1 L'invention a pour objet un élément préfabriqué pour la réalisationThe subject of the invention is a prefabricated element for carrying out
d'une paroi en béton armé et couvre également une paroi ainsi réalisée et son procédé de fabrication. Pour la construction de bâtiments ou de certains ouvrages d'art, on doit souvent réaliser des parois en béton armé comportant une armature métallique noyée dans le béton, entre deux faces de parement, généralement parallèles. Pour la réalisation de dalles horizontales, on met en place des panneaux de coffrage sur lesquelles on pose l'armature puis l'on coule le béton sur l'épaisseur voulue. Pour la réalisation de murs verticaux en béton banché , on met en place deux coffrages parallèles entre lesquels est disposée la cage d'armature puis l'on coule le béton. Dans les techniques de préfabrication lourde, on utilise des éléments préfabriqués constituant soit des dalles soit des éléments de paroi mais les dimensions de ces éléments sont alors limitées par les possibilités de levage et de manutention. Pour les moyennes et grandes portées, on peut utiliser des éléments préfabriqués du type poutre-dalle formant chacun une poutre nervurée en béton avec une semelle supérieure constituant une partie du plancher mais de tels éléments sont assez lourds et fragiles. Dans un autre procédé connu, pour la réalisation d'une dalle ayant une portée de quelques mètres, on pose entre deux appuis des poutres métalliques parallèles à section en I entre lesquelles sont disposées des plaques minces qui prennent appui sur les semelles inférieures des poutres de façon à former, entre celles-ci, un coffrage permettant de couler du béton pour former une dalle dans laquelle sont noyées les poutres. Ces plaques minces sont mises en place manuellement et doivent donc être assez légères mais, de ce fait, l'épaisseur de béton que l'on peut couler au-dessus de la plaque est limitée. of a reinforced concrete wall and also covers a wall thus produced and its manufacturing process. For the construction of buildings or certain structures, it is often necessary to make reinforced concrete walls comprising a metal reinforcement embedded in the concrete, between two faces of facing, generally parallel. For the realization of horizontal slabs, formwork panels are placed on which the reinforcement is placed and then the concrete is poured on the desired thickness. For the construction of vertical walls in reinforced concrete, two parallel forms are placed between which the reinforcing cage is placed and then the concrete is poured. In heavy prefabrication techniques, prefabricated elements consisting of slabs or wall elements are used, but the dimensions of these elements are then limited by the possibilities of lifting and handling. For medium and large spans, it is possible to use prefabricated elements of the slab-beam type each forming a ribbed concrete beam with an upper flange constituting a part of the floor, but such elements are rather heavy and fragile. In another known method, for the realization of a slab having a range of a few meters, is placed between two supports I-section parallel metal beams between which are arranged thin plates which bear on the lower flanges of the beams of to form, between them, a formwork for pouring concrete to form a slab in which the beams are embedded. These thin plates are put in place manually and must therefore be quite light but, because of this, the thickness of concrete that can flow over the plate is limited.
D'autre part, la pose de ces plaques minces entre les poutres n'est pas facile et est réalisée, habituellement, par des opérateurs se déplaçant sur les poutres préalablement posées. Ces opérations sont, donc, assez dangereuses puisqu'elles s'effectuent au-dessus du vide et, que même après la pose des plaques de coffrage, celles-ci ne sont pas prévues pour résister 2903437 2 à une chute. Il est donc nécessaire de prévoir des protections qui compliquent le procédé et en réduisent l'intérêt. Par ailleurs, lors de la coulée du béton, des fuites peuvent se produire à la jonction entre les plaques minces et les semelles des poutres. 5 De plus, les faces externes des semelles métalliques restent apparentes et doivent donc être peintes et entretenues régulièrement. L'invention apporte une solution à de tels problèmes grâce à un nouveau type d'élément préfabriqué permettant de réaliser de façon rapide économique et sûre des parois en béton armé ayant éventuellement des 10 dimensions importantes. Par exemple, dans le cas d'une dalle, la portée entre appuis pourrait dépasser 10 mètres, avec une épaisseur de 500 à 600 mm. Conformément à l'invention, un tel élément préfabriqué comprend au moins une poutre métallique s'étendant suivant une direction longitudinale et 15 ayant une partie inférieure noyée dans une plaque en béton armé s'étendant entre deux côtés latéraux écartés de l'élément, ladite plaque ayant une résistance suffisante pour former avec au moins une poutre métallique, un ensemble préfabriqué suffisamment rigide pour être manutentionné et posé sur le site de construction de façon à former un coffrage pour la réalisation 20 de la paroi par coulée de béton sur une épaisseur suffisante pour englober la poutre métallique qui constitue ainsi au moins une partie de l'armature de la plaque. L'épaisseur et l'armature de cette plaque sont donc déterminées pour lui donner la résistance suffisante. En pratique, l'élément comprend en outre 25 une armature secondaire de liaisonnement s'étendant de chaque côté de la poutre métallique et ayant une partie noyée dans la plaque en béton armé de façon à constituer une partie de l'armature de celle-ci. Cependant, dans un mode de réalisation préférentiel, l'élément comporte au moins deux poutres métalliques écartées l'une de l'autre avec 30 une armature secondaire de liaisonnement s'étendant entre les deux poutres et ayant une partie inférieure noyée dans la plaque en béton. De façon particulièrement avantageuse, cette armature secondaire forme une cage tubulaire s'étendant sensiblement sur toute la longueur et sur toute la hauteur de la poutre métallique. 2903437 3 De préférence, chaque poutre métallique est constituée d'un profilé ayant deux semelles écartées reliées par une âme sensiblement verticale, respectivement une semelle inférieure qui est noyée dans la plaque en béton et une semelle supérieure qui, après la pose de l'élément, est noyée dans le 5 béton coulé pour former la plaque à réaliser. Par ailleurs, la plaque en béton comporte également une nappe d'armature s'étendant au-dessous des semelles inférieures des poutres métalliques et fixée, de préférence, sur celles-ci. Selon une autre caractéristique préférentielle, l'ensemble de l'élément 10 et, en particulier, la plaque dans laquelle est noyée la semelle inférieure de chaque poutre, présente une largeur compatible avec les possibilités de transport par voie routière ou ferroviaire. De façon particulièrement avantageuse, la plaque est relevée le long d'au moins l'un de ses côtés de façon à former une corniche de hauteur au 15 moins égale à celle de la dalle à réaliser. Selon une autre caractéristique avantageuse, à au moins l'une des extrémités de l'élément, chaque poutre métallique est prolongée au-delà du côté transversal correspondant de la plaque, par une partie de liaison pouvant être solidarisée avec une partie correspondante d'une poutre 20 métallique d'un élément adjacent. L'invention couvre également un procédé de réalisation d'un tel élément préfabriqué caractérisé par les étapes suivantes : -réalisation d'un moule de préfabrication creux ayant un fond sensiblement plan, et au moins quatre côtés, respectivement deux 25 côtés longitudinaux et deux côtés transversaux ; - mise en place dans le moule d'au moins une poutre métallique s'étendant entre deux côtés transversaux du moule et ayant une partie inférieure maintenue écartée du fond du moule, - mise en place d'au moins une armature secondaire s'étendant de 30 part et d'autre de la poutre, - coulée de béton dans le moule de façon à recouvrir le fond de celui-ci sur une épaisseur suffisante pour englober les parties inférieures de la poutre métallique et de l'armature secondaire, -décoffrage après la prise et le durcissement du béton pour l'obtention d'un élément préfabriqué comprenant au moins une 2903437 4 poutre longitudinale métallique ayant une partie inférieure scellée dans une plaque en béton armé apte à constituer un panneau de coffrage pour la coulée d'une paroi en béton dont la poutre métallique constitue une armature principale. 5 L'invention couvre également un procédé de réalisation d'une dalle en béton armé reposant sur deux appuis écartés, à partir d'un tel élément préfabriqué. Selon l'invention, on met en place au moins un élément préfabriqué reposant sur les deux appuis écartés dans le sens longitudinal de la poutre 10 métallique et celle-ci est entourée par des éléments de coffrage s'étendant verticalement sur une hauteur au moins égale à l'épaisseur de la dalle à réaliser, celle-ci étant obtenue par coulée de béton dans le moule ainsi formé. De façon particulièrement avantageuse, la plaque en béton peut être 15 munie d'un évidemment dans lequel pénètre au moins une pièce de connexion ménagée à l'endroit voulu sur l'appui pour le scellement de la dalle avec l'appui par coulée de mortier dans ledit évidemment. De tels éléments préfabriqués selon l'invention permettent de réaliser une dalle en béton armé comprenant au moins deux éléments placés l'un à 20 côté de l'autre de façon que les parois minces soient jointives le long de deux côtés latéraux adjacents parallèles aux poutres longitudinales, l'ensemble étant recouvert de béton sur une épaisseur suffisante pour englober lesdites poutres longitudinales sur toute leur hauteur de façon à constituer une dalle dont les poutres longitudinales constituent une armature principale. 25 Mais il est possible également de réaliser une dalle comprenant au moins deux éléments selon l'invention placés l'un à la suite de l'autre dans le sens longitudinal et s'étendant respectivement de part et d'autre d'un plan de joint transversal, les poutres métalliques desdits éléments étant alignées et leurs extrémités adjacentes étant raccordées l'une à l'autre par paires au 30 niveau dudit plan de joint. D'autre part, si l'invention est prévue spécialement pour la réalisation de dalles, les éléments préfabriqués selon l'invention permettent également la réalisation d'un mur de soutènement par coulée de béton entre le terrain naturel et une série d'éléments alignés formant coffrage perdu, ou bien d'une 2903437 5 paroi verticale par coulée de béton entre deux séries d'éléments alignés formant les deux faces d'un mur. D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention apparaîtront dans la description suivante de certains modes de réalisation particuliers, 5 donnés à titre de simples exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés. La figure 1 montre schématiquement, en coupe transversale la réalisation d'un élément préfabriqué selon l'invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale d'une dalle constituée à 10 partir de deux éléments placés côte à côte. La figure 3 montre deux variantes de la jonction entre les parois minces. La figure 4 montre un premier exemple d'utilisation des éléments préfabriqués pour la réalisation d'un bâtiment. 15 La figure 5 montre schématiquement, en perspective, la réalisation d'un plateau de pont au moyen d'éléments préfabriqués selon l'invention. La figure 6 montre, en coupe transversale, un exemple de passage inférieur réalisé au moyen d'éléments préfabriqués selon l'invention. La figure 7 est une vue partielle, en coupe transversale, du tablier d'un 20 tel passage inférieur. La figure 8 est une vue de détail, en coupe, d'un encastrement. La figure 9 est une vue partielle d'un plateau de pont mixte reposant sur un appui intermédiaire. La figure 10 est une vue partielle en coupe du plateau de la figure 9. 25 La figure 11 montre la liaison entre deux éléments consécutifs, au niveau de l'appui intermédiaire. La figure 12 est une vue de dessous selon la ligne I-I de la figure 11. La figure 13 est vue en coupe selon la ligne II-II de la figure 11. La figure 14 est un autre exemple de jonction entre deux éléments de 30 plateau consécutifs, avec appui décalé. La figure 15 montre, en coupe transversale, la réalisation d'une pile de pont au moyen d'éléments selon l'invention. La figure 16 montre, en perspective, la réalisation d'une paroi entre deux séries d'éléments selon l'invention. 2903437 6 La figure 17 montre, en élévation, la réalisation d'un mur de soutènement. La figure 18 montre l'utilisation d'éléments incurvés pour la réalisation d'une voûte. 5 Sur la figure 1, on a représenté schématiquement, en coupe transversale, un élément préfabriqué 1 selon l'invention comprenant, dans l'exemple représenté, trois poutres métalliques 2 à section en I ou H dont la partie inférieure est scellée dans une plaque 3 en béton armé. Normalement, les poutres 2 sont parallèles à une direction 10 longitudinale de l'élément 1, c'est-à-dire perpendiculaire au plan de la figure 1 et comportent chacune une âme verticale 20 et deux semelles 21, 22, la semelle inférieure 21 étant noyée dans la plaque en béton 3. Cette plaque en béton 3 est renforcée par une nappe d'armatures 31, qui passe au-dessous des semelles inférieures 21 des poutres 2 et peut être 15 constituée, par exemple, d'un treillis soudé dont les extrémités 31' peuvent être repliées pour armer les côtés latéraux 30 de la plaque 3. De plus entre les poutres métalliques 2, sont placées des cages d'armature 4 constituées par exemple de barres longitudinales 41 reliées par des cerces 42 et dont les parties inférieures 4' sont noyées également dans 20 la plaque en béton 3. D'une façon générale, l'épaisseur (e) de cette plaque 3 et les caractéristiques de l'ensemble du ferraillage sont déterminées de façon que, après démoulage, l'ensemble de l'élément ainsi réalisé puisse être manutentionné, transporté et mis en place sur des appuis écartés, la plaque 25 3 pouvant, en outre, supporter certaines charges ou des chocs accidentels ainsi que le poids du béton 11 qui, comme on le verra plus loin, est coulé au-dessus de la plaque 3 en englobant les poutres 2 afin de constituer une dalle D. En particulier, le nombre de poutres métalliques 2, leurs dimensions, 30 leur écartement I et les caractéristiques des cages de ferraillage 4 seront déterminés en fonction des charges à supporter par la dalle D réalisée au moyen de l'élément 1, ainsi que des possibilités de manutention et de pose de celle-ci, en particulier des appareils de levage dont on dispose sur le site de construction. 2903437 7 D'une façon générale, l'ensemble préfabriqué formé par la plaque 3, les poutres 2 et l'armature secondaire 4 doit être suffisamment rigide et résistant pour être démoulé après la prise du béton, puis manutentionné et posé sur le site de construction en supportant la charge du béton coulé en 5 place. Pour cela, comme le montre la figure 1, les cages d'armature 4 peuvent être solidarisées avec les poutres 2 par des points de soudure, par exemple 43 sur l'âme 20 de chaque poutre et 44 sur les bords des semelles 21, 22, afin de former un ensemble rigide avec la plaque 3 dans laquelle sont 10 scellées les semelles inférieures 21 des poutres 2 et les parties inférieures 41' des cages 4. L'épaisseur et le ferraillage de la plaque 3 sont également déterminés pour donner à celle-ci la résistance et la rigidité nécessaires, tout en conservant une souplesse suffisante pour éviter les risques de fissuration 15 lors du démoulage, du transport et de la pose. En pratique, les parties inférieures 41' des cages de ferraillage 4 interposées entre les poutres constituent une première nappe d'armature écartée de la seconde nappe constituée par le treillis soudé 31 afin de donner à la plaque 3 une résistance suffisante, les deux nappes d'armature 41', 31 étant disposées à une 20 distance minimale d'enrobage des deux faces, respectivement interne 32' et externe 32 de la plaque 3. Comme le montre la figure 1, la nappe inférieure 31 peut être reliée à la nappe supérieure 41' par des épingles 33. Cependant, de la façon indiquée sur la figure 2, le treillis 31 peut aussi 25 être solidarisé par soudure avec les semelles inférieures 21 des poutres 2, avec interposition d'écarteurs 34 afin de maintenir la distance d'enrobage nécessaire ainsi qu'un écartement suffisant entre les deux nappes d'armature 31, 41'. Par ailleurs, selon une autre caractéristique préférentielle, la largeur 30 totale L de l'élément, entre les côtés latéraux 30 de la plaque 3 sera déterminée de façon à respecter le gabarit de circulation routière. Ainsi, un tel élément pourra être préfabriqué en usine à une certaine distance du site de construction puis transporté jusqu'à celui-ci par la route, l'élément étant placé en long sur une remorque. Cette largeur L pourra donc être de l'ordre 2903437 8 de 2,5 m, l'élément 1 comportant, de préférence, trois poutres 2 écartées d'environ 0,8 m. Un tel élément préfabriqué peut être réalisé dans un moule 10 comportant un fond 101 de préférence rectangulaire, deux côtés latéraux 102 5 et deux côtés transversaux 103. Pour réaliser l'élément 1, on place tout d'abord dans le moule 10 une première nappe d'armature 31 constituée, par exemple, d'un panneau de treillis soudé ayant des bords repliés 31' et maintenu écarté du fond 101 du moule à une distance minimale d'enrobage (b), par des écarteurs non 10 représentés. Le cas échéant, il est possible de placer au fond du moule 10 une fourrure destinée à obtenir, après décoffrage, une légère contre-flèche de l'élément dans le sens longitudinal, par exemple de l'ordre de 5 cm pour 15 m de longueur. 15 On place alors le nombre souhaité de poutres métalliques 2, par exemple trois poutres écartées d'une distance (I) de l'ordre de 80 cm, ces poutres étant constituées, normalement, de profilés, par exemple de type HEB, dont les semelles inférieures 21 sont maintenues à une certaine distance (a) du fond 101 du moule, par exemple une dizaine de centimètres, 20 soit en les suspendant, soit en les calant. Comme indiqué plus haut, le treillis 31 constituant la nappe d'armature inférieure de la plaque 3 peut aussi être soudé par points sur les semelles 21 des poutres 2, l'ensemble étant alors mis en place et calé dans le moule 10 avant coulée du béton. 25 Mais il est possible, également, de couler une certaine quantité de béton dans le fond du moule, sur la hauteur voulue, puis de mettre en place les poutres qui reposent alors, par leurs semelles inférieures 21, sur le béton frais dans lequel s'enfonce le treillis 31. Des cages d'armature 4 sont alors interposées entre les poutres 30 voisines 2a, 2b, 2c. Ces cages d'armature ont pu être réalisées à l'avance et comportent des fers longitudinaux 41 reliés par des cerces écartées 42 de forme oblongue. De préférence, les parties inférieures 41' des cerces s'étendent sensiblement au niveau des semelles inférieures 21 des poutres 2. 2903437 9 D'autre part, les cages d'armature 4 sont solidarisées avec les poutres 2 par des points de soudure, par exemple 43 sur l'âme 20 de chaque poutre et 44 sur les bords des semelles 21, 22. Le moule est alors rempli de béton 11 jusqu'à une hauteur (e) par 5 exemple de l'ordre de 10 à 20 cm, de façon à enrober complètement la nappe d'armature 31 y compris ses parties repliées 31' et les parties inférieures 21 des poutres 2 et 41' des cages intermédiaires 4, en donnant la résistance voulue à la plaque 3. Après la prise et le durcissement du béton, l'élément préfabriqué 1 10 ainsi réalisé peut être décoffré et transporté sur le site de construction. Comme indiqué plus haut, la largeur L de l'élément entre ses côtés latéraux 30 est limitée, de préférence, au gabarit de transport routier, par exemple 2,5 m. En revanche, la longueur de l'élément peut être beaucoup plus importante. Par exemple, une longueur de 10 à 15 m permet encore un 15 transport sur une remorque routière. Un élément préfabriqué ainsi réalisé peut être particulièrement résistant tout en restant relativement souple, compte tenu de sa longueur, en conservant, cependant, un poids compatible avec les possibilités de levage dont on dispose, normalement, sur un chantier d'une certaine importance, 20 par exemple pour la réalisation d'un pont ou d'un passage inférieur. Un tel élément peut donc être manutentionné et posé sur deux appuis écartés dans le sens longitudinal, les éléments étant placés côte à côte en nombre voulu pour couvrir la surface de plancher souhaitée. Sur la figure 1, on a représenté un élément standard comportant 25 plusieurs poutres métalliques 2 entre lesquelles sont placées des cages 4, l'ensemble étant scellé, à la base dans une plaque 3 qui est prolongée latéralement, au-delà des poutres 2a, 2c, d'une longueur libre (1/2) de préférence égale à la moitié de l'intervalle entre les poutres 2. Ainsi, pour la réalisation d'un plancher, il est possible de placer côte à 30 côte plusieurs éléments 1, 1' en nombre suffisant pour couvrir la surface de plancher souhaitée, compte tenu de la largeur L d'un élément. Comme le montre la figure 2, une cage de ferraillage intermédiaire 40 est alors placée entre les poutres extrêmes 2c, 2'c de deux éléments voisins 1, 1', cette cage intermédiaire 40 étant constituée, comme les cages 4, d'un certain nombre 35 de barres longitudinales 41 reliées par des cerces 42 mais son épaisseur est 2903437 10 réduite de façon à pouvoir reposer sur la face supérieure 32' des deux plaques jointives 3, 3'. Après la pose des éléments, il est possible de mettre en place des coffrages non représentés appliqués sur les côtés latéraux et transversaux 5 des plaques 3 qui forment alors le fond d'un moule dans lequel peut être coulé du béton 11 jusqu'à un niveau supérieur à celui des semelles supérieures 22 des poutres 2 afin de noyer l'ensemble du ferraillage constitué par lesdites poutres 2 et les cages 4. On réalise ainsi une dalle en béton armé D de hauteur (h) pouvant couvrir la surface souhaitée. 10 Pour éviter la pose d'un coffrage, il est possible, également, lors du moulage de certains éléments préfabriqués, de ménager sur l'un des côtés latéraux de la plaque 3, une partie relevée 36 qui, de préférence, s'étend sur la hauteur (h) à donner à la dalle et constitue une sorte de corniche. Dans l'exemple représenté sur la figure 2 d'un plancher constitué de deux 15 éléments placés côte à côte, l'un des côtés latéraux de chacun des éléments 1, 1' est muni d'une corniche 36, 36', les deux autres côtés se rejoignant le long d'un plan de joint longitudinal P. De préférence, on utilise un béton auto-plaçant afin de noyer parfaitement l'ensemble de cette armature relativement complexe. De plus, 20 pour éviter les risques de fuites, un joint d'étanchéité 35 est interposé dans le plan P entre les côtés latéraux adjacents des plaques 3, 3' placées côte à côte. Avantageusement, avant la coulée du béton 11, des filants transversaux 12 sont mis en place de façon à s'étendre sur toute la largeur 25 du plancher en passant à travers les âmes 20 des poutres 2 par des orifices préalablement percés en usine à cet effet. Dans le cas représenté sur la figure 2 où des corniches 36, 36' sont ménagées le long des côtés latéraux 30, 30' de la dalle D, ces corniches peuvent être renforcées par un ferraillage adéquat non représenté, de façon à former des poutres latérales 36, 36', 30 avec, éventuellement, des armatures en attente qui assurent la liaison avec les filants transversaux 12. De même, les poutres 2 qui constituent, dans le sens longitudinal, l'armature principale de la dalle D, peuvent être complétées par des filants longitudinaux 13 ajoutés aux cages d'armature 4. 2903437 11 On peut ainsi réaliser une dalle plus ou moins armée en fonction des charges à supporter. Dans le cas représenté sur la figure 2 d'une dalle D constituée de deux éléments 1, 1' placés côte à côte, on réalise ainsi une dalle pouvant 5 avoir une largeur d'environ 5 m mais il est possible, bien entendu, d'augmenter cette largeur en plaçant, entre les deux éléments de côté 1, 1' un élément central sans corniche du type représenté sur la figure 1. De la façon représentée schématiquement sur la figure 4, une telle technique permet de réaliser, par exemple, pour un bâtiment ou un parking, 10 un plancher 5 reposant sur des murs ou des rangées de piliers espacés 50. On peut ainsi réaliser des dalles flottantes posées sur deux appuis par exemple en néoprène. Dans ce cas, les extrémités transversales 51 des dalles peuvent être coffrées, soit par un coffrage amovible soit par une partie relevée en corniche. 15 Mais on peut aussi réaliser des dalles continues en laissant dépasser les armatures dans l'espace 52 entre deux dalles 5 successives, cet espace étant ensuite bétonné. Dans le cas, par exemple, d'un parking, on peut aussi réaliser un encastrement dans les quatre murs périphériques encadrant la dalle 20 longitudinalement et latéralement. Un tel encastrement peut être réalisé par exemple de la façon représentée sur la figure 6 qui sera décrite plus loin. D'autre part, pour améliorer la jonction entre les éléments adjacents et éviter, notamment, un effet de pianotage, les côtés latéraux adjacents 30, 30' des plaques 3, 3' de deux éléments voisins peuvent être munis de parties 25 conjuguées amincies ou bien ménagées en creux et en saillie, qui s'emboîtent l'une dans l'autre à la pose des éléments, avec interposition d'un joint d'étanchéité 35. Comme indiqué plus haut, l'utilisation, comme armatures principales, de poutres métalliques 2 dont la base est scellée dans la plaque en béton 3, 30 elle-même armée, permet de réaliser des éléments préfabriqués de très grande longueur pouvant reposer, à leurs extrémités, sur deux appuis écartés d'une distance pouvant aller jusqu'à 10 ou 15 m. Mais il est possible également d'utiliser des dalles transversales reposant par la partie centrale de la plaque en béton sur deux appuis 35 écartés, par exemple pour réaliser le plateau d'un pont de structure mixte 2903437 12 comportant deux poutres principales métalliques 53 sur lesquelles repose un plateau en béton armé, selon la disposition représentée schématiquement sur la figure 5. Comme précédemment, le plateau 5 du pont, qui repose sur deux 5 poutres longitudinales écartées 53, est constitué d'une pluralité d'éléments préfabriqués 1 a, 1 b comportant chacun plusieurs poutres métalliques 2 dont la base est scellée dans une plaque en béton 3. Sur la figure 5 pour simplifier le dessin, une seule poutre 2 a été représentée pour l'élément préfabriqué 1 b. 10 Dans ce cas, les deux poutres principales 53 sur lesquelles repose le plateau 5 du pont sont écartées d'une distance L2 inférieure à la longueur L1 de l'élément qui comporte ainsi une partie centrale 3a s'étendant entre les deux poutres 53 et deux parties 3b s'étendant en porte à faux. En plaçant, l'un à côté de l'autre, un certain nombre de tels éléments 1 15 reposant en travers sur les poutres principales 53 il est possible de réaliser un plateau 5 de longueur quelconque. Dans ce cas, chaque élément 1 est muni, à ses deux extrémités longitudinales, de parties relevées 56 qui, comme précédemment, prolongent en équerre les côtés transversaux 38 de la plaque 3 et s'étendent jusqu'au-dessus du niveau des semelles 20 supérieures des poutres 2 de façon à former des corniches transversales 56 dans lesquelles sont englobées les extrémités 23 des poutres 2. De plus, lors de la préfabrication de chaque élément 1, des logements 57 peuvent être réservés dans ces corniches transversales 56 pour faciliter le montage de garde-corps non représentés. 25 De préférence, les éléments 1 a placés aux extrémités du plateau 5 sont munis, comme dans le cas de la figure 2, d'une partie relevée 36 parallèle aux poutres 2 et formant un coffrage latéral. Ces parties relevées latérales 36 et transversales 56 forment un auto-coffrage permettant la coulée de béton pour noyer les poutres 2 et constituer ainsi le plateau du 30 pont. Avantageusement, la plaque en béton 3 est munie, au niveau des poutres principales 53 sur lesquelles reposent le plateau 5, d'évidements 37 qui traversent la plaque 3 sur toute sa hauteur et sont placés entre deux poutres d'armature parallèles 2. Les zones correspondantes des poutres 35 principales 53 sont alors munies de connecteurs 54 soudés sur la semelle 2903437 13 supérieure 55 de la poutre 53 et qui s'engagent dans les évidements 37 à la pose de l'élément préfabriqué 1 qui peut ainsi être scellé sur les poutres principales 53 par coulée de mortier dans les évidements 37. On peut ainsi réaliser un plateau de pont mixte de grande largeur, 5 constitué d'une dalle 5 scellée sur les deux poutres principales 53 et pouvant s'étendre en porte-à-faux de part et d'autre de celles-ci, grâce à la forte armature constituée par les poutres métalliques 2. Ceci permet d'éviter la mise en place de consoles qui, habituellement, sont soudées sur les poutres decharpente 53 afin de maintenir les parties du plateau s'étendant en porte-10 à- faux de chaque côté de celui-ci. De ce fait, la face inférieure du plateau peut rester lisse, ce qui facilite la mise en oeuvre, pour l'entretien, de chariots roulants suspendus au-dessous du plateau, sans rupture du roulage à chaque console. Bien entendu, le plateau 5 ainsi réalisé pourrait reposer, en cas de 15 besoin, sur plus de deux poutres principales 53. De même, on pourrait réaliser un plateau de très grande largeur en plaçant deux lignes d'éléments préfabriqués sur quatre poutres principales. La réalisation d'un tel pont est plus facile et plus sûre que par les anciens procédés. Comme on l'a déjà indiqué, la plaque 3 étant relativement 20 épaisse et armée lors de la préfabrication de chaque élément, il n'est plus nécessaire de prévoir une protection anti-chute pour la mise en place et le scellement des éléments. Ces derniers pouvant seulement être équipés de gardes corps provisoires attachés à la semelle supérieure des poutres métalliques 2. 25 En utilisant des éléments de grande longueur, par exemple de 10 à 15 m, il est possible de réaliser un plateau à plusieurs voies de roulement au moyen d'un nombre relativement faible d'éléments. Le nombre et la longueur des joints d'étanchéité à placer entre les plaques 3 des éléments posés côte à côte est également réduit par rapport aux procédés classiques, ce qui 30 diminue le risque de bavures ou de pertes de laitance du béton et permet, par conséquent, l'utilisation d'un béton auto-plaçant beaucoup plus fluide que dans les procédés connus et facile à mettre en place, même sans vibration. A titre d'exemple, les figures 6 et 7 montrent la réalisation d'un passage inférieur au moyen d'éléments préfabriqués selon l'invention. Un tel 35 passage inférieur comprend, par exemple, un plateau 6 reposant sur deux 2903437 14 culées écartées 61 qui peuvent avantageusement être constituées d'éléments préfabriqués juxtaposés, comportant chacun un mur vertical formant un piédroit 61 et muni à sa base d'une semelle élargie 62 permettant à cet élément de piédroit d'être simplement posé sur le fond d'une tranchée 5 T. De préférence, chaque élément de piédroit 61 est muni, à sa partie supérieure, d'une partie élargie 63 sur laquelle repose le plateau 6 qui peut être constitué, comme le montre la figure 7 d'une pluralité d'éléments préfabriqués de la façon représentée sur la figure 1 et comprenant donc chacun une plaque en béton 3 dans laquelle sont scellées les semelles 10 inférieures de deux ou trois poutres métalliques 2. Pour la réalisation d'un pont permettant le passage inférieur de trois ou quatre voies de circulation, la distance entre appui L3 peut être de l'ordre de 15 m, les poutres métalliques 2 étant dimensionnées en conséquence pour présenter l'inertie nécessaire à la reprise du poids propre des éléments et des charges appliqués. 15 L'ensemble peut être recouvert d'un remblai R pour le passage d'une voie de circulation transversale. Le nombre d'éléments 1 constituant le plateau 6 est déterminé en fonction de la largeur de passage à réaliser, les plaques 3 des éléments étant munies, sur leurs côtés latéraux 30, de parties conjuguées s'engageant 20 l'une dans l'autre de façon à éviter les risques de pianotage. D'autre part, comme précédemment, les éléments 1 a placés sur les côtés du plateau 6 ainsi réalisé, sont munis de parties relevées 36 formant auto-coffrage pour la réalisation de la dalle D par coulée de béton 11 jusqu'au-dessus du niveau des semelles supérieures 22 des poutres 2 qui 25 sont ainsi entièrement noyées dans le béton 11. Le ferraillage peut être complété de la façon déjà décrite par des cages 4 placées entre les poutres et ou des filants longitudinaux ou transversaux non représentés sur la figure 7. Les éléments 1 formant un tel plateau 6 peuvent simplement être 30 posés, à leurs extrémités, sur les deux culées 61, par l'intermédiaire d'appuis classiques, par exemple en néoprène ou d'appuis roulants permettant les dilatations. Cependant, pour permettre de très grandes portées sans augmenter de façon exagérée la hauteur des poutres métalliques 2, il est préférable de 35 ménager un encastrement 60 à chaque extrémité du plateau 6. 2903437 15 La figure 8 est une vue de détail montrant, à titre d'exemple, un tel encastrement. Comme indiqué plus haut, le plateau 6 est constitué d'un certain nombre d'éléments 1 placés côte à côte et comprenant chacun une plaque 5 en béton 3 dans laquelle sont scellées les semelles inférieures 21 de plusieurs poutres métalliques 2. Cependant, comme le montre la figure 8, chaque poutre métallique 2 est prolongée au-delà du bord transversal 38 de la plaque 3, par une partie 23 s'étendant sur une longueur libre d et qui vient reposer, par l'intermédiaire d'un grain en métal 24, sur une platine 25 scellée 10 sur la face supérieure 64 du piédroit 61. Pour éviter les fuites de béton lors de la coulée de la dalle, un joint d'étanchéité 26 est placé le long du bord transversal 38 de la plaque 3 qui se trouve sensiblement au niveau du bord interne de la partie supérieure 63 du piédroit 61. Comme indiqué plus haut, en plus des cages d'armature 4 placées 15 entre les poutres 2, la dalle D est armée également par des fers transversaux 12 et des fers longitudinaux 13 qui, dans ce cas, sont prolongés au-delà de l'extrémité de la poutre 2 par des parties en attente 14 en forme de crosses qui s'entrecroisent avec des fers 65 laissés en attente à l'extrémité supérieure du piédroit 61. D'autres fers en attente 65' ainsi que des fers 20 transversaux 66 peuvent, d'ailleurs, se croiser avec les fers en attente 14, 65 afin de renforcer l'encastrement ainsi réalisé lors de la coulée du béton 11 au-dessus des éléments jointifs 1 et du piédroit 61, celui-ci étant muni, à sa partie supérieure, d'un coffrage adéquat. La solidarisation entre les poutres 2 et cet encastrement 60 peut 25 encore être améliorée en soudant le long des extrémités des poutres 2, plusieurs séries de goujons métalliques 27 formant des connecteurs. Le plateau 6 ainsi encastré à ses extrémités dans les piédroits 61 peut avoir une portée L3 très importante, allant jusqu'à 15 m, pour une hauteur h relativement réduite, de l'ordre de 500 à 600 mm, par exemple. 30 L'utilisation d'éléments préfabriqués selon l'invention pour la réalisation d'une dalle armée par une pluralité de poutres métalliques noyées dans le béton permet également, en solidarisant entre elles les extrémités des poutres de deux éléments consécutifs, de réaliser un plateau de grande longueur reposant sur un ou plusieurs appuis intermédiaires. 2903437 16 La figure 9 montre, à titre d'exemple, un pont comportant un tel plateau 6 de grande longueur reposant sur une pile intermédiaire 7 et, à ses extrémités, sur des culées 61. Comme précédemment, le plateau 6 représenté, en coupe partielle, 5 sur la figure 10, est constitué d'un certain nombre d'éléments préfabriqués 1 comprenant, selon l'invention, des poutres métalliques 2 ayant une semelle inférieure 21 scellée dans une plaque en béton 3, les éléments latéraux 1 a comportant une partie relevée 36 qui forme un auto-coffrage pour la coulée du béton 11 noyant l'ensemble des armatures pour former la dalle D. Dans 10 l'exemple représenté, cette dalle D est recouverte d'une couche de roulement 15 et peut comporter, sur chaque côté, un trottoir 16 et un garde-corps 17. Les éléments préfabriqués 1 constituant le plateau 6 peuvent avoir une portée importante, par exemple de 10 à 15 m, et prennent appui, à une 15 extrémité sur la culée 61 et à l'autre extrémité sur la pile intermédiaire 7. De préférence, l'extrémité du plateau 6 reposant sur la culée 61 forme un encastrement 60 réalisé de la façon décrite précédemment en référence à la figure 8, un tel encastrement permettant de limiter la hauteur des poutres 2 nécessaires pour résister aux charges appliquées. 20 Les figures 11 à 13 montrent la réalisation de l'appui intermédiaire sur la pile 7, avant coulée du béton constituant la dalle. La figure 11 montre, en élévation, la jonction entre deux éléments consécutifs 1, 1' s'étendant de part et d'autre d'un plan de joint transversal Q, au niveau de l'appui intermédiaire 7, la figure 13 étant une coupe 25 transversale dans le plan de joint Q. Chaque élément préfabriqué 1, 1' comprend, comme dans le cas de la figure 1, trois poutres métalliques 2 ayant une semelle inférieure 21 scellée dans la plaque en béton 3 constituant la base de l'élément. Cependant, les poutres 2 sont prolongées par une partie 23 au-delà du bord transversal 38 de la plaque 3 qui est arrêtée à une 30 certaine distance (d) du plan de joint Q alors que les poutres 2 s'étendent pratiquement jusqu'à ce plan de joint, les extrémités 23, 23' des parties en porte-à-faux des poutres n'étant séparées que par un faible intervalle (i). Selon l'invention, les poutres correspondantes 2, 2' de deux éléments consécutifs 1, 1' qui sont placées dans le prolongement l'une de l'autre, sont 35 solidarisées entre elles par un éclissage 8 comportant des plaques verticales 2903437 17 81 boulonnées sur les âmes 20, 20' des deux poutres 2, 2' et des ensembles de plaques horizontales 82, 83 boulonnées sur les deux faces, respectivement interne et externe des semelles, respectivement inférieure 21, et supérieure 22 des deux poutres 2, 2'. 5 On réalise ainsi une solidarisation parfaite des extrémités de chaque paire de poutres 2, 2' qui travaille alors comme une poutre continue. Ces deux poutres 2, 2' ainsi solidarisées par les éclisses 8, reposent sur la pile 7 par l'intermédiaire d'un appui en néoprène 71 interposé entre deux grains métalliques centrés sur le plan de joint Q, respectivement un 10 grain inférieur 72 prenant appui sur la pile 7 et un grain supérieur 73 sur lequel prennent appui les extrémités des semelles inférieures 21 des deux poutres 2, 2', ce grain 73 étant muni de lamages 74 pour le logement des boulons de serrage des éclisses. Après la pose des éléments 1, 1' et la solidarisation des poutres 2, 2', 15 un panneau de coffrage inférieur 75 est mis en place pour former le fond de l'espace laissé libre entre les extrémités 38, 38' des plaques 3, 3' des deux éléments 1, 1'. Comme le montre la figure 12, chaque espace entre deux éléments consécutifs 1, 1' peut être fermé par un panneau 75 en deux parties munies d'échancrures pour le passage des grains 73 d'appui des 20 trois paires de poutres 2, 2', l'ensemble du panneau étant fixé de façon étanche aux bords transversaux 38, 38' des deux plaques 3, 3' et aux grains 73 de façon à former un coffrage permettant la coulée de béton auto-plaçant sur les plaques 3, 3' des éléments consécutifs afin de former le plateau 6 en noyant l'ensemble des poutres métalliques solidarisées entre elles et des 25 cages de ferraillage qui, pour simplifier, n'ont pas été représentées sur les figures. Etant donné que l'on réalise ainsi une dalle continue, il est possible également de décaler le plan de joint Q par rapport à l'axe de la pile 7. Dans ce cas, l'un des éléments 1 repose directement, par sa plaque 3, sur la pile 7 30 et les poutres métalliques 2, 2' de deux éléments consécutifs sont solidarisés par paires au moyen d'un éclissage 8, réalisé de la façon indiquée plus haut. Cependant, le plan de jonction Q étant décalé par rapport à la pile, l'espace entre les extrémités 38, 38' des plaques 3, 3' des deux éléments 1,1' peut être fermé simplement par un panneau de coffrage 77 fixé sur les poutres 35 par des étriers 78. 2903437 18 Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails des modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre de simples exemples non limitatif et pourraient faire l'objet d'autres variantes, en particulier en modifiant la forme des poutres métalliques 2 ou des cages de ferraillage 4 interposées 5 entre celles-ci. C'est ainsi que, pour faciliter la pénétration du béton et l'enrobage des armatures de la dalle, les poutres métalliques 2 pourraient avoir un autre profil, par exemple avec une âme ajourée ou en treillis. D'autre part la largeur (L) des éléments 1 peut varier, ainsi que le 10 nombre de poutres 2 par élément et leur écartement, la constitution de l'armature secondaire 4 et la répartition des fers longitudinaux 13 et transversaux 12 étant adaptées en conséquence. En outre, les éléments préfabriqués 1 auront normalement une forme rectangulaire, avec deux côtés latéraux 30 parallèles aux poutres 2 mais 15 d'autres formes peuvent être envisagées. Par exemple, certains éléments pourraient avoir des côtés latéraux convergents afin de réaliser un plateau de pont en biais ou en courbe. De même, si l'invention est particulièrement adaptée à la réalisation de planchers de bâtiment ou d'un plateau de pont mixte, d'autres types de 20 dalles pourraient être réalisés à partir des éléments préfabriqués selon l'invention. Par ailleurs, l'invention est particulièrement adaptée à la réalisation de dalles horizontales du fait que les plaques 3, avec les corniches 36, 56, peuvent former un moule, mais les éléments préfabriqués ainsi réalisés 25 peuvent également être utilisés pour la construction de murs verticaux, en particulier de forte épaisseur. Par exemple, la figure 15 montre la réalisation d'une pile de pont constituée, en section transversale, de quatre éléments préfabriqués 1 a, 1 b, 1c, 1d formant un caisson qui peut être rempli de béton coulé en place en 30 noyant les profilés 2 qui s'étendent vers l'intérieur, ainsi qu'une armature complémentaire non représentée. La figure 16 montre, en perspective, un mur vertical réalisé au moyen de deux séries d'éléments la et 1 b disposés face à face et dont les plaques 3a, 3b forment les deux faces du mur, les poutres 2a, 2b s'étendant vers 35 l'intérieur dans l'espace 15 entre les plaques 3a, 3b. Les éléments en vis à 2903437 19 vis peuvent, d'ailleurs, être décalés de façon que les poutres 2a, 2b soient imbriquées. Comme précédemment, les éléments 1 a, lb sont munis également de cages intermédiaires 4 qui, pour simplifier, n'ont pas été représentées sur la figure 16. De même, d'autres armatures peuvent être 5 mises en place entre les plaques 3a, 3b pour solidariser entre eux les éléments 1 a, 1 b après coulée du béton dans l'espace 15. La figure 17 montre, d'autre part, la réalisation d'un mur On the other hand, the installation of these thin plates between the beams is not easy and is usually performed by operators moving on the previously laid beams. These operations are, therefore, quite dangerous since they are carried out above the vacuum and that even after the installation of the shuttering plates, they are not designed to withstand a fall. It is therefore necessary to provide protections that complicate the process and reduce the interest. In addition, when pouring concrete, leaks can occur at the junction between the thin plates and the flanges of the beams. In addition, the outer faces of the metal soles remain apparent and must therefore be painted and maintained regularly. The invention provides a solution to such problems thanks to a new type of prefabricated element making it possible to quickly and economically make reinforced concrete walls with potentially large dimensions. For example, in the case of a slab, the span between supports could exceed 10 meters, with a thickness of 500 to 600 mm. According to the invention, such a prefabricated element comprises at least one metal beam extending in a longitudinal direction and having a lower portion embedded in a reinforced concrete plate extending between two lateral sides spaced from the element, said plate having sufficient strength to form with at least one metal beam, a prefabricated assembly rigid enough to be handled and laid on the construction site so as to form a formwork for the realization of the wall 20 by casting concrete to a sufficient thickness to encompass the metal beam which thus constitutes at least a part of the frame of the plate. The thickness and the frame of this plate are therefore determined to give it sufficient strength. In practice, the element further comprises a secondary bonding frame extending on each side of the metal beam and having a portion embedded in the reinforced concrete plate so as to form a part of the reinforcement thereof. . However, in a preferred embodiment, the element comprises at least two metal girders spaced from each other with a secondary bonding frame extending between the two beams and having a lower portion embedded in the plate. concrete. Particularly advantageously, this secondary reinforcement forms a tubular cage extending substantially over the entire length and over the entire height of the metal beam. Preferably, each metal beam consists of a section having two spaced apart flanges connected by a substantially vertical core, respectively a lower flange which is embedded in the concrete slab and an upper flange which, after the element is laid down. is embedded in the poured concrete to form the plate to be made. Furthermore, the concrete slab also comprises a reinforcement ply extending below the lower flanges of the metal girders and preferably fixed thereon. According to another preferred feature, the entire element 10 and, in particular, the plate in which is embedded the bottom flange of each beam, has a width compatible with the possibilities of transport by road or rail. In a particularly advantageous manner, the plate is raised along at least one of its sides so as to form a cornice of height at least equal to that of the slab to be produced. According to another advantageous characteristic, at least one of the ends of the element, each metal beam is extended beyond the corresponding transverse side of the plate, by a connecting portion that can be secured to a corresponding portion of a metal beam of an adjacent element. The invention also covers a method of producing such a prefabricated element characterized by the following steps: - realization of a hollow prefabrication mold having a substantially plane bottom, and at least four sides, respectively two longitudinal sides and two sides transverse; placing in the mold at least one metal beam extending between two transverse sides of the mold and having a lower part kept at a distance from the bottom of the mold, setting up at least one secondary armature extending from 30 on either side of the beam, - pouring concrete into the mold so as to cover the bottom thereof to a thickness sufficient to encompass the lower parts of the metal beam and the secondary reinforcement, -drawing after setting and hardening of the concrete to obtain a prefabricated element comprising at least one longitudinal metal beam having a lower portion sealed in a reinforced concrete plate capable of constituting a shuttering panel for casting a wall concrete whose metal beam is a main frame. The invention also covers a method of producing a reinforced concrete slab resting on two spaced apart supports, from such a prefabricated element. According to the invention, at least one prefabricated element is placed on the two supports apart in the longitudinal direction of the metal beam and the latter is surrounded by shuttering elements extending vertically to a height at least equal to to the thickness of the slab to be produced, the latter being obtained by pouring concrete into the mold thus formed. In a particularly advantageous manner, the concrete slab may be provided with a recess in which at least one connecting piece arranged at the desired location on the support for sealing the slab with the support by mortar casting penetrates. in said obviously. Such prefabricated elements according to the invention make it possible to produce a reinforced concrete slab comprising at least two elements placed one next to the other so that the thin walls are joined along two adjacent lateral sides parallel to the beams. longitudinal, the assembly being covered with concrete to a sufficient thickness to encompass said longitudinal beams over their entire height so as to form a slab whose longitudinal beams form a main frame. But it is also possible to make a slab comprising at least two elements according to the invention placed one after the other in the longitudinal direction and extending respectively on either side of a plane of transverse joint, the metal beams of said elements being aligned and their adjacent ends being connected to each other in pairs at said joint plane. On the other hand, if the invention is specifically intended for the production of slabs, the prefabricated elements according to the invention also make it possible to produce a retaining wall by pouring concrete between the natural ground and a series of aligned elements. forming formwork, or a vertical wall by pouring concrete between two sets of aligned elements forming the two faces of a wall. Other advantageous features of the invention will appear in the following description of certain particular embodiments, given as simple non-limiting examples and illustrated by the accompanying drawings. Figure 1 shows schematically in cross section the realization of a prefabricated element according to the invention. Figure 2 is a cross-sectional view of a slab formed from two side-by-side members. Figure 3 shows two variants of the junction between the thin walls. Figure 4 shows a first example of use of prefabricated elements for the realization of a building. FIG. 5 schematically shows, in perspective, the production of a bridge plate by means of prefabricated elements according to the invention. FIG. 6 shows, in cross section, an example of a lower passage made by means of prefabricated elements according to the invention. Figure 7 is a partial view, in cross section, of the deck of such a lower passage. Figure 8 is a detail view, in section, of a recess. Figure 9 is a partial view of a mixed bridge deck resting on an intermediate support. FIG. 10 is a partial sectional view of the plate of FIG. 9. Figure 11 shows the connection between two consecutive elements at the intermediate support. Figure 12 is a bottom view along line I-I of Figure 11. Figure 13 is a sectional view along the line II-II of Figure 11. Figure 14 is another example of a junction between two consecutive plate members with offset support. Figure 15 shows, in cross section, the realization of a bridge stack by means of elements according to the invention. FIG. 16 shows, in perspective, the production of a wall between two series of elements according to the invention. Figure 17 shows, in elevation, the realization of a retaining wall. Figure 18 shows the use of curved elements for the realization of a vault. FIG. 1 diagrammatically shows, in cross-section, a prefabricated element 1 according to the invention comprising, in the example shown, three metal beams 2 with an I or H cross section, the lower part of which is sealed in a plate 3 reinforced concrete. Normally, the beams 2 are parallel to a longitudinal direction of the element 1, that is to say perpendicular to the plane of Figure 1 and each comprise a vertical core 20 and two flanges 21, 22, the lower sole 21 being embedded in the concrete plate 3. This concrete plate 3 is reinforced by a reinforcement ply 31, which passes beneath the lower flanges 21 of the beams 2 and can consist of, for example, a welded mesh whose ends 31 'can be folded to arm the lateral sides 30 of the plate 3. Furthermore, between the metal beams 2, there are placed reinforcement cages 4 constituted, for example, by longitudinal bars 41 connected by rings 42 and whose lower parts 4 'are also embedded in the concrete plate 3. In general, the thickness (e) of this plate 3 and the characteristics of the whole reinforcement are determined so that, after demolding, the whole of the element thus produced can be handled, transported and put into place. in place on spaced supports, the plate 3 may also support certain loads or accidental shocks and the weight of the concrete 11 which, as will be seen below, is poured over the plate 3 including the beams 2 in order to form a slab D. In particular, the number of metal beams 2, their dimensions, their spacing I and the characteristics of the reinforcement cages 4 will be determined as a function of the loads to be borne by the slab D made by means of the element 1, as well as the possibilities handling and laying thereof, in particular lifting devices that are available at the construction site. In general, the prefabricated assembly formed by the plate 3, the beams 2 and the secondary reinforcement 4 must be sufficiently rigid and resistant to be demolded after the setting of the concrete, then handled and placed on the site of construction by supporting the load of poured concrete in 5 places. For this, as shown in FIG. 1, the reinforcement cages 4 can be secured to the beams 2 by welding points, for example 43 on the core 20 of each beam and 44 on the edges of the soles 21, 22 , in order to form a rigid assembly with the plate 3 in which are sealed the lower flanges 21 of the beams 2 and the lower parts 41 'of the cages 4. The thickness and the reinforcement of the plate 3 are also determined to give it the necessary strength and rigidity, while maintaining sufficient flexibility to avoid the risk of cracking during demolding, transport and laying. In practice, the lower parts 41 'of the reinforcement cages 4 interposed between the beams constitute a first reinforcing ply separated from the second ply constituted by the welded mesh 31 in order to give the plate 3 sufficient strength, the two layers of armature 41 ', 31 being arranged at a minimum distance of coating of the two faces, respectively internal 32' and outer 32 of the plate 3. As shown in FIG. 1, the lower ply 31 can be connected to the upper ply 41 'by pins 33. However, in the manner indicated in FIG. 2, the mesh 31 can also be secured by welding with the lower flanges 21 of the beams 2, with the interposition of spacers 34 in order to maintain the necessary coating distance as well as a spacing sufficient between the two reinforcing plies 31, 41 '. Furthermore, according to another preferred feature, the total width L of the element between the lateral sides 30 of the plate 3 will be determined so as to respect the road traffic gauge. Thus, such an element may be prefabricated in the factory at a distance from the construction site and then transported to it by road, the element being placed lengthwise on a trailer. This width L can therefore be of the order of 2.5 m, the element 1 preferably comprising three beams 2 separated by approximately 0.8 m. Such a prefabricated element may be made in a mold 10 having a bottom 101 preferably rectangular, two lateral sides 102 5 and two transverse sides 103. To produce the element 1, a first reinforcing ply 31 consisting of, for example, a welded mesh panel having folded edges 31 'and kept spaced from the bottom 101 of the mold is placed first in the mold 10. at a minimum coating distance (b), by spacers not shown. If necessary, it is possible to place at the bottom of the mold 10 a fur intended to obtain, after stripping, a slight jib against the element in the longitudinal direction, for example of the order of 5 cm for 15 m of length. The desired number of metal beams 2 is then placed, for example three beams spaced apart by a distance (I) of the order of 80 cm, these beams being normally formed of sections, for example of the HEB type, whose lower flanges 21 are maintained at a distance (a) from the bottom 101 of the mold, for example about ten centimeters, 20 either by suspending them or by stalling them. As indicated above, the mesh 31 constituting the lower reinforcing ply of the plate 3 can also be spot-welded onto the flanges 21 of the beams 2, the assembly then being put in place and wedged in the mold 10 before casting. concrete. However, it is also possible to pour a certain quantity of concrete into the bottom of the mold, on the desired height, then to set up the beams which then rest, by their lower flanges 21, on the fresh concrete in which 'pushes the lattice 31. Reinforcing cages 4 are then interposed between the adjacent beams 2a, 2b, 2c. These reinforcement cages could be made in advance and have longitudinal irons 41 connected by spaced apart circles 42 of oblong shape. Preferably, the lower parts 41 'of the cerces extend substantially at the level of the lower flanges 21 of the beams 2. On the other hand, the reinforcement cages 4 are secured to the beams 2 by welding points, for example 43 on the core 20 of each beam and 44 on the edges of the flanges 21, 22. The mold is then filled with concrete 11 to a height (e) for example of the order of 10 to 20 cm, so as to completely coat the reinforcing ply 31 including its folded parts 31 'and the parts lower 21 beams 2 and 41 'intermediate cages 4, giving the desired resistance to the plate 3. After setting and hardening the concrete, the prefabricated element 1 10 thus produced can be removed and transported to the construction site. As indicated above, the width L of the element between its lateral sides 30 is preferably limited to the road transport jig, for example 2.5 m. On the other hand, the length of the element can be much more important. For example, a length of 10 to 15 m still allows transport on a road trailer. A prefabricated element thus produced can be particularly strong while remaining relatively flexible, given its length, while maintaining, however, a weight compatible with the lifting possibilities that are normally available on a site of some importance. for example for the realization of a bridge or a passage under. Such an element can therefore be handled and placed on two supports spaced in the longitudinal direction, the elements being placed side by side in a number to cover the desired floor area. In FIG. 1, there is shown a standard element comprising several metal beams 2 between which cages 4 are placed, the assembly being sealed at the base in a plate 3 which is extended laterally beyond the beams 2a. 2c, a free length (1/2) preferably equal to half the gap between the beams 2. Thus, for the realization of a floor, it is possible to place side by side several elements 1, 1 'in sufficient number to cover the desired floor area, taking into account the width L of an element. As shown in FIG. 2, an intermediate reinforcement cage 40 is then placed between the end beams 2c, 2'c of two adjacent elements 1, 1 ', this intermediate cage 40 being constituted, like the cages 4, of a certain number of longitudinal bars 41 connected by rings 42 but its thickness is reduced so as to rest on the upper face 32 'of the two contiguous plates 3, 3'. After the elements have been laid, it is possible to put in place unrepresented forms applied on the lateral and transverse sides of the plates 3 which then form the bottom of a mold in which concrete 11 can be poured to a level greater than that of the upper flanges 22 of the beams 2 in order to embed all the reinforcement constituted by said beams 2 and the cages 4. A reinforced concrete slab D of height (h) is thus produced that can cover the desired surface. To avoid the installation of a formwork, it is also possible, during the molding of certain prefabricated elements, to arrange on one of the lateral sides of the plate 3, a raised part 36 which preferably extends on the height (h) to give to the slab and constitutes a kind of cornice. In the example shown in Figure 2 of a floor consisting of two elements placed side by side, one of the lateral sides of each of the elements 1, 1 'is provided with a cornice 36, 36', both other sides meeting along a longitudinal joint plane P. Preferably, a self-placing concrete is used to perfectly embed all of this relatively complex reinforcement. In addition, to avoid the risk of leaks, a seal 35 is interposed in the plane P between the adjacent lateral sides of the plates 3, 3 'placed side by side. Advantageously, before the pouring of the concrete 11, transverse threads 12 are placed in such a way as to extend over the entire width of the floor, passing through the webs 20 of the beams 2 by orifices previously drilled in the factory for this purpose. . In the case shown in Figure 2 where cornices 36, 36 'are formed along the lateral sides 30, 30' of the slab D, these cornices can be reinforced by a suitable reinforcement not shown, so as to form side beams 36, 36 ', 30 with, optionally, reinforcements pending which provide the connection with the transverse threads 12. Similarly, the beams 2 which constitute, in the longitudinal direction, the main reinforcement of the slab D may be supplemented by longitudinal threads 13 added to the reinforcement cages 4. 2903437 11 It can thus achieve a slab more or less armed depending on the loads to bear. In the case shown in FIG. 2 of a slab D consisting of two elements 1, 1 'placed side by side, a slab having a width of approximately 5 m is thus produced, but it is possible, of course, to increase this width by placing, between the two side members 1, 1 'a central element without cornice of the type shown in Figure 1. As shown diagrammatically in FIG. 4, such a technique makes it possible, for example, for a building or a parking lot, a floor 5 resting on walls or rows of spaced apart pillars 50. It is thus possible to make floating slabs placed on two supports, for example neoprene. In this case, the transverse ends 51 of the slabs can be formed, either by a removable formwork or by a portion raised cornice. However, it is also possible to make continuous slabs by letting the reinforcements pass in space 52 between two successive slabs 5, this space being then concreted. In the case, for example, of a parking, it is also possible to make a recess in the four peripheral walls flanking the slab 20 longitudinally and laterally. Such embedding can be achieved for example in the manner shown in Figure 6 which will be described later. On the other hand, to improve the junction between the adjacent elements and to avoid, in particular, a strumming effect, the adjacent lateral sides 30, 30 'of the plates 3, 3' of two adjacent elements may be provided with thinned or well recessed and protruding, which fit into each other at the laying of the elements, with the interposition of a seal 35. As indicated above, the use, as main reinforcements, of metal girders 2 whose base is sealed in the concrete plate 3, 30 itself armed, makes it possible to produce prefabricated elements of very great length that can rest, at their ends, on two supports apart from a distance of up to 10 or 15 m. But it is also possible to use transverse slabs resting by the central part of the concrete plate on two spaced apart supports, for example to achieve the plate of a mixed structure bridge 2903437 12 having two main metal beams 53 on which rests a reinforced concrete plate, according to the arrangement shown schematically in Figure 5. As before, the deck 5 of the bridge, which rests on two spaced longitudinal beams 53, consists of a plurality of prefabricated elements 1a, 1b each having several metal beams 2 whose base is sealed in a concrete plate. 3. In Figure 5 to simplify the drawing, a single beam 2 has been shown for the prefabricated element 1b. In this case, the two main beams 53 on which the plate 5 of the bridge rests are separated by a distance L2 smaller than the length L1 of the element, which thus comprises a central part 3a extending between the two beams 53 and two parts 3b extending cantilevered. By placing a number of such elements 1 15 across the main beams 53 side by side, it is possible to make a plate 5 of any length. In this case, each element 1 is provided, at its two longitudinal ends, with raised portions 56 which, as previously, extend at right angles to the transverse sides 38 of the plate 3 and extend to above the level of the soles 20 upper beams 2 so as to form transverse cornices 56 in which are encompassed the ends 23 of the beams 2. In addition, during the prefabrication of each element 1, housings 57 can be reserved in these transverse cornices 56 to facilitate the assembly of unrepresented railings. Preferably, the elements 1 placed at the ends of the plate 5 are provided, as in the case of Figure 2, a raised portion 36 parallel to the beams 2 and forming a lateral formwork. These raised lateral 36 and transverse 56 forms a self-formwork allowing the pouring of concrete to drown the beams 2 and thus constitute the deck of the bridge. Advantageously, the concrete plate 3 is provided, at the level of the main beams 53 on which the plate 5 rests, recesses 37 which pass through the plate 3 over its entire height and are placed between two parallel reinforcing beams 2. The corresponding zones of the main beams 53 are then provided with connectors 54 welded to the upper flange 55 of the beam 53 and which engage in the recesses 37 when the prefabricated element 1 is installed, which can thus be sealed on the main beams 53 by pouring mortar into the recesses 37. It is thus possible to produce a wide-width composite deck consisting of a slab 5 sealed on the two main beams 53 and being able to extend cantilevered on either side of them, thanks to to the strong reinforcement constituted by the metal beams 2. This avoids the placement of brackets which are usually welded to the sloping beams 53 in order to maintain the portions of the tray extending cantilevered on either side thereof. As a result, the lower face of the plate can remain smooth, which facilitates the implementation, for maintenance, of rolling carriages suspended below the plate, without breaking the rolling at each console. Of course, the plate 5 thus produced could rest, if necessary, on more than two main beams 53. Similarly, one could achieve a very large plateau by placing two lines of prefabricated elements on four main beams. The realization of such a bridge is easier and safer than by the old methods. As already indicated, the plate 3 being relatively thick and armed during the prefabrication of each element, it is no longer necessary to provide a fall protection for the establishment and sealing of the elements. The latter can only be equipped with temporary guardrails attached to the upper sole of the metal beams 2. By using elements of great length, for example from 10 to 15 m, it is possible to make a multi-track plateau by means of a relatively small number of elements. The number and length of seals to be placed between the plates 3 of the side-by-side members is also reduced compared to conventional methods, which reduces the risk of burrs or laitance losses of the concrete and allows, by Therefore, the use of a self-placing concrete much more fluid than in known processes and easy to implement, even without vibration. By way of example, FIGS. 6 and 7 show the production of a lower passage by means of prefabricated elements according to the invention. Such a lower passage comprises, for example, a plate 6 resting on two spaced apart abutments 61 which may advantageously consist of juxtaposed prefabricated elements, each having a vertical wall forming a cross-piece 61 and provided at its base with a sole widened 62 allowing this element of piédroit to be simply placed on the bottom of a trench 5 T. Preferably, each pedestal element 61 is provided, at its upper part, with an enlarged portion 63 on which the plate 6 rests, which can be constituted, as shown in FIG. 7, of a plurality of prefabricated elements of the shown in FIG. 1 and thus each comprising a concrete plate 3 in which are sealed the bottom flanges of two or three metal beams 2. For the construction of a bridge allowing the lower passage of three or four traffic lanes, the distance between L3 support may be of the order of 15 m, the metal beams 2 being dimensioned accordingly to present the necessary inertia to the recovery of the self weight of the elements and loads applied. The assembly may be covered with an embankment R for the passage of a transverse lane. The number of elements 1 constituting the plate 6 is determined as a function of the width of the passage to be made, the plates 3 of the elements being provided, on their lateral sides 30, with mutually engaging conjugate parts. so as to avoid the risk of strumming. On the other hand, as previously, the elements 1 placed on the sides of the plate 6 thus produced, are provided with raised portions 36 forming self-formwork for the realization of the slab D by pouring concrete 11 to above the level of the upper flanges 22 of the beams 2 which are thus completely embedded in the concrete 11. The reinforcement can be completed in the manner already described by cages 4 placed between the beams and or longitudinal or transverse threads not shown in Figure 7. The elements 1 forming such a plate 6 can simply be placed, at their ends, on the two abutments 61, by means of conventional supports, for example neoprene or roller supports for expansion. However, to allow very large spans without unduly increasing the height of the metal beams 2, it is preferable to provide a recess 60 at each end of the plate 6. Figure 8 is a detail view showing, by way of example, such a recess. As indicated above, the plate 6 consists of a number of elements 1 placed side by side and each comprising a concrete plate 3 in which are sealed the lower flanges 21 of several metal beams 2. However, as shown in Figure 8, each metal beam 2 is extended beyond the transverse edge 38 of the plate 3, by a portion 23 extending over a free length d and which comes to rest, via a metal grain 24, on a sealed plate 10 on the upper face 64 of the pane 61. To prevent concrete leakage during casting of the slab, a seal 26 is placed along the transverse edge 38 of the plate 3 which is substantially at the inner edge of the upper portion 63 of the pawl 61. As indicated above, in addition to the reinforcing cages 4 placed between the beams 2, the slab D is also reinforced by transverse irons 12 and longitudinal irons 13 which, in this case, are extended beyond the end of the beam 2 by waiting portions 14 in the form of crosses which intersect with irons 65 left waiting at the upper end of the pawn 61. Other waiting irons 65 'as well as transverse irons 66 can, moreover, intersect with the waiting irons 14, 65 in order to reinforce the recess thus produced during the pouring of the concrete 11 over the joined elements 1 and 61, the latter being provided at its upper part, a suitable formwork. The connection between the beams 2 and this recess 60 can be further improved by welding along the ends of the beams 2, several series of metal studs 27 forming connectors. The plate 6 and recessed at its ends in the piers 61 may have a very large range L3, up to 15 m, for a relatively small height h, of the order of 500 to 600 mm, for example. The use of prefabricated elements according to the invention for the production of a reinforced slab by a plurality of metal beams embedded in the concrete also makes it possible, by joining together the ends of the beams of two consecutive elements, to form a plateau. of great length resting on one or more intermediate supports. FIG. 9 shows, by way of example, a bridge comprising such a plate 6 of great length resting on an intermediate stack 7 and, at its ends, on abutments 61. As before, the plate 6 shown in partial section in FIG. 10 consists of a number of prefabricated elements 1 comprising, according to the invention, metal beams 2 having a bottom plate 21 sealed in a plate. concrete 3, the lateral elements 1 has a raised portion 36 which forms a self-formwork for pouring the concrete 11 embedding the set of reinforcements to form the slab D. In the example shown, this slab D is covered with a wearing course 15 and may comprise, on each side, a sidewalk 16 and a railing 17. The prefabricated elements 1 constituting the plate 6 can have a large span, for example 10 to 15 m, and bear at one end on the abutment 61 and at the other end on the intermediate stack 7. Preferably, the end of the plate 6 resting on the abutment 61 forms a recess 60 made in the manner described above with reference to Figure 8, such an installation to limit the height of the beams 2 necessary to withstand the applied loads. Figures 11 to 13 show the realization of the intermediate support on the stack 7, before casting the concrete constituting the slab. FIG. 11 shows, in elevation, the junction between two consecutive elements 1, 1 'extending on either side of a transverse joint plane Q, at the level of the intermediate support 7, FIG. cross section in the joint plane Q. Each prefabricated element 1, 1 'comprises, as in the case of Figure 1, three metal beams 2 having a lower sole 21 sealed in the concrete plate 3 constituting the base of the element. However, the beams 2 are extended by a portion 23 beyond the transverse edge 38 of the plate 3 which is stopped at a distance (d) from the joint plane Q while the beams 2 extend substantially to this plane of joint, the ends 23, 23 'cantilever parts of the beams being separated only by a small gap (i). According to the invention, the corresponding beams 2, 2 'of two consecutive elements 1, 1' which are placed in the extension of one another, are secured to each other by a splice 8 comprising vertical plates 2903437 17 81 bolted to the webs 20, 20 'of the two beams 2, 2' and sets of horizontal plates 82, 83 bolted to the two faces, respectively internal and external of the soles, respectively lower 21, and upper 22 of the two beams 2, 2 . The ends of each pair of beams 2, 2 'are thus perfectly joined together, which then works as a continuous beam. These two beams 2, 2 'thus secured by the fishplates 8, rest on the stack 7 by means of a neoprene support 71 interposed between two metal grains centered on the joint plane Q, respectively a lower grain 72 taking support on the stack 7 and an upper grain 73 on which bear the ends of the lower flanges 21 of the two beams 2, 2 ', this grain 73 being provided with countersinks 74 for accommodating the clamping bolts of the fishplates. After the elements 1, 1 'have been laid and the beams 2, 2' are fastened, a lower formwork panel 75 is put in place to form the bottom of the space left free between the ends 38, 38 'of the plates 3 , 3 'of the two elements 1, 1'. As shown in FIG. 12, each space between two consecutive elements 1, 1 'can be closed by a panel 75 in two parts provided with notches for the passage of the support grains 73 of the three pairs of beams 2, 2' , the entire panel being sealingly attached to the transverse edges 38, 38 'of the two plates 3, 3' and to the grains 73 so as to form a formwork allowing the casting of self-placing concrete on the plates 3, 3 ' consecutive elements to form the plate 6 by drowning all the metal beams joined together and the reinforcement cages which, for simplicity, have not been shown in the figures. Since a continuous slab is thus produced, it is also possible to offset the joint plane Q with respect to the axis of the stack 7. In this case, one of the elements 1 rests directly, by its plate 3, on the stack 7 30 and the metal beams 2, 2 'of two consecutive elements are secured in pairs by means of a splice 8, made of the as indicated above. However, the junction plane Q being offset relative to the stack, the space between the ends 38, 38 'of the plates 3, 3' of the two elements 1, 1 'can be closed simply by a shuttering panel 77 fixed on the beams 35 by stirrups 78. Of course, the invention is not limited to the details of the embodiments which have just been described as simple non-limiting examples and could be the subject of other variants, in particular by modifying the shape of the beams. 2 metal or 4 reinforcement cages interposed between them. Thus, to facilitate the penetration of concrete and the coating of the reinforcements of the slab, the metal beams 2 could have another profile, for example with a perforated core or lattice. On the other hand, the width (L) of the elements 1 may vary, as well as the number of beams 2 per element and their spacing, the constitution of the secondary reinforcement 4 and the distribution of the longitudinal and transverse irons 13 being adapted in result. In addition, the prefabricated elements 1 will normally have a rectangular shape, with two lateral sides 30 parallel to the beams 2, but other shapes may be envisaged. For example, some elements could have convergent side sides in order to make a bridge deck angled or curved. Similarly, if the invention is particularly suitable for the realization of building floors or a composite deck, other types of slabs could be made from prefabricated elements according to the invention. Moreover, the invention is particularly suitable for producing horizontal slabs because the plates 3, with the cornices 36, 56, can form a mold, but the prefabricated elements thus produced can also be used for the construction of walls. vertical, in particular of great thickness. For example, Fig. 15 shows the construction of a bridge stack of four prefabricated elements 1a, 1b, 1c, 1d in cross-section forming a box that can be filled with cast concrete in place by drowning them. 2 sections that extend inward, and a complementary frame not shown. FIG. 16 shows, in perspective, a vertical wall made by means of two series of elements 1a and 1b arranged facing each other and whose plates 3a, 3b form the two faces of the wall, the beams 2a, 2b extending inwardly in the space 15 between the plates 3a, 3b. The screw elements to screw can also be offset so that the beams 2a, 2b are interleaved. As before, the elements 1a, 1b are also provided with intermediate cages 4 which, for simplicity, have not been shown in FIG. Similarly, other reinforcements can be placed between the plates 3a, 3b to join together the elements 1a, 1b after casting of the concrete in the space 15. Figure 17 shows, on the other hand, the realization of a wall
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soutènement ou d'une culée de pont au moyen d'une série d'éléments 1 alignés disposés verticalement à une certaine distance d'une face 10 sensiblement verticale du terrain naturel T, les extrémités inférieures des poutres 2 étant scellées dans un massif de fondation F. Après la pose des éléments éventuellement étayés, une cage d'armature A est interposée dans l'espace 16 entre l'élément 1 qui forme la façade du mur et le terrain naturel T et l'ensemble est noyé dans du béton coulé en place. support or abutment by means of a series of aligned elements 1 disposed vertically at a distance from a substantially vertical face of the natural terrain T, the lower ends of the beams 2 being sealed in a foundation F. After the installation of the possibly supported elements, a reinforcing cage A is interposed in the space 16 between the element 1 which forms the front of the wall and the natural ground T and the whole is embedded in cast concrete. square.
15 Enfin, l'invention ne se limite pas à la réalisation d'éléments plans. Comme le montre, par exemple, la figure 18, la plaque 3 de chaque élément peut être incurvée, par exemple en arc de cercle, les profilés 2 étant placés dans des plans radiaux. De tels éléments permettraient, par exemple, la réalisation d'une voûte de tunnel particulièrement résistante, les éléments 3 20 étant placés de façon à être jointifs dans le sens longitudinal et dans le sens transversal et du béton étant ensuite coulé ou injecté dans l'espace entre les éléments 3 et la paroi de l'exclavation T. On pourrait aussi, de la même façon, réaliser une dalle ou paroi de forme incurvée. 25 30Finally, the invention is not limited to the production of planar elements. As shown, for example, in Figure 18, the plate 3 of each element can be curved, for example in a circular arc, the sections 2 being placed in radial planes. Such elements would allow, for example, the realization of a particularly strong tunnel vault, the elements 3 being placed so as to be contiguous in the longitudinal direction and in the transverse direction and the concrete then being poured or injected into the space between the elements 3 and the wall of the exclavation T. One could also, in the same way, achieve a slab or wall of curved shape. 25 30