EP4389946A1 - Vorrichtung zur herstellung von filamenten - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von filamenten Download PDF

Info

Publication number
EP4389946A1
EP4389946A1 EP22215646.5A EP22215646A EP4389946A1 EP 4389946 A1 EP4389946 A1 EP 4389946A1 EP 22215646 A EP22215646 A EP 22215646A EP 4389946 A1 EP4389946 A1 EP 4389946A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
distributor
plate
distribution
spinneret
openings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22215646.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Gerharz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Original Assignee
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik filed Critical Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority to EP22215646.5A priority Critical patent/EP4389946A1/de
Priority to JP2023201321A priority patent/JP2024089635A/ja
Priority to CL2023003750A priority patent/CL2023003750A1/es
Priority to MX2023015476A priority patent/MX2023015476A/es
Priority to US18/542,841 priority patent/US20240209547A1/en
Priority to KR1020230185659A priority patent/KR20240099056A/ko
Priority to ZA2023/11671A priority patent/ZA202311671B/en
Priority to CN202311779525.5A priority patent/CN118223136A/zh
Priority to PE2023003430A priority patent/PE20241161A1/es
Priority to IL309632A priority patent/IL309632A/en
Publication of EP4389946A1 publication Critical patent/EP4389946A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D01D4/06—Distributing spinning solution or melt to spinning nozzles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D01D4/02—Spinnerettes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D1/00—Treatment of filament-forming or like material
    • D01D1/10—Filtering or de-aerating the spinning solution or melt
    • D01D1/106—Filtering
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D01D4/02—Spinnerettes
    • D01D4/022—Processes or materials for the preparation of spinnerettes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D01D4/08—Supporting spinnerettes or other parts of spinnerette packs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
    • D01D5/0985—Melt spinning methods with simultaneous stretching by means of a flowing gas (e.g. melt-blowing)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion

Definitions

  • the invention relates to a device for producing filaments, in particular filaments made of thermoplastic material, the device having at least one spinneret plate and the filaments emerging in at least one filament row from spinneret openings of this spinneret plate.
  • the invention relates to a device for producing spunbonded nonwovens or nonwoven webs from filaments made of thermoplastic material.
  • the filaments are preferably continuous filaments. Continuous filaments differ from short fibers due to their almost endless length, which have significantly shorter lengths of, for example, 1 mm to 60 mm. It is within the scope of the invention that the filaments are deposited on a conveyor device, preferably on a depositing screen belt. The width of a product deposited on such a conveyor device depends in particular on the spinning width. Spinning width means in particular the width of a filament row emerging from spinneret openings of the spinneret plate.
  • Devices of the type mentioned above are basically known from practice in different embodiments. It is often desirable to variably adjust the fleece web width and thus the spinning width of the devices. This is possible, for example, with segmented devices in which there are a number of distribution devices lined up across the spinning width, which are switched on or off as required. However, this design has the disadvantage that plastic residues remain in the switched off device segments, which can lead to contamination of the device and ultimately to malfunctions in the device operation.
  • EP 1 486 591 A1 a device in which at least one distribution device for Distribution of a supplied plastic melt over a preliminary spinning width is provided, wherein the distribution device is followed by a distribution plate package made up of distribution plates, wherein the individual distribution plates each have a plurality of distribution openings distributed over a distribution width and wherein the distribution plate package is followed by a spinneret plate which has spinneret channels distributed over a final spinning width with the associated spinneret openings.
  • the distribution plate package By means of the distribution plate package, a reduction or expansion of the preliminary spinning width to a final spinning width can be achieved.
  • the interchangeability of the distribution plates and the spinneret plate enables a variable setting of the final spinning width.
  • the plastic melt flows from the distribution device through the distribution openings of the distribution plates to the spinneret plate.
  • the different thermal expansions of the distributor plates can lead to the fact that the distributor openings of adjacent distributor plates arranged one above the other are no longer arranged or oriented in the intended manner and, for example, are no longer aligned with one another. This can lead to an uneven distribution of the plastic melt and ultimately to spinning defects such as the formation of drops and the like.
  • the distributor plate package is usually screwed all the way around the edge, the different thermal expansions of the distributor plates in the known devices can nevertheless be observed to a considerable extent and often have a disadvantageous effect on the spinning process.
  • the described different thermal expansions of the distributor plates can also occur as a result of thermal cleaning processes of the device. - This is where the invention comes in.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a device of the type mentioned at the outset in which the disadvantages described above can be effectively and reliably avoided and in which disadvantageous influences on the spinning process resulting in particular from different thermal expansion of the distributor plates can be reduced or avoided.
  • the term final spinning width refers in particular to the total width of a row of filaments emerging from the device and thus to the width of the row of associated spinneret openings.
  • the term provisional spinning width refers in particular to the width or spinning width at the end of the distribution device on the filter plate side.
  • spinning width is used to indicate the direction instead of the terms provisional spinning width and/or final spinning width.
  • the extent or width of a row of distribution openings of a distribution plate within the scope of the invention defines a distribution width associated with this distribution plate.
  • only one distribution device is provided in the direction transverse to the machine direction (CD) or in relation to the spinning width, which is expediently preceded by only one spinning pump for the plastic melt.
  • the device is designed or set up according to a particularly preferred embodiment for producing multi-component filaments, in particular bicomponent filaments, it is expedient for the device to have at least two distribution devices arranged next to one another in the machine direction (MD). Then each of these distribution devices is preferably preceded by a separate spinning pump for the respective plastic melt.
  • two or more distribution devices to be arranged next to one another across the spinning width or transverse to the machine direction (CD), and each distribution device can be preceded by a separate spinning pump.
  • Machine direction (MD) or MD direction in the context of the invention means in particular the conveying direction of a conveying device for the filaments or the nonwoven web and thus the direction transverse to the provisional or final spinning width.
  • CD or CD direction means in particular the direction transverse to the machine direction or the direction along the spinning width. It is expedient to produce several rows of filaments next to one another in the machine direction (MD) or transverse to the spinning width, each over the final spinning width. For this purpose, It is recommended that rows of spinneret openings be arranged next to one another in the machine direction. The spinneret openings of adjacent rows are preferably arranged offset from one another.
  • the at least one distribution device is designed as a coat hanger distributor.
  • the plastic melt is initially fed through a feed channel that is narrow in relation to the spinning width and experiences a gradual increase in width to the preliminary spinning width, taking into account a uniform flow profile at the outlet of the plastic melt from the coat hanger distributor, in particular by the fact that the same counterpressure is realized at each outlet point of the plastic melt.
  • At least one filter plate is provided downstream of the distribution device.
  • the filter plate preferably has perforated channels for the plastic melt.
  • the perforated channels expediently extend transversely, in particular perpendicularly to the flat extension of the filter plate.
  • the perforated channels of the filter plate are recommended to be arranged in at least one row extending in the direction of the preliminary spinning width.
  • the filter plate can also have other designs within the scope of the invention.
  • a distributor plate package of distributor plates is arranged downstream of the filter plate.
  • Distributor plate package means a package of at least two, preferably at least three, preferably at least four, very particularly preferably at least five, for example at least six, distributor plates arranged one above the other. It is preferred that the device has no further distributor plates apart from the distributor plates of the distributor plate package. Then the distributor plate package of the The filter plate is located immediately downstream and the spinneret plate is located immediately upstream. In principle, at least one further distributor plate could be provided upstream and/or downstream of the distributor plate package.
  • the term exit surface of the filter plate means in particular the exit surface of the filter plate associated with the distributor plate package or the uppermost distributor plate.
  • the exit surface of the filter plate therefore expediently also means the exit side of the filter plate.
  • the exit surface of the filter plate is in direct contact with the distributor plate package or the uppermost distributor plate.
  • the term entry surface of the spinneret plate means in particular the surface of the spinneret plate associated with the distributor plate package or the last distributor plate.
  • the entry surface of the spinneret plate therefore expediently also means the entry side of the spinneret plate.
  • the entry surface of the spinneret plate is in direct contact with the distributor plate package or the lowest distributor plate.
  • the outlet surface of the filter plate associated with the distributor plate package and/or the inlet surface of the spinneret plate associated with the distributor plate package is curved or spherical at least in sections. It is preferred that at least the outlet surface of the filter plate, in particular the outlet surface of the filter plate, is curved or spherical at least in sections. Curved or spherical in the context of the invention means curved or spherical in particular in the direction of the distributor plate package and thus preferably convexly curved.
  • the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface the spinneret plate is curved or ground into a crown.
  • the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is therefore not flat, but rounded, so that within the scope of the invention a convex design of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is oriented in the direction of the distributor plate package.
  • manufacturing tolerances for example the flatness of the individual components of the device, can be compensated.
  • the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is curved or spherical in relation to its extension in the machine direction (MD) at least in a middle section or central section.
  • the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is very particularly preferably curved or spherical over its entire or substantially over its entire extension in the machine direction (MD).
  • the curvature or spherical shape described above is thus realized within the scope of the invention according to a preferred embodiment over the entire or substantially over the entire extension of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate in the machine direction (MD).
  • the curved, in particular the convex curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate thus expediently extends with respect to the conveying direction or the machine direction (MD) from the inlet side to the outlet side of the filter plate and/or the spinneret plate.
  • MD machine direction
  • This design also has the advantage that additional screwing can be avoided in this central section or middle section, which would otherwise counteract the realization of a homogeneous spinning field.
  • a plurality of screws are provided for connecting the distributor plates of the distributor plate package and/or for connecting the unit made up of the distributor plate package and the spinneret plate and/or filter plate, which screws preferably pass through this unit and are arranged at least in the outer edge regions of the unit extending in the CD direction and are particularly preferably arranged around the edge of the unit. Due to the curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate, the contact force of these screws is preferably shifted from the outer edge regions of the unit, in particular from the outer edge regions of the unit extending in the CD direction, along the machine direction (MD) to the center of the unit.
  • MD machine direction
  • point loads in the area of the screws are expediently converted into a line load.
  • the integral of the line loads forms a uniform surface pressure within the area enclosed by the screws, which are preferably arranged around the edge, which in particular ensures that the surface pressure acts evenly on the assembly consisting of the distributor plate package and the spinneret plate and/or filter plate.
  • the surface pressure the interfaces of the individual levels between the distributor plates of the distributor plate package and between the distributor plate package and the spinneret plate and/or between the distributor plate package and the filter plate are preferably pressed evenly.
  • the distance between adjacent screws is preferably selected accordingly. This applies in particular depending on the width of the unit or the spinneret plate in the machine direction (MD). For example, the wider the spinneret plate is in the MD direction, the smaller the screw spacing should preferably be in the CD direction.
  • the screw diameter and the flange thickness of the screws are also preferably selected accordingly and adapted to the surface pressure.
  • the distance between two screws that are arranged adjacently in the outer edge areas of the unit consisting of distributor plate package and spinneret plate and/or filter plate, which extend in the CD direction is between 20 mm and 70 mm, preferably between 25 mm and 60 mm, particularly preferably between 30 mm and 55 mm.
  • Distance between two adjacent screws means in particular the center distance or flange center distance of the screws.
  • the distance between two adjacent screws is identical or essentially identical along the entire extension in the CD direction. In principle, however, the distance between two adjacent screws along the extension in the CD direction can also be partially different.
  • the curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate described above is expediently implemented in the machine direction (MD) along the entire extension or essentially along the entire extension of the filter plate and/or the spinneret plate transverse to the machine direction (CD), i.e. in the direction of the spinning width.
  • MD machine direction
  • CD machine direction
  • the additional bracing of the distributor plates achieved by the curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate in the machine direction (MD) can be achieved along the entire extension of the device transverse to the machine direction (CD) or along the entire spinning width.
  • the radius of curvature of the curved or spherical section of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is constant or substantially constant over the entire extent of the curved or spherical section. If, according to a preferred embodiment of the invention, the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is curved or spherical over its entire or substantially over its entire extent in the machine direction (MD), the radius of curvature of this curved or spherical outlet surface of the filter plate and/or inlet surface of the spinneret plate is preferably constant or substantially constant over the entire extent in the machine direction (MD).
  • the radius of curvature of the curved or spherical section of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate is 10,000 mm to 55,000 mm, preferably 12,000 mm to 45,000 mm, particularly preferably 14,000 mm to 40,000 mm, very particularly preferably 16,000 mm to 36,000 mm, for example 17,000 mm to 19,000 mm.
  • the contact pressure is advantageously significantly higher than for a spinneret plate with an exemplary width of 120 mm in the machine direction (MD).
  • the device according to the invention has at least one form-locking element that passes through the filter plate and/or the distributor plate package and/or the spinneret plate in the flow direction of the plastic melt, in particular completely passes through the distributor plate package.
  • the distributor plates expediently each have at least one corresponding form-locking opening that is assigned to the at least one form-locking element.
  • at least two, particularly preferably at least three, very particularly preferably a plurality of such form-locking elements and form-locking openings are provided for the device according to the invention or for the distributor plate package.
  • the at least one form-locking element is a dowel pin.
  • This embodiment of the device according to the invention with form-locking elements and form-locking openings is based on the knowledge that different thermal expansion of the distributor plates is additionally counteracted by form-locking, so that in particular a combination of force-locking - due to the curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate according to the invention - and form-locking is realized.
  • the invention relates in particular to a device for producing spunbonded nonwovens from filaments made of thermoplastic material.
  • the device according to the invention is designed as a spunbond device and then spunbond nonwovens or nonwoven webs are expediently produced with the device according to the invention.
  • Monocomponent filaments and/or mixed filaments and/or multicomponent filaments, in particular bicomponent filaments are produced as continuous filaments.
  • the term mixed filament refers in particular to a filament which is designed as a mono-type filament in terms of its cross-sectional configuration, but consists of a mixture of at least two plastics or plastic melts.
  • a cooling device for cooling the filaments produced downstream of the spinneret plate which preferably has a cooling chamber through which the filaments or continuous filaments produced are guided for cooling. It is preferred that air supply cabins for supplying the cooling air are arranged on two opposite sides of the cooling chamber. According to a preferred embodiment, air supply cabins arranged one above the other are present on two opposite sides of the cooling chamber, in particular two air supply cabins arranged one above the other, from which air of different temperatures is preferably introduced into the cooling chamber. It has also proven useful to provide a monomer extraction device between the spinneret plate and the cooling device, with which disruptive gases that occur during the spinning process can be removed from the device or the spunbond device.
  • a stretching device for stretching the filaments produced is expediently arranged downstream of the cooling device in the direction of filament flow.
  • the unit comprising the cooling device and the stretching device is designed as a closed unit in which, apart from the supply of cooling air in the cooling device, no further air is supplied to the closed unit.
  • At least one diffuser is arranged between the stretching device and the conveyor device, in particular the depositing screen belt.
  • the continuous filaments emerging from the stretching device are guided through the diffuser and then deposited on the conveyor device.
  • two diffusers connected in series are provided.
  • the conveyor device is also preferably designed as an endlessly rotating conveyor device or as an endlessly rotating depositing screen belt.
  • the conveyor device, in particular the depositing screen belt is particularly preferably designed to be permeable to air, so that process air can be extracted from below through the conveyor device.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the at least one spinneret plate is designed as an exchangeable spinneret plate.
  • the distributor plates are also preferably designed to be exchangeable. In this way, the desired final spinning width can be set by suitable selection and exchange of the distributor plates and the spinneret plate.
  • the distribution width formed by the distributor openings of at least one distributor plate, preferably a plurality of distributor plates, preferably each distributor plate of the distributor plate package is smaller or larger than the provisional spinning width, so that with the help of the distributor plate package the provisional spinning width is reduced or expanded to the final spinning width and the desired final spinning width can preferably be set by exchanging the distributor plates or the distributor plate package.
  • the distributor openings of the distributor plates are expediently arranged vertically or perpendicularly to the distributor plate surface. It is also preferred that at least part of the Distribution plates of the distribution plate package, the distribution openings open into distribution channels, which lead to an expansion or reduction of the distribution width on the inlet side.
  • the extension or width of a row of distribution openings defines the distribution width for the respective distribution plate.
  • the distribution widths formed by the distribution openings of the individual distribution plates decrease or increase from the filter plate to the spinneret plate, so that the preliminary spinning width is reduced or expanded in this way to the final spinning width. It is also within the scope of the invention that a distribution plate has several rows of distribution openings arranged next to one another. Each row of distribution openings expediently extends over the distribution width of the respective distribution plate. The distribution openings of two rows of distribution openings arranged next to one another in the conveying direction or machine direction (MD) are preferably arranged offset from one another.
  • MD machine direction
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that at least one of the distributor plates has at least one distributor channel which extends over at least part of the distribution width and which connects at least part of the distributor openings to one another. It is within the scope of the invention that the distributor channel connects the distributor openings arranged in a row with respect to the distribution width.
  • the distributor channel expediently extends over the entire distribution width of the distributor plate and preferably connects all the distributor openings of this distributor plate arranged in a row.
  • the distributor openings of each row are connected to one another by a distributor channel.
  • a distributor channel is preferably horizontal or perpendicular to the distributor openings.
  • a distributor channel adjacent to an adjacent distributor plate expediently connects at least some of the distributor openings of the adjacent distributor plate arranged in a row and preferably all of the distributor openings of this adjacent distributor plate arranged in a row.
  • the above-described design of a distributor plate with distributor openings and distributor channels is preferably implemented in at least one of the distributor plates of the distributor plate package and preferably in at least a portion, particularly preferably in at least a majority, of the distributor plates of the distributor plate package.
  • the distributor channels serve in particular to distribute the plastic melt in the direction or along the distribution widths to expand or reduce the preliminary spinning width.
  • a further preferred embodiment of the invention is characterized in that at least one of the distributor plates of the distributor plate package, preferably a part of the distributor plates of the distributor plate package, has no distributor channels.
  • This is preferably at least one distributor plate of the distributor plate package assigned to the spinneret plate and thus at least one lower distributor plate of the distributor plate package, for example the last distributor plate of the distributor plate package assigned to the spinneret plate.
  • the preliminary spinning width is reduced or expanded to the desired distribution width or final spinning width by a part of the distributor plates, which are expediently provided with corresponding distributor channels, and the distributor plates downstream in the flow direction of the plastic melt can - in particular without any significant further influence the final spinning width - to further influence the plastic melt, for example to combine at least two plastic melts to produce multi-component filaments or to reduce the diameter of the distributor openings and the like. It has also proven useful that at least in some of the distributor plates of the distributor plate package, the distributor openings of adjacent distributor plates arranged one above the other are offset from one another with respect to the distribution width. This is particularly the case with the distributor plates of the distributor plate package that have distributor channels.
  • the at least one plastic melt preferably flows through the flow paths formed by the distributor plates or the distributor plate package from distributor openings and distributor channels and exits above the spinneret plate, in particular immediately above the spinneret plate, from the distributor openings of a distributor plate or the last distributor plate of the distributor plate package and into associated spinneret channels of the spinneret plate.
  • the flow paths for the at least one plastic melt - in particular with regard to the flow path length and/or the cross-sectional geometry of the distributor channels or the distributor openings and/or with regard to the cross-sectional area of the distributor channels or the distributor openings - are designed with the proviso that at the outlet of the plastic melt from the distributor plate package or at the inlet into the spinneret channels of the spinneret plate, the same or essentially the same counterpressure is present at each distributor opening and/or at each spinneret channel.
  • the counterpressure is thus preferably adjusted by the design of the flow paths which are assigned to the individual spinneret channels and in particular to the filaments produced.
  • the filter plate according to the invention is preferably designed to support a filter.
  • the filter is expediently arranged between the at least one distribution device and the filter plate and thus downstream of the distribution device in the flow direction of the plastic melt.
  • a close-meshed filter sieve is preferably used as the filter.
  • a plurality of heating zones for the distribution device are provided across the width of the at least one distribution device. These heating zones can expediently each be heated separately and for this purpose a heating device is preferably assigned to each heating zone, which can be set separately to a specific heating temperature. With the help of the heating zones or heating devices, the viscosity or flow rate of the plastic melt in the device according to the invention or in the distribution device can be influenced.
  • the final spinning width is at least 1,600 mm, preferably at least 1,800 mm, preferably at least 2,000 mm.
  • the curved or spherical design of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate according to the invention has proven particularly useful.
  • the ratio of the preliminary spinning width to the final spinning width (B v :B e ) in the case of a reduction in the preliminary spinning width is 1.01 to 1.5, preferably 1.02 to 1.3, particularly preferably 1.05 to 1.15, and in the case of an extension of the preliminary spinning width is 0.7 to 0.98, preferably 0.8 to 0.97, particularly preferably 0.85 to 0.95.
  • Such a ratio of the preliminary spinning width to the final spinning width has proven particularly useful within the scope of the invention.
  • the device is designed or set up for producing multi-component filaments, in particular bi-component filaments, and/or mixed filaments, wherein the device preferably has at least two distribution devices arranged next to one another in the machine direction (MD) for distributing at least two plastic melts.
  • the at least two distribution devices expediently distribute two plastic melts separately from one another over a preliminary spinning width. It has proven useful for the two plastic melts to then be guided separately from one another through perforated channels of a filter plate arranged downstream of the at least two distribution devices.
  • the perforated channels of the filter plate are then recommended to be arranged in at least one row extending in the direction of the preliminary spinning width for each plastic melt, and the rows of perforated channels assigned to the respective plastic melts are very particularly preferably arranged next to one another in the machine direction (MD).
  • MD machine direction
  • the device is designed or set up to produce bicomponent filaments according to a particularly preferred embodiment, it is recommended that there are two distribution devices which are arranged next to one another in the machine direction (MD) and are each designed as a coat hanger distributor. It is within the scope of the invention that in a device designed or set up to produce multicomponent filaments or bicomponent filaments, only a single filter plate, a single distribution plate package and a single spinneret plate are connected downstream of the distribution devices.
  • the distributor plate package or the distributor plates is/are designed with the proviso that at least two plastic melts initially flow separately from one another through the distributor plate package and can then be brought together above the spinneret plate, in particular directly above the spinneret plate, to produce multicomponent filaments or bicomponent filaments.
  • the two plastic melts expediently first flow through at least two separate flow path systems made up of distributor openings and distributor channels formed by the distributor plates or the distributor plate package and can be brought together or are brought together above the spinneret plate, in particular directly above the spinneret plate.
  • the two plastic melts are brought together at least by the distributor plates arranged directly above the spinneret plate, in particular at least by the last distributor plate of the distributor plate package.
  • the device according to the invention can be used to produce, for example, multicomponent filaments or bicomponent filaments with a core-shell configuration, with a side-by-side configuration, with a segmented pie configuration and with an island-in-the-sea configuration and the like and/or mixed filaments.
  • the distributor plates of the distributor plate package and in particular the lower distributor plates of the distributor plate package associated with the spinneret plate are preferably designed accordingly.
  • the diameter of a portion of the distributor openings of at least one distributor plate of the distributor plate package - preferably at least the last distributor plate of the distributor plate package arranged immediately above the spinneret plate - differs from the diameter of the remaining distributor openings of this distributor plate.
  • not all distributor openings of at least one distributor plate of the distributor plate package have the same diameter, but the diameter of some of the distributor openings of the distributor plate differs from the diameter of the remaining distributor openings of this distributor plate. In this way, disadvantageous influences on the spinning process due to different thermal expansion of the distributor plates can be additionally counteracted.
  • the spinning stability of the device can be ensured in a particularly effective and functionally reliable manner.
  • a distributor plate with different diameters of the distributor openings can be implemented in at least two, in particular in at least three distributor plates of the distributor plate package and these distributor plates are then expediently assigned to the spinneret plate and in particular arranged one above the spinneret plate.
  • the distributor openings of a distributor plate are round, in particular circular, in at least some of the distributor plates.
  • the distributor openings are angular, in particular rectangular, in at least some of the distributor plates.
  • the distributor openings, together with the distributor channels, preferably form flow paths for the plastic melt through the distributor plate package, with a flow path consisting of distributor openings and distributor channels being particularly preferably assigned to each spinneret channel or each spinneret opening of the spinneret plate and thus in particular also to each filament produced.
  • the diameter d 1 of the distributor openings in at least one edge-side outer region, preferably in at least one CD outer region, of at least one distributor plate of the distributor plate package - preferably at least the last distributor plate of the distributor plate package arranged directly above the spinneret plate - differs from the diameter d 2 of the distributor openings in the middle of this distributor plate.
  • the diameter d 1 is larger than the diameter d 2 .
  • the diameter d 1 of the distributor openings in at least one, preferably in the two CD outer regions of at least one distributor plate differs from the diameter d 2 in the middle of this distributor plate.
  • d 1 > d 2 applies.
  • CD outer region here means in particular an outer region of a distributor plate extending parallel to the CD direction.
  • Center of the distributor plate on the other hand, means in particular a section of the distributor plate that is arranged in the middle or centrally in relation to the planar extension of a distributor plate.
  • This diameter distribution of the distributor openings of at least one distributor plate of the distributor plate package has proven particularly useful. In principle, however, it is also possible for the diameter d 1 to be smaller than the diameter d 2 .
  • a diameter gradient of the distributor openings results starting from at least one edge-side outer region, in particular from at least one, preferably from the two CD outer regions, of the respective distributor plate towards the center of this distributor plate.
  • the diameter d 1 of the distributor openings in at least one, preferably in the two, MD outer regions of at least one distributor plate differs from the diameter d 2 in the middle of this distributor plate.
  • d 1 > d 2 then applies.
  • the invention thus also includes an embodiment in which the diameter d 1 of the distributor openings of at least one distributor plate differs all the way around the edge from the diameter d 2 of the distributor openings in the middle of this distributor plate, preferably d 1 > d 2 applies.
  • the at least one distribution device is designed on the basis of at least one material with a thermal conductivity at 20 °C of 30 to 42 W/(mK), preferably 33 to 39 W/(mK), preferably 34 to 38 W/(mK).
  • the thermal expansion coefficients of the distribution plates are preferably matched to the thermal expansion coefficients of the distribution device and/or the filter plate and/or the spinneret plate. The larger the final spinning width or the extension of the spinneret plate in the CD direction, the smaller the differences in the thermal expansion coefficients of the distribution plates on the one hand and the distribution device and/or the filter plate and/or the spinneret plate on the other hand are.
  • the at least one distribution device is expediently designed on the basis of at least one hot-work steel and is preferably designed on the basis of 55 NiCrMoV7 steel.
  • the filter plate and/or the spinneret plate is formed on the basis of at least one material with a thermal conductivity at 20 °C of 15 to 35 W/(mK), preferably 18 to 32 W/(mK), preferably 20 to 30 W/(mK), particularly preferably 22 to 28 W/(mK).
  • the filter plate and/or the spinneret plate is further preferably formed on the basis of at least one martensitic steel, preferably based on X17CrNi16-2 steel.
  • the above-described choice of material for the at least one distribution device and/or the filter plate and/or the spinneret plate is based on the knowledge that, with such a design of these device components, the device can withstand a cleaning process, in particular a thermal cleaning process, which is necessary after a certain period of operation, without significant impairment. This is particularly important in view of the special coordination of the individual device components with regard to the flow path of the plastic melt or melts.
  • the preferred choice of material for the device components described means that functional reliability can continue to be ensured even after the cleaning process, in particular with regard to the orientation of the openings and channels provided for guiding the plastic melt relative to one another. This is particularly relevant in view of the curved or spherical design of the filter plate and/or the spinneret plate according to the invention.
  • the invention is based on the finding that, in the device according to the invention, disadvantageous influences on the spinning process due to the different thermal expansion of the distributor plates can be effectively and reliably counteracted by the curved or spherical design of the outlet surface of the filter plate and/or the inlet surface of the spinneret plate.
  • the inventive design of the filter plate and/or the spinneret plate and in particular of the aggregate consisting of the filter plate, the distributor plate package or the distributor plates and the spinneret plate means that additional tensioning of the distributor plates is avoided. achieved, so that disadvantageous effects of the different thermal expansion of the individual distributor plates are reduced or avoided, in particular through frictional locking.
  • the additional bracing In particular, an adverse influence on the orientation of distributor openings and/or distributor channels of the distributor plates relative to one another is prevented by the additional bracing. If, according to the preferred embodiment, additional form-locking elements or dowel pins are used for the distributor plate package, a particularly advantageous combination of frictional locking and form-locking results. Nevertheless, the device according to the invention can be used to achieve very simple and functionally reliable adjustment of various final spinning widths. The device according to the invention thus ensures the flexible use of the device and, at the same time, also the spinning stability and thus the product quality of the manufactured product or the manufactured nonwoven web. It must also be emphasized that the advantages described above are achieved with little effort and that the device is also characterized by very advantageous economic efficiency.
  • the figures show a device 1 for producing filaments (not shown in detail) from thermoplastic material.
  • the filaments are in particular continuous filaments.
  • the filaments emerge from the spinneret openings 3 of a spinneret plate 2 in several rows of filaments extending over a final spinning width B e .
  • the plastic melt for the filaments to be spun is first fed from an extruder (not shown in detail) via a spinning pump (also not shown in detail) to a feed channel 14.
  • This feed channel 14 opens into a distribution device 4, which in the embodiment according to the Figures 1 and 2 is designed as a coat hanger distributor.
  • the supplied plastic melt is distributed over a preliminary spinning width B v .
  • the distribution device 4 is according to the invention and in the embodiment according to the Figures 1 and 2 a filter plate 5 is connected downstream, which preferably and in the embodiment has perforated channels 13 for the plastic melt distributed over the preliminary spinning width B v .
  • the filter plate 5 is recommended and in the embodiment to support a filter 15. This is particularly important in the Figure 1
  • the filter 15 is expediently and in the embodiment downstream of the distribution device 4 in the flow direction of the plastic melt.
  • the filter plate 5 is again followed by a distributor plate package 6 made up of distributor plates 7.
  • the distributor plate package 6 preferably has, and in the exemplary embodiment, a plurality of distributor plates 7.
  • the distributor plates 7 each have a plurality of distributor openings 8 distributed over a distribution width B i , wherein the distributor openings 8 are provided for receiving the plastic melt emerging from the filter plate 5.
  • B i distribution width
  • the distributor openings 8 are provided for receiving the plastic melt emerging from the filter plate 5.
  • a row of distribution openings 8 can be seen for each distribution plate 7, a row of distribution openings 8 can be seen.
  • each distribution plate 7 of the distribution plate package 6 has several rows of distribution openings 8 arranged next to one another in the direction transverse to the distribution width B i . This is the case, for example, in the Figures 3a and 3b to recognize.
  • the distributor openings 8 are rectangular in cross-section according to a preferred embodiment.
  • the distributor openings 8 have a round, in particular a circular, cross-section.
  • the distributor openings 8 of distributor plates 7, which are arranged in the lower part of the distributor plate package 6 associated with the spinneret plate 2 have a round or circular cross-section according to the preferred embodiment.
  • the distribution openings 8 of a distribution plate 7 each have the same diameter or substantially the same diameter.
  • the diameter of a portion of the distributor openings 8 of at least one distributor plate 7 of the distributor plate package 6 differs from the diameter of the remaining distributor openings 8 of this distributor plate 7.
  • this can be the last distributor plate 7 of the distributor plate package 6, which is arranged directly above the spinneret plate 2.
  • the distributor openings 8 are then round, in particular circular, and the diameter of the distributor openings then means in particular the diameter of the circular distributor openings.
  • CD outer region 16 of the distributor plate 7 means in particular an outer region of the distributor plate 7 extending parallel to the CD direction, i.e. along the distribution width or spinning width.
  • the distributor openings 8 of the superimposed rows of adjacent superimposed distributor plates 7 are offset from one another with respect to the distribution width B i .
  • the distributor plates 7 of the distributor plate package 6 preferably have distributor channels 12 extending over the spinning width B i , with each distributor channel 12 connecting the distributor openings 8 of a row to one another.
  • a distributor channel 12 At least in the majority of the distributor plates 7, a distributor channel 12 directly adjoins an adjacent distributor plate 7. In other words, this adjacent distributor plate 7 forms a wall of the adjacent distributor channel 12.
  • This distributor channel 12 expediently connects distributor openings 8 of the adjacent distributor plate 7, which are arranged in a row in the exemplary embodiment.
  • the distributor plate package 6 or the distributor plates 7 is followed by an exchangeable spinneret plate 2, which has spinneret channels 9 with the associated spinneret openings 3 distributed over the final spinning width B e .
  • the Figure 4 shows a spinneret plate 2 with spinneret channels 9 or spinneret openings 3.
  • a plurality of rows of spinneret channels 9 or spinneret openings 3 are arranged next to one another transversely to the final spinning width B e , in particular in the machine direction (MD).
  • the distributor openings 8 together with the distributor channels 12 preferably form flow paths for the plastic melt through the distributor plate package 6.
  • a flow path consisting of distributor openings 8 and distributor channels 12 is expediently assigned to each spinneret channel 9 or each spinneret opening 3 of the spinneret plate 2 and thus in particular also to each filament produced.
  • an outlet surface 10 of the filter plate 5 assigned to the distributor plate package 6 and an inlet surface 11 of the spinneret plate 2 assigned to the distributor plate package 6 are curved or spherical over their entire or essentially entire extension in the machine direction (MD).
  • MD machine direction
  • the exit surface 10 of the filter plate 5 and the entry surface 11 of the spinneret plate 2 are curved or ground into a crown.
  • machine direction also means in particular the conveying direction of a conveying device for the filaments or the nonwoven web produced therefrom and thus the direction transverse to the spinning width or distribution width.
  • the curvature or crowning of the filter plate 5 or the spinneret plate 2 is thus realized over the entire extent of the outlet surface 10 of the filter plate and the inlet surface 11 of the filter plate in the machine direction (MD).
  • the radius of curvature R of the curved or crowned outlet surface 10 of the filter plate 5 and the inlet surface 11 of the spinneret plate 2 is constant or essentially constant over the entire extent in the machine direction (MD).
  • the radius of curvature R may be 17,000 mm to 19,000 mm.
  • the distribution device 4 or the filter plate 5 is a distribution plate package 6 consisting of a plurality of exchangeable distributor plates 7.
  • the distribution widths B i formed by the distributor openings 8 of the individual distributor plates 7 expediently and in the embodiment according to the Figure 1 from the filter plate 5 to the spinneret plate 2.
  • the preliminary spinning width B v is thus expanded or increased to the final spinning width B e .
  • the distribution width B i therefore increases from distributor plate 7 to distributor plate 7 to the spinneret plate 2.
  • the distribution device 4 or the filter plate 5 is also followed by a distribution plate package 6 consisting of a plurality of exchangeable distribution plates 7.
  • the distribution widths B i formed by the distribution openings 8 of the individual distribution plates 7 decrease from the filter plate 5 to the spinneret plate 2.
  • the preliminary spinning width B v is reduced in this way to the final spinning width B e .
  • the distribution width B i therefore decreases here from distributor plate 7 to distributor plate 7 to the spinneret plate 2.
  • not all distributor plates 7 of the distributor plate package 6 have distribution channels 12. According to an embodiment not shown in detail in the figures, it is possible that the lower distributor plates 7 of the distributor plate package 6, which are assigned to the spinneret plate 2, do not have distribution channels 12 and that the final distribution width B e is already reached above these distributor plates 7.
  • the final spinning width B e is at least 1,600 mm, preferably at least 1,800 mm. In the embodiment according to the figures, the final spinning width may, for example, be at least 2,000 mm. It has proven useful that the ratio of the provisional spinning width B v to the final spinning width B e (B v :B e ) in the event of a reduction in the provisional spinning width is 1.02 to 1.3 and in the case of an extension of the provisional spinning width B v is 0.8 to 0.97. In the embodiment according to the Figure 1 , in which the preliminary spinning width B v is extended, the ratio B v :B e may be between 0.85 and 0.95. In the embodiment according to Figure 2 , in which the preliminary spinning width B v is reduced, the ratio B v :B e may be 1.05 to 1.15.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten, wobei die Vorrichtung zumindest eine Spinndüsenplatte aufweist und wobei die Filamente in zumindest einer Filamentreihe aus Spinndüsenöffnungen der Spinndüsenplatte austreten. Es ist eine Verteilvorrichtung zur Verteilung einer zugeführten Kunststoffschmelze auf eine vorläufige Ausspinnbreite vorgesehen. Der Verteilvorrichtung ist zumindest eine Filterplatte nachgeschaltet. Der Filterplatte ist ein Verteilerplattenpaket aus Verteilerplatten nachgeschaltet. Die einzelnen Verteilerplatten weisen jeweils eine Mehrzahl von über eine Verteilbreite verteilten Verteileröffnungen auf. Die Verteileröffnungen sind zur Aufnahme der aus der Filterplatte austretenden Kunststoffschmelze vorgesehen. Dem Verteilerplattenpaket ist die Spinndüsenplatte nachgeschaltet, die über eine endgültige Ausspinnbreite verteilte Spinndüsenkanäle mit den zugeordneten Spinndüsenöffnungen aufweist. Eine dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder eine dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte ist zumindest abschnittsweise gewölbt bzw. ballig ausgebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten, insbesondere von Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Vorrichtung zumindest eine Spinndüsenplatte aufweist und wobei die Filamente in zumindest einer Filamentreihe aus Spinndüsenöffnungen dieser Spinndüsenplatte austreten. - Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen bzw. Vliesbahnen aus Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff. Bei den Filamenten handelt es sich bevorzugt um Endlosfilamente. Endlosfilamente unterscheiden sich aufgrund ihrer quasi endlosen Länge von Kurzfasern, die deutlich geringere Längen von beispielsweise 1 mm bis 60 mm aufweisen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Filamente auf einer Fördereinrichtung, vorzugsweise auf einem Ablagesiebband, abgelegt werden. Die Breite eines auf einer solchen Fördereinrichtung abgelegten Produktes hängt insbesondere von der Ausspinnbreite ab. Ausspinnbreite meint dabei insbesondere die Breite einer aus Spinndüsenöffnungen der Spinndüsenplatte austretenden Filamentreihe.
  • Vorrichtungen der vorstehend genannten Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsformen grundsätzlich bekannt. Es ist oftmals erwünscht, die Vliesbahnbreite und somit die Ausspinnbreite der Vorrichtungen variabel einzustellen. Das ist beispielsweise durch segmentierte Vorrichtungen möglich, bei denen eine Mehrzahl von über die Ausspinnbreite aneinandergereihten Verteilvorrichtungen vorhanden ist, die je nach Bedarf abgeschaltet oder zugeschaltet werden. Mit dieser Ausgestaltung ist aber der Nachteil verbunden, dass in den abgeschalteten Vorrichtungssegmenten Kunststoffreste verbleiben, die zu Verunreinigungen der Vorrichtung und letztlich zu Störungen des Vorrichtungsbetriebs führen können. In diesem Zusammenhang beschreibt EP 1 486 591 A1 eine Vorrichtung, bei der zumindest eine Verteilvorrichtung zur Verteilung einer zugeführten Kunststoffschmelze auf eine vorläufige Ausspinnbreite vorgesehen ist, wobei der Verteilvorrichtung ein Verteilerplattenpaket aus Verteilerplatten nachgeschaltet ist, wobei die einzelnen Verteilerplatten jeweils eine Mehrzahl von über eine Verteilbreite verteilten Verteileröffnungen aufweisen und wobei dem Verteilerplattenpaket eine Spinndüsenplatte nachgeschaltet ist, die über eine endgültige Ausspinnbreite verteilte Spinndüsenkanäle mit den zugeordneten Spinndüsenöffnungen aufweist. Mittels des Verteilerplattenpaketes kann eine Reduzierung oder Erweiterung der vorläufigen Ausspinnbreite auf eine endgültige Ausspinnbreite erreicht werden. Die Austauschbarkeit der Verteilerplatten und der Spinndüsenplatte ermöglicht dabei eine variable Einstellung der endgültigen Ausspinnbreite. Die Kunststoffschmelze strömt bei dieser Ausgestaltung von der Verteilvorrichtung durch die Verteileröffnungen der Verteilerplatten zu der Spinndüsenplatte.
  • Diese Vorrichtungen, bei denen Verteilerplatten zur Reduzierung oder Erweiterung der vorläufigen Ausspinnbreite auf eine endgültige Ausspinnbreite zum Einsatz kommen, haben sich zur Herstellung von Filamenten und Vliesbahnen grundsätzlich bewährt. Allerdings ergeben sich bei diesen Vorrichtungen im Spinnbetrieb aufgrund von Temperaturdifferenzen unterschiedliche Wärmeausdehnungen der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaktes. Diese Temperaturdifferenzen resultieren aus der Tatsache, dass die Kunststoffschmelze auf dem Strömungsweg von der Verteilvorrichtung zu der Spinndüsenplatte im gewissem Ausmaß abkühlt, sodass insbesondere die oberen, der Verteilvorrichtung zugeordneten Verteilerplatten im Spinnbetrieb heißer sind als die unteren, der Spinndüsenplatte zugeordneten Verteilerplatten. Aufgrund dieser Temperaturunterschiede und der daraus resultierenden unterschiedlichen Wärmeausdehnung der Verteilerplatten ist es möglich, dass sich die Verteileröffnungen der Verteilerplatten verschieben, sodass der Strömungsweg der Kunststoffschmelze durch das Verteilerplattenpaket in unvorteilhafter Weise beeinflusst wird. Beispielsweise können die unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Verteilerplatten dazu führen, dass Verteileröffnungen von übereinander angeordneten, benachbarten Verteilerplatten nicht mehr in der eigentlich vorgesehenen Weise zueinander angeordnet bzw. orientiert sind und beispielsweise nicht mehr miteinander fluchten. Das kann zu einer uneinheitlichen Verteilung der Kunststoffschmelze und letztendlich zu Spinnfehlern wie Tropfenbildung und dergleichen führen. Obschon das Verteilerplattenpaket üblicherweise randseitig umlaufend verschraubt wird, sind die unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Verteilerplatten bei den bekannten Vorrichtungen nichtsdestoweniger in nicht unerheblichem Ausmaß zu beobachten und wirken sich oftmals nachteilhaft auf den Spinnprozess aus. Darüber hinaus können die beschriebenen unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Verteilerplatten auch als Folge von thermischen Reinigungsprozessen der Vorrichtung auftreten. - Hier setzt die Erfindung ein.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber das technische Problem zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, bei der die vorstehend beschriebenen Nachteile effektiv und funktionssicher vermieden werden können und bei der insbesondere aus einer unterschiedlichen Wärmeausdehnung der Verteilerplatten resultierende nachteilhafte Einflüsse auf den Spinnprozess reduziert bzw. vermieden werden können.
  • Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten, insbesondere von Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Vorrichtung zumindest eine Spinndüsenplatte aufweist, wobei die Filamente in zumindest einer Filamentreihe aus Spinndüsenöffnungen der Spinndüsenplatte austreten,
    • wobei zumindest eine Verteilvorrichtung zur Verteilung einer zugeführten Kunststoffschmelze auf eine vorläufige Ausspinnbreite vorgesehen ist, wobei der Verteilvorrichtung zumindest eine Filterplatte nachgeschaltet ist,
    • wobei der Filterplatte ein Verteilerplattenpaket aus Verteilerplatten nachgeschaltet ist, wobei die einzelnen Verteilerplatten jeweils eine Mehrzahl von über eine Verteilbreite verteilten Verteileröffnungen aufweisen, wobei die Verteileröffnungen zur Aufnahme der aus der Filterplatte austretenden Kunststoffschmelze vorgesehen sind,
    • wobei dem Verteilerplattenpaket die Spinndüsenplatte nachgeschaltet ist, wobei die Spinndüsenplatte über eine endgültige Ausspinnbreite verteilte Spinndüsenkanäle mit den zugeordneten Spinndüsenöffnungen aufweist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder eine dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte zumindest abschnittsweise gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist.
  • Mit dem Begriff endgültige Ausspinnbreite ist im Rahmen der Erfindung insbesondere die Gesamtbreite einer aus der Vorrichtung austretenden Filamentreihe und somit die Breite der Reihe der zugeordneten Spinndüsenöffnungen gemeint. Mit dem Begriff vorläufige Ausspinnbreite ist im Rahmen der Erfindung insbesondere die Breite bzw. Ausspinnbreite am filterplattenseitigen Ende der Verteilvorrichtung gemeint. Hier und nachfolgend wird zur Richtungsangabe anstelle der Begriffe vorläufige Ausspinnbreite und/oder endgültige Ausspinnbreite insbesondere auch einfach der Ausdruck Ausspinnbreite verwendet. Außerdem definiert die Erstreckung bzw. Breite einer Reihe von Verteileröffnungen einer Verteilerplatte im Rahmen der Erfindung eine dieser Verteilerplatte zugeordnete Verteilbreite.
  • Die Ausdrücke "nachgeschaltet", "vorgeschaltet", "oben", "unten", "übereinander" und "untereinander" beziehen sich im Rahmen der Erfindung insbesondere auf die Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze von der Verteilvorrichtung zu der Spinndüsenplatte im Betriebszustand der Vorrichtung.
  • Gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist in Richtung quer zur Maschinenrichtung (CD) bzw. ist in Bezug auf die Ausspinnbreite lediglich eine Verteilvorrichtung vorgesehen, der zweckmäßigerweise nur eine Spinnpumpe für die Kunststoffschmelze vorgeschaltet ist. Wenn die Vorrichtung gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung von Multikomponentenfilamenten, insbesondere von Bikomponentenfilamenten, ausgebildet bzw. eingerichtet ist, ist es zweckmäßig, dass die Vorrichtung in Maschinenrichtung (MD) zumindest zwei nebeneinander angeordnete Verteilvorrichtungen aufweist. Dann ist vorzugsweise jeder dieser Verteilvorrichtungen eine separate Spinnpumpe für die jeweilige Kunststoffschmelze vorgeschaltet. Zusätzlich oder alternativ liegt es aber auch im Rahmen der Erfindung, dass zwei oder mehr Verteilvorrichtungen über die Ausspinnbreite bzw. quer zur Maschinenrichtung (CD) nebeneinander angeordnet sind und dabei kann jeder Verteilvorrichtung eine separate Spinnpumpe vorgeschaltet sein.
  • Maschinenrichtung (MD) bzw. MD-Richtung meint im Rahmen der Erfindung im Übrigen insbesondere die Förderrichtung einer Fördereinrichtung für die Filamente bzw. die Vliesbahn und somit die Richtung quer zur vorläufigen bzw. endgültigen Ausspinnbreite. Demgegenüber meint CD bzw. CD-Richtung insbesondere die Richtung quer zur Maschinenrichtung bzw. die Richtung entlang der Ausspinnbreite. Zweckmäßigerweise werden in Maschinenrichtung (MD) bzw. quer zur Ausspinnbreite mehrere Filamentreihen nebeneinander jeweils über die endgültige Ausspinnbreite erzeugt. Dazu sind empfohlenermaßen in Maschinenrichtung nebeneinander angeordnete Reihen von Spinndüsenöffnungen vorgesehen. Bevorzugt sind die Spinndüsenöffnungen benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die zumindest eine Verteilvorrichtung als Kleiderbügelverteiler ausgebildet ist. Bei einem solchen Kleiderbügelverteiler wird die Kunststoffschmelze zunächst durch einen in Bezug auf die Ausspinnbreite schmalen Zuführungskanal zugeführt und erfährt eine allmähliche Breitenzunahme auf die vorläufige Ausspinnbreite unter Berücksichtigung eines gleichmäßigen Strömungsprofils am Austritt der Kunststoffschmelze aus dem Kleiderbügelverteiler insbesondere dadurch, dass an jedem Austrittspunkt der Kunststoffschmelze der gleiche Gegendruck realisiert ist.
  • Erfindungsgemäß ist der Verteilvorrichtung nachgeschaltet zumindest eine Filterplatte vorgesehen. Die Filterplatte weist bevorzugt Lochkanäle für die Kunststoffschmelze auf. Die Lochkanäle erstrecken sich zweckmäßigerweise quer, insbesondere senkrecht zur flächigen Filterplattenausdehnung. Die Lochkanäle der Filterplatte sind empfohlenermaßen in zumindest einer sich in Richtung der vorläufigen Ausspinnbreite erstreckenden Reihe angeordnet. Grundsätzlich kann die Filterplatte im Rahmen der Erfindung aber auch andere Ausgestaltungen aufweisen.
  • Erfindungsgemäß ist der Filterplatte ein Verteilerplattenpaket aus Verteilerplatten nachgeschaltet. Verteilerplattenpaket meint dabei ein Paket aus zumindest zwei, vorzugsweise aus zumindest drei, bevorzugt aus zumindest vier, ganz besonders bevorzugt aus zumindest fünf, beispielsweise aus zumindest sechs, übereinander angeordneten Verteilerplatten. Es ist bevorzugt, dass die Vorrichtung abgesehen von den Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes keine weiteren Verteilerplatten aufweist. Dann ist das Verteilerplattenpaket der Filterplatte unmittelbar nachgeschaltet und der Spinndüsenplatte unmittelbar vorgeschaltet. Grundsätzlich könnte dem Verteilerplattenpaket vorgeschaltet und/oder nachgeschaltet aber zumindest eine weitere Verteilerplatte vorgesehen sein.
  • Mit dem Ausdruck Austrittsoberfläche der Filterplatte ist im Rahmen der Erfindung insbesondere die dem Verteilerplattenpaket bzw. der obersten Verteilerplatte zugeordnete Austrittsoberfläche der Filterplatte gemeint. Austrittsoberfläche der Filterplatte meint somit zweckmäßigerweise auch Austrittseite der Filterplatte. Die Austrittsoberfläche der Filterplatte steht gemäß bevorzugter Ausführungsform in direktem Kontakt zu dem Verteilerplattenpaket bzw. zu der obersten Verteilerplatte. Mit dem Ausdruck Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte ist im Rahmen der Erfindung insbesondere die dem Verteilerplattenpaket bzw. der letzten Verteilerplatte zugeordnete Oberfläche der Spinndüsenplatte gemeint. Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte meint insoweit zweckmäßigerweise auch die Eintrittsseite der Spinndüsenplatte. Die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte steht gemäß bevorzugter Ausführungsform in direktem Kontakt zu dem Verteilerplattenpaket bzw. zu der untersten Verteilerplatte.
  • Erfindungsgemäß ist die dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die dem Verteilerplattenpaket zugeordnete Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte zumindest abschnittsweise gewölbt bzw. ballig ausgebildet. Es ist bevorzugt, dass zumindest die Austrittsoberfläche der Filterplatte, insbesondere die Austrittsoberfläche der Filterplatte, zumindest abschnittsweise gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist. Gewölbt bzw. ballig meint im Rahmen der Erfindung insbesondere in Richtung des Verteilerplattenpaketes gewölbt bzw. ballig und somit vorzugsweise konvex gewölbt. Zweckmäßigerweise ist die Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte gewölbt bzw. ballig geschliffen. Die Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte ist somit insbesondere nicht plan, sondern gerundet ausgebildet, sodass sich im Rahmen der Erfindung eine in Richtung des Verteilerplattenpaketes orientierte konvexe Ausgestaltung der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte ergibt. Dadurch wird eine zusätzliche Verspannung der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes realisiert, sodass nachteilhaften Einflüssen auf den Spinnprozess durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung der Verteilerplatten funktionssicher entgegengewirkt werden kann. Zusätzlich können Fertigungstoleranzen, beispielsweise die Ebenheit der Einzelkomponenten der Vorrichtung, ausgeglichen werden.
  • Es ist sehr bevorzugt, dass die Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte in Bezug auf ihre Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) zumindest in einem Mittelabschnitt bzw. Zentralabschnitt gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist. Ganz besonders bevorzugt ist die Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte über ihre gesamte bzw. im Wesentlichen über ihre gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) gewölbt bzw. ballig ausgebildet. Die vorstehend beschriebene Wölbung bzw. Balligkeit ist somit im Rahmen der Erfindung gemäß bevorzugter Ausführungsform über die gesamte bzw. im Wesentlichen über die gesamte Erstreckung der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte in Maschinenrichtung (MD) verwirklicht. Die gewölbte, insbesondere die konvex gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte erstreckt sich somit zweckmäßigerweise hinsichtlich der Förderrichtung bzw. der Maschinenrichtung (MD) von der Einlaufseite bis zur Auslaufseite der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte. Dadurch können die Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes einfach und funktionssicher in ihren Außenbereichen mit der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte verschraubt werden, wobei in Bezug auf die Erstreckung der Verteilerplatten in Maschinenrichtung (MD) insbesondere zumindest in einem zentralen Abschnitt bzw. Mittelabschnitt eine zusätzliche Verspannung des Verteilerplattenpaketes zwischen der Filterplatte und der Spinndüsenplatte erreicht wird. Das wird nachstehend noch näher erläutert. Diese Ausgestaltung hat weiterhin den Vorteil, dass in diesem zentralen Abschnitt bzw. Mittelabschnitt eine zusätzliche Verschraubung vermieden werden kann, die ansonsten der Realisierung eines homogenen Spinnfeldes entgegenwirken würde.
  • Gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist für die Verbindung der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes und/oder für die Verbindung des Aggregates aus Verteilerplattenpaket und Spinndüsenplatte und/oder Filterplatte eine Vielzahl von Schrauben vorgesehen, die dieses Aggregat bevorzugt durchsetzen und zumindest in den sich in CD-Richtung erstreckenden randseitigen Außenbereichen des Aggregates angeordnet sind sowie besonders bevorzugt das Aggregat randseitig umlaufend angeordnet sind. Durch die gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte wird bevorzugt die Anpresskraft dieser Schrauben von den randseitigen Außenbereichen des Aggregates, insbesondere von den sich in CD-Richtung erstreckenden randseitigen Außenbereichen des Aggregates, entlang der Maschinenrichtung (MD) in die Mitte des Aggregates verlagert. Dabei wird zweckmäßigerweise aus Punktlasten im Bereich der Schrauben eine Linienlast. Durch die Vielzahl der Schrauben bildet das Integral der Linienlasten zweckmäßigerweise innerhalb der von den vorzugsweise randseitig umlaufend angeordneten Schrauben eingefassten Fläche eine gleichmäßige Flächenpressung, die insbesondere sicherstellt, dass die Flächenpressung maßgeblich gleichmäßig auf das Aggregat aus Verteilerplattenpaket und Spinndüsenplatte und/oder Filterplatte wirkt. Durch die Flächenpressung werden die Grenzflächen der einzelnen Ebenen zwischen den Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes und zwischen dem Verteilerplattenpaket und der Spinndüsenplatte und/oder zwischen dem Verteilerplattenpaket und der Filterplatte vorzugsweise gleichmäßig verpresst. Um die Flächenpressung bevorzugt auch im Bereich zwischen zwei benachbart angeordneten Schrauben funktionssicher entlang der Maschinenrichtung (MD) in die Mitte des Aggregates aus Verteilerplattenpaket und Spinndüsenplatte und/oder Filterplatte zu verlagern, wird der Abstand benachbarter Schrauben vorzugsweise entsprechend gewählt. Das gilt insbesondere in Abhängigkeit von der Breite des Aggregates bzw. der Spinndüsenplatte in Maschinenrichtung (MD). Je breiter beispielsweise die Spinndüsenplatte in MD-Richtung ist, desto geringer sollte vorzugsweise der Schraubenabstand in CD-Richtung sein. Bevorzugt werden in diesem Zusammenhang auch der Schraubendurchmesser und die Flanschdicke der Schrauben entsprechend gewählt und an die Flächenpressung angepasst.
  • Es hat sich bewährt, dass der Abstand zwischen zwei Schrauben, die in den sich in CD-Richtung erstreckenden randseitigen Außenbereichen des Aggregates aus Verteilerplattenpaket und Spinndüsenplatte und/oder Filterplatte benachbart angeordnet sind, zwischen 20 mm und 70 mm, bevorzugt zwischen 25 mm und 60 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 mm und 55 mm beträgt. Abstand zwischen zwei benachbarten Schrauben meint dabei insbesondere den Mittelpunktsabstand bzw. Flanschmittelpunktsabstand der Schrauben. Gemäß einer Ausführungsform ist der Abstand zwischen jeweils zwei benachbart angeordneten Schrauben entlang der gesamten Erstreckung in CD-Richtung identisch bzw. im Wesentlichen identisch. Grundsätzlich kann der Abstand zwischen jeweils zwei benachbart angeordneten Schrauben entlang der Erstreckung in CD-Richtung aber auch teilweise unterschiedlich sein.
  • Zweckmäßigerweise ist die vorstehend beschriebene gewölbte bzw. ballige Ausbildung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte in Maschinenrichtung (MD) im Übrigen entlang der gesamten Erstreckung bzw. im Wesentlichen entlang der gesamten Erstreckung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte quer zur Maschinenrichtung (CD), also in Richtung der Ausspinnbreite, realisiert. Auf diese Weise kann die durch die in Maschinenrichtung (MD) gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte erreichte zusätzliche Verspannung der Verteilerplatten entlang der gesamten Erstreckung der Vorrichtung quer zur Maschinenrichtung (CD) bzw. entlang der gesamten Ausspinnbreite erreicht werden.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Krümmungsradius des gewölbt bzw. des ballig ausgebildeten Abschnitts der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte über die gesamte Erstreckung des gewölbt bzw. ballig ausgebildeten Abschnittes konstant bzw. im Wesentlichen konstant ist. Wenn gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung die Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder die Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte über ihre gesamte bzw. im Wesentlichen über ihre gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist, ist bevorzugt der Krümmungsradius dieser gewölbten bzw. ballig ausgebildeten Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte über die gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) konstant bzw. im Wesentlichen konstant. Es ist besonders bevorzugt, dass der Krümmungsradius des gewölbt bzw. des ballig ausgebildeten Abschnitts der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte 10.000 mm bis 55.000 mm, bevorzugt 12.000 mm bis 45.000 mm, besonders bevorzugt 14.000 mm bis 40.000 mm, ganz besonders bevorzugt 16.000 mm bis 36.000 mm, beispielsweise 17.000 mm bis 19.000 mm beträgt. Bei einem konstanten Krümmungsradius ist für eine Spinndüsenplatte einer beispielhaften Breite von 240 mm in Maschinenrichtung (MD) die Anpresskraft zweckmäßigerweise deutlich höher als bei einer Spinndüsenplatte mit einer beispielhaften Breite von 120 mm in Maschinenrichtung (MD).
  • Es ist bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung zumindest ein Formschlusselement aufweist, das die Filterplatte und/oder das Verteilerplattenpaket und/oder die Spinndüsenplatte in Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze durchsetzt, insbesondere das Verteilerplattenpaket vollständig durchsetzt. Dazu weisen die Verteilerplatten zweckmäßigerweise jeweils zumindest eine entsprechende Formschlussöffnung auf, die dem zumindest einen Formschlusselement zugeordnet ist. Bevorzugt sind zumindest zwei, besonders bevorzugt zumindest drei, ganz besonders bevorzugt eine Mehrzahl solcher Formschlusselemente und Formschlussöffnungen für die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. für das Verteilerplattenpaket vorgesehen. Zweckmäßigerweise ist das zumindest eine Formschlusselement ein Passstift. Dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Formschlusselementen und Formschlussöffnungen liegt die Erkenntnis zugrunde, dass einer unterschiedlichen Wärmeausdehnung der Verteilerplatten zusätzlich durch Formschluss entgegengewirkt wird, sodass insbesondere eine Kombination von Kraftschluss - durch die erfindungsgemäß gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte - und Formschluss realisiert wird.
  • Es wurde bereits erläutert, dass die Erfindung insbesondere eine Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen aus Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff betrifft. Gemäß bevorzugter Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Vorrichtung als Spunbond-Vorrichtung ausgebildet und dann werden zweckmäßigerweise mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung Spunbond-Vliese bzw. Vliesbahnen hergestellt. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Monokomponentenfilamente und/oder Mischfilamente und/oder Multikomponentenfilamente, insbesondere Bikomponentenfilamente, als Endlosfilamente erzeugt werden. Mit dem Ausdruck Mischfilament ist im Rahmen der Erfindung insbesondere ein Filament gemeint, das hinsichtlich seiner Querschnittskonfiguration als Mono-Typ-Filament ausgebildet ist, jedoch aus einer Mischung von zumindest zwei Kunststoffen bzw. Kunststoffschmelzen besteht. Es hat sich bewährt, dass der Spinndüsenplatte nachgeschaltet eine Kühleinrichtung zum Kühlen der erzeugten Filamente vorgesehen ist, die vorzugsweise eine Kühlkammer aufweist, durch die die erzeugten Filamente bzw. Endlosfilamente zur Kühlung geführt werden. Es ist bevorzugt, dass an zwei gegenüberliegenden Seiten der Kühlkammer Luftzufuhrkabinen für die Zufuhr der Kühlluft angeordnet sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind an zwei gegenüberliegenden Seiten der Kühlkammer übereinander angeordnete Luftzufuhrkabinen vorhanden, insbesondere zwei übereinander angeordnete Luftzufuhrkabinen, aus denen bevorzugt Luft unterschiedlicher Temperatur in die Kühlkammer eingeführt wird. Es hat sich außerdem bewährt, dass zwischen der Spinndüsenplatte und der Kühleinrichtung eine Monomer-Absaugungseinrichtung vorgesehen ist, mit der störende Gase, die beim Spinnprozess auftreten, aus der Vorrichtung bzw. der Spunbond-Vorrichtung entfernt werden können.
  • Zweckmäßigerweise ist der Kühleinrichtung in Filamentströmungsrichtung eine Verstreckeinrichtung zum Verstrecken der erzeugten Filamente nachgeschaltet. Nach besonders empfohlener Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das Aggregat aus der Kühleinrichtung und der Verstreckeinrichtung als geschlossenes Aggregat ausgebildet, bei dem außer der Zufuhr der Kühlluft in der Kühleinrichtung keine weitere Luftzufuhr in das geschlossene Aggregat stattfindet.
  • Es ist außerdem bevorzugt, dass zwischen der Verstreckeinrichtung und der Fördereinrichtung, insbesondere dem Ablagesiebband, zumindest ein Diffusor angeordnet ist. Die aus der Verstreckeinrichtung austretenden Endlosfilamente werden durch den Diffusor hindurchgeführt und dann auf der Fördereinrichtung abgelegt. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind zwei hintereinander geschaltete Diffusoren vorgesehen. Die Fördereinrichtung ist im Übrigen bevorzugt als endlos umlaufende Fördereinrichtung bzw. als endlos umlaufendes Ablagesiebband ausgebildet. Ganz besonders bevorzugt ist die Fördereinrichtung, insbesondere das Ablagesiebband, luftdurchlässig ausgebildet, sodass eine Absaugung von Prozessluft von unten durch die Fördereinrichtung erfolgen kann.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Spinndüsenplatte als austauschbare Spinndüsenplatte ausgebildet ist. Weiter bevorzugt sind die Verteilerplatten ebenfalls austauschbar ausgebildet. Auf diese Weise kann durch geeignete Wahl und Austausch der Verteilerplatten und der Spinndüsenplatte die gewünschte endgültige Ausspinnbreite eingestellt werden. Es liegt in diesem Zusammenhang im Rahmen der Erfindung, dass die von den Verteileröffnungen gebildete Verteilbreite zumindest einer Verteilerplatte, vorzugsweise einer Mehrzahl von Verteilerplatten, bevorzugt jeder Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes, jeweils geringer ist oder größer ist die vorläufige Ausspinnbreite, sodass mithilfe des Verteilerplattenpaketes die vorläufige Ausspinnbreite auf die endgültige Ausspinnbreite reduziert oder erweitert wird und vorzugsweise durch Auswechseln der Verteilerplatten bzw. des Verteilerplattenpaketes die gewünschte endgültige Ausspinnbreite einstellbar ist. Zweckmäßigerweise sind die Verteileröffnungen der Verteilerplatten vertikal bzw. senkrecht zur Verteilerplattenfläche angeordnet. Es ist weiterhin bevorzugt, dass zumindest bei einem Teil der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes die Verteileröffnungen in Verteilerkanäle münden, die zu einer Erweiterung oder Reduzierung der eintrittsseitigen Verteilbreite führen. Die Erstreckung bzw. die Breite einer Reihe von Verteileröffnungen definiert die Verteilbreite für die jeweilige Verteilerplatte.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die von den Verteileröffnungen der einzelnen Verteilerplatten jeweils gebildeten Verteilbreiten von der Filterplatte zur Spinndüsenplatte hin abnehmen oder zunehmen, sodass die vorläufige Ausspinnbreite auf diese Weise zur endgültigen Ausspinnbreite reduziert bzw. erweitert wird. Es liegt außerdem im Rahmen der Erfindung, dass eine Verteilerplatte jeweils mehrere nebeneinander angeordnete Reihen von Verteileröffnungen aufweist. Dabei erstreckt sich jede Reihe von Verteileröffnungen zweckmäßigerweise über die Verteilbreite der jeweiligen Verteilerplatte. Vorzugsweise sind die Verteileröffnungen von zwei in Förderrichtung bzw. Maschinenrichtung (MD) nebeneinander angeordneten Reihen von Verteileröffnungen versetzt zueinander angeordnet.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Verteilerplatten zumindest einen sich über zumindest einen Teil der Verteilbreite erstreckenden Verteilerkanal aufweist, welcher Verteilerkanal zumindest einen Teil der Verteileröffnungen miteinander verbindet. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Verteilerkanal die bezüglich der Verteilbreite in einer Reihe angeordneten Verteileröffnungen miteinander verbindet. Zweckmäßigerweise erstreckt sich der Verteilerkanal über die gesamte Verteilbreite der Verteilerplatte und verbindet dabei bevorzugt alle in einer Reihe angeordneten Verteileröffnungen dieser Verteilerplatte. Nach sehr bevorzugter Ausführungsform der Erfindung sind bei zumindest einer Verteilerplatte die Verteileröffnungen jeder Reihe durch einen Verteilerkanal miteinander verbunden. Vorzugsweise ist ein Verteilerkanal horizontal bzw. senkrecht zu den Verteileröffnungen angeordnet. Es hat sich außerdem bewährt, dass ein Verteilerkanal einer Verteilerplatte unmittelbar an eine benachbarte Verteilerplatte angrenzt. Ein an eine benachbarte Verteilerplatte angrenzender Verteilerkanal verbindet zweckmäßigerweise zumindest einen Teil der in einer Reihe angeordneten Verteileröffnungen der benachbarten Verteilerplatte und vorzugsweise alle in einer Reihe angeordneten Verteileröffnungen dieser benachbarten Verteilerplatte.
  • Die vorstehend beschriebene Ausgestaltung einer Verteilerplatte mit Verteileröffnungen und Verteilerkanälen ist vorzugsweise bei zumindest einer der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes und bevorzugt bei zumindest einem Teil, besonders bevorzugt bei zumindest einem Großteil, der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes realisiert. Die Verteilerkanäle dienen insbesondere der Verteilung der Kunststoffschmelze in Richtung bzw. entlang der Verteilbreiten zur Erweiterung oder Reduzierung der vorläufigen Ausspinnbreite.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet dass zumindest eine der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes, vorzugsweise ein Teil der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes keine Verteilerkanäle aufweist. Dabei handelt es sich bevorzugt um zumindest eine der Spinndüsenplatte zugeordnete Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes und somit um zumindest eine untere Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes, beispielsweise um die der Spinndüsenplatte zugeordnete letzte Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung wird die vorläufige Ausspinnbreite durch einen Teil der Verteilerplatten, die zweckmäßigerweise mit entsprechenden Verteilerkanälen versehen sind, auf die gewünschte Verteilbreite bzw. endgültige Ausspinnbreite reduziert oder erweitert und die in Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze nachgeschalteten Verteilerplatten können - insbesondere ohne wesentliche weitere Beeinflussung der endgültigen Ausspinnbreite - zur weiteren Beeinflussung der Kunststoffschmelze, beispielsweise zur Zusammenführung von zumindest zwei Kunststoffschmelzen zur Erzeugung von Multikomponentenfilamenten oder zur Reduzierung des Durchmessers der Verteileröffnungen und dergleichen dienen. Es hat sich im Übrigen bewährt, dass zumindest bei einem Teil der Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes die Verteileröffnungen übereinander angeordneter, benachbarter Verteilerplatten bezüglich der Verteilbreite versetzt zueinander angeordnet sind. Das ist insbesondere bei den Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes der Fall, die Verteilerkanäle aufweisen.
  • Im Rahmen der Erfindung strömt die zumindest eine Kunststoffschmelze bevorzugt durch die von den Verteilerplatten bzw. von dem Verteilerplattenpaket gebildeten Strömungswege aus Verteileröffnungen und Verteilerkanälen und tritt oberhalb der Spinndüsenplatte, insbesondere unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte, aus den Verteileröffnungen einer Verteilerplatte bzw. der letzten Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes aus und in zugeordnete Spinndüsenkanäle der Spinndüsenplatte ein. Es ist bevorzugt, dass die Strömungswege für die zumindest eine Kunststoffschmelze - insbesondere hinsichtlich der Strömungsweglänge und/oder der Querschnittsgeometrie der Verteilerkanäle bzw. der Verteileröffnungen und/oder hinsichtlich der Querschnittsfläche der Verteilerkanäle bzw. der Verteileröffnungen - mit der Maßgabe ausgestaltet sind, dass am Austritt der Kunststoffschmelze aus dem Verteilerplattenpaket bzw. am Eintritt in die Spinndüsenkanäle der Spinndüsenplatte an jeder Verteileröffnung und/oder an jedem Spinndüsenkanal der gleiche bzw. im Wesentlichen der gleiche Gegendruck vorliegt. Der Gegendruck wird somit bevorzugt gleichsam durch die Ausgestaltung der Strömungswege eingestellt, die den einzelnen Spinndüsenkanälen und insbesondere auch den erzeugten Filamenten zugeordnet sind.
  • Im Rahmen der Erfindung ist die erfindungsgemäße Filterplatte vorzugsweise zur Unterstützung eines Filters eingerichtet. Der Filter ist zweckmäßigerweise zwischen der zumindest einen Verteilvorrichtung und der Filterplatte angeordnet und somit der Verteilvorrichtung in Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze nachgeschaltet. Als Filter wird vorzugsweise ein engmaschiges Filtrierungssieb verwendet. Es liegt außerdem im Rahmen der Erfindung, dass über die Breite der zumindest einen Verteilvorrichtung eine Mehrzahl von Heizzonen für die Verteilvorrichtung vorgesehen ist. Diese Heizzonen sind zweckmäßigerweise jeweils separat beheizbar und dazu ist vorzugsweise jeder Heizzone eine Heizvorrichtung zugeordnet, die separat auf eine bestimmte Heiztemperatur eingestellt werden kann. Mithilfe der Heizzonen bzw. Heizvorrichtungen kann die Viskosität bzw. Fließgeschwindigkeit der Kunststoffschmelze in der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. in der Verteilvorrichtung beeinflusst werden.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die endgültige Ausspinnbreite zumindest 1.600 mm, vorzugsweise zumindest 1.800 mm, bevorzugt zumindest 2.000 mm. Bei endgültigen Ausspinnbreiten dieser Größenordnung hat sich die erfindungsgemäße gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte besonders bewährt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das Verhältnis der vorläufigen Ausspinnbreite zur endgültigen Ausspinnbreite (Bv:Be) im Falle einer Reduzierung der vorläufigen Ausspinnbreite 1,01 bis 1,5, bevorzugt 1,02 bis 1,3, besonders bevorzugt 1,05 bis 1,15 beträgt und im Falle einer Erweiterung der vorläufigen Ausspinnbreite 0,7 bis 0,98, bevorzugt 0,8 bis 0,97, besonders bevorzugt 0,85 bis 0,95 beträgt. Ein solches Verhältnis der vorläufigen Ausspinnbreite zur endgültigen Ausspinnbreite hat sich im Rahmen der Erfindung besonders bewährt.
  • Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Vorrichtung zur Herstellung von Multikomponentenfilamenten, insbesondere von Bikomponentenfilamenten, und/oder Mischfilamenten ausgebildet bzw. eingerichtet, wobei die Vorrichtung dazu vorzugsweise zumindest zwei in Maschinenrichtung (MD) nebeneinander angeordnete Verteilvorrichtungen zur Verteilung von zumindest zwei Kunststoffschmelzen aufweist. Durch die zumindest zwei Verteilvorrichtungen werden zweckmäßigerweise zwei Kunststoffschmelzen getrennt voneinander auf eine vorläufige Ausspinnbreite verteilt. Es hat sich bewährt, dass die beiden Kunststoffschmelzen anschließend getrennt voneinander durch Lochkanäle einer den zumindest zwei Verteilvorrichtungen nachgeschalteten Filterplatte geführt werden. Die Lochkanäle der Filterplatte sind dann empfohlenermaßen pro Kunststoffschmelze in zumindest einer sich in Richtung der vorläufigen Ausspinnbreite erstreckenden Reihe angeordnet und die den jeweiligen Kunststoffschmelzen zugeordneten Reihen von Lochkanälen sind ganz besonders bevorzugt in Maschinenrichtung (MD) nebeneinander angeordnet. Wenn die Vorrichtung gemäß ganz besonders bevorzugter Ausführungsform zur Erzeugung von Bikomponentenfilamenten ausgebildet bzw. eingerichtet ist, sind empfohlenermaßen zwei Verteilvorrichtungen vorhanden, die in Maschinenrichtung (MD) nebeneinander angeordnet sind und insbesondere jeweils als Kleiderbügelverteiler ausgestaltet sind. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass bei einer zur Erzeugung von Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten ausgebildeten bzw. eingerichteten Vorrichtung den Verteilvorrichtungen lediglich eine einzige Filterplatte, ein einziges Verteilerplattenpaket und eine einzige Spinndüsenplatte nachgeschaltet ist.
  • Wenn die Vorrichtung gemäß bevorzugter Ausführungsform zur Erzeugung von Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten und/oder Mischfilamenten ausgebildet bzw. eingerichtet ist, ist es ganz besonders bevorzugt, dass das Verteilerplattenpaket bzw. die Verteilerplatten mit der Maßgabe ausgebildet ist/sind, dass zumindest zwei Kunststoffschmelzen zunächst getrennt voneinander durch das Verteilerplattenpaket strömen und anschließend oberhalb der Spinndüsenplatte, insbesondere unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte, zur Erzeugung von Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten zusammenführbar sind. Zweckmäßigerweise strömen die beiden Kunststoffschmelzen dazu zunächst durch zumindest zwei von den Verteilerplatten bzw. von dem Verteilerplattenpaket gebildete separate Strömungswegsysteme aus Verteileröffnungen und Verteilerkanälen und sind oberhalb der Spinndüsenplatte, insbesondere unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte zusammenführbar bzw. werden zusammengeführt. Es liegt in diesem Zusammenhang im Rahmen der Erfindung, dass die beiden Kunststoffschmelzen zumindest von den unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte angeordneten Verteilerplatten, insbesondere zumindest von der letzten Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes, zusammengeführt werden. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich im Rahmen der Erfindung beispielsweise Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration, mit Seite-an-Seite-Konfiguration, mit Segmented-Pie-Konfiguration und mit Island-in-the-Sea-Konfiguration und dergleichen und/oder Mischfilamente erzeugen. Dazu sind die Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes und insbesondere die unteren, der Spinndüsenplatte zugeordneten Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes vorzugsweise entsprechend ausgestaltet.
  • Nach sehr bevorzugter Ausführungsform, der im Rahmen der Erfindung ganz besondere Bedeutung zukommt, unterscheidet sich der Durchmesser eines Teils der Verteileröffnungen zumindest einer Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes - vorzugsweise zumindest der unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte angeordneten letzten Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes - von dem Durchmesser der übrigen Verteileröffnungen dieser Verteilerplatte. Im Rahmen dieser Ausführungsform weisen nicht alle Verteileröffnungen zumindest einer Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes den gleichen Durchmesser auf, sondern der Durchmesser eines Teils der Verteileröffnungen der Verteilerplatte unterscheidet sich von dem Durchmesser der übrigen Verteileröffnungen dieser Verteilerplatte. Auf diese Weise kann nachteilhaften Einflüssen auf den Spinnprozess aufgrund einer unterschiedlichen Wärmeausdehnung der Verteilerplatten zusätzlich gegengesteuert werden. Insbesondere in Kombination mit der erfindungsgemäßen gewölbten bzw. balligen Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte kann auf diese Weise besonders effektiv und funktionssicher die Spinnstabilität der Vorrichtung sichergestellt werden. Es ist möglich, dass die vorstehend erläuterte Ausbildung einer Verteilerplatte mit unterschiedlichen Durchmessern der Verteileröffnungen bei zumindest zwei, insbesondere bei zumindest drei Verteilerplatten des Verteilerplattenpaketes realisiert ist und zweckmäßigerweise sind diese Verteilerplatten dann der Spinndüsenplatte zugeordnet und insbesondere oberhalb der Spinndüsenplatte übereinander angeordnet. Die Verteileröffnungen einer Verteilerplatte sind im Rahmen der Erfindung zumindest bei einem Teil der Verteilerplatten rund, insbesondere kreisrund, ausgebildet. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, dass die Verteileröffnungen zumindest bei einem Teil der Verteilerplatten eckig, insbesondere rechteckig, ausgebildet sind. Die Verteileröffnungen bilden zusammen mit den Verteilerkanälen bevorzugt Strömungswege für die Kunststoffschmelze durch das Verteilerplattenpaket, wobei besonders bevorzugt jedem Spinndüsenkanal bzw. jeder Spinndüsenöffnung der Spinndüsenplatte und somit insbesondere auch jedem erzeugten Filament ein Strömungsweg aus Verteileröffnungen und Verteilerkanälen zugeordnet ist.
  • Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, dass an bestimmten Öffnungen für die Kunststoffschmelze, beispielsweise an bestimmten Verteileröffnungen einer Verteilerplatte, insbesondere der letzten Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes, ein erhöhter Gegendruck realisiert ist, um in diesen Bereichen dünnere Filamente zu erspinnen. Dadurch können etwa systembedingte Unterschiede in der Kühlluft kompensiert werden. Ganz besonders bevorzugt unterscheidet sich der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen in zumindest einem randseitigen Außenbereich, vorzugsweise in zumindest einem CD-Außenbereich, zumindest einer Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes - bevorzugt zumindest der unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte angeordneten letzten Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes - von dem Durchmesser d2 der Verteileröffnungen in der Mitte dieser Verteilerplatte. Ganz besonders bevorzugt ist der Durchmesser d1 größer als der Durchmesser d2. Bevorzugt unterscheidet sich der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen in zumindest einem, vorzugsweise in den beiden CD-Außenbereichen zumindest einer Verteilerplatte von dem Durchmesser d2 in der Mitte dieser Verteilerplatte. Bevorzugt gilt dann d1 > d2. CD-Außenbereich meint dabei insbesondere einen sich parallel zur CD-Richtung erstreckenden Außenbereich einer Verteilerplatte. Mitte der Verteilerplatte meint demgegenüber insbesondere einen in Bezug auf die flächige Erstreckung einer Verteilerplatte mittig bzw. zentral angeordneten Abschnitt der Verteilerplatte. Diese Durchmesserverteilung der Verteileröffnungen zumindest einer Verteilerplatte des Verteilerplattenpaketes hat sich besonders bewährt. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass der Durchmesser d1 kleiner ist als der Durchmesser d2.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, wenn sich ausgehend von zumindest einem randseitigen Außenbereich, insbesondere von zumindest einem, bevorzugt von den beiden CD-Außenbereichen, der betreffenden Verteilerplatte zur Mitte dieser Verteilerplatte hin ein Durchmessergradient der Verteileröffnungen ergibt.
  • Es ist zusätzlich oder alternativ möglich, dass sich der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen in zumindest einem, vorzugsweise in den beiden, MD-Außenbereichen zumindest einer Verteilerplatte von dem Durchmesser d2 in der Mitte dieser Verteilerplatte unterscheidet. Vorzugsweise gilt dann d1 > d2. Die Erfindung umfasst somit auch eine Ausführungsform, bei der sich der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen zumindest einer Verteilerplatte randseitig umlaufend von dem Durchmesser d2 der Verteileröffnungen in der Mitte dieser Verteilerplatte unterscheidet, wobei vorzugsweise d1 > d2 gilt.
  • Nach sehr bevorzugter Ausführung der Erfindung ist die zumindest eine Verteilvorrichtung auf Basis zumindest eines Werkstoffes mit einer Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 30 bis 42 W/(mK), vorzugsweise von 33 bis 39 W/(mK), bevorzugt von 34 bis 38 W/(mK) ausgebildet. Die Wärmeausdehnungskoeffizienten der Verteilerplatten sind vorzugsweise auf die Wärmeausdehnungskoeffizienten der Verteilvorrichtung und/oder der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte abgestimmt. Je größer die endgültige Ausspinnbreite bzw. die Erstreckung der Spinndüsenplatte in CD-Richtung ist, desto geringer sind zweckmäßigerweise die Unterschiede der Wärmeausdehnungskoeffizienten der Verteilerplatten einerseits und der Verteilvorrichtung und/oder der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte andererseits. Zweckmäßigerweise ist die zumindest eine Verteilvorrichtung auf Basis zumindest eines Warmarbeitsstahls ausgebildet und bevorzugt auf Basis von 55 NiCrMoV7-Stahl ausgebildet.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Filterplatte und/oder die Spinndüsenplatte auf Basis zumindest eines Werkstoffes mit einer Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 15 bis 35 W/(mK), vorzugsweise von 18 bis 32 W/(mK), bevorzugt von 20 bis 30 W/(mK), besonders bevorzugt von 22 bis 28 W/(mK) ausgebildet ist. Weiter bevorzugt ist die Filterplatte und/oder die Spinndüsenplatte auf Basis zumindest eines martensitischen Stahls, vorzugsweise auf Basis von X17CrNi16-2-Stahl ausgebildet.
  • Der vorstehend beschriebenen Materialauswahl der zumindest einen Verteilvorrichtung und/oder der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Vorrichtung bei einer derartigen Ausgestaltung dieser Vorrichtungskomponenten einen nach einer gewissen Betriebszeit nötigen Reinigungsprozess, insbesondere einen thermischen Reinigungsprozess, ohne wesentliche Beeinträchtigungen übersteht. Das ist insbesondere vor dem Hintergrund der speziellen Abstimmung der einzelnen Vorrichtungskomponenten im Hinblick auf den Strömungsweg der Kunststoffschmelze bzw. der Kunststoffschmelzen von Bedeutung. Durch die beschriebene bevorzugte Materialwahl der Vorrichtungskomponenten kann auch nach dem Reinigungsprozess weiterhin die Funktionssicherheit insbesondere im Hinblick auf die Orientierung der für die Führung der Kunststoffschmelze vorgesehenen Öffnungen und Kanäle zueinander gewährleistet werden. Das ist vor allem auch vor dem Hintergrund der erfindungsgemäß gewölbten bzw. balligen Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte von besonderer Relevanz.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung nachteilhaften Einflüssen auf den Spinnprozess aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnung der Verteilerplatten effektiv und funktionssicher durch die gewölbte bzw. ballige Ausgestaltung der Austrittsoberfläche der Filterplatte und/oder der Eintrittsoberfläche der Spinndüsenplatte entgegengewirkt werden kann. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Filterplatte und/oder der Spinndüsenplatte und insbesondere des Aggregates aus der Filterplatte, des Verteilerplattenpaketes bzw. der Verteilerplatten und der Spinndüsenplatte wird eine zusätzliche Verspannung der Verteilerplatten erreicht, sodass nachteilhafte Auswirkungen der unterschiedlichen Wärmeausdehnung der einzelnen Verteilerplatten insbesondere durch Kraftschluss reduziert bzw. vermieden werden. Insbesondere eine nachteilhafte Beeinflussung der Orientierung von Verteileröffnungen und/oder Verteilerkanälen der Verteilerplatten zueinander wird durch die zusätzliche Verspannung verhindert. Wenn gemäß bevorzugter Ausführungsform zusätzlich Formschlusselemente bzw. Passstifte für das Verteilerplattenpaket eingesetzt werden, resultiert eine besonders vorteilhafte Kombination von Kraftschluss und Formschluss. Nichtsdestoweniger kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine sehr einfache und funktionssichere Einstellung verschiedener endgültiger Ausspinnbreiten erreicht werden. Damit wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zum einen die flexible Einsetzbarkeit der Vorrichtung und nichtsdestoweniger auch die Spinnstabilität und somit die Produktqualität des hergestellten Produktes bzw. der hergestellten Vliesbahn sichergestellt. Es muss außerdem betont werden, dass die vorstehend beschriebenen Vorteile mit wenig aufwendigen Maßnahmen erzielt werden und sich die Vorrichtung insoweit auch durch eine sehr vorteilhafte Wirtschaftlichkeit auszeichnet.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung in einem ersten Betriebszustand
    Fig. 2
    den Gegenstand nach Fig. 1 in einem zweiten Betriebszustand
    Fig. 3a
    eine erfindungsgemäße Verteilerplatte in einer ersten Ausführungsform
    Fig. 3b
    eine erfindungsgemäße Verteilerplatte in einer zweiten Ausführungsform
    Fig. 4
    eine erfindungsgemäße Spinndüsenplatte
    Fig. 5
    einen Schnitt durch das Aggregat aus Filterplatte, Verteilerplattenpaket und Spinndüsenplatte.
  • Die Figuren zeigen eine Vorrichtung 1 zur Herstellung von nicht näher dargestellten Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff. Bei den Filamenten handelt es sich insbesondere um Endlosfilamente. Die Filamente treten im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren in mehreren sich über eine endgültige Ausspinnbreite Be erstreckenden Filamentreihen aus den Spinndüsenöffnungen 3 einer Spinndüsenplatte 2 aus. Die Kunststoffschmelze für die auszuspinnenden Filamente wird zunächst von einem nicht näher dargestellten Extruder über eine ebenfalls nicht näher dargestellte Spinnpumpe einem Zuführungskanal 14 zugeführt. Dieser Zuführungskanal 14 mündet in eine Verteilvorrichtung 4, die im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 als Kleiderbügelverteiler ausgebildet ist. Mittels der Verteilvorrichtung 4 wird die zugeführte Kunststoffschmelze auf eine vorläufige Ausspinnbreite Bv verteilt. Der Verteilvorrichtung 4 ist erfindungsgemäß und im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 eine Filterplatte 5 nachgeschaltet, die vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel über die vorläufige Ausspinnbreite Bv verteilte Lochkanäle 13 für die Kunststoffschmelze aufweist. Die Filterplatte 5 dient empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel zur Unterstützung eines Filters 15. Das ist insbesondere in der Figur 1 zu erkennen. Der Filter 15 ist zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel der Verteilvorrichtung 4 in Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze nachgeschaltet.
  • Der Filterplatte 5 ist wiederum erfindungsgemäß und im Ausführungsbeispiel ein Verteilerplattenpaket 6 aus Verteilerplatten 7 nachgeschaltet. Das Verteilerplattenpaket 6 weist vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl von Verteilerplatten 7 auf. Die Verteilerplatten 7 weisen jeweils eine Mehrzahl von über eine Verteilbreite Bi verteilten Verteileröffnungen 8 auf, wobei die Verteileröffnungen 8 zur Aufnahme der aus der Filterplatte 5 austretenden Kunststoffschmelze vorgesehen sind. In den Figuren 1 und 2 ist für jede Verteilerplatte 7 jeweils eine Reihe von Verteileröffnungen 8 erkennbar.
  • Die Erstreckung bzw. die Breite einer Reihe von Verteileröffnungen 8 definiert für jede Verteilerplatte 7 die Verteilbreite Bi. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel weist jede Verteilerplatte 7 des Verteilerplattenpaketes 6 in Richtung quer zur Verteilbreite Bi mehrere nebeneinander angeordnete Reihen von Verteileröffnungen 8 auf. Das ist beispielsweise in den Figuren 3a und 3b zu erkennen.
  • In der Figur 3a ist außerdem zu erkennen, dass die Verteileröffnungen 8 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform im Querschnitt rechteckig ausgebildet sind. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung einer Verteilerplatte 7 weisen die Verteileröffnungen 8 einen runden, insbesondere einen kreisrunden, Querschnitt auf. Das ist in der Figur 3b dargestellt. Insbesondere die Verteileröffnungen 8 von Verteilerplatten 7, die in dem unteren, der Spinndüsenplatte 2 zugeordneten Teil des Verteilerplattenpaketes 6 angeordnet sind, weisen gemäß bevorzugter Ausführungsform einen runden bzw. kreisrunden Querschnitt auf. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 3a weisen die Verteileröffnungen 8 einer Verteilerplatte 7 jeweils den gleichen Durchmesser bzw. im Wesentlichen den gleichen Durchmesser auf.
  • Im Rahmen einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung einer Verteilerplatte 7 ist es bevorzugt, dass sich der Durchmesser eines Teils der Verteileröffnungen 8 zumindest einer Verteilerplatte 7 des Verteilerplattenpaketes 6 von dem Durchmesser der übrigen Verteileröffnungen 8 dieser Verteilerplatte 7 unterscheidet. Das ist in der Figur 3b dargestellt. Dabei kann es sich gemäß einer Ausführungsform um die unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte 2 angeordnete letzte Verteilerplatte 7 des Verteilerplattenpaketes 6 handeln. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 3b sind dann die Verteileröffnungen 8 rund, insbesondere kreisrund ausgebildet und mit dem Durchmesser der Verteileröffnungen ist dann insbesondere der Durchmesser der kreisrunden Verteileröffnungen gemeint.
  • In der Figur 3b ist außerdem zu erkennen, dass sich besonders bevorzugt der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen 8 in zumindest einem, vorzugsweise in den beiden CD-Außenbereichen 16 der Verteilerplatte 7 von dem Durchmesser d2 der Verteileröffnungen 8 in der Mitte dieser Verteilerplatte 7 unterscheidet und dass vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel der Durchmesser d1 größer ist als der Durchmesser d2. CD-Außenbereich 16 der Verteilerplatte 7 meint dabei insbesondere einen sich parallel zur CD-Richtung, also entlang der Verteilbreite bzw. Ausspinnbreite erstreckenden Außenbereich der Verteilerplatte 7.
  • In den Figuren 1 und 2 ist zu erkennen, dass die Verteileröffnungen 8 der übereinander angeordneten Reihen benachbarter übereinander angeordneter Verteilerplatten 7 bezüglich der Verteilbreite Bi versetzt zueinander angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1, 2 und 3 ist in diesem Zusammenhang zu erkennen, dass die Verteilerplatten 7 des Verteilerplattenpaketes 6 vorzugsweise sich über die Ausspinnbreite Bi erstreckende Verteilerkanäle 12 aufweisen, wobei jeder Verteilerkanal 12 die Verteileröffnungen 8 einer Reihe miteinander verbindet. Gemäß bevorzugter Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 grenzt zumindest bei dem Großteil der Verteilerplatten 7 ein Verteilerkanal 12 unmittelbar an eine benachbarte Verteilerplatte 7 an. Mit anderen Worten bildet diese benachbarte Verteilerplatte 7 eine Wandung des angrenzenden Verteilerkanals 12. Dieser Verteilerkanal 12 verbindet zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel in einer Reihe angeordnete Verteileröffnungen 8 der benachbarten Verteilerplatte 7. Im Ergebnis wird bei der bevorzugten Ausführungsform nach den Figuren 1 und 2 erreicht, dass die Verteileröffnungen 8 und die Verteilerkanäle 12 der Verteilerplatten 7 miteinander in Verbindung stehen. Dem Verteilerplattenpaket 6 bzw. den Verteilerplatten 7 ist eine austauschbare Spinndüsenplatte 2 nachgeschaltet, die über die endgültige Ausspinnbreite Be verteilte Spinndüsenkanäle 9 mit den zugeordneten Spinndüsenöffnungen 3 aufweist. Die Figur 4 zeigt eine Spinndüsenplatte 2 mit Spinndüsenkanälen 9 bzw. Spinndüsenöffnungen 3. Quer zur endgültigen Ausspinnbreite Be, insbesondere in Maschinenrichtung (MD), sind eine Mehrzahl von Reihen von Spinndüsenkanälen 9 bzw. Spinndüsenöffnungen 3 nebeneinander angeordnet. Im Rahmen der Erfindung bilden die Verteileröffnungen 8 zusammen mit den Verteilerkanälen 12 bevorzugt Strömungswege für die Kunststoffschmelze durch das Verteilerplattenpaket 6. Zweckmäßigerweise ist jedem Spinndüsenkanal 9 bzw. jeder Spinndüsenöffnung 3 der Spinndüsenplatte 2 und somit insbesondere auch jedem erzeugten Filament ein Strömungsweg aus Verteileröffnungen 8 und Verteilerkanälen 12 zugeordnet.
  • Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist eine dem Verteilerplattenpaket 6 zugeordnete Austrittsoberfläche 10 der Filterplatte 5 und eine dem Verteilerplattenpaket 6 zugeordnete Eintrittsoberfläche 11 der Spinndüsenplatte 2 über ihre gesamte bzw. im Wesentlichen über ihre gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) gewölbt bzw. ballig ausgebildet. Das ist insbesondere in der Darstellung der Figur 5 zu erkennen. In der Figur 5 sind die Lochkanäle der Filterplatte 5, die Verteileröffnungen und die Verteilerkanäle der Verteilerplatten 7 und die Spinndüsenkanäle und Spinndüsenöffnungen der Spinndüsenplatte 2 nicht näher dargestellt. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 5 ist die Austrittsoberfläche 10 der Filterplatte 5 und die Eintrittsoberfläche 11 der Spinndüsenplatte 2 gewölbt bzw. ballig geschliffen. Somit ist die Austrittsoberfläche 10 und die Eintrittsoberfläche 11 nicht plan, sondern gerundet bzw. in Richtung des Verteilerplattenpaketes 6 gerundet ausgebildet. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ergibt sich eine in Richtung des Verteilerplattenpaketes 6 orientierte konvexe Wölbung bzw. Balligkeit der Austrittsoberfläche 10 der Filterplatte 5 und der Eintrittsoberfläche 11 der Spinndüsenplatte 2. Dadurch wird eine zusätzliche Verspannung der Verteilerplatten 7 des Verteilerplattenpaketes 6 insbesondere in einem in Bezug auf die Maschinenrichtung (MD) zentralen Abschnitt bzw. Mittelabschnitt realisiert. Maschinenrichtung (MD) meint im Rahmen der Erfindung im Übrigen insbesondere die Förderrichtung einer Fördereinrichtung für die Filamente bzw. die daraus erzeugte Vliesbahn und somit die Richtung quer zur Ausspinnbreite bzw. Verteilbreite. Im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel ist die Wölbung bzw. Balligkeit der Filterplatte 5 bzw. der Spinndüsenplatte 2 somit über die gesamte Erstreckung der Austrittsoberfläche 10 der Filterplatte und der Eintrittsoberfläche 11 der Filterplatte in Maschinenrichtung (MD) verwirklicht. Ganz besonders bevorzugt und im Ausführungsbeispiel ist der Krümmungsradius R der gewölbt bzw. ballig ausgebildeten Austrittsoberfläche 10 der Filterplatte 5 und der Eintrittsoberfläche 11 der Spinndüsenplatte 2 über die gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) konstant bzw. im Wesentlichen konstant. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren mag der Krümmungsradius R 17.000 mm bis 19.000 mm betragen.
  • Im Betriebszustand der Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 ist der Verteilvorrichtung 4 bzw. der Filterplatte 5 ein Verteilerplattenpaket 6 aus einer Mehrzahl von austauschbaren Verteilerplatten 7 nachgeschaltet. Die von den Verteileröffnungen 8 der einzelnen Verteilerplatten 7 jeweils gebildeten Verteilbreiten Bi nehmen zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 1 von der Filterplatte 5 zu der Spinndüsenplatte 2 hin zu. Die vorläufige Ausspinnbreite Bv wird auf diese Weise zur endgültigen Ausspinnbreite Be erweitert bzw. vergrößert. Die Verteilbreite Bi nimmt also von Verteilerplatte 7 zu Verteilerplatte 7 zur Spinndüsenplatte 2 hin zu. Im Betriebszustand der Vorrichtung gemäß Figur 2 ist der Verteilvorrichtung 4 bzw. der Filterplatte 5 ebenfalls ein Verteilerplattenpaket 6 aus einer Mehrzahl von austauschbaren Verteilerplatten 7 nachgeschaltet. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 2 nehmen die von den Verteileröffnungen 8 der einzelnen Verteilerplatten 7 jeweils gebildeten Verteilbreiten Bi von der Filterplatte 5 zur Spinndüsenplatte 2 hin ab. Die vorläufige Ausspinnbreite Bv wird auf diese Weise zur endgültigen Ausspinnbreite Be reduziert. Die Verteilbreite Bi verringert sich hier also von Verteilerplatte 7 zu Verteilerplatte 7 zur Spinndüsenplatte 2 hin. Es ist im Rahmen der Erfindung im Übrigen auch möglich, dass nicht alle Verteilerplatten 7 des Verteilerplattenpaketes 6 Verteilerkanäle 12 aufweisen. Gemäß einer in den Figuren nicht näher dargestellten Ausführungsform ist es möglich, dass die unteren Verteilerplatten 7 des Verteilerplattenpaketes 6, die der Spinndüsenplatte 2 zugeordnet sind, keine Verteilerkanäle 12 aufweisen und dass die endgültige Verteilbreite Be bereits oberhalb dieser Verteilerplatten 7 erreicht wird.
  • Gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung beträgt die endgültige Ausspinnbreite Be zumindest 1.600 mm, vorzugsweise zumindest 1.800 mm. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren mag die endgültige Ausspinnbreite beispielsweise zumindest 2.000 mm betragen. Es hat sich bewährt, dass das Verhältnis der vorläufigen Ausspinnbreite Bv zur endgültigen Ausspinnbreite Be (Bv:Be) im Falle einer Reduzierung der vorläufigen Ausspinnbreite 1,02 bis 1,3 und im Falle einer Erweiterung der vorläufigen Ausspinnbreite Bv 0,8 bis 0,97 beträgt. Im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 1, in dem die vorläufige Ausspinnbreite Bv erweitert wird, mag das Verhältnis Bv:Be zwischen 0,85 und 0,95 betragen. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2, in dem die vorläufige Ausspinnbreite Bv reduziert wird, mag das Verhältnis Bv:Be 1,05 bis 1,15 betragen.

Claims (16)

  1. Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten, insbesondere von Filamenten aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Vorrichtung (1) zumindest eine Spinndüsenplatte (2) aufweist, wobei die Filamente in zumindest einer Filamentreihe aus Spinndüsenöffnungen (3) der Spinndüsenplatte (2) austreten,
    wobei zumindest eine Verteilvorrichtung (4) zur Verteilung einer zugeführten Kunststoffschmelze auf eine vorläufige Ausspinnbreite Bv vorgesehen ist, wobei der Verteilvorrichtung (4) zumindest eine Filterplatte (5) nachgeschaltet ist,
    wobei der Filterplatte (5) ein Verteilerplattenpaket (6) aus Verteilerplatten (7) nachgeschaltet ist, wobei die einzelnen Verteilerplatten (7) jeweils eine Mehrzahl von über eine Verteilbreite Bi verteilten Verteileröffnungen (8) aufweisen, wobei die Verteileröffnungen (8) zur Aufnahme der aus der Filterplatte (5) austretenden Kunststoffschmelze vorgesehen sind,
    wobei dem Verteilerplattenpaket (6) die Spinndüsenplatte (2) nachgeschaltet ist, wobei die Spinndüsenplatte (2) über eine endgültige Ausspinnbreite Be verteilte Spinndüsenkanäle (9) mit den zugeordneten Spinndüsenöffnungen (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
    eine dem Verteilerplattenpaket (6) zugeordnete Austrittsoberfläche (10) der Filterplatte (5) und/oder eine dem Verteilerplattenpaket (6) zugeordnete Eintrittsoberfläche (11) der Spinndüsenplatte (2) zumindest abschnittsweise gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Austrittsoberfläche (10) der Filterplatte (5) und/oder die Eintrittsoberfläche (11) der Spinndüsenplatte (2) über ihre gesamte bzw. im Wesentlichen über ihre gesamte Erstreckung in Maschinenrichtung (MD) gewölbt bzw. ballig ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der Krümmungsradius R des gewölbt bzw. ballig ausgebildeten Abschnittes der Austrittsoberfläche (10) der Filterplatte (5) und/oder der Eintrittsoberfläche (11) der Spinndüsenplatte (2) über die gesamte Erstreckung des gewölbt bzw. ballig ausgebildeten Abschnittes konstant bzw. im Wesentlichen konstant ist und vorzugsweise 10.000 mm bis 55.000 mm, bevorzugt 12.000 mm bis 45.000 mm, besonders bevorzugt 14.000 mm bis 40.000 mm, ganz besonders bevorzugt 16.000 mm bis 36.000 mm, beispielsweise 17.000 mm bis 19.000 mm beträgt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die von den Verteileröffnungen (8) gebildete Verteilbreite Bi zumindest einer Verteilerplatte (7), vorzugsweise einer Mehrzahl von Verteilerplatten (7), bevorzugt jeder Verteilerplatte (7) des Verteilerplattenpaketes (6), jeweils geringer ist oder größer ist als die vorläufige Ausspinnbreite Bv, sodass mit Hilfe des Verteilerplattenpaketes (6) die vorläufige Ausspinnbreite Bv auf die endgültige Ausspinnbreite Be reduziert oder erweitert wird und vorzugsweise durch Austausch der Verteilerplatten (7) bzw. des Verteilerplattenpaktes (6) die gewünschte endgültige Ausspinnbreite Be einstellbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die von den Verteileröffnungen (8) der einzelnen Verteilerplatten (7) jeweils gebildeten Verteilbreiten Bi von der Filterplatte (5) zur Spinndüsenplatte (2) hin abnehmen oder zunehmen, sodass die vorläufige Ausspinnbreite Bv auf diese Weise zur endgültigen Ausspinnbreite Be reduziert bzw. erweitert wird.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zumindest eine der Verteilerplatten (7) zumindest einen sich über zumindest einen Teil der Verteilbreite Bi erstreckenden Verteilerkanal (12) aufweist, welcher Verteilerkanal (12) zumindest einen Teil der Verteileröffnungen (8) miteinander verbindet und wobei bevorzugt zumindest bei einem Teil der Verteilerplatten (7) des Verteilerplattenpaketes (6) die Verteileröffnungen (8) übereinander angeordneter, benachbarter Verteilerplatten (7) bezüglich der Verteilbreite B; versetzt zueinander angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die endgültige Ausspinnbreite Be zumindest 1.600 mm, vorzugsweise zumindest 1.800 mm, bevorzugt zumindest 2.000 mm, beträgt.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Verhältnis der vorläufigen Ausspinnbreite Bv zur endgültigen Ausspinnbreite Be (Bv:Be) im Falle einer Reduzierung der vorläufigen Ausspinnbreite Bv 1,01 bis 1,5, bevorzugt 1,02 bis 1,3, besonders bevorzugt 1,05 bis 1,15 beträgt und im Falle einer Erweiterung der vorläufigen Ausspinnbreite Bv 0,7 bis 0,98, bevorzugt 0,8 bis 0,97, besonders bevorzugt 0,85 bis 0,95 beträgt.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Vorrichtung (1) zur Herstellung von Multikomponentenfilamenten, insbesondere von Bikomponentenfilamenten, und/oder von Mischfilamenten ausgebildet bzw. eingerichtet ist und wobei die Vorrichtung (1) dazu vorzugsweise zumindest zwei in Maschinenrichtung (MD) nebeneinander angeordnete Verteilvorrichtungen (4) zur Verteilung von zumindest zwei Kunststoffschmelzen aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei das Verteilerplattenpaket (6) bzw. die Verteilerplatten (7) mit der Maßgabe ausgebildet ist/sind, dass zumindest zwei Kunststoffschmelzen zunächst getrennt voneinander durch das Verteilerplattenpaket (6) strömen und anschließend oberhalb der Spinndüsenplatte (2), insbesondere unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte (2), zur Erzeugung von Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten zusammenführbar sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei sich der Durchmesser eines Teils der Verteileröffnungen (8) zumindest einer Verteilerplatte (7) des Verteilerplattenpaketes (6) - vorzugsweise zumindest der unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte (2) angeordneten letzten Verteilerplatte (7) des Verteilerplattenpaketes (6) - von dem Durchmesser der übrigen Verteileröffnungen (8) dieser Verteilerplatte (7) unterscheidet.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei sich der Durchmesser d1 der Verteileröffnungen (8) in zumindest einem randseitigen Außenbereich, vorzugsweise in zumindest einem CD-Außenbereich (16), zumindest einer Verteilerplatte (7) des Verteilerplattenpaketes (6) - bevorzugt zumindest der unmittelbar oberhalb der Spinndüsenplatte (2) angeordneten letzten Verteilerplatte (7) des Verteilerplattenpaketes (6) - von dem Durchmesser d2 der Verteileröffnungen (8) in der Mitte dieser Verteilerplatte (7) unterscheidet und wobei der Durchmesser d1 vorzugsweise größer ist als der Durchmesser d2.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die zumindest eine Verteilvorrichtung (4) auf Basis zumindest eines Werkstoffes mit einer Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 30 bis 42 W/(mK), vorzugsweise von 33 bis 39 W/(mK), bevorzugt von 34 bis 38 W/(mK) ausgebildet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die zumindest eine Verteilvorrichtung (4) auf Basis zumindest eines Warmarbeitsstahls ausgebildet ist und bevorzugt auf Basis von 55NiCrMoV7-Stahl ausgebildet ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Filterplatte (5) und/oder die Spinndüsenplatte (2) auf Basis zumindest eines Werkstoffes mit einer Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 15 bis 35 W/(mK), vorzugsweise von 18 bis 32 W/(mK), bevorzugt von 20 bis 30 W/(mK), besonders bevorzugt von 22 bis 28 W/(mK) ausgebildet ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Filterplatte (5) und/oder die Spinndüsenplatte (2) auf Basis zumindest eines martensitischen Stahls, vorzugsweise auf Basis von X17CrNi16-2-Stahl ausgebildet ist.
EP22215646.5A 2022-12-21 2022-12-21 Vorrichtung zur herstellung von filamenten Pending EP4389946A1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22215646.5A EP4389946A1 (de) 2022-12-21 2022-12-21 Vorrichtung zur herstellung von filamenten
JP2023201321A JP2024089635A (ja) 2022-12-21 2023-11-29 フィラメントを製造するための装置
CL2023003750A CL2023003750A1 (es) 2022-12-21 2023-12-14 Aparato para la producción de filamentos
MX2023015476A MX2023015476A (es) 2022-12-21 2023-12-15 Dispositivo para la produccion de filamentos.
US18/542,841 US20240209547A1 (en) 2022-12-21 2023-12-18 Filament-making apparatus
KR1020230185659A KR20240099056A (ko) 2022-12-21 2023-12-19 필라멘트 제조 장치
ZA2023/11671A ZA202311671B (en) 2022-12-21 2023-12-20 Apparatus for the production of filaments
CN202311779525.5A CN118223136A (zh) 2022-12-21 2023-12-21 用于制造长丝的设备
PE2023003430A PE20241161A1 (es) 2022-12-21 2023-12-21 Aparato para la produccion de filamentos
IL309632A IL309632A (en) 2022-12-21 2023-12-21 A device for making threads

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22215646.5A EP4389946A1 (de) 2022-12-21 2022-12-21 Vorrichtung zur herstellung von filamenten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4389946A1 true EP4389946A1 (de) 2024-06-26

Family

ID=84569167

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22215646.5A Pending EP4389946A1 (de) 2022-12-21 2022-12-21 Vorrichtung zur herstellung von filamenten

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4389946A1 (de)
CN (1) CN118223136A (de)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3460199A (en) * 1967-08-11 1969-08-12 Du Pont Spinneret assembly
DE4419555C1 (de) * 1994-06-03 1995-09-28 Rieter Automatik Gmbh Stranggießer für Stranggießanlagen, insbesondere für thermoplastische Kunststoffe
EP1486591A1 (de) 2003-06-13 2004-12-15 Reifenhäuser GmbH & Co. Maschinenfabrik Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3460199A (en) * 1967-08-11 1969-08-12 Du Pont Spinneret assembly
DE4419555C1 (de) * 1994-06-03 1995-09-28 Rieter Automatik Gmbh Stranggießer für Stranggießanlagen, insbesondere für thermoplastische Kunststoffe
EP1486591A1 (de) 2003-06-13 2004-12-15 Reifenhäuser GmbH & Co. Maschinenfabrik Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten

Also Published As

Publication number Publication date
CN118223136A (zh) 2024-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69425537T2 (de) Schmelzblasdüse
EP1902164B1 (de) Spinnvorrichtung und verfahren zur erzeugung feiner fäden durch spleissen zwecks bildung eines spinnvlieses, sowie das dadurch erhaltene spinnvlies
EP2016210B1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen einer reihenförmigen filamentschar
DE60309653T2 (de) Vorrichtung zur herstellung von thermoplastischen vliesstoffen und verbundstoffen
EP3692188B1 (de) Vorrichtung für die extrusion von filamenten und herstellung von spinnvliesstoffen
DE4040242A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von feinstfasern aus thermoplastischen polymeren
WO2009112082A1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen von mehrkomponentenfasern
EP3382081B1 (de) Vorrichtung zur herstellung von spinnvliesen aus endlosfilamenten
EP3575469B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von spinnvliesen aus endlosfilamenten
EP1486591B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten
EP1512777B1 (de) Vorrichtung zur Erzeugung von Mehrkomponentenfasern, insbesondere von Bikomponentenfasern
EP2663673B1 (de) Spinndüsenpaket
DE112005003176B4 (de) Vorrichtung zum Bilden von Schmelzblasmaterial
EP0455897B1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Feinstfäden
EP2135980B1 (de) Vorrichtung zum Abziehen von Filamenten
EP4389946A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von filamenten
DE69611346T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bikomponentenfasern
EP1057903A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Mehrkomponentenfäden
DE102022134399A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten
EP4123063B1 (de) Düsenkopf zur erzeugung von filamenten
EP3382082B1 (de) Vorrichtung zur herstellung von spinnvliesen aus endlosfilamenten
DE102004038462A1 (de) Spinnkopf
DE102007032107A1 (de) Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer reihenförmigen Filamentschar
DE69713791T2 (de) Kegelnase für einen kleinen spinnkopf zum flash-spinnen
DE102006017212A1 (de) Düsenpaket mit Verdrängerkörper

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20231026

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: D01D0004020000

Ipc: D01D0005098000

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED