ステーション１１２に対して、往復変位させることができる。
【００９９】
以上のように、加硫ユニット往復駆動装置１４０の加硫ユニット支持ガイド部１４１を、モバイル加硫ユニット１１３の移動区間に敷設した短軸のローラ１４２で構成することにより、図１１に示すように、極めて簡易で、かつ、低コストなタイヤ加硫システム１００を実現することができる。
【０１００】
しかも、図１１に示すように、それぞれの加硫ステーション１１１に設けた加硫ユニット往復駆動装置１４０が交錯する金型開閉ステーション１１２とその近傍においても、加硫ユニット支持ガイド部１４１同士、もしくは、加硫ユニット支持ガイド部１４１と他のモバイル加硫ユニット１１３とが干渉することなく、これらを設けることができる。
【０１０１】
また、モバイル加硫ユニット１１３の移動に際しては、熱媒供給口１５６から熱媒を供給するための熱媒供給ホース１６７をモバイル加硫ユニット１１３の上下のプラテン１６１、１６２に接続したまま、加硫ユニット１１３を移動することができるので、モバイル加硫ユニット１１３の移動中でも加硫を継続することができ、この移動時間を加硫時間の一部として最大限利用することにより、その分、サイクルタイムを短縮することができ、しかも、設備コストを安くできる上に、接続部からの熱媒のリークの危険性を低減することができる。
【０１０２】
金型開閉ステーション１１２は、図１３に示すように、その中心に、移動してきたモバイル加硫ユニット１１３の昇降ユニット部１７２を昇降させる金型開閉装置１２１を具える。この金型開閉装置１２１は、フロア面より建てられた柱を介して固定されるベース１２２と、このベース１２２に取り付けたガイド１２３に案内され、図示しない駆動装置により上下する上下ユニット１２４とを具える。この上下ユニット１２４には、モバイル加硫ユニット１１３の前記タイプレート１６６を回転させて、上部エンドプレート１６３とタイロッド１６５とを連結し、または、切り離すとともに、上部エンドプレート１６３を把持し、あるいは、把持を開放する昇降ユニット部ロック把持機構１２５を具えている。
【０１０３】
このタイヤ加硫システム３においては、未加硫のタイヤＧＴを成型システム２より受け入れて、これを成型システム２に同期させて加硫したあと、加硫済みのタイヤＴを、これらのシステム２、３に同期してタイヤの検査を行う検査システム６に排出するが、未加硫のタイヤＧＴの受け入れから加硫済タイヤＴの排出までの一連の作動について、前述の図１１を参照して説明する。
【０１０４】
前工程から搬送された未加硫のタイヤＧＴは、未加硫タイヤ置台１１６に載置される。マニプレータ１７５により、この未加硫のタイヤＧＴをブラダ着脱ステーション１０８に移載したあと、ブラダ着脱ステーション１０８で、未加硫タイヤＧＴの内部にブラダＢを装着し、続いて、タイヤ移載装置１１４により、ブラダＢを装着した未加硫のタイヤＧＴを、金型開閉ステーション１１２に移載するが、金型開閉ステーション１１２では、この時すでに、加硫済みのタイヤＴを取り出した後のモバイル加硫ユニット１１３が、その加硫金型１３０を開放した状態で待機しているので、未加硫のタイヤＧＴを、この加硫金型１３０にセットする。
【０１０５】
タイヤ移載装置１１４を、金型開閉ステーションから退避させた後、金型開閉装置１２１を下降させて、モバイル加硫ユニット１１３の昇降ユニット部１７２を下降させ、昇降ユニット部ロック把持機構１２５と、油圧ジャッキ１６９とを作動させて、昇降ユニット部１７２をモバイル加硫ユニット１１３の他の部分とロックする。
【０１０６】
その後、このモバイル加硫ユニット１１３を、加硫ユニット往復駆動装置１４０により、加硫ステーション１１１に移動し、この中に収納された未加硫のタイヤＧＴを、加硫ステーション１１１で加硫する。加硫が完了すると、モバイル加硫ユニット１１３を、加硫ユニット往復駆動装置１４０により、金型開閉ステーション１１２へ移動した後、金型開閉ステーション１１２の金型開閉装置１２１により加硫金型１３０を開放し、加硫済みのタイヤＴを取り出し可能な状態とする。
【０１０７】
その後、この加硫済みのタイヤＴを、タイヤ移載装置１１４を用いて、金型開閉ステーション１１２から後加硫処理ステーション１１５に移載し、後加硫処理ステーション１１５で、このタイヤにＰＣＩの処理を施す。ＰＣＩ処理が完了した後、後加硫処理ステーション１１５から、タイヤ移載装置１１４により加硫済みのタイヤＴを再び取り出してブラダ着脱ステーション１０８に移載する。
ブラダ着脱ステーション１０８で、ブラダを装着した加硫済みのタイヤＴからブラダを取り外し、このタイヤＴを、マニプレータ１７６を用いて、加硫済みタイヤ置台１１７に載置する。
【０１０８】
以上に説明した加硫システム３は、タイヤを加硫する機能、加硫金型１３０を開閉する機能およびタイヤに対してブラダを着脱する機能をそれぞれ別個のステーションに分散して具えさせ、それぞれの機能ごとの稼働率を高めたものであるが、加硫ステーションにこれらの機能を併せ持つもので加硫システム３を構成してもよい。また、この実施形態においては、加硫ステーションの配置を、金型開閉ステーションを中心とする円弧上にこれらを設けるものとしたが、他の配置、例えば、加硫ステーションを直線状に配置してもよい。
【０１０９】
上記加硫システム３で加硫したタイヤＴは、次に、加硫済みタイヤ置台１１７からコンベヤ２０１によって、図１５および図１６に示す如きタイヤ検査システム６に搬送する。
【０１１０】
図１５，１６において、２１１は固定フレームであり、この固定フレーム２１１には左右方向に延びる水平な搬送手投としてのローラコンベア２１２が取付けられ、このローラコンベア２１２は長手方向（左右方向）に延びるコンベアフレーム２１３と、該コンベアフレーム２１３に回転可能に支持され、長手方向に等距離離れるとともに前後方向に延びる多数のローラ２１４を有する。そして、このローラコンベア２１２上に横置きで搬入された加硫済みの空気入りタイヤＴである被検査タイヤ２１５は、前記ローラ２１４が図示していない回転機構により駆動回転されることで図では左方から右方に向かって搬送される。
【０１１１】
前記ローラコンベア２１２の後方には保管ステーションＴＨが設けられ、この保管ステーションＴＨには水平な保管台２１７が設置されている。この保管台２１７上には、被検査タイヤ２１５の検査を行う際、該被検査タイヤ２１５を保持する複数のリム２１８が載置され、各リム２１８は互いに密着しながら上下に重ね合わされた略リング状の一側リム２１９と他側リム２２０とから構成されている。
【０１１２】
そして、前記被検査タイヤ２１５の一側ビード部ＴＢに一側リム２１９が、他側ビード部ＴＢに他側リム２２０がそれぞれ装着されるとともに、これら一側、他側リム２１９，２２０同士が図示していない連結手段によって連結されているとき、これら被検査タイヤ２１５、一側、他側リム２１９，２２０間には密閉された空間２３１が形成されるが、この空間２３１に対しては内圧（エア）が充填あるいは排出される。
【０１１３】
ＲＧは前記ローラコンベア２１２の途中に設けられたリム組みステーションであり、このリム組みステーションＲＧには上下方向に延びるシリンダ２３４が設置され、このシリンダ２３４はローラコンベア２１２の直下に配置されるとともに、ローラコンベア２１２のコンベアフレーム２１３にブラケット２３５を介して取付けられている。前記シリンダ２３４のピストンロッド２３６の先端には把持機構２３７が設けられ、この把持機構２３７は前記他側リム２２０内に挿入されたとき、該他側リム２２０を内側から把持することができる。また、この把持機構２３７は、他側リム２２０を把持しているとき、エア源２３８から供給されたエアを前記空間２３１に充填することができる。
【０１１４】
前記シリンダ２３４の直上には上下方向に延びるシリンダ２４０が設置され、このシリンダ２４０のヘッド側瑞（上端）は前記固定フレーム２１１に固定されている。このシリンダ２４０のピストンロッド２４１の先端には把持機構２４２が設けられ、この把持機構２４２は前記一側リム２１９内に挿入されたとき、該一側リム２１９を内側から把持することができる。
【０１１５】
そして、このリム組みステーションＲＧにおいては、シリンダ２３４，２４０のピストンロッド２３６，２４１の突出により、把持機構２３７，２４２に把持されている他側、一側リム２２０，２１９は被検査タイヤ２１５の他側、一側ビード部ＴＢにそれぞれ接近し装着される。前述したシリンダ２３４、把持機構２３７、シリンダ２４０、把持機構２４２は全体として、被検査タイヤ２１５の一側ビード部ＴＢに一側リム２１９を、他側ビード部ＴＢに他側リム２２０をそれぞれ接近させて装着させる装着手段２４３を構成する。このようにして被検査タイヤ２１５の一側ビード部ＴＢに一側リム２１９が、他側ビード部ＴＢに他側リム２２０がそれぞれ装着されると、これら一側、他側リム２１９，２２０同士は密着するとともに、前記連結手段により互いに連結され、これにより、リム・タイヤ組立体２４４が形成される。
【０１１６】
このようにリム組みされてリム・タイヤ組立体２４４が形成されると、空間２３１にエア源２３８からエアが供給され、該空間２３１に内圧が充填される。ここで、前記把持機構２３７が他側リム２２０を把持から解放したとさには、空間２３１から内圧が流出するのが阻止される。前述したエア源２３８、把持機構２３７は全体として、リム・タイヤ組立体２４４の形成から、該リム・タイヤ組立体２４４を後述する検査ステーションＴＫに搬送までの間に、前記被検査タイヤ２１５と一側、他側リム２１９，２２０との間に内圧を充填する充填手投２４６を構成する。なお、この検査ステーションＴＫにトリミング手段を併設してもよい。
【０１１７】
ＴＫは前記リム組みステーションＲＧより右方（下流側）に設けられた検査ステーションであり、この検査ステーションＴＫには上下方向に延びるシリンダ２５０が設置され、このシリンダ２５０はローラコンベア２１２の直下に配置されるとともに、ローラコンベア２１２のコンベアフレーム２１３にブラケット２５１を介して取付けられている。前記シリンダ２５０のピストンロッド２５２の先端には回転可能な把持機構２５３が設けられ、この把持機構２５３は前記他側リム２２０内に挿入されたとき、該他側リム２２０を内側から把持することができる。また、この把持機構２５３は、他側リム２２０を把持しているとき、空間２３１内の内圧（エア）を排出することができる。
【０１１８】
また、前記シリンダ２５０の直上には上下方向に延びるモータ２５５が設置され、このモータ２５５の上端は前記固定フレーム２１１に固定されている。このモータ２５５の回転軸２５６の先端には把持機構２５７が設けられ、この把持機構２５７は前記一側リム２１９内に挿入されたとき、該一側リム２１９を内側から把持することができる。そして、この検査ステーションＴＫにおいては、モータ２５５の作動により把持機構２５７、リム・タイヤ組立体２４４、把持機構２５３が一体となって回転しているとき、被検査タイヤ２１５に対して図示していないタイヤ検査手段（例えば、被検査タイヤ２１５を撮影するＣＣＤカメラと、そのＣＣＤカメラの撮影画像を特徴点が明確になるように処理する画像処理装置と、画像処理後の被検査タイヤ２１５の画像から検査を行う通常のコンピュータ）により所定の検査、例えば、外観検査、ユニフォミティ検査等が行われる。さらにこのタイヤ検査手段（例えば、上記コンピュータ）は、その検査結果を例えば従来の合格品の検査結果の上下限に設定した閾値と対比して、その検査結果が前記上下限の閾値間に入らず閾値外に外れる場合に不具合有りと評価する。
【０１１９】
前述したシリンダ２５０、把持機構２５３、モータ２５５、回転軸２５６、把持機構２５７、タイヤ検査手段は全体として、リム・タイヤ組立体２４４に連結される回転軸２５６を有し、該回転軸２５６およびリム・タイヤ組立体２４４を一体回転させながら被検査タイヤ２１５の検査を行うタイヤ検査機２５８を構成する。
【０１２０】
ＴＳは前記検査ステーションＴＫより右方（下流側）に設けられた後処理ステーションであり、この後処理ステーションＴＳには後処理、例えば被検査タイヤ２１５に対してマーキング、内面検査等を行う後処理機２６０が設置され、この後処理機２６０はローラコンベア２１２の直上の固定フレーム２１１に取付けられている。そして、この後処理ステーションＴＳにおいては、リム２１８から外された被検査タイヤ２１５が検査ステーションＴＫから搬送されてくると、該被検査タイヤ２１５に対して後処理を行う。
【０１２１】
次に、このタイヤ検査システム６の作用について説明する。検査を行う被検査タイヤ２１５に対応するリム２１８を移送手段により保管ステーションＴＨからリム組みステーションＲＧまで移送すると、シリンダ２３４，２４０のピストンロッド２３６，２４１が突出して把持機構２３７，２４２が他側、一側リム２２０，２１９内に挿入され、その後、これら把持機構２３７，２４２が他側、一側リム２２０，２１９をそれぞれ内側から把持する。このとき、移送手段は一側、他側リム２１９，２２０を把持から解放した後、初期位置に復帰する。次に、シリンダ２３４，２４０のピストンロッド２３６，２４１が共に引っ込んで、他側リム２２０がローラコンベア２１２より下方に、また一側リム２１９が被検査タイヤ２１５の上面より上方まで移動すると、ローラコンベア２１２のローラ２１４が回転して被検査タイヤ２１５がリム組みステーションＲＧに搬入される。
【０１２２】
その後、シリンダ２３４，２４０のピストンロッド２３６，２４１が突出するため、把持機構２３７，２４２に把持されている他側、一側リム２２０，２１９は被検査タイヤ２１５の他側、一側ビード部ＴＢにそれぞれ接近し装着される。このとき、一側、他側リム２１９，２２０の下、上面同士が密着するとともに、これら一側、他側リム２１９，２２０同士は連結手段によって互いに連結されリム・タイヤ組立体２４４を形成する。
【０１２３】
次に、エア源２３８から空間２３１にエアを供給し該空間２３１に内圧を充填する。このようにリム・タイヤ組立体２４４の形成から、該リム・タイヤ組立体２４４を検査ステーションＴＫに搬送までの間に空間２３１に内圧を充填するようにすれば、内圧充填という準備作業を検査作業の前段取りで行うことができ、作業能率を向上させることができる。
【０１２４】
そして、このように空間２３１に内圧が充填された状態で検査ステーションＴＫから検査済の被検査タイヤ２１５が後処理ステーションＴＳに向かって搬送されるまで待機するが、このとき、一側、他側リム２１９，２２０と被検査タイヤ２１５とがなじんでリムフィット性が向上するための手法を用いる。これにより、検査のウォームアップを前段取りで行うことができ、作業能率を向上させることができる。
【０１２５】
次に、検査ステーションＴＫにおける被検査タイヤ２１５の搬送開始直前になると、一側、他側リム２１９，２２０を把持機構２４２，２３７による把持から解放するとともに、シリンダ２４０，２３４のピストンロッド２４１，２３６を引っ込めて把持機構２４２，２３７を初期位置に復帰させる。このとさ、空間２３１から内圧が流出するのが阻止されるため、以後の検査ステーションＴＫにおける被検査タイヤ２１５の検査は正確に行われる。
【０１２６】
次に、ローラコンベア２１２の作動により、リム組みステーションＲＧから検査ステーションＴＫまで内圧が充填されたリム・タイヤ組立体２４４が、また検査ステーションＴＫから後処理ステーションＴＳまで検査済の被検査タイヤ２１５が同時に搬送される。このようにしてリム・タイヤ組立体２４４が検査ステーションＴＫに搬入されると、シリンダ２５０のピストンロッド２５２が突出して把持機構２５３が他側リム２２０内に挿入され、その後、該把持機構２５３が他側リム２２０を内側から把持する。次に、シリンダ２５０のピストンロッド２５２がさらに突出すると、リム・タイヤ組立体２４４は把持機構２５７が一側リム２１９内に挿入されるまで持ち上げられるが、このとき、把持機構２５７が一側リム２１９を内側から把持する。
【０１２７】
その後、モータ２５５が作動すると、把持機構２５７、リム・タイヤ組立体２４４、把持機構２５３は一体となって回転するが、この回転時に被検査タイヤ２１５に対して図示していない上記タイヤ検査手段により所定の検査、例えば、外観検査、ユニフォミティ検査等が行われ、さらに、上記タイヤ検査手段によりその検査結果に基づく上記評価が行われる。
【０１２８】
ところで、前述のようにタイヤ検査機２５８が設置された検査ステーションＴＫとは別のリム組みステーションＲＧにおいて、前段取りで一側、他側リム２１９，２２０と被検査タイヤ２１５とのリム組みを行うことでリム・タイヤ組立体２４４を形成するとともに、検査を行う際に、リム組みステーションＲＧから該リム・タイヤ組立体２４４を検査ステーションＴＫ（タイヤ検査機２５８）に搬送するようにしたので、タイヤ検査機２５８における準備作業時間が短くなってサイクルタイムが短縮され、これにより作業能率を向上させることができる。
【０１２９】
このようにして被検査タイヤ２１５の検査が終了すると、空間２３１内の内圧（エア）を排出した後、連結手段により一側、他側リム２１９，２２０同士の連結を解除する。次に、シリンダ２５０のピストンロッド２５２を引っ込めて、把持機構２５３により把持されている他側リム２２０および被検査タイヤ２１５のみを下降させ、該被検査タイヤ２１５をローラコンベア２１２上に載置する。次に、他側リム２２０を把持機構２５３による把持から解放した後、ピストンロッド２５２を引っ込め他側リム２２０から把持機構２５３を下方に離脱させる。
【０１３０】
次に、ローラコンベア２１２のローラ２１４を回転させて該被検査タイヤ２１５を検査ステーションＴＫから後処理ステーションＴＳまで搬送し、該後処理ステーションＴＳにおいて後処理機２６０により被検査タイヤ２１５に対しマーキング等の後処理を行う。このとき、前記検査ステーションＴＫにおいてはシリンダ２５０のピストンロッド２５２の突出により他側リム２２０が一側リム２１９に密着するまで持ち上げられた後、移送手投がこれら一側、他側リム２１９，２２０を把持する一方、把持機構２５３，２５７が他側、一側リム２２０，２１９を把持から解放する。その後、ピストンロッド２５２が引っ込むと、移送手段はリム２１８を保管ステーションＴ（保管台２１７上）に移送する。
【０１３１】
図１７は、タイヤ検査システム６の他の例を示す図である。この例においては、前記検査ステーションＴＫと後処理ステーションＴＳとの間に、検査ステーションＴＫとは別の検査、例えばバランス検査等を行う検査ステーションＴＬを設けるとともに、該検査ステーションＴＬと後処理ステーションＴＳとの間に、被検査タイヤ２１５からリム２１８を取り外すリム解きステーションＲＴを設けている。ここで、検査ステーションＴＬには前記検査ステーションＴＫと同一構成のシリンダ２６３、モータ２６４、把持機構２６５，２６６が設けられるとともに、バランス検査機等のタイヤ検査手投（図示していない）が設けられている。そして、この検査ステーションＴＬには検査ステーションＴＫにおいて検査の終了したリム・タイヤ組立体２４４がローラコンベア２１２によってそのまま搬送され、検査ステーションＴＫにおける検査と同様にして検査が行われる。
【０１３２】
このように複数の検査ステーションＴＫ，ＴＬに、種類の異なる検査を行うタイヤ検査機２５８，２６２をそれぞれ配置するとともに、リム・タイヤ組立体２４４のままでこれらタイヤ検査機２５８，２６２に順次搬送し、検査を行うようにすれば、リム組みステーションＲＧでの設備を共用できるため、設備の省スペース化、省エネルギー化を図ることができる。
【０１３３】
一方、前記リム解きステーションＲＴには、リム組みステーションＲＧと同様のシリンダ２６７，２６８、把持機構２６９，２７０からなるリム解き手段２７１が設置されている。そして、このリム解きステーションＲＴにおいては、検査ステーションＴＬにおいて検査の終了した被検査タイヤ２１５がローラコンベア２１２によって搬送されてくると、把持機構２６９，２７０によって他側、一側リム２２０，２１９を把持した後、空間２３１内の内圧（エア）を排出し、その後、連結手段により一側、他側リム２１９，２２０同士の連結を解除する。
【０１３４】
次に、シリンダ２６７を作動させて把持機構２６９、他側リム２２０を下降させるとともに、シリンダ２６８を作動させて把持機構２７０、一側リム２１９を上昇させることにより、被検査タイヤ２１５からリム２１８を離脱させリム解きを行う。その後、被検査タイヤ２１５をローラコンベア２１２によって後処理ステーションＴＳに搬送する一方、シリンダ２６７，２６８を作動させて他側リム２２０と一側リム２１９とが密着するまでそれぞれ上昇、下降させる。その後、移送手段がこれら一側、他側リム２１９，２２０を把持する一方で、把持機構２６９，２７０が他側、一側リム２２０，２１９を把持から解放すると、移送手段はリム２１８を保管台２１７上に移送する。
【０１３５】
このようにして、タイヤ検査機２５８，２６２による検査が終了したリム・タイヤ組立体２４４をリム解きステーションＲＴまで搬送し、該リム解きステーションＲＴにおいて内圧を排出するとともに、被検査タイヤ２１５から一側、他側リム２１９，２２０を外すようにすれば、内圧排出、リム解きという後始末作業を検査作業とは別段取りで行うことができ、さらに作業能率を向上させることができる。
【０１３６】
次いでここでは図１８に基づき、この発明に係る上記実施形態のタイヤ製造評価管理システム７について説明する。図１８は、フロー・オリエンテッド型の上記実施形態のタイヤ製造評価管理システム７の構成図を示している。
【０１３７】
この実施の形態のタイヤ製造評価管理システム７は、図１に示す如く、タイヤ成型システム２とタイヤ加硫システム３とタイヤ検査システム６と集中管理室８とのそれぞれの近傍または内部を通るＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）９を具えており、この実施の形態では、ＬＡＮ９はループ型ネットワークとして説明するが、ネットワークの形態は、このループ型に限らず、バス型、スター型、メッシュ型、ルート型等他の形態であってもよい。
【０１３８】
図１８に示す如く、ＬＡＮ９にはシーケンサ３１４が接続されており、このシーケンサ３１４が、タイヤ成型システム２とタイヤ加硫システム３とタイヤ検査システム６とのそれぞれのバスライン３１６とＬＡＮ９との間の信号のやりとりを制御している。シーケンサ３１４は、製造工程毎（或いは同一製造工程内で分類される細分化された工程毎）および検査工程毎のシーケンスプログラムを記憶しており、各工程は、このシーケンスプログラムによって制御される。
【０１３９】
各工程では、ＰＩ／Ｏ３１８、サーボ（ＳＥＲＶＯ）３２０、センサ（ＳＥＮＳＯＲ）３２２がバスライン３１６に接続されており、シーケンサ３１４からの指示を受け各機器が動作する。
【０１４０】
また、ＬＡＮ９と各工程のバスライン３１６との間には、情報の伝達を促進するための中継装置であるルータ３２４が介挿されており、各機器の動作の状態或いは製品の測定値等の現場情報のデータがＬＡＮ９へ常時伝送されるようになっている。
【０１４１】
ＬＡＮ９には、評価手段として、集中管理室８に置かれた複数の端末（ＤＴＥ）３２６，３２８，３３０が接続されており、それらの役目は、後述するサーバーコンピュータ３３２とのアクセスによる各工程の監視（生産、稼働情報、品質、ＱＡ情報、プロセス・制御情報、トラブル情報）が主であり、その監視は、予め定められた品質データの管理を行うことによってなされている。
【０１４２】
予め定められた品質データの管理とは、以下に示すものが代表として挙げられる。
（１）特定サイズを集計し比較する．
（２）商品プル−ブ別に集計し比較する。
（３）号機別に集計し比較する。
（４）シフト毎に集計し比較する。
（５）特定サイズを作業者別に集計し比較する。
（６）プロセス改良時に、その前後のデータを比較する。
（７）機械改善時に、その前後のデータを評価する。
（８）作業方法の変更時に、その前後のデータを比較する。
（９）ある期間の品質異常値を％または個数で把握する。
（１０）機械装置の立上げ時に、品質状況を把握する。
（１１）ロット間の違いを比較する。
（１２）ロット内の時系列変化を把握する。
【０１４３】
集中管理室８に置かれて端末３３０に接続されたプリンタ３３４からは、上記のような品質データに基づいて、トレンドグラフ、バーチャート、円チャート、比較表、生情報一覧表等が出力（プリント）される。
【０１４４】
また、上記品質データを揃えるための、情報の取り込み、加工、記憶は、集中管理室８に置かれたサーバーコンピュータ３３２によって実行されており、各加工情報は、これも集中管理室８に置かれたサーバー３３６に一括して記憶されるようになっている。そしてこのサーバーコンピュータ３３２が、ＬＡＮ９に接続された各端末３２６，３２８，３３０とアクセス可能となっている。
【０１４５】
以上が、クライアント・サーバモデルをベースにしたシステムであり、そこには前述の如く、多量の生データは記憶されず、予め定められた品質データ（加工されたデータ）が共有データとして記憶されている。
【０１４６】
このような共有データは、長期記憶データとしては適しているという利点に相反して、既に加工されたデータであるため、改善、改良に必要な生情報を取り出すことができないという不都合がある。
【０１４７】
そこで、この実施の形態では、上記システムを第１次共有情報空間と定義し、新たに、ストックと称される重複記憶を許可する記憶装置群を第２次情報記憶空間として定義した。
【０１４８】
すなわちここでは、最初にシステム全体で共有する第１次共有情報空間を設計し、次に必要に応じてストックを設計する、いわゆる２階層情報空間設計法（フロー・オリエンテッド・・システム）に基づいて、システムを構築している。
【０１４９】
このシステムを実現するためには、上述したようにＬＡＮ９に各製造工程からの生情報（現場情報データ）を常時流しておく必要がある。
【０１５０】
図１８に示す如く、第２次情報記憶空間としての枠３３８によって区別されたデータ収集手段としての３台の端末３４０，３４２，３４４は、集中管理室８に置かれるとともに、それぞれストック１、ストック２、ストック３に分類されており、ストック１の端末３４０は、短期（瞬時）記憶に適しており、主にトラブル（不具合）発生時に、そのトラブルの原因の早期発見並びに緊急な改善、改良が必要な場合に用いられる。
【０１５１】
データ結合手段として機能するストック２の端末３４２は、中期記憶に適しており、例えば、暫定的なトラブルシューティングから恒久的なトラブルシューティングまでの不安定な期間、すなわち、予め予測することができない時期に、トラブルに起因する限定されたデータが必要な場合に用いられる。
【０１５２】
そして、これもデータ結合手段として機能するストック３の端末３４４は、長期記憶に適しており、製造業界の時々刻々と変化するニーズに応えるため、当初では予測し得なかった加工データを、サーバーコンピュータ３３２のプログラミングとは別個に、かつそこに何ら影響を与えることなく、必要性が生じたときに追加する場合に用いられる。
【０１５３】
以下にこの実施の形態の作用を説明する。端末３２６，３２８，３３０の何れかが、タイヤ成型システム２とタイヤ加硫システム３とタイヤ検査システム６との何れかの設備からＬＡＮ９に出力された検査結果あるいは試験結果のデータから、タイヤ成型システム２やタイヤ加硫システム３の各作業ステーション等の稼動中にトラブル（不具合）が発生したと評価して注意信号を出力した場合、生産管理者等が現場に駆けつけ、そのトラブルの原因究明にあたる。この原因究明のため従来は、サーバーコンピュータ３３２のサーバー３３６からデータを収集し、何時の時点から、どの工程でどのような変化が見られたかを判断する。このサーバー３３６からのデータで判断できる場合には特に問題はないが、判断できない場合、新たに現場においてデータを収集することになる。
【０１５４】
例えば、グリーンタイヤの幅寸法等が必要な場合、従来は、サーバーコンピータ３３２にはその数値は入力されているのにも拘らず、アクセスするためにソフトウェア新規作成又は改造に多大の工数を要したため、ソフトウェアを設計する代わりに新たにセンサを設置したり、既存のセンサの信号線から分岐させたりして、その現場で数値を直接測定するしかなかった。
【０１５５】
しかしながらこの実施の形態では、ＬＡＮ９に全ての生情報（現場情報）を常時流しているため、ＬＡＮ９に直接アクセスして、必要な生情報を取り込むことができるので、現場での作業が不要となるばかりでなく、現場から離れていても必要な情報を得ることができる。
【０１５６】
このような緊急を要するデータ管理にはストック１の端末３４０を適用する。すなわち、データ量はあまり必要でないので、−般に市販されているデータ管理ソフトのプログラムを適用し、そのプログラムに従ってストック１の端末３４０は、不具合のあった製造工程に対応した生情報（現場情報）を、ＬＡＮ９を流れている現場情報データの中から選んで収集し、その生情報に基づいて新たな加工情報（上記であれば、幅寸法データから求めた貼付け部材の蛇行度合いの変化率等）を生成する。これにより、例えば、暫定的にガイド板を配して蛇行度合いを軽減する、といった対策を迅速に得ることができる。なお、サーバーコンピータ３３２、サーバー３３６およびＬＡＮ９は、製造中のタイヤと同一仕様の加硫済みタイヤの検査が終了して評価が出るまでの間は、その製造中のタイヤの成型工程から加硫工程までの現場情報データを一時的に保存して供給する（流す）ことができる。
【０１５７】
また、ストック１の端末３４０を適用すれば、端末３２６，３２８，３３０による評価結果に対し、前述した新規なタイヤ製法との関連で、以下のような対処方法もとり得る。すなわち、例えばタイヤのユニフォーミティ・バランス改善（周方向制御）に関しては、
ａ．悪化部分と１８０°反対の部分におけるインナーライナの小片の重なり量を増加させる、
ｂ．悪化部分と１８０°反対の部分におけるカーカス部材の細片の重なり量を増加させる、
ｃ．貼り始め・貼り終りの位置を変更する、
ｄ．トレッド部のゴムリボンのゴム量を変更する、
ｅ．ビード間のカーカスのコードパスを部分的に変更する、
ｆ．加硫工程による熱履歴を部分的に変化させる（例えば、特開平２０００−２８０２６４号参照）、
といった対処方法を迅速にとることができる。
【０１５８】
また、例えばタイヤのコニシティ改善（幅方向制御もしくはベルト角度制御）に関しては、
ａ．コニシティレベルに応じてベルトのオフセット量を付与する、
ｂ．コニシティレベルに応じてスパイラルのオフセット量を付与する、
ｃ．コニシティレベルに応じてトレッド部のゴムリボンのボリューム（ゴムリボンの重なり量やゴム量）を変更する、
といった対処方法を迅速にとることができる。
【０１５９】
さらに、例えばカーカスのコードオープン（コード間隔不具合）に関しては、間隔の大きい部分のカーカス部材の細片の重なり量を増加させる、といった対処方法を迅速にとることができる。
【０１６０】
さらに、例えばタイヤ表面の凹凸に関しては、その凹凸部分のトレッド部のゴムリボンのボリューム（ゴムリボンの重なり量やゴム量）を変更したり、加硫時の圧力を変更したりする、といった対処方法を迅速にとることができる。
【０１６１】
そして、例えばシアロ（シアログラフ像を使って減圧時のエア入り部分の変形を検出する試験）で判明した層間へのエア混入に関しては、グリーンタイヤのエア入り部分の錐突きによるベンディングを実施したり、グリーンタイヤのエア入り部分のステッチャーロール圧力を増加させたり、あるいはステッチャーロールの回数を増加させたりする、といった対処方法を迅速にとることができる。
【０１６２】
次に必要となるのは、暫定的なトラブルシューティングから恒久的なトラブルシューティングまでの間の不安定な期間のデータである。この場合には、中期記憶が必要となり、ストック２の端末３４２を適用する。
【０１６３】
ストック２の端末３４２では、ストック１の端末３４０よりも生情報の種類および量が多く必要となる。すなわち、直接的原因は貼付け部材の蛇行であったとしても、この蛇行に至った原因が前工程における温度制御の不適正にある、といった間接的な原因の追求が必要となる。
【０１６４】
このため、現工程と前工程とをリンクさせる限定された要素（生情報）が必要となり、このような情報の必要性は、サーバーコンピュータ３３２のプログラミング当初では予測できないものである。このため、サーバー３３６に記憶されているデータでは処理しきれない。
【０１６５】
ストック２の端末３４２は、それぞれの製造工程に合うような情報加工のためのプログラムを組み込まれることにより、比較的大量のデータを揃え、かつ複数の工程にリンクさせてそれらのデータを結合して、新たな加工情報を生成することができる。
【０１６６】
これにより、例えば、上記蛇行対策を例にとれば、前工程における温度制御閾値をＸ％下げることによって、温度むらによる変形がなくなり蛇行も解消することができる、といった恒久的な対策を迅速かつ正確に判定することができる。
【０１６７】
ストック３の端末３４４では、上記恒久的な対策後、各工程が順調に稼働するか否かを判断すべく、長期的な管理をするために適用される。このような対策後は、稼働当初では予測できないものであり、これをサーバーコンピュータ３３２のプログラムに予め組み込むこととすると、莫大な時間と労力とが必要であり、迅速な対応にはほど遠いことになる。
【０１６８】
これに対し、ストック３の端末３３６には、サーバーコンピュータ３３２とは全く無関係に、今回の恒久対策に必要な生情報に基づいて、それらの生情報を結合等することで新たな加工情報を生成するプログラムを組み込めばよく、これにより、迅速な対応を取ることができる。
【０１６９】
また、現在の製造業界では少量多品種が当たり前であり、製品自体がどんどん変化していくため、作業工程の改善、改良サイクルも早くなるので、これに対応するためのサーバーコンピュータ３３２のプログラミングの変更が追従できず、生産管理上大きな弊害となっている。しかしながらこの実施の形態におけるフロー・オリエンテッド型のシステム７によれば、そのような早期に変化するサイクルに十分追従することができる。また、それぞれの加工情報は独立した形で残るので、不要となった加工情報は随時削除すればよい。
【０１７０】
上記説明した如く、この実施の形態に係るシステム７によれば、時々刻々と変化する要求データを迅速かつ正確に得ることができ、また迅速であるため、トラブル発生時等緊急時にも、遅滞なく改喜、改良を行うことができ、製品の歩留りを向上させることができる。
【０１７１】
また、現場でなくても、遠隔でＬＡＮ９にアクセスすることにより、必要な生情報を得ることができるので、設計、生産管理、製造技術等、それぞれの分野で別々に必要なデータを得ることが可能となり、サーバーコンピュータ３３２を管理している少数のシステムエンジニアに頼る必要もなくなる。
【０１７２】
さらに、図１８に示す如く、ＬＡＮ９をＤＣＥ（データ回線終端装置）３５０を介して電話回線に繋ぐことにより、全国、全世界の工場を一箇所で集中管理することも可能である。
【０１７３】
なお、この実施の形態においては、ストック１の端末３４０、ストック２の端末３４２、ストック３の端末３４４を、何れも集中管理室８に設置するものとしたが、これは便宜上のことであり、ストック１〜３の端末３４０，３４２，３４４はＬＡＮ９に接続されていれば何処に配置しても良く、着脱可能であってもよい。また、ストック１〜３に従来の端末３２６，３２８，３３０を適用しても良い。
【０１７４】
さらに、前記現場情報には、物流の現場や販売の現場の情報も含めることができる。
【０１７５】
【発明の効果】
以上述べたところから明らかなように本発明によれば、材料からタイヤ等の製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、ネットワークが各製造工程の設備と評価手段とを結び、例えば検査および試験の少なくとも一方の結果が所定の閾値を超えた場合等に不具合と評価して評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、データ収集手段が、前記複数の製造工程の設備がそれぞれネットワークに出力している多量の現場情報データのうちで、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、ネットワークを介して収集することから、製品の検査および試験の少なくとも一方に基づく評価結果情報から製品の不具合点が判明した場合にその評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを直ちに収集し得るので、その現場情報データを分析することで、評価結果情報から判明した不具合に対応する製造工程の問題点を短時間で即座に究明することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のタイヤ製造評価管理システムを具えるタイヤ製造システムを示す配置図である。
【図２】タイヤ成型システムの配置図である。
【図３】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図４】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図５】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図６】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図７】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図８】成型途中のタイヤを示す断面図である。
【図９】リボン積層法を示す説明図である。
【図１０】定幅細片法を示す説明図である。
【図１１】タイヤ加硫システムの配置図である。
【図１２】モバイル加硫ユニットを示す側面図である。
【図１３】加硫ステーションと金型開閉ステーションとを示す正面図である。
【図１４】加硫ステーションと金型開閉ステーションを示す平面図である。
【図１５】タイヤ検査システムの一例を示す平面断面図である。
【図１６】そのタイヤ検査システムの一部破断正面図である。
【図１７】タイヤ検査システムの他の一例の一部破断正面図である。
【図１８】本発明の上記実施形態のタイヤ製造評価管理システムを示す構成図である。
【符号の説明】
１ タイヤ製造システム
２ タイヤ成型システム
３ タイヤ加硫システム
４ 第一の成型ユニット
５ 第二の成型ユニット
６ タイヤ検査システム
７ タイヤ製造評価管理システム
８ 集中管理室
９ ＬＡＮ
１１ 円筒状成型ドラム
１２ 第一の成型台車
１３ 直線軌道
１４ トランスファ台車
１４ａ ビード把持リング
１４ｂ バンド把持リング
１５ インナーライナ部材組み付け装置
１５ａ 押出機
１５ｂ コンベア
１５ｃ 転写ドラム
１６ キャンバスチェーファ部材組み付け装置
１７ スキージ部材組み付け装置
１７ａ 押出機
１８ カーカス部材組み付け装置
１８ａ リールスタンド
１８ｂ 押出機
１８ｃ 転写ドラム
１９ａ ビードハンドリングロボット
１９ｂ ビードストック
２１ トロイダル状成型ドラム
２１ａ コア体
２１ｂ ビードロック部
２１ｃ カーカス折り返し棒
２１ｄ センタブラダ
２２ 第二の成型台車
２３ 無端軌道
２４ グリーンタイヤ移載台車
２４ａ 把持リング
２５ グリーンタイヤ搬送コンベア
２６ 外部駆動装置
２６ａ 外部駆動装置の爪
２７ 内側層ベルト部材組み付け装置
２７ａ リールスタンド
２７ｂ 押出機
２８ 外側層ベルト部材組み付け装置
２９ スパイラルレイヤ部材組み付け装置
３０ トレッドアンダクッション部材組み付け装置
３０ａ 押出機
３１ ベーストレッド部材組み付け装置
３１ａ 押出機
３２ アンテナ部材組み付け装置
３２ａ 押出機
３３ キャップトレッド部材組み付け装置
３３ａ 押出機
３４ サイドウォール部材組み付け装置
３４ａ 押出機
３５ ゴムチェーファ部材組み付け装置
３５ａ 押出機
９１ 加硫機
９２ ＰＣＩ
９３ 排出コンベア
１００ 加硫システム
１０４ 金型開閉ステーション用タイヤ移載装置
１０８ ブラダ着脱ステーション
１０８ａ ブラダ着脱装置
１１１ 加硫ステーション
１１２ 金型開閉ステーション
１１３ モバイル加硫ユニット
１１４ タイヤ移載装置
１１５ 後加硫処理ステーション
１１５ａ ポストキュアインフレータ
１１６ 未加硫タイヤ置台
１１７ 加硫済タイヤ置台
１１８ 入出庫ステーション
１２１ 金型開閉装置
１２２ ベース
１２３ ガイド
１２４ 上下ユニット
１２５ 昇降ユニット部ロック把持機構
１３０ 加硫金型
１３１ 上部金型
１３２ 下部金型
１３３ コンテナ
１３４ セグメントモールド
１３５ 上部サイドモールド
１３６ 下部サイドモールド
１４０ 加硫ユニット往復駆動装置
１４１ 加硫ユニット支持ガイド部
１４２ ローラ
１５１ 加硫ユニット駆動部
１５２ スプロケット
１５３ モータ
１５４ リンクチェーン
１５５ 駆動バー
１５６ 熱媒供給口
１６１ 上部プラテン
１６２ 下部プラテン
１６３ 上部エンドプレート
１６４ 下部エンドプレート
１６５ タイロッド
１６６ タイプレート
１６７ 熱媒供給ホース
１６９ 油圧ジャッキ
１７２ 昇降ユニット部
１７５、１７６ マニプレータ
１８１ 金型中継ステーション
１８２ 金型出入装置
２１２ 搬送手投
２１５ 被検査タイヤ
２１９ 一側リム
２２０ 他側リム
２４３ 装着手段
２４４ リム・タイヤ組立体
２５６ 回転軸
２５８ タイヤ検査機
２６２ タイヤ検査機
３１６ バスライン
３３２ サーバーコンピュータ
３３６ サーバー
３３８ 第２次情報記憶空間
３４０ 端末（ストック１）
３４２ 端末〈ストック２〉
３４４ 端末（ストック３）
Ａ１、Ａ２ 積層体
ＡＨ 貼付けヘッド
ＡＰ リボン貼付け装置
ＡＲ 引き揃えローラ
Ｃ１〜Ｃ３ 作業ステーション
ＣＧＳ コード入りゴムストリップ
Ｄ 回転体
Ｄ１ ドラム切り替えステーション
ＥＸ 押出機
Ｆ１〜Ｆ９ 作業ステーション
ＦＴ フェスツーン
ＩＨ インシュレーションヘッド
ＰＲ プルローラ
Ｒ ゴムリボン
ＲＧ リム組みステーション
ＲＬ リール
ＲＴ リム解きステーション
ＴＢ ビード部
ＴＣ 表面処理済コード
ＴＫ 検査ステーション
ＴＬ 検査ステーション

Claims (18)

1. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、
   前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、
   前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、
   を具えることを特徴とする製造評価管理システム。
2. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、
   前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、
   前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、
   を具えることを特徴とする製造評価管理システム。
3. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、
   前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークと、
   前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき、その評価結果情報に対応する前記製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを前記ネットワークを介して収集するデータ収集手段と、
   を具えることを特徴とする製造評価管理システム。
4. 前記データ収集手段が収集した前記各製造工程の設備の現場情報を結合するデータ結合手段を具えることを特徴とする、請求項１から３までの何れか記載の製造評価管理システム。
5. 前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき前記データ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件が変更されることを特徴とする、請求項１から４までの何れか記載の製造評価管理システム。
6. 前記製造工程が、空気入りタイヤを成型する工程であることを特徴とする、請求項１から５までの何れか記載の製造評価管理システム。
7. 前記製造工程が、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズの製品タイヤを製造するに際し、複数の作業ステーションを有する成型システムのこれらのステーション間を順次、成型途中のタイヤを移動させ、それぞれの作業ステーションで、各作業ステーションに対応して予め定められたタイヤ構成部材を順次組み付けてグリーンタイヤを成型する工程と、成型されたグリーンタイヤを加硫する工程とを有するタイヤ製造工程であることを特徴とする、請求項６記載の製造評価管理システム。
8. 前記製造工程が、インナーライナ部材とカーカス部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付けてカーカスバンドを形成する工程と、ベルト部材とトレッド部材とサイドウォール部材とをそれぞれに対応する作業ステーションで組み付ける工程とを有することを特徴とする、請求項６または７記載の製造評価管理システム。
9. 前記作業ステーションで組み付けられる少なくとも一つのタイヤ構成部材が、前記一群のサイズに共通する予め定められた一種類の部材要素からなり、
   前記製造工程が、前記一群のすべてのサイズに対して、それぞれのタイヤ構成部材ごとに対応する条件で前記部材要素を組み付けてグリーンタイヤを成型する工程を有することを特徴とする、請求項６から８までの何れか記載の製造評価管理システム。
10. 前記タイヤ構成部材の少なくとも一つが、所定の断面形状の口金から連続して押し出される所定材料のゴムリボンを前記部材要素とし、
    前記製造工程が、円筒状もしくはトロイダル状成型ドラム上で前記ゴムリボンを螺旋状に巻回しこれを所定の断面形状に積層してこのタイヤ構成部材を組み付ける工程を有することを特徴とする、請求項６から９までの何れか記載の製造評価管理システム。
11. 前記製造工程が、未加硫のタイヤを加硫する工程を有することを特徴とする、請求項６から１０までの何れか記載の製造評価管理システム。
12. 前記評価手段が、リム組みステーションにおいて被検査タイヤの一側ビード部に一側リムを、他側ビード部に他側リムをそれぞれ装着し、これら一側、他側リム同士を連結してリム・タイヤ組立体を形成する工程と、前記リム・タイヤ組立体を検査ステーションに設置されたタイヤ検査機まで搬送する行程と、前記リム・タイヤ組立体をタイヤ検査機の回転軸に連結した後、その回転軸および前記リム・タイヤ組立体を一回転させながら被検査タイヤの検査を行う行程とを経て被検査タイヤの評価結果を出力するものであることを特徴とする、請求項６から１１までの何れか記載の製造評価管理システム。
13. 複数の検査ステーションに、種類の異なる検査を行うタイヤ検査機がそれぞれ配置されており、
    前記評価手段が、被検査タイヤを前記リム・タイヤ組立体の状態のままで前記種類の異なる検査を行うタイヤ検査機に順次搬送するものであることを特徴とする、請求項１２記載の製造評価管理システム。
14. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具える工場において、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、
    前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、
    前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とする製造評価管理方法。
15. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在する工場において、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、
    前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、
    前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とする製造評価管理方法。
16. 材料から製品に至るまでの複数の製造工程の設備を具えるとともに、検査および試験の少なくとも一方に基づき前記製品を評価するための評価手段を具え、前記複数の製造工程の設備が複数の製造ラインとして存在し、前記製造ラインが複数の工場に配置されている製造システムにおいて、前記製造工程の評価および管理を行うに際し、
    前記各製造工程の設備と前記評価手段とを結ぶネットワークに、前記各製造工程の設備が現場情報データを流しておき、
    前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づきデータ収集手段が、その評価結果情報に対応する前記製品の製造に関与した製造工程の設備の現場情報データを、前記ネットワークを流れる現場情報データの中から選んで収集することを特徴とする製造評価管理方法。
17. 前記データ収集手段が収集した前記各製造工程の設備の現場情報をデータ結合手段が結合することを特徴とする、請求項１４から１６までの何れか記載の製造評価管理方法。
18. 前記評価手段が出力する前記製品の評価結果情報に基づき前記データ収集手段が収集した現場情報データにより、その評価結果情報に対応する製品の製造に関与した製造工程の設備による製造条件を変更することを特徴とする、請求項１４から１７までの何れか記載の製造評価管理方法。

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