FI65416C - FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING - Google Patents
FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING Download PDFInfo
- Publication number
- FI65416C FI65416C FI790758A FI790758A FI65416C FI 65416 C FI65416 C FI 65416C FI 790758 A FI790758 A FI 790758A FI 790758 A FI790758 A FI 790758A FI 65416 C FI65416 C FI 65416C
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- foamed
- mixture
- water
- magnesium
- porous
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
! I55FH [B] (11)KUULUTUSJULKAISU! I55FH [B] (11) NOTICE OF ADVERTISEMENT
f®SA lJ ' } UTLÄGGHINGSSKRIFT O 0 I 0 i c (45) ;·. . · * .. . ' lv 10-5:931 I Fu^CT.t n.^ruucitit : X ^ (S1) K*.lk.3/lnt.CI.3 C OA B 9/09, 21/00 i ! SUOM I — FI N LAN D (21) fHtt«n«lh»k.nwi-F*.nt»n*eknlni T90T5Ö (22) Htkemlspilvi — Amttkolngtdag 06.03 · 79 (23) AlkupUvi — Glltlghutsdag 06.03.79 (41) Tullut luikituksi — Bllvlt offuncllg 07.09.80f®SA lJ '} UTLÄGGHINGSSKRIFT O 0 I 0 i c (45); . · * ... 'lv 10-5: 931 I Fu ^ CT.t n. ^ ruucitit: X ^ (S1) K * .lk.3 / lnt.CI.3 C OA B 9/09, 21/00 i! FINLAND I - FI N LAN D (21) fHtt «n« lh »k.nwi-F * .nt» n * eknlni T90T5Ö (22) Htkemlspilvi - Amttkolngtdag 06.03 · 79 (23) AlkupUvi - Glltlghutsdag 06.03.79 (41) Got stuck - Bllvlt offuncllg 07.09.80
; Patentti- ja rekisterihän itu. (44) N«,«v»s.p^kuuluuhun pvm. - 31 01 ÖU; Patent and registration germination. (44) N «,« v »s.p ^ belongs to the date. - 31 01 ÖU
Patent· och registerttfrelaen ' Amökan utitgd oeh uti.skriftsn pubikund JPatent · och registerttfrelaen 'Amökan utitgd oeh uti.skriftsn pubikund J
(32)(33)(31) Pyydetty etuoikeus—Buglrd prlorltet (71) Bayer Aktiengesellschaft, Leverkusen, Saksein Liittotasavalta-Förbundsrepubliken Tyskland(DE) ! (72) Hans Kyri, Köln, Saksan Liittotasavalta-Förbundsrepubliken ’ Tyskland(DE) (7^) Oy Kolster Ab I (5*0 Vaahdotettava magnesiasementtiseos - FÖrskumbar magnesiacement- blandning » f *(32) (33) (31) Privilege requested — Buglrd prlorltet (71) Bayer Aktiengesellschaft, Leverkusen, Federal Republic of Saxony-Förbundsrepubliken Tyskland (DE)! (72) Hans Kyri, Cologne, Federal Republic of Germany-Förbundsrepubliken 'Germany (DE) (7 ^) Oy Kolster Ab I (5 * 0 Foamable magnesia cement mixture - FÖrskumbar magnesiacement- blandning »f *
Esillä oleva keksintö kohdistuu vetyperoksidin avulla vaahtoutuvaan magnesiasementtiseokseen, jossa magnesiasementillä on kaava Mg Cl2-5 Mg (OH) 2.8 H2°‘The present invention relates to a hydrogen peroxide foamable magnesium cement mixture having the formula Mg Cl2-5 Mg (OH) 2.8 H2 ° '
Magnesiasementit, sekä magnesiumsulfaattiin että myös mag-nesiumkloridiin ja magnesiumoksidiin perustuvat, ovat jo kauan olleet tunnettuja. Raaka-aineseoksen kovettumisen jälkeen vastaavat saadut kiinteät kappaleet kaavaaMagnesium cements, based on both magnesium sulfate as well as magnesium chloride and magnesium oxide, have long been known. After the raw material mixture has hardened, the solids obtained correspond to the formula
MgCl2.5Mg(OH)2.8H20 tai vastaavaa magnesiumoksisulfaattia. Liukenevan magnesiumsuolan ylimäärää on vältettävä, koska se aiheuttaa kuplia muodostuneeseen kiinteään kappaleeseen. Veden ylimäärä poistetaan kovettumisen jälkeen kiinteistä kappaleista kuivaamalla tai imun avulla. On tunnettua lisätä näihin seoksiin poltettua magnesiittia, jota valmistetaan polttamalla luonnon magnesiumkarbonaattia 800-900°C lämpötilassa.MgCl2.5Mg (OH) 2.8H2O or equivalent magnesium oxysulphate. Excess soluble magnesium salt should be avoided as it will cause bubbles in the solid formed. Excess water is removed from the solids after curing by drying or suction. It is known to add calcined magnesite to these mixtures, which is prepared by firing natural magnesium carbonate at a temperature of 800-900 ° C.
2 6541 6 Vähemmän vettä sisältävillä ja siten myös sitkeäliikkei-sillä koostumuksilla suhde koostumuksen huokosten muodostumisnopeu-den ja kovettumisnopeuden välillä täytyy vaahdotuksessa tuntea tarkasti. Kaasun kehittymisen päättyessä täytyy koostumuksen olla kovettunut niin pitkälle, että vaahtorakenne on itsekantava. Nykyisen käsityksen mukaan ei vaahdotettua massaa ravisteta eikä sekoiteta, koska tällöin tapahtuu, ainakin osittain vaahtorakenteen tuhoutumista. (O.Ettei, Bauplanung und Bautechnik, 6, vuosikerta, vihko 7, sivut 171-174, 1952).2 6541 6 For compositions containing less water and thus also viscous, the relationship between the pore formation rate and the curing rate of the composition must be known precisely in the flotation. At the end of gas evolution, the composition must be cured to such an extent that the foam structure is self-supporting. According to the current understanding, the foamed mass is not shaken or mixed, because this causes, at least in part, the destruction of the foam structure. (O.Ettei, Bauplanung und Bautechnik, 6, vintage, booklet 7, pages 171-174, 1952).
US-patenttijulkaisussa 3 989 534 on kuvattu kevyt, vaahdotettu sementtikoostumus, joka valmistetaan (a) mineraalisementistä, kuten kipsisementistä, portlandsementistä, kalsiumaluminaattisemen-tistä tai magnesiasementistä, (b) kevyistä mineraaliaineksista, kuten perliitistä, vermikuliitista tai ontoista silikaattipalloista näiden määrän ollessa 10-50 osaa 100 osaa kohti sementtiä, (c) kal-vonmuodostajasta ja vaahdon stabilisaattorista, jotka voivat olla joko orgaanisia kalvonmuodostajia, kuten guar-kumia ja/tai kolla-geeniproteiinikolloideja, tai epäorgaanisia kalvonmuodostajia, kuten bentoniittia tai montmorilloniittia näiden määrän ollessa noin 1-20 osaa 100 osaa kohti sementtiä, (d) synteettisestä pinta-aktiivisesta aineesta, joka on edullisesti anionisten ja ei-ionisten pinta-aktii-visten aineiden yhdistelmä sen määrän ollessa noin 0,1-3,0 osaa 100 osaa kohti sementtiä, (e) vedestä, jota käytetään 30-150 osaa 100 osaa kohti sementtiä, ja (f) ilmasta, jota johdetaan sementtikoos-tumukseen sellainen määrä, että sementin tilavuus kasvaa 5-400 %, edullisesti 20-200 %.U.S. Patent No. 3,989,534 discloses a lightweight, foamed cement composition made from (a) mineral cement such as gypsum cement, Portland cement, calcium aluminate cement, or magnesium cement, (b) light mineral materials such as perlite, vermiculite, or onto per 100 parts of cement, (c) a film former and a foam stabilizer, which may be either organic film formers such as guar gum and / or collagen protein colloids, or inorganic film formers such as bentonite or montmorillonite in an amount of about 1 part Per 100 parts of cement, (d) a synthetic surfactant, which is preferably a combination of anionic and nonionic surfactants in an amount of about 0.1 to 3.0 parts per 100 parts of cement, (e) water used from 30 to 150 parts per 100 parts of cement, and (f) from air derived from the cement composition such that the volume of the cement increases by 5-400%, preferably by 20-200%.
Esimerkiksi rakennusalalla tarvitaan epäorgaanisia, vaahto-utuvia massoja, joita voidaan käsitellä säilyttäen täysin vaahtorakenne sivelemällä, puristamalla tai ruiskuttamalla muotteihin tai onteloihin ja jotka kovettuvat sitoutuessaan huoneen lämpötilassa kovaksi, huokoiseksi kappaleeksi. Erikoisen edullinen on epäorgaaninen ja siten palamaton, huokoinen materiaali, joka käsittelyominaisuuksiensa perusteella on täysin muotoiltavissa orgaanisille vaahtomateriaaleille tarkoitettujen käsittelytapojen avulla.For example, in the construction industry, there is a need for inorganic, foamable masses that can be treated while fully preserving the foam structure by brushing, pressing, or spraying into molds or cavities and curing upon bonding at room temperature to a hard, porous body. Particularly preferred is an inorganic and thus non-combustible, porous material which, on the basis of its processing properties, is fully formable by means of treatments for organic foam materials.
Tähän mennessä on vaahdon jäykkyys aiheuttanut ongelmia, koska esimerkiksi ontelolta, kuten kaapeliaukkoja, täytettäessä ei useimmiten ole mahdollista päällystää täytettävää tilaa nestetii-viisti. Vaadittavan massan täytyy tiiviydeltään siten vastata suunnilleen sellaista laastia, joka ei valu pois tällaisesta ontelosta.To date, the rigidity of the foam has caused problems, because, for example, when filling from a cavity, such as cable openings, it is often not possible to coat the space to be filled in a liquid-tight manner. The density of the required mass must thus correspond approximately to a mortar which does not flow out of such a cavity.
3 6541 63 6541 6
Vastaavia vaatimuksia asetetaan myös huokoisille tulenkestäville rappauksille, joita levitetään tulensuojamassoiksi tukiteräsraken-teille rakennuksilla teräsrakenteiden kuumenemisen hidastamiseksi tulipalossa.Similar requirements are also imposed on porous refractory plasters which are applied as fire protection compounds to supporting steel structures in buildings in order to slow down the heating of the steel structures in a fire.
Tähän mennessä käytetyt vaahtoutuvat epäorgaaniset massat ovat joko helposti juoksevia ja niin stabiileja, että niitä voidaan valaa muotteihin, jolloin näille muoteille täytyy asettaa erittäin suuria vaatimuksia saumojen tiiviyden suhteen vaahdotetun massan pois virtaamisen estämiseksi tai ovat ne erittäin jäykkiä, mutta tällöin niin epästabiileja, että niitä ei voida muotoilla.The foamable inorganic masses used so far are either easily flowable and so stable that they can be cast into molds, which require very high requirements for the tightness of the joints to prevent the foamed mass from flowing out, or are very rigid but unstable. cannot be formatted.
Esillä olevan keksinnön kohteena olevat magnesiasementti-seokset sisältävät 12.5 - 16 painoprosenttia magnesiumkloridia 35 - 45 painoprosenttia poltettua magnesiittia 35 - 40 painoprosenttia vettä korkeintaan 0,1 painoprosenttia kostutusainetta 3 - 25 painoprosenttia savimaista ainetta ja/tai kaoliinia 0,005- 0,15 painoprosenttia selluloosaeetteriä ja/tai vesiliukoisia valkuaisaineita ja mahdollisesti korkeintaan 15 paino-% lisäaineita.The magnesium cement compositions of the present invention contain 12.5 to 16% by weight of magnesium chloride, 35 to 45% by weight of calcined magnesite, 35 to 40% by weight of water, up to 0.1% by weight of wetting agent, 3 to 25% by weight of clay and / or kaolin, 0.005 to 0.15% by weight of cellulose or water-soluble proteins and optionally up to 15% by weight of additives.
Magnesiasementtiin perustuvia huokoisia muotokappaleita valmistetaan siten, että magnesiumkloridia, poltettua magnesiittia, vettä ja haluttaessa kostutusainetta ja lisäaineita sekoitetaan yhdessä a) selluloosaeetterien ja/tai vesiliukoisten valkuaisaineiden ja b) kaoliinin ja/tai saven kanssa huolellisesti ja tämä seos vaahdotetaan sekoittamalla siihen 0,1-1 painoprosenttia vetyperoksidia. Edullisesti sisältää vaahdotettava magnesiasementtiseos 12.5 - 15 painoprosenttia magnesiumkloridia 35 - 40 painoprosenttia magnesiittia 35 - 40 painoprosenttia vettä 0,001-0,1 painoprosenttia kostutusainetta 5 - 15 painoprosenttia savimaisia aineita ja/tai kaoliinia 0,01- 0,15 painoprosenttia selluloosaeetteriä ja/tai vesiliukoisia valkuaisaineita ja haluttaessa 0 - 15 painoprosenttia lisäaineita.Porous moldings based on magnesium cement are prepared by thoroughly mixing magnesium chloride, calcined magnesite, water and, if desired, wetting agent and additives with a) cellulose ethers and / or water-soluble proteins and b) kaolin and / or clay and foaming with 0.1-1 weight percent of hydrogen peroxide. Preferably the foamable magnesium cement mixture contains 12.5 to 15% by weight of magnesium chloride 35 to 40% by weight of magnesite 35 to 40% by weight of water 0.001 to 0.1% by weight of wetting agent 5 to 15% by weight of clay substances and / or kaolin 0.01 to 0.15% by weight of cellulose ether or cellulose ether and, if desired, 0 to 15% by weight of additives.
Yllättäen on havaittu, että selluloosaeetterien ja/tai vesiliukoisten valkuaisaineiden muodostamasta ryhmästä valitun orgaanisen sakeutusaineen käyttö yhdessä kaoliinien ja/tai savien muodostamasta ryhmästä valitun epäorgaanisen sakeutusaineen kanssa johtaa 4 6541 6 valumisrajan voimakkaaseen kasvuun vaahdotetuissa magnesiasementti-seoksissa. Sekä vaahdottamattoman raaka-aineseoksen että vaahdotetun seoksen sekoitusviskosimetrin avulla mitattu viskositeetti vastaa tällöin vastaavissa olosuhteissa viskositeetteja, jotka saadaan käytettäessä erikseen orgaanista tai epäorgaanista sakeutusainetta.Surprisingly, it has been found that the use of an organic thickener selected from the group consisting of cellulose ethers and / or water-soluble proteins together with an inorganic thickener selected from the group consisting of kaolins and / or clays results in a strong increase in the 4 6541 6 runoff limit in foamed magnesium cement mixtures. The viscosity measured by the mixing viscometer of both the non-foamed raw material mixture and the foamed mixture then corresponds, under similar conditions, to the viscosities obtained with the separate use of an organic or inorganic thickener.
Esillä olevan keksinnön mukaan vaahdotetaan magnesiasement-tiseoksia, jotka lisäämällä yhdessä orgaanista ja epäorgaanista sakeutusainetta on siten modifioitu, että ne vaahdotettaessa vetyperoksidilla antavat jäykän vaahdon, joka painovoiman vaikutuksesta ei enää valu. Edullisesti valmistetaan ja vaahdotetaan magnesiase-menttiseosta, jonka koostumus vastaa kaavaaAccording to the present invention, magnesium cement mixtures are foamed which, by adding together an organic and an inorganic thickener, are modified so that when foamed with hydrogen peroxide they give a rigid foam which no longer flows by gravity. Preferably, a magnesium cement mixture having a composition corresponding to the formula is prepared and foamed
MgCl2.5Mg(0H)2.8H20 + X Mg(OH)2 jolloin X voi saada arvon välillä 0 ja 4.MgCl2.5Mg (0H) 2.8H2O + X Mg (OH) 2 where X can have a value between 0 and 4.
Keksinnön mukaisesti vaahdotettava magnesiasementti sitoutuu kovaksi huokoiseksi kappaleeksi, jota ei tarvita enää kuivata. Tällaisella massalla voidaan täten täyttää ja välittömästi sulkea myös ontelotiloja.The magnesium cement to be foamed according to the invention binds to a hard porous body which no longer needs to be dried. With such a mass, the cavities can thus also be filled and immediately closed.
Suspensioiden vesiliuokset voidaan tehdä viskooseiksi lisäämällä vesiliukoisia, suuren molekyylipainon omaavia, yhdisteitä, jolloin käytetään esimerkiksi luonnon tai synteettisiä orgaanisia kolloideja. Esillä olevien magnesiasementtiseosten tapauksessa rajoittaa näiden kolloidien lisäämistä se vesimäärä, minkä nämä seokset voivat ottaa vastaan. Koostumuksissa, jotka sitoutuvat ilman ve-siylimäärää, määrää vesipitoisuuden edellä oleva kaava. Koska lähtöaineena on magnesiumsuolojen liuos, ei kolloidien liuottamiseen tarvittavaa vesimäärää voida lisätä mielivaltaisesti.Aqueous solutions of suspensions can be made viscous by the addition of water-soluble, high molecular weight compounds using, for example, natural or synthetic organic colloids. In the case of the present magnesium cement mixtures, the addition of these colloids is limited by the amount of water that these mixtures can absorb. In compositions that bind without excess water, the water content is determined by the above formula. Since the starting material is a solution of magnesium salts, the amount of water required to dissolve the colloids cannot be increased arbitrarily.
Selluloosaeetterit tai valkuaisainetuotteet nostavat vaahdotettavien massojen viskositeettia. Siitä huolimatta valuvat täten jäykistetyt vaahdot luonnollisen painovoiman vaikutuksesta tai niitä ravisteltaessa. Siten ne valuvat esimerkiksi tärytettäessä valu-muottiin vielä noin 2 mm levyisestä raosta ulos. Nämä vaahdot omaavat tosin jo selvän rakenneviskositeetin, mutta niiden valumisraja on matala, so. ne valuvat jo pienen leikkuuvoiman vaikutuksesta.Cellulose ethers or protein products increase the viscosity of the pulps to be foamed. Nevertheless, the stiffened foams thus flow under the influence of natural gravity or when shaken. Thus, for example, when they are vibrated, they flow out of a gap about 2 mm wide into the mold. Although these foams already have a clear structural viscosity, their flow limit is low, i.e. they drain already under the influence of a small shear force.
Verrattuna muihin vaahdotettuihin epäorgaanisiin suspensioihin, esimerkiksi huokoiseen kalkki-hiekkakiveen, keksinnön mukaisten vaahdotettujen magnesiasementtiseosten stabiilisuus, huolimatta niiden suuresta viskositeetista, on yllättäen niin suuri, että niitä voidaan levittää tai täryttää muotteihin ilman huokosrakenteen heikkenemistä.Compared to other foamed inorganic suspensions, for example porous lime-sandstone, the stability of the foamed magnesium cement mixtures according to the invention, despite their high viscosity, is surprisingly so high that they can be applied or vibrated into molds without deteriorating the pore structure.
6541 66541 6
Jos magnesiasementtiseosten jäykistämiseen käytetään kaoliinia ja/tai savea, suurenee nestemäisen raaka-aineseoksen ja vaahdotetun massan viskositeetti selvästi. Molempien systeemien valumis-rajat, so. vaahdottaraattoman ja vaahdotetun, säilyvät kuitenkin huolimatta verrattain suuresta viskositeetin kasvusta niin alhaisina, että nämä seokset yksinään painovoiman vaikutuksesta valuvat vapaasti.If kaolin and / or clay are used to stiffen the magnesium cement mixtures, the viscosity of the liquid raw material mixture and the foamed mass clearly increases. The runoff limits of both systems, i. non-foamed and foamed, however, remain so low despite the relatively large increase in viscosity that these mixtures alone flow freely under the influence of gravity.
Yllättävää on, että valumisrajan nosto näillä toimenpiteillä vaikuttaa pääasiassa vain vaahdotetussa massassa. Sen lisäksi on havaittu, että vaahdotus jäykiksi vaahdoiksi, jotka eivät valu vapaasti, voidaan edullisesti suorittaa sellaisilla raaka-aineseok-silla, jotka huolimatta suuresta viskositeetista eivät omaa merkittävää valumisrajaa.Surprisingly, raising the runoff limit by these measures mainly affects only the foamed mass. In addition, it has been found that foaming into rigid foams which do not flow freely can advantageously be carried out with raw material mixtures which, despite their high viscosity, do not have a significant flow limit.
Erikoisen hyviä vaahtoja - tämän keksinnön mielessä -saadaan sellaisilla raaka-aineseoksilla, joiden ylävalumisraja on seuraavan testin mukainen: homogeeniseksi sekoitettuun raaka-aine-seokseen lyijykynän tylpällä päällä vedetyn uran, jonka syvyys on 10 mm, täytyy noin 10 sekunnin aikana itsestään pienentyä korkeintaan 3 mm syvyiseksi.Particularly good foams - for the purposes of this invention - are obtained with raw material blends with an upper flow limit according to the following test: a groove drawn to a homogeneously blended raw material mixture on a blunt pen with a depth of 10 mm must automatically shrink by no more than 3 mm depth.
Vaahdotettavan raaka-aineseoksen kaupallisella sekoitus-viskosimetrillä mitatun viskositeetin täytyy olla vähintään 500 cP. Tällä viskositeetilla se läpäisee joka kerta edellä mainitun valu-mistestin. Viskositeetin yläraja on vaahdotettavalle seokselle noin 12 000 cP. Se voidaan ylittääkin, jos näyte läpäisee lyijykynäjäljellä suoritetun kokeen.The viscosity of the raw material mixture to be foamed, measured with a commercial mixing viscometer, must be at least 500 cP. At this viscosity, it passes the above-mentioned casting test each time. The upper viscosity limit for the mixture to be foamed is about 12,000 cP. It may be exceeded if the sample passes the pencil test.
Toisen koemenettelyn mukaan määräytyy viskositeetin alaraja siten, että raaka-aineseos ei valu täydellisesti pois Ford-kupista, jonka poistoaukko on 4 mm.According to the second test procedure, the lower limit of viscosity is determined so that the raw material mixture does not drain completely from a Ford cup with an outlet of 4 mm.
Raaka-aineseokset, jotka eivät läpäise lyijykynällä suoritettua koetta, antavat epästabiileja vaahtoja, joiden huokostilavuus-osuutta ei enää voida riittävän hyvin toistaa. Tässä tapauksessa on vetyperoksidin hajaantuminen, jopa katalyytteja käytettäessä, epätäydellinen.Mixtures of raw materials that do not pass the pencil test give unstable foams whose pore volume fraction can no longer be reproduced well enough. In this case, the decomposition of hydrogen peroxide, even when using catalysts, is incomplete.
Selluloosaeettereiden ja/tai valkuaisaineiden määrät ovat keksinnön mukaisesti välillä 0,005-0,15 painoprosenttia laskettuna magnesiumoksidin (poltettu magnesiitti), magnesiumkloridin ja veden summasta. Selluloosaeetterin laadulla ja molekyylikoolla on vain vähäinen vaikutus magnesiasementtiseoksen jäykistymistehoon. Erikoisen edulliseksi on osoittautunut metyyli-hydroksietyyli-selluloosan, 6 6541 6 gelatiinin ja/tai liiman käyttö.The amounts of cellulose ethers and / or proteins according to the invention are between 0.005 and 0.15% by weight, based on the sum of magnesium oxide (burnt magnesite), magnesium chloride and water. The quality and molecular size of the cellulose ether have only a minor effect on the stiffening performance of the magnesium cement mixture. The use of methyl hydroxyethyl cellulose, 6 6541 6 gelatin and / or glue has proved to be particularly advantageous.
Savimaisten, epäorgaanisten sakeutusaineiden annostus määräytyy näiden aineiden plastisuuden ja halutun vaikutuksen mukaan. Plastisia kosketussidesavia käytettäessä, joita esimerkiksi käytetään emalointilietteiden valmistuksessa, riittää yleensä 5-10 painoprosentin osuus raaka-aineseoksen kokonaispainosta laskettuna. Käytettäessä vähemmän plastista kaoliinia tarvitaan sitä noin 5-25 painoprosenttia .The dosage of clay-like, inorganic thickeners is determined by the plasticity of these substances and the desired effect. When using plastic contact binders, which are used, for example, in the manufacture of enamelling slurries, a proportion of 5 to 10% by weight, based on the total weight of the raw material mixture, is generally sufficient. When less plastic kaolin is used, about 5-25% by weight is required.
Vaahdotettavan nestemäisen seoksen tiheyttä säädetään lisättävän vetyperoksidimäärän avulla. Tämän määrä on välillä 0,25 - 1,5 g/cm^.The density of the liquid mixture to be foamed is controlled by the amount of hydrogen peroxide added. This amount is between 0.25 and 1.5 g / cm 2.
Vetyperoksidin hajaantuminen alkaa noin 30 sekunnin kuluttua sen lisäämisestä raaka-aineseokseen ja on se päättynyt noin 30 minuutin kuluttua.The decomposition of hydrogen peroxide begins about 30 seconds after its addition to the feedstock and ends after about 30 minutes.
Valmistettaessa huokoisia muotokappaleita keksinnön mukaisesta magnesiasementistä on mahdollista lisätä yksittäiset aineosat toisistaan riippumatta peräkkäin seokseen, toisaalta voidaan esimerkiksi kostutusaine ja/tai selluloosaeetterit ja/tai liukoiset valkuaisaineet liuottaa tai suspendoida etukäteen veteen.When preparing porous shaped bodies from the magnesium cement according to the invention, it is possible to add the individual components to the mixture successively, on the other hand, for example, a wetting agent and / or cellulose ethers and / or soluble proteins can be dissolved or suspended in water beforehand.
Keksinnön mukaisesti vaahdotetut magnesiasementtiseokset jähmettyvät huokoisiksi, arvokkaat ominaisuudet omaaviksi muotokappaleiksi. Siten muodostavat huokoiset magnesiasementit erinomaisia palonsuojakerroksia. Edelleen voidaan näiden huokosten massojen avulla valmistaa palo-ovia, joiden tulenkestoaika on noin 1 tunti 1 cm kerrospaksuutta kohti keksinnön mukaan valmistettua magnesium-sementti vaahtoa. Erikoisesti noin 3-30 cm pituisilla lasikuiduilla lisäaineena vahvistetuissa huokoisissa magnesiasementeissä yhdistyvät hyvä palonkesto sekä suuri mekaaninen lujuus tilavuuspainon 3 ollessa vähäinen, noin 0,5 g/cm . Lasikuitujen asemasta tai niiden lisäksi voidaan lisäaineina käyttää esimerkiksi rautaoksideja, epä-orgaanisisia väriaineita ja ruosteensuoja-aineita, kuten natrium-nitriittiä, kaliumnitriittiä tai alkalifosfaatteja.According to the invention, the foamed magnesia cement mixtures solidify into porous shaped bodies with valuable properties. Thus, the porous magnesium cements form excellent fire protection layers. Furthermore, by means of the masses of these pores, fire doors with a fire resistance time of about 1 hour per 1 cm of layer thickness can be produced per magnesium-cement foam produced according to the invention. In particular, porous magnesium cements reinforced as an additive with glass fibers of a length of about 3 to 30 cm combine good fire resistance and high mechanical strength at a low bulk density of about 0.5 g / cm 3. Instead of or in addition to glass fibers, for example, iron oxides, inorganic dyes and anti-corrosion agents such as sodium nitrite, potassium nitrite or alkali phosphates can be used as additives.
Edellä esitetystä massasta voidaan erikoisen yksinkertaisella tavalla, esimerkiksi levittämällä muotteihin, valmistaa lämpöä eristäviä rakennuselementtejä, joiden tilavuuspaino on pieni ja mekaaninen lujuus suuri. Vaahdotetun massan suuren valumisrajan ansiosta voidaan niitä käsitellä rakennuskohteessa ilman monimutkaisten suojaLaudoitusten käyttöä. Erikoisen huomattava Iässä yhteydessä on palonsuojamuurausten tekeminen kaapeLi kaivantoihin tuki l audoitusta käyttämättä.From the pulp presented above, heat-insulating building elements with a low bulk density and a high mechanical strength can be produced in a particularly simple manner, for example by applying to molds. Thanks to the high flow limit of the foamed mass, they can be handled on site without the use of complex protective boards. Of particular note in this context is the application of fire protection masonry to cable ditches without the use of lining.
7 654167 65416
On havaittu, että korkean valumisrajan omaavat vaahdotetut magnesiasementit soveltuvat erittäin hyvin täyteaineiden peittämiseen, joiden ominaispaino poikkeaa erittäin voimakkaasti vaahdon ominaispainosta. Niitä voidaan siten lujittaa esimerkiksi jauhetuilla lyhyillä lasikuiduilla lisäaineena, jolloin estetään suurimmaksi osaksi esimerkiksi säröily tulipalossa.It has been found that foamed magnesium cements with a high flow limit are very well suited for coating fillers whose specific gravity differs very strongly from the specific gravity of the foam. They can thus be reinforced, for example, with ground short glass fibers as an additive, thereby preventing, for example, cracking in a fire for the most part.
Yllättävästi voidaan edelleen vaahdottamattomaan seokseen sekoitettuja hakattuja lasikuitukimppuja hajoittaa erittäin helposti yksittäiskuiduiksi kanssa ilman, että näiden kuitujen pituus muuttuu. Edelleen voidaan sellaisia massoja, joihin on sekoitettu lasivillaa, vaahdottaa helposti ilman, että lasikuidut muodostavat kasaumia.Surprisingly, the shredded glass fiber bundles further mixed into the non-foamed mixture can be very easily broken down into individual fibers without changing the length of these fibers. Furthermore, pulps mixed with glass wool can be easily foamed without the glass fibers forming agglomerates.
Tällä tavalla saadut huokoiset kiinteät kappaleet omaavat erittäin suuren taivutuslujuuden. Tästä poiketen eivät jauhetut lyhyet lasikuidut muuta merkittävästi huokoisten kappaleiden mekaanisia lujuus-arvoja.The porous solids obtained in this way have a very high flexural strength. In contrast, ground short glass fibers do not significantly alter the mechanical strength values of the porous bodies.
Vastaavaa lujuttumista saadaan myös muilla epäorgaanisilla tai orgaanisilla kuiduilla, esimerkiksi basalttikuiduilla, kaoliini-villalla, lasivillalla ja/tai leikatuilla orgaanisilla tekstiilikuiduilla lisäaineina.Similar reinforcement is also obtained with other inorganic or organic fibers, for example basalt fibers, kaolin wool, glass wool and / or cut organic textile fibers as additives.
Tavallisesti epäonnistuu huokoisten täyteaineiden, joiden tilavuuspaino on pieni ja joiden huokosrakenne on pääasiassa suljettu, peittäminen oleellisesti suuremman tilavuuspainon omaavaan massaan, koska kevyt täyteaine hydrostaattisen nostovoiman vaikutuksesta nousee nestemäiessä sideaineessa ylöspäin ja rikastuu yläpinnalle. Yllättäen on havaittu, että keksinnön mukaisissa vaahdotetuissa massoissa ei tätä epäkohtaa esiinny. Riittää nimittäin kevyen huokoisen täyteaineen dispergoiminen raaka-aineseokseen ja tämän vaahdottaminen sitten ilman, että tapahtuu eroittumista. Vieläpä jos näissä tapauksissa käytetään orgaanisia aineita huokoisina lisäaineina, eivät valmistetut kiinteät kappaleet ole palavia ja niiden äänen absorptiokyky on erittäin hyvä.Usually, it is not possible to cover porous fillers with a low bulk density and a substantially closed pore structure with a mass having a substantially higher bulk density, because the light filler rises upwards in the liquid binder and enriches on the upper surface under the action of hydrostatic lifting force. Surprisingly, it has been found that the foamed compositions according to the invention do not suffer from this disadvantage. Namely, it is sufficient to disperse the light porous filler in the raw material mixture and then foam it without separation. Even if organic substances are used as porous additives in these cases, the prepared solids are not flammable and have a very good sound absorption capacity.
Edelleen soveltuvat lisäaineiksi keksinnön mukaisiin seoksiin orgaanisten huokoisten täyteaineiden ryhmästä, joiden huokosrakenne on suljettu, esimerkiksi polystyrolin vaahdotetut granulaatit, joiden raekoko on 2-3 mm ja joiden irtopaino noin 30-50 g/1. Edullisesti käytettäviä,suljetun huokosrakenteen omaavia epäorgaanisia huokoisia lisäaineita ovat: ontot lasihelmet, granuloitu vaahtolasi, vaahdotettu perliitti, kevytbetoni ja muut vastaavat materiaalit.Further suitable additives for the mixtures according to the invention are from the group of closed porous organic fillers, for example foamed granules of polystyrene having a grain size of 2-3 mm and a bulk weight of about 30-50 g / l. Preferred inorganic porous additives having a closed pore structure include: hollow glass beads, granulated foam glass, foamed perlite, aerated concrete and the like.
Erään menettelytavan mukaan saadaan erikoisen edulliset ominaisuudet omaavia huokoisia kappaleita, jos magnesi ascincn ttise-okseen, jonka koostumus on edellä esitetty, sekoitetaan sekä lasi- 6541 6 kuituja että myös huokoisia lisäaineita, joiden huokosrakenne on suljettu ja tämä seos sitten vaahdotetaan vetyperoksidilla.According to one procedure, porous bodies having particularly advantageous properties are obtained if a glass 6541 6 fibers as well as porous additives having a closed pore structure are mixed with a magnesium ascinctise composition having the above composition, and this mixture is then foamed with hydrogen peroxide.
Keksintöä kuvataan edelleen seuraavien esimerkkien avulla.The invention is further illustrated by the following examples.
Esimerkki 1Example 1
Neljän litran vetoiseen sekoitusastiaan, joka on varustettu planeettasekoittimella, jonka kierrosluku on 100 kierrosta minuutissa, lisättiin seuraavat aineosat ja sekoitettiin homogeeniseksi seokseksi: 648 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 20 g jauhettuja lyhyitä lasikuituja (milled fiber) 90 g vettä 1 g kostutusainetta (natrium-alkyylisulfonaattia) 0,5 g mangaanikloridia (MnCl2.4H20)In a 4-liter mixing vessel equipped with a planetary stirrer at 100 rpm, the following ingredients were added and mixed into a homogeneous mixture: 648 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 20 g of milled fiber 90 g of water 1 g of water 1 g of water (sodium alkyl sulfonate) 0.5 g of manganese chloride (MnCl2.4H2O)
Kostutusaine ja mangaanikloridi liuotettiin haluttaessa kumpikin osaan lisättävästä vedestä etukäteen. Homogeeniseen seokseen lisättiin sekoittaen seos, joka sisälsi 20 g vetyperoksidia, 35-prosenttista ja 15 g vettä.If desired, the wetting agent and manganese chloride were each dissolved in a portion of the water to be added. A mixture of 20 g of hydrogen peroxide, 35% and 15 g of water was added to the homogeneous mixture with stirring.
Vetyperoksidiliuoksen lisäämisen jälkeen alkoi muutamien sekuntien aikana hapenkehitys, joka noin 10 minuutin kuluttua oli päättynyt. Vaahdotettu, helposti valuva sementtiseos oli kaasunmuodostuksen jälkeen valukelpoinen ja valui täydellisesti pois valumuotista, jossa oli 2 mm levyinen rako. Seoksen viskositeetti oli 120 cP ja ulosvalumisaika 26 sekuntia Ford-kupista, jonka aukko oli 4 mm. Lopullisen tilavuutensa säilyttämisen jälkeen oli vaahdon viskositeetti 3200 cP.After the addition of the hydrogen peroxide solution, oxygen evolution began within a few seconds, which after about 10 minutes had ceased. The foamed, easily flowable cement mixture was castable after gasification and completely drained from the mold with a 2 mm wide gap. The mixture had a viscosity of 120 cP and a runoff time of 26 seconds from a Ford cup with an opening of 4 mm. After maintaining its final volume, the foam had a viscosity of 3200 cP.
Esimerkki 2 (vertailuesimerkki)Example 2 (comparative example)
Meneteltiin esimerkin 1 mukaan, kuitenkin lisättiin sekoittaen raaka-aineseokseen 160 g jauhettua kalkkikiveä, jonka raekoko oli pienempi kuin 0,065 mm. Lopullisen tilavuuden saavuttamisen jälkeen oli vaahdotettu massa vielä vapaasti valettavissa ja valui täy sin vapaasti ulos valumuotista, jossa oli 2 mm levyinen rako. Seoksen viskositeetti oli 115 cP ja ulosvalumfsaika Ford-kupista, jonka aukko oli 4 mm, oli 29 s. Vaahdotuksen jälkeen oli massan viskositeetti 3200 cP.The procedure of Example 1 was followed, however, 160 g of ground limestone with a grain size of less than 0.065 mm was added to the raw material mixture with stirring. After reaching the final volume, the foamed mass was still freely castable and flowed completely freely out of the mold with a gap of 2 mm. The viscosity of the mixture was 115 cP and the pour-out time from a Ford cup with an opening of 4 mm was 29 s. After flotation, the viscosity of the pulp was 3200 cP.
Esimerkki 3 (vertailuesimerkki)Example 3 (comparative example)
Meneteltiin esimerkin 1 mukaisesti paitsi,että Lisäksi sekoitettiin raaka-aineseokseen vielä 0,5 g metyylihydroksietyyLiseLLu-loosaa liuotettuna. Tämä selluloosaeetteri, jonka 2-prosenttisen 9 65416 liuoksen viskositeetti oli 10 000 cPT liuotettiin etukäteen osaan seokseen lisättävästä vedestä 1-prosenttiseksi liuokseksi.The procedure was as in Example 1, except that an additional 0.5 g of methylhydroxyethylcellulose dissolved in the raw material mixture was further mixed. This cellulose ether having a viscosity of 10,000 cPT in a 2% solution of 9,65416 was pre-dissolved in a portion of the water to be added to the mixture as a 1% solution.
Seoksen viskositeetti oli 390 cP ja ulosvalumisaika 113 s Ford-kupista, jonka aukko oli 4 mm. Vaahdotuksen jälkeen oli massan viskositeetti 6000 cP.The mixture had a viscosity of 390 cP and a discharge time of 113 s from a Ford cup with an opening of 4 mm. After flotation, the viscosity of the pulp was 6000 cP.
Raaka-aineseoksen viskositeetti ei ennen vaahdotusta eroa esimerkissä 2 esitetyn seoksen viskosteetistä. Vaahdotuksen jälkeen oli massa tosin selvästi vaikeammin valuvaa kuin esimerkin 2 mukainen massa, se oli kuitenkin täysin valukelpoinen eikä siinä esiintynyt mainittavaa valumisrajaa.Prior to foaming, the viscosity of the raw material mixture did not differ from the viscosity of the mixture shown in Example 2. Although the mass was clearly more difficult to flow after flotation than the mass according to Example 2, it was completely flowable and did not have a noticeable flow limit.
Selluloosaeetterin lisättävän määrän suurentamisella ei ollut käytännössä havaittavaa vaikutusta viskositeettiin tai valumisrajaan vaahdotetussa seoksessa.Increasing the amount of cellulose ether added had virtually no detectable effect on the viscosity or flow limit in the foamed mixture.
Esimerkkien 1-3 mukaan valmistetut vaahdot kovettuivat huokoisiksi kiinteiksi kappaleiksi, mikä osoittaa vaahtorakenteen stabiili-suuden vastaten näiden vaahtojen helposti valuvaa luonnetta.The foams prepared according to Examples 1-3 cured into porous solids, indicating the stability of the foam structure corresponding to the easily flowable nature of these foams.
Esimerkki 4Example 4
Neljän litran sekoitusastiassa, joka oli varustettu nopeudella 100 kierrosta minuutissa pyörivällä planeettasekoittimella, sekoitettiin keskenään seuraavat raaka-aineet homogeeniseksi seokseksi: 648 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 30 g jauhettuja lyhyitä kuituja (milled fiber) 1 g kostutusainetta (natrium-alkyylisulfonaattia) 0,5 g mangaanikloridia (MnCl2.4H20) 0,3 g metyylihydroksietyyliselluloosaa 90 g vettä.In a 4-liter mixing vessel equipped with a rotary planetary stirrer at 100 rpm, the following raw materials were mixed together into a homogeneous mixture: 648 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 30 g of milled fiber 1 g of wetting agent (sodium 0.5 g manganese chloride (MnCl2.4H2O) 0.3 g methylhydroxyethylcellulose 90 g water.
Täaän homogeeniseen seokseen sekoitettiin hienoksijauhettua, lietettyä kaoliinia niin kauan, kunnes vielä tähän seokseen lyijykynän tylpällä päällä piirretty, noin 1 cm syvyinen ura 10 sekunnin aikana hävisi täydellisesti. Tähän tarvittiin 170 g valkoista kaoliinia.Finely ground, slurried kaolin was mixed into this homogeneous mixture until a groove about 1 cm deep, drawn on the blunt end of a pencil, completely disappeared into this mixture in 10 seconds. This required 170 g of white kaolin.
Tämän kaoliinin homogeenisen sekoittamisen jälkeen vaahdotettiin seos sekoittamalla siihen liuos, joka sisälsi 20 g 35-prosenttista vetyperoksidia ja 15 g vettä. Hapen kehittyminen alkoi muutamien sekuntien jälkeen vetyperoksidin lisäämisestä ja oli se 10 minuutin kuluttua päättynyt. Muodostui pjenihuokoisen rakenteen omaava vaah- 3 dotettu massa, jonka tilavuuspaino oli 0,5 g/cm . Tämä vaahto oli niin vaikeasti valuvaa, että se itsestään täryttämällä voimakkaasti ei valunut astiasta pois. Se voitiin kuitenkin vaahtorakenteen muuttumatta ottaa muurauskauhaan ja täyttää muottiin. Edellä esitetyn tapainen, lyijykynällä vedetty ura säilyi tässä vaahdossa käytännöl- 10 6541 6 lisesti katsoen muuttumattomana.After homogeneous stirring of this kaolin, the mixture was foamed by stirring a solution containing 20 g of 35% hydrogen peroxide and 15 g of water. Oxygen evolution began a few seconds after the addition of hydrogen peroxide and was complete after 10 minutes. A foamed mass having a porous structure with a bulk density of 0.5 g / cm was formed. This foam was so difficult to drain that it did not drain out of the container by self-vibration. However, it could be taken into a masonry bucket and filled into a mold without changing the foam structure. The pencil-drawn groove as described above remained virtually unchanged in this foam.
Seoksen viskositeetti oli 820 cP eikä se valunut enää täysin pois 4 mm aukolla varustetusta Ford-kupista.The mixture had a viscosity of 820 cP and no longer completely drained from a Ford cup with a 4 mm orifice.
Vaahdotetun massan viskositeetti oli 10 000 cP.The viscosity of the foamed pulp was 10,000 cP.
Esimerkin 4 mukaisesti saatu massa jähmettyi huokoiseksi kiin- •s teäksi kappaleeksi, jonka tiheys oli 0,5 g/cm vastaten täysin vaahdon tiheyttä. Sen puristuslujuus 8 vuorokauden jälkeen oli 33 kp/cm^ ja taivutuslujuua 13 kp/cm .The mass obtained according to Example 4 solidified into a porous solid body with a density of 0.5 g / cm, corresponding exactly to the density of the foam. Its compressive strength after 8 days was 33 kp / cm 2 and its flexural strength 13 kp / cm.
Esimerkki 5Example 5
Esimerkin 4 mukaisessa sekoitusastiassa sekoitettiin keskenään seuraavat raaka-aineet homogeeniseksi seokseksi: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 250 g poltettua magnesiittia 250 g kaoliinia 0,5 g metyylihydroksietyyliselluloosaa 0,5 g mangaanikloridia 1 g natriumalkyylisulfonaattia 100 g vettä.In a mixing vessel according to Example 4, the following raw materials were mixed together into a homogeneous mixture: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 250 g of calcined magnesite 250 g of kaolin 0.5 g of methylhydroxyethylcellulose 0.5 g of manganese chloride 1 g of sodium alkyl sulfonate 100 g of
Tämä seos vaahdotettiin sekoittamalla siihen liuos, joka sisälsi 12 g 35-prosenttista vetyperoksidiliuosta ja 20 g vettä. Muodostui vaahtomainen massa, joka hapenkehittymisen jälkeen oli niin vaikeasti valuva, että se ei edes voimakkaan tärytyksen avulla valunut pois sekoitusastiasta. Kovettumisen jälkeen muodostui huokoinen, kiinteä kappale, jonka tiheys 8 vuorokauden varastoinnin 3 2 jälkeen oli 0,7 g/cm , taivutusvetolujuus 20 kp/cm ja puristuslu-juus 55 kp/cm^.This mixture was foamed by stirring a solution containing 12 g of a 35% hydrogen peroxide solution and 20 g of water. A foamy mass was formed which, after evolution of oxygen, was so difficult to flow that it did not drain out of the mixing vessel, even by vigorous vibration. After curing, a porous solid body with a density of 0.7 g / cm 3, a flexural tensile strength of 20 kp / cm and a compressive strength of 55 kp / cm 2 was formed after 8 days of storage.
Seoksen viskositeetti oli 11 500 cP. Lyijykynän tylpällä päällä vedetty ura hävisi siitä 10 sekunnin kuluessa.The viscosity of the mixture was 11,500 cP. The groove drawn on the blunt end of the pencil disappeared within 10 seconds.
Vaahdon viskositeetti oli 15 000 cP.The viscosity of the foam was 15,000 cP.
Esimerkki 6Example 6
Esimerkin 4 mukaisessa sekoitusastiassa sekoitettiin seuraavat raaka-aineet homogeeniseksi seokseksi: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 155 g kaoliinia 0,5 g metyylihydroksietyyliselluloosaa 0,5 g mangaanikloridia 100 g vettä.In the mixing vessel of Example 4, the following raw materials were mixed into a homogeneous mixture: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 155 g of kaolin 0.5 g of methylhydroxyethylcellulose 0.5 g of manganese chloride 100 g of water.
11 6541 6 Tähän seokseen dispergoitiin 40 g niputettuja ja hakattuja lasikuituja ("chopped strands"), joiden pituus oli 6 mm, jolloin lasikuitukimput jakautuivat yksittäisiksi kuiduiksi.11 6541 6 40 g of chopped strands with a length of 6 mm were dispersed in this mixture, whereby the bundles of glass fibers were divided into individual fibers.
Seos vaahdotettiin liuoksella, joka sisälsi 20 g 33-prosent-tista vetyperoksidia ja 20 g vettä.The mixture was foamed with a solution of 20 g of 33% hydrogen peroxide and 20 g of water.
Saatu vaahto voitiin vain lastalla levittää muottiin. Vaahto oli 12 tunnin kuluessa kovettunut huokoiseksi kiinteäksi kappaleeksi, jonka ominaisuudet olivat seuraavat: tiheys 0,55 g/cm^, taivutuslujuus 30 kp/cm2 ja puristuslujuus 43 kp/cm2.The resulting foam could only be applied to the mold with a spatula. Within 12 hours, the foam had cured to a porous solid having the following properties: density 0.55 g / cm 2, flexural strength 30 kp / cm 2 and compressive strength 43 kp / cm 2.
Esimerkki 7Example 7
Esimerkin 4 mukaisessa sekoitusastiassa sekoitettiin seuraavat raaka-aineet homogeeniseksi seokseksi: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 155 g jauhettua kaoliinia 0,5 g metyyliuydroksietyyliselluloosaa 0,25 g mengaanikloridia 0,1 g tetrametyyliammonium-perfluori-oktaanisulfonaattia 100 g vettä.In the mixing vessel of Example 4, the following raw materials were mixed into a homogeneous mixture: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 155 g of ground kaolin 0.5 g of methyl hydroxyethylcellulose 0.25 g of menganium chloride 0.1 g of tetramethylammonium perfluorooctane sulfonate
Homogeeninen seos vaahdotettiin sekoittamalla siihen 20 g 33-prosenttista vetyperoksidia laimennettuna 20 grammalla vettä. Kymmenen minuutin kuluttua vetyperoksidin lisäämisestä muodostui vaahtomainen, vaikeasti valuva massa, joka ei edes voimakkaasti täryttämällä valunut pois sekoitusastiasta . Massa levitettiin lastalla muottin. Varastoinnin jälkeen, jolloin painon muutos oli pienempi kuin 1 painoprosentti, olivat huokoisen kiinteän kappaleen ominaisuudet seuraavat: tilavuuspaino 0,5 g/cm^ taivutuslujuus 15 kp/cm2 8 vuorokauden jälkeen puristuslujuus 45 kp/cm 8 vuorokauden jälkeenThe homogeneous mixture was foamed by stirring 20 g of 33% hydrogen peroxide diluted with 20 g of water. Ten minutes after the addition of hydrogen peroxide, a foamy, difficult-to-flow mass formed which did not drain out of the mixing vessel, even with vigorous vibration. The mass was applied with a spatula to the mold. After storage with a change in weight of less than 1% by weight, the properties of the porous solid were as follows: bulk density 0.5 g / cm 2 flexural strength 15 kp / cm 2 after 8 days compressive strength 45 kp / cm after 8 days
Esimerkki 8Example 8
Esimerkin 4 mukaisessa sekoitusastiassa sekoitettiin seuraavat raaka-aineet homogeeniseksi seokseksi: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 70 g sidekosketussavea 0,5 g metyy .lihydroksietyy Li se L Luioosaa 12 6541 6 0,25 g mangaanikloridia 1 g natriumalkyylisulfonaattia 100 g vettä.In the mixing vessel of Example 4, the following raw materials were mixed into a homogeneous mixture: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 70 g of binder contact clay 0.5 g of methylhydroxyethyl Li se L Luioosa 12 6541 6 0.25 g of manganese chloride 1 g of sodium alkyl sulphonate .
Tätä seosta vaahdotettiin liuoksella, joka sisälsi 20 g 35-prosenttista vetyperoksidia ja 20 g vettä.This mixture was foamed with a solution of 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.
Vaahdotettu massa oli vaikeasti valuvaa niin, että se vain erittäin voimakkaasti täryttämällä voitiin poistaa sekoitusastiasta. Vaahdotettuun massaan lyijykynän tylpällä päällä vedetty ura säilyi teräväreunaisena tasoittumatta. Seoksen viskositeetti oli 3700 cP ja siitä valmistetun vaahdon 15 000 cP.The foamed mass was difficult to drain so that it could only be removed from the mixing vessel by vibrating very vigorously. The groove drawn into the foamed mass on the blunt end of the pencil remained sharp-edged without flattening. The viscosity of the mixture was 3700 cP and the foam made therefrom 15,000 cP.
Massa jähmettyi huokoiseksi kiinteäksi kappaleeksi, jonka tilavuuspaino oli 0,4 g/cm^ ja puristuslujuus 33 kp/cm^. Sidekosketus-savi oli lihavaa, rautaköyhää savea, jota tavallisesti käytetään apuaineena emalilietteen valmistuksessa.The mass solidified into a porous solid having a bulk density of 0.4 g / cm 2 and a compressive strength of 33 kp / cm 2. The bond contact clay was a fatty, iron-poor clay commonly used as an excipient in the manufacture of enamel slurry.
Esimerkki 9Example 9
Sekoitusastiassa valmistettiin seuraavan koostumuksen omaava raaka-aineseos: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 150 g valkoista sidesavea 0,25 g mangaanikloridia 0,5 g selluloosaeetteriä 1,0 g natriumalkyylisulfonaattia 100 g vettä.In a mixing vessel, a raw material mixture having the following composition was prepared: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 150 g of white clay 0.25 g of manganese chloride 0.5 g of cellulose ether 1.0 g of sodium alkyl sulfonate 100 g of water.
Tämä seos vaahdotettiin käyttäen 20 g 35-prosenttista vetyperoksidia ja 20 g vettä.This mixture was foamed using 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.
Vaahdotettu massa oli niin vaikeasti valuvaa, ettei sitä edes voimakasta kärytystä käyttäen voitu valaa. Sitä levitettiin lastalla esikäsiteltyyn muottiin ja ae kovettui huokoiseksi kiinteäksiThe foamed mass was so difficult to drain that it could not be cast even with intense agitation. It was applied with a spatula to a pretreated mold and the ae cured to a porous solid
OO
kappaleeksi, jonka tilavuuspaino oli 0,5 g/cm .into a body with a bulk density of 0.5 g / cm.
Raaka-aineseoksen viskositeetti oli sekä ilman selluloosaeetteriä että sen lisäämisen jälkeen 1100 cP. Lopullisen tilavuuden saavuttamisen jälkeen so. noin 5 minuutin kuluttua, oli vaahdotetun massan viskositeetti 5000 cP.The viscosity of the raw material mixture was 1100 cP both without cellulose ether and after its addition. After reaching the final volume, i.e. after about 5 minutes, the viscosity of the foamed mass was 5000 cP.
Valkoinen sidesavi oli kaupallinen tuote, jota tavallisesti käytetään emalilietteen valmistamiseen. Tällöin oli kyseessä keski-lihava kaoliinipitoinen savi.White binder clay was a commercial product commonly used to make enamel slurry. In this case it was a medium-fat kaolin-containing clay.
6541 66541 6
Esimerkki 10Example 10
Esimerkin 4 mukaisessa sekoitusastiassa sekoitettiin seuraavan koostumuksen omaava raaka-aineseos homogeeniseksi seokseksi: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 150 g kaoliinia 0,25 g mangaanikloridia 0,5 g orgaanista sakeutusainetta 100 g vettä.In a mixing vessel according to Example 4, a raw material mixture having the following composition was mixed into a homogeneous mixture: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 150 g of kaolin 0.25 g of manganese chloride 0.5 g of an organic thickener 100 g of water.
Orgaaninen sakeutusaine liuotettiin ennen lisäämistä osaan vedestä 1-prosenttiseksi liuokseksi. Käytettiin seuraavia orgaanisia sakeuttajia: karboksimetyyliselluloosa metyyliselluloosa metyyli-hydroksietyyliselluloosa gelatiini helmiliima natriumkaseinaatti.The organic thickener was dissolved in a portion of water to a 1% solution before addition. The following organic thickeners were used: carboxymethylcellulose methylcellulose methylhydroxyethylcellulose gelatin bead adhesive sodium caseinate.
Homogeeninen seos vaahdotettiin orgaanisen sakeutusaineen lisäyksen jälkeen liuoksella, joka sisälsi 20 g 35-prosenttista vetyperoksidia ja 20 g vettä.The homogeneous mixture was foamed after the addition of the organic thickener with a solution of 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.
Kaikki edellämainittuja orgaanisia sakeutusaineita sisältävät vaahdot olivat vaikeasti valuvia, rakenneviskooseja eikä niitä voitu valaa vapaasti vaan vain muurauskauhan avulla.All foams containing the aforementioned organic thickeners were difficult to flow, structural viscous and could not be poured freely but only with a masonry bucket.
Sitä vastoin olivat vaahdotetut seokset, jotka valmistettiin lisäämällä polyvinyylialkoholia, tärkkelystä, dekstriiniä, algiini-happoa, traganttia, arabikumia tai natriumvesilasia,vapaasti valuvia ja voitiin ne valaa sekoitusastiasta. Ne valuivat myös vaikeuksitta 1 mm levyisen raon lävitse.In contrast, foamed mixtures prepared by adding polyvinyl alcohol, starch, dextrin, alginic acid, tragacanth, gum arabic, or sodium water glass were free-flowing and could be poured from a mixing vessel. They also flowed through a 1 mm wide gap without difficulty.
Esimerkki 11Example 11
Valmistettiin homogeeninen seos seuraavista raaka-aineista: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 100 g jauhettua kaoliinia 0,5 g seLluLoosaeetteriä 0,25 g mangaanikloridia 0,5 g natriumalkyylisulfonaattia 130 g vettä.A homogeneous mixture of the following raw materials was prepared: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 100 g of ground kaolin 0.5 g of cellulose ether 0.25 g of manganese chloride 0.5 g of sodium alkyl sulfonate 130 g of water.
14 6541 6 Nämä vaahdotettiin sekoittamalla seokseen liuos, joka sisälsi 12 g 35-prosenttista vetyperoksidia ja 20 g vettä. Muodostui jäykkä huokoinen massa, johon lyijykynän tylpällä päällä piirretty ura jäi pysyväksi. Tähän vaahtomaiseen massaan sekoitettiin rakeistettua, huokoista polystyrolia raekoon ollessa noin 3 mm. Onnistui vaikeuksitta lisätä sekoittamalla 50 g polystyrolipallosia ilman, että vaikeasti valuvan massan vaahtorakenne muuttui. Kovettuessaan muodostui siitä kiinteä kappale, jonka tilavuuspaino li 0,4 g/cm3. Ilman 2 polystyrolipallosten lisäystä olisi ollut odotettavissa 0,7 g/cm oleva tilavuuspaino. Huokoinen kiinteä aine soveltui erittäin hyvin vuorausmateriaaliksi äänenvaimennusta varten.14 6541 6 These were foamed by mixing a solution of 12 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water in the mixture. A rigid porous mass was formed in which the groove drawn on the blunt end of the pencil remained permanent. Granulated, porous polystyrene was mixed into this foamy mass with a grain size of about 3 mm. It was possible to add without difficulty by mixing 50 g of polystyrene spheres without changing the foam structure of the refractory mass. Upon curing, it formed a solid with a bulk density of 0.4 g / cm 3. Without the addition of 2 polystyrene spheres, a bulk density of 0.7 g / cm would have been expected. The porous solid was very well suited as a liner material for sound attenuation.
Esimerkki 12Example 12
Valmistettiin esimerkin 11 mukaista vaahdotettua massaa. Vaah-dottamisen jälkeen sekoitettiin tähän massaan 500 g onttoja lasikuulia, joiden keskimääräinen läpimitta oli 10 mm. Tällöin oli välttämätöntä korvata korisekoittaja yksinkertaisella,yksivartisella sekoittimella, koska erittäin runsaasti tilaa vaativat ontot lasi-kuulat muuten olisivat tukkineet sekoittimen. Saadun seoksen tilavuuspaino oli kovettumisen jälkeen 0,66 g/cm^. Onttojen lasipallos-ten irtopaino oli 350 g/1.The foamed pulp of Example 11 was prepared. After foaming, 500 g of hollow glass balls with an average diameter of 10 mm were mixed into this mass. In this case, it was necessary to replace the basket mixer with a simple, single-arm mixer, because hollow glass balls that required a very large amount of space would otherwise have blocked the mixer. The volume weight of the resulting mixture after curing was 0.66 g / cm 2. The bulk weight of the hollow glass spheres was 350 g / l.
Esimerkki 13Example 13
Valmistettiin homogeeninen seos seuraavista raaka-aineista: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 50 g jauhettua kaoliinia 0,5 g selluloosaeetteriä 0,25 g mangaanikloridia 0,5 g natriumalkyylisulfonaattia 30 g jauhettuja lyhyitä lasikuituja 100 g vettä.A homogeneous mixture of the following raw materials was prepared: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 50 g of ground kaolin 0.5 g of cellulose ether 0.25 g of manganese chloride 0.5 g of sodium alkyl sulfonate 30 g of ground short glass fibers 100 g of water.
Seokseen lisättiin vielä 150 g hienojakoista rauta-III-oksidia, jota saadaan hehkuttamalla teknillistä rauta-II-sulfaattia.An additional 150 g of finely divided iron III oxide obtained by annealing technical iron II sulfate was added to the mixture.
Tämä massa vaahdotettiin liuoksella, joka sisälsi 30 g vetyperoksidia (35-prosenttista) ja 30 g vettä. Saatiin vaahdotettu massa, joka oli niin jäykkää, että se voitiin muurauslastalla leikata kuutiomaisiksi palasiksi. Tätä massaa voitiin ilman sen vaahtoraken- 15 6541 6 teen hajaantumista levittää lastalla muotteihin. Kovettumisen jäi- Λ keen oli sen tilavuuspaino 0,33 g/cm3 ja puristuslujuus 10 kp/cm .This mass was foamed with a solution containing 30 g of hydrogen peroxide (35%) and 30 g of water. A foamed mass was obtained which was so rigid that it could be cut into cubic pieces with a masonry trowel. This mass could be applied with a spatula to the molds without dispersing its foam structure. The hardening residue had a bulk density of 0.33 g / cm 3 and a compressive strength of 10 kp / cm.
Esimerkki 14Example 14
Valmistettiin homogeeninen seos seuraavista raaka-aineista: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 100 g jauhettua kaoliinia 0,5 g selluloosaeetteriä 0,25 g mangaanikloridia 0,5 g natriumalkyylisulfonaattia 30 g jauhettuja lyhyitä lasikuituja 100 g vettä.A homogeneous mixture of the following raw materials was prepared: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 100 g of ground kaolin 0.5 g of cellulose ether 0.25 g of manganese chloride 0.5 g of sodium alkyl sulfonate 30 g of ground short glass fibers 100 g of water.
Tämä seos vaahdotettiin sekoittamalla siihen liuos, joka sisälsi 10 g 33-prosenttista vetyperoksidia ja 10 g vettä. Vaahdotettu massa ei huolimatta verrattain pienestä huokostilavuuden osuudesta ollut vapaasti valuvaa ja eitä voitiin levittää kostutetulle tiiliseinälle vähintäin 10 mm paksuiseksi kerrokseksi pystysuorille alueille. Kovettumisen jälkeen oli massan tilavuuspaino 0,74 g/cm .This mixture was foamed by stirring a solution of 10 g of 33% hydrogen peroxide and 10 g of water. Despite the relatively small proportion of pore volume, the foamed mass was not free-flowing and could not be applied to the moistened brick wall in a layer at least 10 mm thick in the vertical areas. After curing, the bulk density of the pulp was 0.74 g / cm.
Esimerkki 15Example 15
Valmistettiin homogeeninen seos seuraavista raaka-aineista: 650 g 33-prosenttista magnesiumkloridiliuosta 600 g poltettua magnesiittia 155 g jauhettua kaoliinia 0,5 g metyylihydroksietyyliselluloosaa 0,25 g mangaanikloridia 1 g natriumalkyylisulfonaattia .120 g vettä.A homogeneous mixture was prepared from the following raw materials: 650 g of a 33% magnesium chloride solution 600 g of calcined magnesite 155 g of ground kaolin 0.5 g of methylhydroxyethylcellulose 0.25 g of manganese chloride 1 g of sodium alkyl sulfonate .120 g of water.
Tähän seokseen sekoitettiin 20 g vetyperoksidin ja virtsa-aineen kiteistä additioyhdistettä vastaten kaavaa (NH2) 2CO .H202. Hapenkehitys alkoi heti. Vaahdotettu massa oli identtinen massan kanssa, joka oli valmistettu lisäämällä ekvivalentti määrä 35-prosenttista vetyperoksidin vesiliuosta. Se kovettui huokoiseksi kiinteäksi kappaleeksi, jonka huokosten koko oli pienempi kuin 1 mm.To this mixture was mixed 20 g of a crystalline addition compound of hydrogen peroxide and urea corresponding to the formula (NH 2) 2 CO. H 2 O 2. Oxygen evolution began immediately. The foamed pulp was identical to the pulp prepared by adding an equivalent amount of 35% aqueous hydrogen peroxide. It cured to a porous solid body with a pore size of less than 1 mm.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI790758A FI65416C (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI790758 | 1979-03-06 | ||
FI790758A FI65416C (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FI790758A FI790758A (en) | 1980-09-07 |
FI65416B FI65416B (en) | 1984-01-31 |
FI65416C true FI65416C (en) | 1984-05-10 |
Family
ID=8512462
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FI790758A FI65416C (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
FI (1) | FI65416C (en) |
-
1979
- 1979-03-06 FI FI790758A patent/FI65416C/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FI790758A (en) | 1980-09-07 |
FI65416B (en) | 1984-01-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101808663B1 (en) | Thermal Insulation Material and Method For Manufacturing Same | |
US5112405A (en) | Lightweight concrete building product | |
WO2015095778A1 (en) | Improved fire core compositions and methods | |
CA2439660A1 (en) | Low density calcium silicate hydrate strength accelerant additive for cementitious products | |
CN108484204A (en) | Lightweight concrete wall with self-insurance temp effect | |
CN108484035A (en) | The preparation method of lightweight concrete wall with self-insurance temp effect | |
CN108975817A (en) | A kind of thermal insulation mortar and preparation method thereof using desulfurized gypsum whisker reinforcement | |
CN111943609B (en) | Mortar for tunnel corrugated plate reinforced structure | |
AT9511U1 (en) | LIGHT BEDS BZW. MINERALS AND METHOD OF MANUFACTURING THEM | |
JPS6232146B2 (en) | ||
FI65416C (en) | FOERSKUMBAR MAGNESIACEMENTBLANDNING | |
KR20050087029A (en) | Cast-in-place rapid hardening aerated concrete having excellent adiabatic ability and method for manufacturing the same | |
JPS5812223B2 (en) | Manufacturing method of lightweight concrete | |
TW201228994A (en) | Thermal insulation material and method for making the same | |
JP2002284551A (en) | Admixture for lightweight concrete and light weight concrete | |
AU2014101579A4 (en) | Lightweight Building Member | |
RU2526449C2 (en) | Heat-noise-moisture insulating, heat-resistant material and method for production thereof | |
RU2209801C1 (en) | Mixture for preparing nonautoclave gas concrete | |
JPH0747514B2 (en) | Lightweight cured product manufacturing method | |
US20220289630A1 (en) | Lightweight structural concrete from recycled materials | |
JPH11199346A (en) | Floating block | |
JPH1171157A (en) | Hydraulic composition | |
JP2900261B2 (en) | Hydraulic lightweight composition and method for producing hydraulic lightweight molded article | |
JPS62212275A (en) | High strength lightweight concrete heat insulator and manufacture | |
WO2023169960A1 (en) | Reactive binder mixture for cementitious article |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM | Patent lapsed |
Owner name: BAYER AKTIENGESELLSCHAFT |