ES2339279T3 - Procedimiento de inspeccion. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de inspección de una banda laminada en una instalación de laminado reversible que contiene al menos una caja (3,5) de laminado dispuesta entre dos dispositivos enrollador/desenrollador (12, 13) que tienen cada uno un mandril sobre el cual se enrolla una longitud de servicio de la banda en varias espiras para poner la banda en tensión, el laminado se realiza en varios pasos hasta obtener el espesor deseado sobre toda la longitud de una parte útil comprendida entre dos longitudes de servicio que se mantienen enrolladas a cada paso sobre cada uno de los mandriles, caracterizado porque, al final del último paso de laminado entre un enrollador/desenrollador (12) colocado en la entrada de la caja en el sentido del laminado y que sirve de debobinadora, y un enrollador/desenrollador (13) en la salida que sirve de bobinadora, la longitud de servicio de la entrada se desenrolla completamente por la debobinadora de la entrada y se somete al menos a un paso del laminado, la banda se corta después cerca del final de su parte útil, de tal modo que libere, en su extremo de atrás en el sentido del último paso, una longitud al menos igual a una longitud de inspección (105) necesaria, en la que al menos una parte corresponde a la longitud de servicio de la entrada que se ha laminado al menos una vez y da así una imagen de los defectos de aspecto de la parte útil.
Description
Procedimiento de inspección.
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La invención es relativa a los laminadores. Más
concretamente, la invención tiene por objeto un procedimiento y una
instalación de inspección de la calidad de una banda de chapa
después del laminado.
Se sabe que, al final del laminado, la banda de
chapa laminada puede presentar algunos defectos de aspecto que se
pueden deber, por ejemplo, a una ligera variación del espesor en el
sentido transversal, procedente de la deformación y del desgaste de
los cilindros y/o del aflojamiento de la caja, o de las marcas
dejadas por los cilindros de trabajo, algunos defectos pueden
también deberse a los cilindros de apoyo o a la caja misma.
Estos defectos de aspecto se reproducen sobre
cada cara, en la dirección longitudinal del laminado, con un
período que corresponde al desarrollo, en esta dirección, de la
circunferencia de los cilindros de trabajo.
Ahora bien, es cada vez más necesario
suministrar chapas que tengan una calidad de superficie y, de una
manera general, un aspecto lo más perfecto posible. Para eso, es
necesario, por lo tanto, comprobar el estado de la superficie de la
banda de chapa al final del laminado, en particular, para observar
las marcas dejadas periódicamente sobre la banda por el paso entre
los cilindros de trabajo.
De manera conocida, se puede, por ejemplo, tomar
una sección de la banda de chapa que sale del laminador, con el fin
de inspeccionar las dos caras. La inspección se hace sobre una
longitud de banda, dicha longitud de inspección permite observar
las marcas o huellas dejadas por los cilindros del laminador y la
longitud de inspección corresponde entonces al más grande de los
períodos de las marcas de los diferentes cilindros. En un laminador
tándem de varias cajas, la longitud de inspección corresponde al
período de las marcas producidas en la caja más a la entrada, a
partir de la cual la banda sufre el alargamiento más grande al pasar
por las cajas siguientes.
De manera conocida, la inspección puede hacerse
en una instalación particular donde se aportan algunas bobinas que
deben de inspeccionarse, después de su producción por la instalación
de laminado. La instalación de inspección consta de una
desenrolladora denominada de inspección y de una mesa horizontal que
permite desenrollar una longitud del producto que corresponde a la
longitud de inspección, sobre la que el operador puede realizar la
observación, el marcado, la disposición, o cualquier otra operación
para tener en cuenta las marcas presentes sobre las dos caras de la
muestra que sirven para la inspección.
Tal instalación de inspección es costosa de
realizar y, también, de explotar. En efecto, hay que retirar una
bobina del lote producido, escoltarla hacia la instalación de
inspección, luego inspeccionarlo antes de proseguir su transporte.
Sin embargo, la instalación de laminado continúa produciendo durante
la inspección de la muestra de banda laminada, y la detección de un
defecto importante conduce así a rechazar a continuación las bandas
de chapa laminadas producidas en ese intervalo.
Es posible evitar este inconveniente en las
instalaciones de laminado en continuo que contienen varias cajas
sucesivas que funcionan en tándem, la banda laminada se enrolla en
la bobina después de la salida de la última caja. En este caso, en
efecto, la instalación de enrollamiento consta habitualmente al
menos de dos mandriles que funcionan alternativamente, por ejemplo
sobre una bobina de tipo giratorio y la banda se corta al vuelo, al
final del enrollamiento sobre un mandril, para continuar el
enrollamiento sobre otro mandril. Se pueden entonces realizar dos
cortes sucesivos que se espacian para tomar una longitud de
inspección, en la que a continuación se envía hacia una mesa de
inspección gracias a los sistemas de desvío y de arrastre. Esta
longitud de inspección sufrió todas las etapas de laminado, como el
resto de la banda y su estado de superficie es por lo tanto bien
representativo de la banda.
Tal procedimiento no es aplicable, sin embargo,
a una instalación de laminado reversible que contiene por lo menos
una caja de laminación dispuesta entre dos dispositivos
enrollador/desenrollador entre los cuales la banda circula
alternativamente en un sentido y en el otro, cada dispositivo
enrollador/desenrollador sirve, según el sentido del laminado, de
bobinadora a la salida de la caja de laminación y de debobinadora a
la entrada.
En efecto, para el laminado que no es continuo,
no es útil disponer de una bobina giratoria, con corte al vuelo de
la banda.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Además, según el número de pasos, la bobinadora
en la salida, al final del último paso, se puede colocar de un lado
o del otro del laminador.
En este caso, habitualmente, la longitud de la
inspección se extrae simplemente sobre la banda al final del último
paso, de un lado o del otro del laminador.
Por supuesto, esta longitud de inspección debe,
a continuación, rechazarse. Ahora bien, en el laminado reversible,
es necesario rechazar una longitud significativa de la banda.
En efecto, para permitir una puesta en tracción
de la banda, durante el laminado, en un sentido o en el otro, es
necesario que una determinada longitud de banda, que se puede llamar
"longitud de servicio", esté enrollada en varias espiras sobre
cada mandril.
En algunos casos, esta longitud de servicio que
sirve para la puesta en tensión de la banda, está constituida por
una alargadera soldada a cada extremo de la banda. Ésta puede
entonces ser laminada prácticamente sobre toda su longitud, pero la
soldadura de las dos alargaderas después de su retirada requiere un
cierto tiempo y disminuye la productividad de la instalación.
Cuando la bobina es de gran longitud, parece entonces preferible
sacrificar, a cada extremo de la banda, una longitud de servicio que
no es laminada al espesor deseado y debe por lo tanto
rechazarse.
Habitualmente, tal instalación de laminado
reversible consta, además de los dos dispositivos
enrollador/desenro-
llador, de un desenrollador llamado de "primer paso" capaz de retomar las bobinas enrolladas sobre ellas mismas y sin tracción. Una bobina esta colocada sobre el desenrollador de primer paso, el producto se desenrolla a partir de éste, en un primer sentido del deslizamiento, haciendo pasar su cabeza en la caja para encajarla sobre el dispositivo enrollador/desenrollador colocado al otro lado de la caja y que sirve por lo tanto de bobinadora. El producto se envuelve entonces casi completamente sobre esta bobinadora hasta que su extremo, que forma la cola de la banda, deja el desenrollador, este primer paso se efectúa, por lo tanto, sin laminado.
llador, de un desenrollador llamado de "primer paso" capaz de retomar las bobinas enrolladas sobre ellas mismas y sin tracción. Una bobina esta colocada sobre el desenrollador de primer paso, el producto se desenrolla a partir de éste, en un primer sentido del deslizamiento, haciendo pasar su cabeza en la caja para encajarla sobre el dispositivo enrollador/desenrollador colocado al otro lado de la caja y que sirve por lo tanto de bobinadora. El producto se envuelve entonces casi completamente sobre esta bobinadora hasta que su extremo, que forma la cola de la banda, deja el desenrollador, este primer paso se efectúa, por lo tanto, sin laminado.
Entonces se hace marcha atrás para encajar la
cola de la banda sobre el segundo dispositivo
enrollador/desenrollador situado en el mismo lado que el
desenrrollador de primer paso y sobre el que dicho extremo se fija
después envuelto en espiras superpuestas. Sin embargo, el
enrollador/desenrollador colocado en la entrada del laminador, se
frena con un modo de la banda, arrastrado por la rotación de los
cilindros, que se pone bajo tensión, lo que permite comenzar el
laminado que se efectúa, por lo tanto, en el sentido inverso del
primer sentido del deslizamiento en el curso de este segundo
paso.
El deslizamiento de la banda, sin embargo se
detiene antes del fin del desenrrolado de tal modo que deja, sobre
el mandril de la debobinadora, en la entrada a la caja, una longitud
mínima enrollada correspondiente al número de espiras necesarias
para el mantenimiento en tensión de la banda y que llama "longitud
de servicio".
El laminado puede entonces efectuarse
alternativamente en una dirección y en las otras entre los dos
enrolladores/desenrolladores que sirven, alternativamente, de
bobinadora y debobinadora, pero, para mantener a cada paso la
tensión necesaria para el laminado, es necesario conservar sobre
cada mandril una longitud de servicio que por lo tanto no se lamina.
Al final del último paso, es necesario por lo tanto eliminar la
longitud de servicio que se encuentra en la cola de la banda y que
no presenta las calidades requeridas. Del mismo modo, la longitud
de servicio que se encuentra a la cabeza de la banda y que se
enrolla en el interior de la bobina, deberá eliminarse al final del
desenrollado de ésta.
Por lo tanto, una bobina laminada se lamina en
el espesor deseado sólo sobre una parte útil central encuadrada por
dos longitudes de servicio no laminadas, que representan una pérdida
denominada "carga por tonelada". Como se indica más arriba,
habitualmente se necesita añadir, a esta pérdida, la longitud de
inspección que, se toma sobre la parte útil de la banda que
presenta las calidades requeridas. Tal procedimiento de inspección
aumenta pues la carga por tonelada.
La invención tiene por objeto, en un laminador
reversible, remediar estos inconvenientes, gracias a un nuevo
procedimiento que permite una inspección en línea, conservando un
elevado rendimiento de producción, la longitud rechazada no supera
las dos longitudes de servicio que deben permanecer enrolladas sobre
cada mandril y no presentan por lo tanto el espesor requerido.
La invención cubre también una instalación de
laminado para la aplicación del procedimiento.
La invención se aplica por lo tanto, de una
manera general, a una instalación de laminado reversible, compuesta
por lo menos de una caja de laminación dispuesta entre dos
dispositivos enrollador/desenrollador que tienen cada uno un
mandril sobre el cual se enrolla en varias espiras una longitud de
servicio de la banda para poner en tensión la banda, el laminado se
realiza en varios pasos con el mantenimiento del enrollamiento de la
longitud de servicio sobre cada mandril, la banda se lamina en el
espesor deseado sobre una parte útil comprendida entre las dos
longitudes de servicio.
De acuerdo con la invención, al final del último
paso del laminado entre un enrollador/desenrollador colocado en la
entrada de la caja, en la dirección del laminado y que sirve de
debobinadora, y un enrollador/desenrollador en la salida que sirve
de bobinadora, la longitud de servicio en la entrada es
completamente desenrollada por la debobinadora de la entrada y está
sometida por lo menos a un paso del laminado, después se corta la
banda en la proximidad del final de su parte útil, para liberar, en
su extremo de atrás en la dirección del último paso, una longitud
por lo menos igual a la longitud de inspección necesaria, en la que
al menos una parte corresponde a la longitud de servicio de la
entrada que ha sido laminada por lo menos una vez y da así una
imagen de los defectos de aspecto de la parte útil.
Como se indicó anteriormente, la bobina que hay
que laminar se pone a menudo primero sobre una simple desenrolladora
colocada sobre un lado del laminador y a partir de la cual la banda
se desenrolla para pasar en el laminador y fijarse en el
enrollador/desenrollador situado en el otro lado.
En el caso de que el último paso reversible sea
un paso par, la banda se dirige del lado de la desenrolladora. Es
ventajoso, al final del laminado de la longitud de servicio de la
entrada, que el extremo de atrás de ésta, se mantenga ceñido entre
los cilindros de trabajo y que el sentido de rotación de dichos
cilindros se invierta de tal modo que reenvíe hacia atrás una
longitud de banda suficiente para tomar una longitud de inspección
separada de la banda por el corte de ésta en la entrada de la caja,
en el sentido del último paso, dicha longitud tomada se coloca
sobre una mesa de inspección y la banda se reenvía en el sentido del
último paso para enrollarse completamente sobre la bobinadora de la
salida.
En ese caso, la longitud de inspección se lamina
dos veces, en primer lugar en la dirección del último paso después
en el sentido opuesto, antes de cortase y enviarse hacia la mesa de
inspección que se coloca en el lado opuesto a la desenrolladora,
con relación al laminador.
En cambio, cuando el último paso reversible sea
un paso impar, la bobina de la salida sobre la que se enrolla la
banda, se coloca del mismo lado del laminador que la mesa de
inspección. La banda se puede entonces cortar a una distancia de su
extremo de atrás que corresponde a la longitud de inspección
deseada, esta longitud de inspección se lamina una sola vez y se
envía directamente hacia la mesa de inspección situada en el mismo
lado del laminador.
La invención permite así tomar sobre la banda
una longitud de inspección en la que por lo menos la parte más
grande corresponde a una de las dos longitudes de servicio que
permanece enrollada sobre los mandriles de cada una de los
enrolladores/desenrolladores, esta longitud de servicio pasa por lo
menos una vez entre los cilindros del laminador, lo que es
suficiente para dar una imagen de los posibles defectos producidos
por dichos cilindros sobre la longitud útil de la banda.
Gracias a la invención, la longitud de
inspección por lo tanto no se extrae de la parte útil sino de la
cola de la banda que, de todos modos habría debido de ser desechada
ya que no se había laminada al espesor requerido.
De una manera general, la invención se aplica a
todos los laminadores reversible que constan al menos de una caja
colocada entre dos dispositivos enrollador/desenrollador, pero es
especialmente ventajosa en el caso de un laminador reversible de
dos cajas de laminación apartadas un carro del otro, en ese caso, la
carga por tonelada se aumenta por el hecho de que la longitud de
banda incluida al final de cada paso, entre las dos cajas, no se
laminó más que una sola vez en la caja de la entrada y por lo tanto
no tiene el espesor requerido. La longitud que hay que rechazar
incluye entonces la longitud de servicio que permanece enrollada
sobre el mandril a la cual se añade la distancia entre las dos
cajas y la longitud total que hay que rechazar es por lo tanto,
normalmente, superior a la longitud de inspección necesaria, ésta
que puede, así, tomarse fácilmente sobre la cola de la banda
laminada por lo menos una vez en el último paso.
La invención permite pues realizar una
inspección en línea sin tomar una longitud de inspección sobre la
parte útil de la banda y, por consiguiente de conservar un
rendimiento de producción elevado.
Por otro lado, la puesta en funcionamiento del
procedimiento puede hacerse a un coste reducido y sobre
instalaciones existentes de laminado reversible ya que se utilizan
los medios de corte, de agujas y de inspección que, de todos modos,
eran necesarios.
La invención también cubre una instalación de
laminador perfeccionada para la aplicación del procedimiento según
la invención.
Pero otras características y ventajas de la
invención aparecerán en la descripción que sigue de un método
particular de realización de la invención, dado solamente con
carácter ilustrativo y no restrictivo, en referencia a los dibujos
anexos sobre los cuales:
- la figura 1 es una representación esquemática
de una instalación de laminado reversible según la invención, para
la aplicación del procedimiento de inspección según la
invención;
- las figuras 2a a 2j son vistas esquemáticas
del laminador de la figura 1 en las diferentes etapas del
procedimiento según la invención.
La figura 1 representa una instalación de
laminado con dos cajas reversibles, en las cuales el laminador 1
consta de dos cajas de laminación 3 y 5 separadas una de la otra y
colocadas entre dos dispositivos enrollador/desenrollador,
respectivamente 12 y 13. El laminador 1 es pues un laminador
reversible que permite laminar una banda de chapa en los dos
sentido de deslizamiento, a saber, de derecha a izquierda en un
primer sentido de deslizamiento y de izquierda a derecha en el
sentido opuesto.
En el método de realización representado sobre
las figuras, el laminador 1, además se asocia a una desenrolladora
de primer paso 11 apta para recibir una bobina 21.
Esta bobina 21 está constituida por una banda de
chapa que tiene un espesor inicial que se desea reducir por
laminado para obtener una banda de chapa que tiene el espesor final
requerido. La banda de chapa se enrolla sobre sí misma para formar
la bobina 21 y primero se coloca sobre la desenrolladora 11 que no
consta de mandril. Los medios 31 permiten coger la cabeza de la
banda de chapa y guiarla para pasar entre los cilindros de las dos
cajas 3 y 5 desenrollándola hacia la izquierda, la cabeza de la
banda se fija sobre el enrollador/desenrollador 12 colocado sobre
el segundo lado del laminador 1 y sirve entonces de bobinadora para
bobinar la banda de chapa. Ésta se desliza por lo tanto de la
derecha hacia la izquierda en este primer paso de deslizamiento que
se efectúa sin laminado hasta el desenrollado completo de la banda
cuyo extremo de atrás, que forma la cola, queda ceñida entre los
cilindros de trabajo de ambas cajas 3 y 5, del modo representado
esquemáticamente sobre la figura 2d.
Como habitualmente, el segundo
enrollador/desenrollador de la entrada aun denominado bobinador del
segundo paso 13 está dispuesto entre la desenrolladota de primer
paso 11 y la entrada del laminador 1. El sentido de rotación de los
cilindros de trabajo de las dos cajas 3 y 5 se invierte entonces
para hacer deslizar la banda de la izquierda hacia la derecha, en
un segundo paso.
El extremo derecho de la banda, que se ha
convertido en la cabeza de ésta, se adosa sobre el mandril del
enrollador/desenrollador 13 que funciona entonces en la bobinadora
del segundo paso (figura 2e).
El enrollador/desenrollador de la entrada 12 que
funciona en debobinadora, se frena de tal modo que pone bajo
tensión la banda arrastrada por los cilindros de las dos cajas 5 y
3. Por lo tanto el laminado puede comenzar en este segundo
paso.
El laminado se efectúa a continuación
alternativamente en el primer sentido del deslizamiento de la
derecha hacia la izquierda, para los pasos impares y en el segundo
sentido, de la izquierda hacia la derecha, para los pasos pares, el
número de pasos dependerá de las condiciones del laminado y del
espesor final requerido.
Sin embargo, para permitir la puesta en tensión
de la banda, una longitud de servicio queda enrollada sobre el
enrollador/desenrollador 13 que sirve de debobinadora para los pasos
impares así como sobre el enrollador/desenrollador 12 que sirve de
debobinadora para los pasos pares.
De manera conocida, un dispositivo de
descimbramiento de la entrada 31 de la banda así como las cizallas
de la entrada 32 de corte se sitúan exactamente en la entrada del
laminador 1, en el primer sentido del deslizamiento.
Del mismo modo, la caja de la entrada 3 consta
de prensas 33 que permiten meter el extremo de la cabeza de la
banda que debe laminarse entre los trenes de cilindros de la caja de
la entrada 3.
Preferentemente, las cajas 3 y 5 son del tipo
cuarto, es decir que contienen respectivamente dos cilindros de
trabajo 30, 50 de pequeño radio y dos cilindros de mantenimiento 39,
59 de gran radio.
La figura 1 ha sido simplificada por razones de
claridad, pero el laminador 1 también contiene todos los medios
conocidos para el laminado, como los medios para enfriar los
cilindros, medir la tensión de la banda, enfriar la banda o
mantenerla, así como los cilindros deflectores 45 para el guiado de
la banda.
La caja 5 de la salida es idéntica a la caja de
la entrada 3, a excepción del hecho de que el dispositivo de
descimbramiento 51 así como las prensas de enganche de la banda 53
están dispuestas en la salida de la segunda caja 5, con el fin de
permitir el funcionamiento del laminador en el sentido inverso.
Un dispositivo de aguja 60 permite guiar la
banda primero hacia un transportador aéreo, después hacia un
transportador de inspección que constituye la mesa de inspección
62. Eventualmente el transportador aéreos y de inspección se reúnen
por un transportador intermedio de paso. Cuando la chapa está sobre
la mesa de inspección 62, la etapa de inspección propiamente dicha
se realiza por una persona cualificada que dispone de los medios
necesarios.
En la salida de la tabla de inspección 62, la
instalación de laminado consta de un dispositivo de vuelta 65 del
tipo a tambor que permite dar la vuelta a la muestra para
inspeccionarla sobre su otra cara.
Al final de la etapa de inspección, como se
describirá mas adelante en referencia a las figuras 2, la muestra
inspeccionada se desecha en un contenedor 69, si llega el caso,
después de haber sido recortada en pedazos por medio de cizallas de
la salida 68.
Por otro lado, las bobinas 11, 13 y 12 se apoyan
en gatos que permiten su carga y su descarga. El conjunto de la
instalación reposa en cimientos de hormigón. Un bastidor metálico
permite mantener y soportar los diferentes elementos constitutivos
de la instalación.
Sobre cada una de las figuras 2a a 2j se
representa esquemáticamente la instalación de laminación de la
figura 1, las cifras de referencias se han repetido para indicar
los mismos elementos constitutivos. En el ejemplo representado, las
cajas de la entrada 3 y de la salida 5 (en el primer sentido del
deslizamiento) son del tipo cuarto que constan de dos cilindros de
trabajo y de dos cilindros de apoyo pero podrían ser de cualquier
otro tipo. La bobinadora del primer paso 12 y la bobinadora del
segundo paso 13 se esquematizan con su mandril contrariamente a la
desenrolladora del primer paso 11 que no lo contiene. Las bobinas
21, 22 y 23 representan diferentes etapas del procedimiento de
inspección según la invención.
Sobre la figura 2a, una bobina de chapa que debe
laminarse 21 se dispone sobre la desenrolladora del primer paso 11
después se desenrolla. El extremo de la cabeza 101, que corresponde
al extremo de delante de la banda de chapa 100, se encaja entre los
cilindros de trabajo de la caja de la entrada 3. Una vez que la
banda 100 encaja, los cilindros de trabajo de la caja de la entrada
3 se utilizan con el fin de aplicar una fuerza de fricción que
permite el arrastre de la banda 100. El extremo de la cabeza 101 se
desplaza entonces en el primer sentido del deslizamiento en
dirección a la caja de la salida 5 como lo indique la flecha, es
decir de la derecha a la izquierda.
Sobre la figura 2b, el extremo de la cabeza 101,
después de encajarlo entre los cilindros de la segunda caja 5, se
fija de manera convencional sobre el mandril de la bobinadora del
primer paso 12. Los cilindros de trabajo de las cajas 3 y 5 se
ciñen sobre la banda y se arrastran en rotación para dirigir el
desenrollado de la banda de chapa 100 que, al mismo tiempo, se
enrolla alrededor del mandril de la bobinadora del primer paso 12
(figura 2c). Durante este primer paso, la bobina 21 se desbobina
mientras que la bobina 22 se bobina. La desenrolladora de primer
paso 11, que no contiene mandril, le es imposible aplicar una
tensión sobre la banda 100 en el primer paso. En consecuencia, el
porcentaje de reducción deseado no puede realizarse durante este
primer paso de deslizamiento.
La figura 2d representa esquemáticamente el
final del primer paso. La bobina 21 se desenrolla enteramente y la
banda de chapa 100 se enrolla alrededor del mandril de la bobina de
primer paso 12 formando una bobina 22. El primer paso se termina
cuando el extremo de la cola 102 de la banda 100 está cerca de la
caja de la entrada 3. Es ventajoso no retirar el extremo de la cola
102 al final del primer paso. Por retirada, hay que entender que el
extremo de la cola 102 vaya más allá de la caja de la salida 5. Por
lo tanto el primer paso se detiene al menos cuando el extremo de la
cola 102 se sitúa entre las cajas. Preferiblemente, el primer paso
se detiene cuando el extremo de la cola 102 está todavía en la
entrada de la caja de la entrada 3.
El sentido del funcionamiento del laminador 1 se
invierte entonces para dirigir el deslizamiento de la banda de
chapa 100 en el sentido opuesto indicado por la flecha representada
sobre la figura 2e. Inicialmente, los cilindros de trabajo de las
cajas 3 y 5 son simplemente apretados para dirigir el desplazamiento
de la banda 100 de la izquierda hacia la derecha, hasta que se
pueda fijar su extremo delantero 102 sobre el mandril de la
bobinadora de segundo paso 13.
Se puede entonces comenzar el segundo paso,
ilustrada por la figura 2f, la banda 100 se desenrolla a partir de
la bobina 22 que funciona pues en debobinadora pero puede frenarse
para poner la banda bajo tensión y realizar el laminado entre los
cilindros de las dos cajas 5 y 3, la separación entre los cilindros
se regula para alcanzar un porcentaje de reducción adaptado. La
banda se enrolla para formar una bobina 23 sobre el
enrollador/desenrollador 13 que sirve de bobinadora. Se puede
entonces realizar el laminado por pasos sucesivos entre las dos
bobinadoras, el primer paso 12 y el segundo paso 13, que se equipan
de los medios necesarios que permiten la aplicación de un par sobre
sus mandriles respectivos con el fin de mantener la banda de chapa
100 bajo tensión. Pueden así alcanzarse tasas de reducción
importantes desde el segundo paso.
El número N de pasos del ciclo de laminado
depende del índice de reducción que hay que realizar con el fin de
obtener el espesor final deseado.
Sin embargo, como se indica más arriba, sólo la
parte central útil de la banda se lamina en este espesor, las dos
longitudes de servicio que deben permanecer enrolladas sobre los
mandriles de los dos enrolladores/desenrolladores 12, 13 no se
laminan a cada paso.
Según la invención, la inspección se va a
realizar sobre una sección tomada sobre una de estas dos longitudes
de servicio que deberían, de todos modos, rechazarse. Hace falta,
sin embargo, que esta sección sea una imagen de la parte útil con
el fin de presentar el mismo aspecto y, en particular, las mismas
marcas y huellas de los cilindros.
Para eso, como lo muestra esquemáticamente la
figura 2g, al final de último paso que, en el ejemplo representado,
es un paso par, el laminado se prosigue entre los cilindros de las
dos cajas 5 y 3, hasta que el extremo de atrás 101, en este segundo
sentido de deslizamiento de la banda, se libera del mandril de la
debobinadora 12 y llega cerca de la caja 5.
La banda permanece así ceñida entre los
cilindros de las dos cajas 5 y 3, el sentido de rotación de dichos
cilindros se invierte de tal modo que haga volver a ir la banda en
el primer sentido de deslizamiento, es decir de la derecha hacia la
izquierda, sobre la figura 2h.
El deslizamiento, de la derecha hacia la
izquierda, se prosigue hasta que el extremo de la cola 101 de la
banda, que es el extremo de delante en este primer sentido de
deslizamiento, se encuentra a una distancia de la cizalla 32,
colocada en la entrada de la primera caja 3, al menos igual a la
longitud de inspección necesaria. En la práctica, esta longitud de
inspección es, general, un poco superior a la longitud de servicio
y la banda puede entonces cortarse por la cizalla 32, de la manera
indicada sobre la figura 2h, siguiendo una línea que se encuentra
en la parte útil de la banda pero cerca de su extremo trasero. Esta
parte útil puede pues enrollarse completamente sobre la bobinadora
13 para formar la bobina 23 de la que sólo la cabeza formará las
primeras espiras enrolladas sobre el mandril, se deberá rechazar ya
que corresponde a la longitud de servicio no laminada (Figura
2i).
La parte restante 105 de la banda, que sigue
ceñida entre los cilindros de las cajas 3 y 5, se arrastra hacia la
izquierda, es decir en el primer sentido de deslizamiento y se
dirige por una aguja hacia la mesa de inspección 62 representada
sobre la figura 1.
\newpage
Esta sección 105 corresponde, por lo menos en su
parte más grande, a la longitud de servicio, se pasa dos veces
entre los cilindros de trabajo, respectivamente en el primer sentido
de deslizamiento, de la izquierda hacia la derecha, sobre la figura
2g y en el segundo sentido de deslizamiento, de la derecha hacia la
izquierda, sobre las figuras 2 h, 2i. Además, aunque el extremo de
atrás 101 se libere de la debobinadora 12, la banda se queda bajo
tensión, tanto en un sentido como en el otro, entre ambas cajas 5 y
3. Por lo tanto en esta parte 105 sufre, en su paso entre los
cilindros, las mismas marcas que la parte útil de la banda, estas
marcas se reproducen de manera idéntica a cada paso. La sección
retenida 105 presenta pues el mismo aspecto que la banda, lo que
permite comprobar la calidad de
ésta.
ésta.
Sobre la figura 2j, la muestra 105 se coloca
sobre la mesa de inspección donde tiene lugar la inspección
propiamente dicha, eventualmente sobre las dos caras al darle la
vuelta a la muestra 105. En paralelo, la bobina 23 se retira de la
instalación de laminado y se lleva hacia, por ejemplo, otra
instalación para un tratamiento ulterior. Del mismo modo, durante
la inspección de la muestra 105, una nueva bobina 21' constituida de
una nueva banda de chapa 100' a laminar se carga sobre la
desenrolladora del primer paso 11 y su extremo de cabeza 101' se
encaja en el laminador 1 para preparar el ciclo de laminado
siguiente.
El procedimiento de inspección según la
invención saca partido por lo tanto del hecho de que la longitud de
servicio no laminada, que debe de ser rechazada de todos modos, se
utiliza como muestra de la inspección porque contiene las marcas y
huellas de los cilindros. En efecto, aunque no se lamine en el buen
espesor, la longitud no laminada pasa entre los cilindros que dejan
pues sus marcas sobre las dos caras.
La longitud de inspección debe de escogerse para
que contenga por lo menos un período de cada una de las marcas de
los trenes de cilindros de las cajas de laminación. Por lo tanto la
longitud de inspección consta por lo menos de la longitud no
laminada, pero también puede ser más importante si el período de uno
de los trenes de cilindros lo necesita.
La invención permite pues inspeccionar en línea
la calidad del laminado minimizando las pérdidas de material
laminando en el espesor deseado, ya que la inspección se realiza
sobre una parte de la chapa que debería de ser rechazada en
cualquier caso por no tener el buen espesor. Por otra parte, la
operación de inspección no consume tiempo. En efecto, como lo
muestra la figura 2j, cuando tiene lugar la inspección del laminado
del primer ciclo, el ciclo de laminado siguiente puede prepararse
encajando por ejemplo el extremo de cabeza 101' de la bobina 21'
siguiente. La manutención de la bobina 23 producida se hace también
de manera sincrónica con la etapa de inspección. Además, la
aplicación del procedimiento de inspección según lo que acaba de
describirse no requiere o poco las modificaciones de las
instalaciones existentes.
Son posibles tanto otras variantes de
realización del procedimiento según la invención así como otras
variantes de la instalación de laminado.
Por ejemplo, las cizallas pueden situarse en la
entrada o en la salida del laminador, eventualmente entre las cajas
de laminación. En caso de que las cizallas estuvieran dispuestas
solamente en la salida del laminador 1, una vez que la muestra de
inspección se separa del resto de la banda de chapa 100, el
laminador no puede servir más de medio de arrastre de la muestra
hacia la mesa de inspección. Habría entonces que disponer de los
medios de arrastre propios, aptos para desplazar la muestra sobre la
mesa de inspección.
En ese caso, sin embargo, si se requiere un
número impar de pasos, la mesa de inspección podrá situarse en la
salida del laminador 1 en el primer sentido de deslizamiento, y
permitirá inspeccionar una muestra correspondiente a la longitud de
servicio enrollada sobre el enrollador/desenrollador 13 y, se
encontrará en la cola en el primer sentido del deslizamiento.
En ese caso, en efecto, la mesa de inspección
puede colocarse en el mismo lado que la bobinadora 12 sobre la cual
se enrolla la banda. Si se dispone de una cizalla entre la segunda
caja 5 y la bobinadora 12, ésta puede cortar la banda a una
distancia de su extremo de atrás 102 al menos igual a la longitud de
inspección necesaria. La banda puede entonces enrollarse
completamente sobre la bobinadora 12 y su parte de atrás, que
constituye la longitud de inspección, permanece ceñida entre los
cilindros de las cajas 5 y 3 que lo arrastran hacia la izquierda,
en el primer sentido de deslizamiento para encaminarlo hacia la mesa
de inspección. En este caso, la sección de inspección no pasa más
que una sola vez entre los cilindros de las dos cajas 5 y 3 pero
este único paso es suficiente para que los cilindros impriman sus
marcas y que la longitud de inspección presente un aspecto
representativo de la parte útil de la
banda.
banda.
Como se indica más arriba, debido a que se
utilizan dos cajas reversibles separadas una de la otra, la longitud
de inspección sigue estando tensada entre las dos cajas, incluso
después del corte de la banda.
El procedimiento según la invención es, sin
embargo, aplicable, a un laminador que consta de una única caja
reversible. En este caso, después de liberarse de la debobinadora,
la parte de atrás de la banda no se pone bajo tensión más que al
paso entre los cilindros de trabajo que siguen ciñendo sobre la
banda, que permiten imprimir las mismas marcas sobre las dos caras
de ésta, la longitud de inspección extraída del el extremo de atrás
de la banda y que constituye la longitud de servicio, presenta el
mismo aspecto que la parte útil de la banda.
Aunque la invención se haya descrito en
referencia a un modo particular de realización, no se limita de
ninguna manera a este modo de realización. La invención comprende
todos los equivalentes técnicos de los medios descritos así como sus
combinaciones que entran en el marco de la invención.
Claims (14)
1. Procedimiento de inspección de una banda
laminada en una instalación de laminado reversible que contiene al
menos una caja (3,5) de laminado dispuesta entre dos dispositivos
enrollador/desenrollador (12, 13) que tienen cada uno un mandril
sobre el cual se enrolla una longitud de servicio de la banda en
varias espiras para poner la banda en tensión, el laminado se
realiza en varios pasos hasta obtener el espesor deseado sobre toda
la longitud de una parte útil comprendida entre dos longitudes de
servicio que se mantienen enrolladas a cada paso sobre cada uno de
los mandriles,
caracterizado porque,
al final del último paso de laminado entre un
enrollador/desenrollador (12) colocado en la entrada de la caja en
el sentido del laminado y que sirve de debobinadora, y un
enrollador/desenrollador (13) en la salida que sirve de bobinadora,
la longitud de servicio de la entrada se desenrolla completamente
por la debobinadora de la entrada y se somete al menos a un paso
del laminado, la banda se corta después cerca del final de su parte
útil, de tal modo que libere, en su extremo de atrás en el sentido
del último paso, una longitud al menos igual a una longitud de
inspección (105) necesaria, en la que al menos una parte corresponde
a la longitud de servicio de la entrada que se ha laminado al menos
una vez y da así una imagen de los defectos de aspecto de la parte
útil.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque,
al final del laminado de la longitud del
servicio de la entrada, el extremo de atrás del mismo se mantiene
ceñido entre los cilindros de trabajo y el sentido de rotación de
dichos cilindros se invierte entonces de tal modo que devuelva
hacia atrás una longitud de banda suficientes para extraer de allí
una longitud de inspección (105) separada de la banda por el corte
de esta en la entrada de la caja en el sentido del paso final, dicha
longitud extraída esta colocada sobre una mesa de inspección y la
banda se devuelve en el sentido del último paso para enrollarse
completamente sobre la bobina de la salida (13).
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque,
al final del último paso de laminado, la banda
(100) se corta en la salida del laminador (1) a una distancia de su
extremo - de atrás correspondiente a la longitud de inspección (105)
y entonces se enrolla completamente sobre la bobina de la salida
(13) dejando una longitud de inspección laminada una vez que se
envía hacia los medios de inspección.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3,
caracterizado porque,
la instalación de laminado que consta de un
laminador reversible que tiene al menos una caja (2, 3) apta para
funcionar en los pases impares en un primer sentido del laminado y
en los pases pares en un sentido opuesto, dicho procedimiento
consta de las etapas que consisten en:
- (a) a partir de una bobina (21) colocada sobre
un primer lado del laminador, la banda se desenrolla en un primer
sentido de deslizamiento pasando por la caja abierta y (b) se fija
un primer extremo de la cabeza de la banda sobre un enrollador -
desenrollador (12) colocado sobre un segundo lado del laminador y
que funciona en bobinadora;
- (c) en el curso de este primer paso, la banda
se ciñe entre dos cilindros de trabajo de la caja que se arrastran
en rotación en el primer sentido del deslizamiento para el
enrollamiento de la banda sobre la bobinadora del segundo lado de
la caja, (d) hasta que un segundo extremo, a la cola de la banda
(102), llega cerca de la caja;
- (e) el sentido de rotación de los cilindros se
invierte para encargar el deslizamiento de la banda en el sentido
inverso y dicho segundo extremo de la banda se fija en un enrollador
-desenrollador (13) colocado sobre el primer lado del laminador;
- la banda se enrolla sobre dicho enrollador -
desenrollador (13) del primer lado que funciona en bobinadora, el
enrollador - desenrollador (12) del segundo lado que funciona en
debobinadora y, cuando una primera longitud de servicio se enrolla
en varias espiras sobre susodicho bobinadora del primer lado, la
banda se pone en tensión para realizar un laminado de la banda en
el curso de este segundo paso (f);
- el deslizamiento de la banda se detiene para
mantener una segunda longitud de servicio enrollada en varias
espiras sobre el enrollador - desenrollador (12) del segundo
lado;
- el sentido del deslizamiento se invierte
ahora, el enrollador - desenrollador (12) del segundo lado que
funciona entonces en bobinadora para un tercer paso con laminado de
la banda en el primer sentido del deslizamiento;
- el laminado se realiza en una pluralidad de
pasos, alternativamente impares en el primer sentido del
deslizamiento y pares en el sentido inverso, una longitud de
servicio se mantiene enrollada, a cada extremo de la banda, sobre
cada uno de los enrolladores - desenrolladores,
- después del final del último paso del laminado
entre una debobinadora colocado en la entrada del laminador y una
bobinadora colocada en la salida, el laminado se prosigue durante
este último paso, hasta que la longitud de servicio de la entrada
colocada a la cola de la banda, en el sentido de este último paso,
se libera de la debobinadora (12) de la entrada y se lamina al
menos una vez (g),
- I) la banda se corta a una distancia de su
extremo de atrás por lo menos igual a una longitud de inspección
(105) de la cual al menos una parte corresponde a dicha longitud de
servicio de la entrada laminada por lo menos una vez,
- (j) la longitud de inspección se envía hacia
los medios de inspección,
- la banda se enrolla completamente sobre la
bobina (13) de la salida.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque,
incluye, después de un primer laminado de la
longitud de servicio de la entrada, de las siguientes etapas:
- (g) interrupción del laminado antes del paso
del extremo de atrás (101) de la banda (100) y mantenimiento de
ésta ceñida entre los cilindros de trabajo,
- (h) inversión del sentido de rotación de
dichos cilindros por reenvío de la banda hacia la entrada,
- (i) corte de la banda a una distancia de su
extremo de atrás, en el sentido del último paso, al menos igual a
una longitud de inspección (105),
- (j) bobinado completo de la banda restante
sobre la bobina (13) de la salida, en el sentido del último
paso,
- envío de la longitud de inspección hacia los
medios de inspección.
6. Procedido según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,
después de la etapa que consiste en liberar un
extremo (101) y antes de la etapa que consiste en desenrollar una
longitud de inspección (105), dicho extremo liberado no se desencaja
totalmente de dicho laminador (1).
7. Procedido según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,
dicha etapa que consiste en desenrollar una
longitud de inspección (105) se realiza utilizando dicho laminador
(1) como medio de arrastre de la banda (100) de chapa.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque,
dicha longitud de inspección (105) se lleva
sobre una mesa de inspección (62) asociada con el laminador (1).
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque,
para la inspección de las dos caras de la
longitud de inspección (105), a esta último se le da la vuelta por
medio de un tambor (65) colocado en un extremo de dicha mesa de
inspección (62).
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,
la etapa que consiste en inspeccionar dicha
longitud de inspección (105) y la etapa que consiste en rechazar la
longitud de inspección se realizan en paralelo con la etapa que
consiste en rebobinar la banda (100) sobre la bobina (13) del
último paso.
\newpage
11. Procedimiento según una cualquier de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque,
consta de una etapa suplementaria que consiste
en posicionar una bobina (21) de banda a laminar sobre dicha
debobinadora en el primer paso (11), y en que la etapa que consiste
en colocar una bobina que debe laminarse y la etapa de encajar el
extremo de la cabeza (101') para un nuevo ciclo de laminado se
realizan en paralelo con la etapa que consiste en inspeccionar la
longitud de inspección (105) y la etapa que consiste en rechazar la
longitud de inspección del ciclo de laminado anterior.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,
dicha longitud de inspección (105) es por lo
menos igual a una longitud que permite observar por lo menos un
período de las marcas dejadas por los trenes de cilindros que
equipan dicho laminador (1).
13. Procedimiento según una cualquier de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,
la instalación de laminado se provee de cizallas
(32), y en que la etapa que consiste en cortar dicha longitud de
inspección (105) se realiza cuando, en la etapa que consiste en
desenrollar una longitud de inspección, la distancia entre dicho
extremo liberado y dichas cizallas es igual a la longitud de
inspección necesaria.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque,
se aplica a un laminador (11) reversible que
consta de dos cajas (2, 3) de laminado apartadas una de la otra, el
conjunto de las dos cajas está colocado entre dos dispositivos
enrollador/desenrollador (12, 13) que sirven alternativamente de
debobinador y de bobinador.
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