EP1839854A1 - Verfahren und Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke aufweisende Rotations-Flexodruckmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke aufweisende Rotations-Flexodruckmaschine Download PDF

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EP1839854A1
EP1839854A1 EP06006844A EP06006844A EP1839854A1 EP 1839854 A1 EP1839854 A1 EP 1839854A1 EP 06006844 A EP06006844 A EP 06006844A EP 06006844 A EP06006844 A EP 06006844A EP 1839854 A1 EP1839854 A1 EP 1839854A1
Authority
EP
European Patent Office
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printing
forme cylinder
cylinder
values
color
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06006844A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sabine Karla
Volker Reinholdt
Andreas Pietig
Bernd Morgenstern
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BST Eltromat International Leopoldshoehe GmbH
Original Assignee
Eltromat GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Eltromat GmbH filed Critical Eltromat GmbH
Priority to DE200620020066 priority Critical patent/DE202006020066U1/de
Priority to EP06006844A priority patent/EP1839854A1/de
Priority to US11/692,891 priority patent/US20070266874A1/en
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for optimum adjustment of the provision in a multiple printing units having rotary flexographic printing machine according to claim 1 or claim 9.
  • the job-oriented setting of the roll group in a flexographic printing press which at least the relative positioning of the plate cylinder to the inking roller (also called anilox roller / Aniloxwalze) whose task is to color the plate with ink and the positioning of the plate cylinder to the printing cylinder, which carries the substrate comprises , is associated with considerable consumption of material and time.
  • this is done today so that calculated from the known geometric dimensions and positions of the inking roller, the forme cylinder, the material and the printing cylinder, a relative positioning of all participating cylinders to each other and this is then set.
  • This correction is usually still done by hand by the printer, for example, the pressure initially reduced until the pressure is no longer takes place and then again delivered so far - the pressure is increased - until a pressure just can be reached again. He observes the result of his actions visually directly on the printing line. This procedure is performed successively for both cylinder pairings and each printing unit on the running machine.
  • the printer also uses a video link observing device which takes an image of the printed result and reproduces it on a screen.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method and apparatus for optimal adjustment of the provision in a plurality of printing units having rotary flexographic printing machine, which make it possible with relatively simple technical means and little effort a reduction of waste and a requirement of the printing process to achieve better adapted control or control results.
  • marks printed by a printing unit find a space spatially separated from the marks printed from another printing group (for example, side by side or one behind the other or in a block ) and thus in one print marks from all printing units are included at the same time. This eliminates the otherwise necessary for distinguishing the pressure in the just not needed printing units and the color does not dry.
  • This approach also avoids the dilemma of having to create or record a master who represents them for an assessment of completeness.
  • a predetermined dot gain for the printing process is known and a goal for a quality-appropriate printing.
  • the target tonal characteristic and the nominal solid density are used as a criterion for the selection of a suitable pressure.
  • this between the anilox roller 1 and forme cylinder 2 and / or forme cylinder 2 and counter-pressure cylinder 3 is varied and the pressure characteristic is determined in each case. It is then selected that pressure in which the pressure characteristic of the target characteristic comes closest. For this it is not necessary to reduce the pressure to such an extent that the pressure in the printing unit is suspended. Rather, it is sufficient to have achieved a minimum pressure at which the characteristic comes close to the nominal tonal characteristic.
  • the printing of 3 marks with a coverage of 30%, 50% and 75% provides sufficiently good information on the characteristic curve that allows the selection of the correct pressing.
  • the adjustment of the rollers is preferably carried out on the basis of the characteristic curves which come closest to the desired tonal characteristic 17.
  • a setting is made according to an average value. This further has the advantage that one does not have to add an empirical amount of pressure, starting from the exposure of the pressure (or a no longer occurring increase in elements), but can actually select a value that has already been realized.
  • a full-tone field is also printed.
  • This solid field then makes it possible to make a statement about the layer thickness which has been applied to the printed substrate by the coloring unit from a relation between pigment concentration per area and optical density conventionally used in densitometry and, in particular, whether the optical density provided for the printed product during printing is available.
  • Such specifications are known, for example, by in-house standards or else generally accepted standards or predetermined as predetermined target values.
  • the determination of the correct pressure is now carried out so that, starting from the computationally determined pressure, two to three further pressure settings are predetermined, for example X + 50 ⁇ m, X-50 ⁇ m and X-100 ⁇ m, in which the pressure characteristic is determined on one print copy or is measured on several printed copies for the purpose of averaging.
  • a certain printing characteristic namely the typical of the machine with which a product is to be printed, has been taken into account as known.
  • this expected characteristic curve is compared with the recorded characteristic curves and the pressure between the impression cylinder and the pressure cylinder, which comes closest to this characteristic, is set. Thereafter, the pressure between cliché and anilox roller is varied in the same way and the pressure is used, in which the characteristic corresponds to the specifications and further the full tone brand with its properties comes closest to the specifications.
  • Such measuring heads consist, for example, of a reflectance measuring head, which has a geometry 0 ° / 45 °, 45 ° / 0 °, between the optical axis of the illumination and that of a measured value recording device, is equipped with a plurality of optical filters which are selected such that all the measured colors have the highest possible influence on the colors used or correspond to customary standards and have a device for synchronizing the moment of the measurement with the printed product.
  • the optical principle can be reversed to the effect that the illumination takes place in selected spectral ranges and the detection then takes place without a color filter or else a combination of both.
  • a first pressure within a pair of cylinders is set, for example, the computationally determined pressure +50 microns.
  • the measured color density values described above are now registered by the full-tone and half-tone measurement fields, and from this the print characteristic is constructed. Thereafter, the pressure in a cylinder pairing is reduced by a fixed value and again generates a pressure curve for the new pressing. In the next steps, this procedure is repeated, so that a set of pressure characteristics is produced, one characteristic belonging to one pressing setting at a time. In addition, that characteristic is inserted, which presupposes in the production of the printing form as a characteristic curve for the printing press has been. Now, a change in the second press pairing is performed, which is traversed according to a same pattern. At the same time, the full-tone field is always measured, for which a nominal solid density may also be assumed to be known.
  • the pairing setting is selected, which comes closest to both the required setpoint density parameters and the required pressure curve.
  • a measuring head When measured using a densitometric probe, it provides both color density and optical area coverage values, which are preferably calculated using the well-known Morey-Davis equation.
  • a measuring head can detect several consecutive mark fields even with a pass under the sensor, so that the number of copies required for the measurement is further reduced.
  • a further advantageous embodiment of the invention is that the adjustment of the pressure between the cylinder pairings takes place continuously between two defined limits, and from the knowledge of the time course and the path length between the press contact and the position of the sensor associated with each measurement the correct pressure.
  • the acquisition of color density and optical area coverage can also be done by a camera providing illumination geometry similar to the described 0/45 and 45/0 arrangements, respectively.
  • a camera providing illumination geometry similar to the described 0/45 and 45/0 arrangements, respectively.
  • normal RGB cameras have no filter suitable for measuring a color density, this can be exploited in favor of a rapid mode of operation, as described, for example, by Künzli, Noser, Loger and Murad (EMPA, St. Gallen 1993).
  • FIGURE of the drawing shows a schematically greatly simplified representation of a device according to the invention for optimum adjustment of the provision in a plurality of printing units 9 having rotary flexographic printing machine, wherein only a printing unit 9 is shown schematically very simplified representatively for all printing units.
  • the printing unit 9 has an anilox roller 1 with a diameter D 1 . Further, the printing unit 9 has a forme cylinder 2 with a diameter D 2 , which cooperates with the anilox roller 1 and with respect to this over a displacement V 1 is adjustable in order to adjust the pressure between the anilox roller 1 and the forme cylinder 2 can.
  • the printing unit 9 has a counter-pressure cylinder 3 with a diameter D 3 , which interacts with the forme cylinder 2 for guiding a material web 4 to be printed.
  • the relative position between the forme cylinder 2 and the impression cylinder 3 can be adjusted along a displacement V 2 .
  • the device according to the invention also has a control unit 16, which is provided with a computing unit 15. Further, an adjusting unit 13 for adjusting the relative position between the anilox roller 1 and the forme cylinder 2 and the forme cylinder 2 and the impression cylinder 3 is provided. The control unit 13 is in signal communication with the control unit 16 for exchanging position and status information.
  • the device furthermore has a color-selective sensor 14, which is in signal communication with the arithmetic unit 15 and the control unit 16 for exchanging measured data and control information for measuring value acquisition.
  • a series of print marks 5, 6, 7 and 8 is printed on the material web 4 by the printing unit 9 in the example case.
  • the mark 8 represents a full tone mark.
  • the color-selective sensor 14 which is always arranged in the web running direction L behind the printing units 9 to be adjusted by the method according to the invention, detects the print marks 5 to 8 for a plurality of Verstell suitsen between the anilox roller 1 and the forme cylinder 2 according to the predetermined adjustment V 1 and the forme cylinder 2 and the impression cylinder 2 corresponding to the adjustment V 2 .
  • the measurement result is forwarded to the arithmetic unit 15 in each case.
  • actual tone values FD G are calculated from the reflectance values resulting from the color-selective detection for each of the print marks 5 to 8. Furthermore, a pressure characteristic curve 10 is generated from the calculated actual tone values FD G , which the calculated actual tone values FD G over known Nominal tonal values FD N of print marks 5 to 8 (diagram A).
  • pressure characteristic curves 11 are created, wherein each set in the recording of a characteristic relative position change between the anilox roller 1 and the forme cylinder 2 and the forme cylinder 2 and the impression cylinder 3 represents the share parameters.
  • the detected solid densities D G of the full-tone mark 8 are evaluated as a function of the relative positions of the cylinders, which results in further characteristics DG 1/2 DG 2/3 , as can be seen from the figure (diagram C).
  • the measured or calculated full tone densities D G of the full tone mark 8 are compared with a nominal solid density D N , which is predetermined for the printing process and is taken into account in the printing plate production.
  • the color-selective sensor 14 it is possible for the color-selective sensor 14 to be arranged on a traverse above the material web 4 so that it can be moved by a motor to the respective measuring position.
  • one color-selective sensor 14 is arranged on the left and the right side of the material web 4.
  • a sensor line arranged in the web running direction can be used, which consists of elements arranged one after the other with different spectral sensitivity.
  • a sensor line arranged in the web running direction can be used as a color-selective sensor, in which a filter with a different spectral characteristic is connected upstream in successive measurements.
  • the nominal tone value is the tone value assigned to a surface as a property by definition.
  • the difference of the tone value after the process is referred to the tone value before the process. In the present case, this designates the difference between the tone value after the print and the nominal tone value 12.
  • Remission measurement which determines how much light is returned from a mark in a given spectral range.
  • one typical approach to printing is to plot the nominal tone values on one side and actual tones after passing through a machining process on the other axis.
  • a tone characteristic that plots nominal tone levels on one axis and nominal pitches on the other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke (9) aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine durch Einstellung der Relativpositionen zwischen einer Rasterwalze (1) und einem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und einer bedruckten Materialbahn (4), mit folgenden Verfahrensschritten: - Berechnung einer Relativposition von Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) aus deren bekannten Durchmesserwerten (D1, D2) und der Relativposition von Formzylinder (2) und dem die Materialbahn (4) führenden Gegendruckzylinder (3) aus deren bekannten Durchmessern (D2, D3) sowie der Dicke (d) und der Art der Materialbahn (4), - Aufdrucken von Druckmarken (5 bis 8) mit unterschiedlichen und jeweils bekannten Nominal-Tonwerten (FD N ) auf unterschiedlichen Stellen der Materialbahn (4) durch jedes Druckwerk (9), wobei alle Druckwerke (9) gleichzeitig Drucken und jeweils eine der von einem Druckwerk (9) gedruckten Druckmarken eine Volltonmarke (8) darstellt, - Farbselektives Erfassen der Druckmarken (5 bis 8) für eine Mehrzahl von Verstellschritten in einer vorbestimmten Abfolge und innerhalb vorgegebener Verstellbereiche (V1, V2) der Paarung Rasterwalze (1) / Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) / Gegendruckzylinder (3) mit Materialbahn (4), - Errechnen von Ist-Tonwerten (FD G ) aus sich aus der farbselektiven Erfassung ergebenden Remissionswerten für jede der Druckmarken (5 bis 8) und Aufstellen einer Druckkennlinienkurve (10) aus den errechneten Ist-Tonwerten (FD G ), die die errechneten Ist-Tonwerte (FD G ) über den bekannten Nominal-Tonwerten (FD N ) der Druckmarken (5 bis 8) aufträgt, - Erstellen von Druckkennlinienscharen (11) aus den errechneten Druckkennlinienkurven (10), wobei die jeweils bei der Aufnahme einer Kennlinie eingestellte relative Positionsänderung von zwei Zylindern (1, 2 bzw. 2, 3) einer Paarung den Scharparameter darstellt, - Vergleichen der ermittelten Druckkennlinienschar (11) mit einer für den Druckprozess vorgegebenen und bei der Druckformherstellung berücksichtigten Soll-Tonwertkennlinie (17), - Erfassen oder Errechnen von Volltondichten (D G ) der Volltonmarken (8) und Auftragen von Volltondichte-Kennlinien (D G1/2 , D G2/3 ) über den eingestellten Relativpositionen zwischen Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) und Gegendruckzylinder (3), - Vergleichen der gemessenen oder errechneten Volltondichten (D G ) der Volltonmarke (8) mit einer Soll-Volltondichte (D N ), die für den Druckprozess vorgegeben ist und bei der Druckformherstellung berücksichtigt wird, - Ermittlung der Einstellung der Relativposition zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3), unter Berücksichtigung der der Soll-Tonwertkennlinie (17) am nächsten kommenden Tonwertkennlinie (12), und bei der die Volltondichte (D) der Soll-Volltondichte (D N ) am nächsten kommt, - Durchführung der Einstellung der Relativpositionen zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) bzw. dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3) entsprechend den so ermittelten Einstellwerten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine gemäß Anspruch 1 bzw. Anspruch 9.
  • Das auftragsgerechte Einstellen der Walzengruppe in einer Flexodruckmaschine, das mindestens die relative Positionierung des Klischeezylinders zur Farbauftragswalze (auch Rasterwalze/Aniloxwalze genannt), deren Aufgabe es ist, das Klischee mit Druckfarbe einzufärben und die Positionierung des Klischeezylinders zum Druckzylinder, der den Bedruckstoff führt, umfasst, ist mit erheblichem Verbrauch an Material und Zeit verbunden. Üblicherweise geschieht dies heute so, dass aus den an sich bekannten geometrischen Dimensionen und Positionen der Farbauftragswalze, des Formzylinders, des Materials sowie des Druckzylinders eine relative Positionierung aller beteiligten Zylinder zueinander berechnet und diese dann eingestellt wird. Wird dabei als Ziel der Berechnung eine bestimmte Pressung zwischen den beiden Paarungen zu Grunde gelegt, so ergibt dies eine Einstellung, in der infolge eben dieser Pressung auch Farbe in beiden Paarungen transportiert wird und damit ein Druck entsteht. Solche motorisch arbeitenden Voreinstellsysteme sind heute in allen modernen Maschinen zu finden.
  • Dabei ist es jedoch unvermeidlich, dass konkrete Produktionstoleranzen der beteiligten Elemente, verschiedenartige Elastizitätseigenschaften insbesondere des Aufbaus der Druckform, Materialdickenschwankungen im Bedruckstoff, Farbübertragungseigenschaften etc. sich im erreichten Druckergebnis auswirken.
  • Es besteht daher bei jedem Druckauftrag weiterhin die Aufgabe, die Maschine so einzustellen, dass ein qualitätsgerechter Druck entsteht und insbesondere die Druckform keinem unnötigen Verschleiß unterworfen wird, der die Standzeit der Form vermindert und deren Ersatz einen erheblichen Kostenfaktor darstellt.
  • Wird also für einen Druckauftrag entsprechend den geometrischen Daten eine erste Einstellung vorgenommen, so erfordert diese eine zusätzliche Korrektur um optimale Verhältnisse herstellen zu können.
  • Diese Korrektur wird heute zumeist noch von Hand vorgenommen, indem der Drucker beispielsweise die Pressung zunächst soweit reduziert, bis der der Druck nicht mehr stattfindet und dann wieder soweit zugestellt - die Pressung wird erhöht - bis ein Druck gerade wieder erreicht werden kann. Das Ergebnis seiner Handlungen beobachtet er jeweils visuell direkt auf der Druckbahn. Diese Prozedur wird für beide Zylinderpaarungen und jedes Druckwerk an laufender Maschine nacheinander durchgeführt. Gegebenenfalls bedient sich der Drucker dazu auch einer Videobahnbeobachtungsvorrichtung, die ein Bild des Druckresultates aufnimmt und auf einem Bildschirm wiedergibt.
  • In der EP 1 249 346 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, die das hier aufgezeigte Vorgehen direkt in einen automatischen Ablauf übertragen und damit die individuellen Verstellhandlungen einspart, indem sie durch Motoren ausgeführt werden.
  • Dieses beschriebene Verfahren stellt zwar eine Verbesserung dar, weist jedoch noch eine Reihe von Nachteilen auf. Es wird dort analog zum Vorgehen des Druckers mittels eines an sich bekannten kamerabasierenden Inspektionssystems in interaktiver Weise eine Folge von Verstellungen der Pressung in den Zylinderpaarungen vorgenommen und in ihrer Wirkung auf dem gedruckten Bild jeweils beobachtet. Dazu wird immer bei mindestens zwei aufeinander folgenden Bildern geprüft, ob der Druck weniger oder mehr Elemente zeigt, als das vorausgegangene Bild. Jeweils abhängig vom Resultat wird dann entschieden, ob die Pressung erhöht oder vermindert wird. Tritt keine Veränderung mehr ein, ist das Ziel erreicht und auf eine Komplettheit des Druckes geschlossen. Aus der Komplettheit des Druckes wird dann in einer nicht näher beschriebenen Weise auf die geeignete Pressung in den jeweiligen Paarungen geschlossen. Nachteilig daran ist erstens, dass diese Prozedur für jede Farbe einzeln und nacheinander durchgeführt werden muss und damit eine erhebliche Menge Material trotz der Automatisierung der Abläufe verbraucht wird, zweitens in den abgestellten oder nicht druckenden Druckwerken die Druckfarbe auf der Aniloxwalze oder dem Formzylinder eintrocknen kann und zu einem zusätzlichen Waschaufwand führt. Drittens kann mit diesem Verfahren nicht berücksichtigt werden, wie eine Wiedergabe von Tonwerten im Bild wirklich erfolgt, so dass dies in aller Regel dem Drucker in weiteren nachfolgenden Einstellschritten überlassen bleiben muss. Nicht zu vernachlässigen ist der hohe Investitionsaufwand, den der Einsatz eines vollflächigen Inspektionssystems zur Bildaufnahme und Auswertung darstellt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine zu schaffen, die es möglich machen, mit relativ einfachen technischen Mitteln und geringem Aufwand eine Reduktion von Makulatur und ein dem Erfordernis des Druckprozesses besser angepassten Regel- bzw. Steurergebnis zu erreichen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 9.
  • Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Inhalt.
  • Nachfolgend wird ein Beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erläuterung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise anhand der Zeichnung näher erläutert.
  • Werden neben dem das eigentliche Druckprodukt ausmachenden gedruckten Bild noch zusätzlich Marken platziert, so können diese so angeordnet werden, dass von einem Druckwerk gedruckte Marken einen von den aus einem anderen Druckwerk gedruckten Marken räumlich getrennten Platz finden (beispielsweise nebeneinander oder hintereinander oder in einem Block zusammengefasst) und damit in einem Druck Marken aus allen Druckwerken gleichzeitig enthalten sind. Damit entfällt das ansonsten zur Unterscheidung erforderliche Abstellen des Druckes in den gerade nicht benötigten Druckwerken und die Farbe trocknet nicht ein.
  • Für eine farbrichtige Bildwiedergabe ist es von erheblicher Bedeutung, dass insbesondere im autotypischen Vierfarbendruck die Wiedergabe von Tonwerten in den einzelnen Farben richtig erfolgt. Insbesondere wird auch dies in erheblichem Maße durch die Pressung bestimmt, so dass es vorteilhaft ist, anstelle des einfachen Ja/Nein-Kriteriums einer Vollständigkeit eines Druckes das Kriterium einer richtigen Tonwertwiedergabe zu verwenden, das durch die Druckkennlinie (10, Bild 1 - Tonwert im Druck FDG in Abhängigkeit von dem Nominaltonwert FDN auf der Form) repräsentiert wird. Werden je Farbe mehrere Marken mit jeweils unterschiedlichem in seiner Ausprägung auf der Form bekanntem Tonwert mitgedruckt, so kann durch Messung der Punktzunahmen auf den gedruckten Marken auf die Eigenschaften der Tonwertwiedergabe im Druck geschlossen werden.
  • Diese Vorgehensweise umgeht auch das Dilemma, für eine Bewertung einer Komplettheit einen Master erzeugen oder aufnehmen zu müssen, der diese repräsentiert. In einer Druckerei ist eine vorbestimmte Tonwertzunahme (dot gain) für den Druckprozess bekannt und Ziel für einen qualitätsgerechten Druck. Erfindungsgemäß werden daher die Soll-Tonwertkennlinie und die Soll-Volltondichte als Kriterium für die Auswahl einer geeigneten Pressung herangezogen.
  • Dazu wird in beispielsweise vier Prozessschritten, ausgehend von der errechneten Ursprungseinstellung der Pressung, diese zwischen Rasterwalze 1 und Formzylinder 2 und/oder Formzylinder 2 und Gegendruckzylinder 3 variiert und die Druckkennlinie jeweils ermittelt. Es wird dann diejenige Pressung ausgewählt, bei der die Druckkennlinie der Zielkennlinie am nächsten kommt. Dazu wird es nicht notwendig, die Pressung soweit zu verringern, dass der Druck im Druckwerk aussetzt. Es ist vielmehr ausreichend, eine minimale Pressung erreicht zu haben, bei der die Kennlinie nahe der Nominal-Tonwertkennlinie zu liegen kommt. So wird beispielsweise durch den Druck von 3 Marken mit einer Flächendeckung von 30%, 50 % und 75 % eine hinreichend gute Information zur Kennlinie gewonnen, die die richtige Pressung auszuwählen erlaubt. Bei einer Mehrzahl von Tonwertkennlinien wird hierbei die Einstellung der Walzen vorzugsweise anhand der Kennlinien vorgenommen, die der Soll-Tonwertkennlinie 17 am nächsten kommt. In einem Falle, in dem zwei Kennlinien in etwa gleich weit bzw. nahe zur Soll-Tonwertkennlie 17 entfernt angeordnet sind, wird eine Einstellung entsprechend einem Mittelwert vorgenommen. Damit ist weiterhin der Vorteil verbunden, dass man nicht ausgehend vom Aussetzen des Druckes (oder einer nicht mehr erfolgenden Zunahme an Elementen), einen empirischen Betrag an Pressung hinzufügen muss, sondern einen wirklich bereits realisierten Wert auswählen kann.
  • Zusätzlich zu den beschriebenen Messungen an Halbton-Markenfeldern wird noch ein Volltonfeld mitgedruckt. Dieses Volltonfeld ermöglicht dann aus einer in der Densitometrie üblicherweise benutzten Relation zwischen Pigmentkonzentration pro Fläche und optischer Dichte eine Aussage über die Schichtdicke, die durch die Farbgebungseinheit auf das bedruckte Substrat aufgetragen worden ist und insbesondere darüber, ob die für das Druckprodukt vorgesehene optische Dichte beim Druck vorhanden ist. Solche Vorgaben sind beispielsweise durch betriebsinterne Standards oder aber auch allgemeingültige Standards bekannt bzw. als vorher festgelegte Zielwerte vorgegeben. Gleichzeitig kann aus einer hinreichenden Homogenität des Farbauftrages auf einer Volltonfläche auf die richtige Druckpressung zwischen den Zylinderpaarungen geschlossen werden. So entstehen beispielsweise bei zu hoher Pressung so genannte Quetschränder, bei zu geringer Pressung ist der Druck hingegen "flockig".
  • Die Ermittlung der richtigen Pressung erfolgt nun so, dass beginnend von der rechnerisch ermittelten Pressung zwei bis drei weitere Pressungseinstellungen vorbestimmt werden, beispielsweise X+50 µm, X-50 µm und X-100 µm, bei denen die Druckkennlinie jeweils an einem Druckexemplar bzw. an mehreren Druckexemplaren zum Zwecke einer Mittelwertbildung gemessen wird. Bereits bei der Herstellung einer Druckform ist eine bestimmte Druckkennlinie, nämlich die typische der Maschine, mit der ein Produkt gedruckt werden soll, als bekannt berücksichtigt worden. Es wird jetzt diese erwartete Kennlinie mit den aufgenommenen Kennlinien verglichen und die Pressung zwischen Form- und Druckzylinder eingestellt, die dieser Kennlinie am nächsten kommt. Danach wird die Pressung zwischen Klischee und Rasterwalze in gleicher Weise variiert und es wird die Pressung verwendet, bei der die Kennlinie den Vorgaben entspricht und weiterhin die Volltonmarke mit ihren Eigenschaften den Vorgaben am nächsten kommt.
  • Zur Messung der Farbdichte auf den Vollton- bzw. Halbtonfeldern werden Verfahren und Einrichtungen verwendet, wie sie beispielsweise in bekannten Inline-Dichtemesseinrichtungen im Offsetdruck Verwendung finden. Solche Messköpfe bestehen beispielsweise aus einem Remissions-Messkopf, der zwischen der optischen Achse der Beleuchtung und der einer Messwertaufnahmevorrichtung eine Geometrie 0°/45° , 45°/0° aufweist, mit mehreren optischen Filtern ausgestattet ist, die so gewählt sind, dass für alle gemessenen Farben eine möglichst hohe Beeinflussung durch die verwendeten Farben entsteht bzw. dafür üblichen Standards entspricht und eine Vorrichtung zur Synchronisation des Momentes der Messung mit dem Druckprodukt aufweist. Gleichermaßen kann beispielsweise das optische Prinzip dahingehend umgekehrt werden, dass die Beleuchtung in ausgewählten Spektralbereichen erfolgt und die Erfassung dann ohne Farbfilter geschieht oder aber auch eine Kombination von beiden.
  • Nachfolgend wird beispielhaft eine mögliche erfindungsgemäße Vorgehensweise beschrieben:
  • Eine erste Pressung innerhalb einer Zylinderpaarung wird eingestellt, beispielsweise die rechnerisch ermittelte Pressung +50 µm.
  • Die oben beschriebenen gemessenen Farbdichtewerte werden jetzt von den Vollton- und Halbtonmessfeldern registriert und daraus die Druckkennlinie konstruiert. Danach wird die Pressung in einer Zylinderpaarung um einen fixen Wert vermindert und für die neue Pressung erneut eine Druckkennlinie erzeugt. In den nächsten Schritten wird diese Prozedur wiederholt, so dass eine Schar von Druckkennlinien entsteht, wobei eine Kennlinie zu jeweils einer Pressungseinstellung gehört. Zusätzlich wird diejenige Kennlinie eingefügt, die bei der Herstellung der Druckform als Kennlinie für die Druckmaschine vorausgesetzt wurde. Es wird jetzt eine Veränderung in der zweiten Presspaarung durchgeführt, die nach einem gleichen Muster abgefahren wird. Gleichzeitig wird immer das Volltonfeld gemessen, für das ebenfalls eine Soll-Volltondichte als bekannt vorausgesetzt werden darf.
  • Es wird am Ende die Paarungseinstellung gewählt, die sowohl den erforderlichen Solldichteparametern als auch der geforderten Druck-Kennlinie am nächsten kommt.
  • Keine der vorgenannten Prozeduren erfordert eine völlige Abstellung des Druckes oder das Wegbleiben von an sich druckenden Elementen.
  • Erfolgt die Messung unter Verwendung eines densitometrischen Messkopfes, so liefert sie sowohl Werte für die Farbdichte als auch Werte für eine optische Flächendeckung, die vorzugsweise nach der bekannten Morey-Davis-Gleichung errechnet wird. Ein Messkopf kann dabei mehrere hintereinander liegende Markenfelder auch mit einem Durchlauf unter dem Sensor erfassen, so daß die Anzahl der zur Messung benötigten Exemplare sich weiter verringert.
  • Anstelle der schrittweisen Veränderung der Pressung besteht eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung darin, dass die Verstellung der Pressung zwischen den Zylinderpaarungen jeweils kontinuierlich zwischen zwei definierten Grenzwerten erfolgt, und aus der Kenntnis des zeitlichen Verlaufes und der Weglänge zwischen dem Presskontakt und der Position des Sensors wird einer Messung jeweils die richtige Pressung zugeordnet.
  • Ersatzweise kann die Aufnahme der Farbdichtewerte und optischen Flächenbedeckungen auch von einer Kamera vorgenommen werden, bei der für eine Beleuchtungsgeometrie gesorgt wird, der den beschriebenen 0/45 bzw. 45/0 Anordnungen ähnelt. Auf diese Weise können gleichermaßen mehrere Messfelder innerhalb eines Formats erfasst werden und es wird nicht notwendig, eine gesonderte Messvorrichtung in der Maschine zu installieren. Obwohl normale RGB-Kameras keine zur Messung einer Farbdichte geeigneten Filter aufweisen, kann dies wie beispielsweise von Künzli, Noser, Loger und Murad beschrieben (EMPA, St. Gallen 1993), in geeigneten Fällen zugunsten einer schnellen Arbeitsweise ausgenutzt werden.
  • Zur Anpassung an die Gegebenheiten in einer Maschine bzw. der Druckform kann es nützlich sein, über die Breite des Druckes die entsprechenden Messfelder mehrfach anzuordnen. Es können damit leichte Abweichungen von der Parallelität bzw. der Ebenheit der beteiligten Zylinder/Formen registriert und durch Vermittelung kompensiert werden.
  • Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematisch stark vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke 9 aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine, wobei repräsentativ für alle Druckwerke lediglich ein Druckwerk 9 schematisch stark vereinfacht dargestellt ist.
  • Das Druckwerk 9 weist eine Rasterwalze 1 mit einem Durchmesser D1 auf. Ferner weist das Druckwerk 9 einen Formzylinder 2 mit einem Durchmesser D2 auf, der mit der Rasterwalze 1 zusammenwirkt und gegenüber dieser über einen Verstellweg V1 verstellbar ist, um die Pressung zwischen der Rasterwalze 1 und dem Formzylinder 2 einstellen zu können.
  • Ferner weist das Druckwerk 9 einen Gegendruckzylinder 3 mit einem Durchmesser D3 auf, der zur Führung einer zu bedruckenden Materialbahn 4 mit dem Formzylinder 2 zusammenwirkt. Die Relativposition zwischen dem Formzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 3 kann entlang eines Verstellwegs V2 verstellt werden.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist ferner eine Steuereinheit 16 auf, die mit einer Recheneinheit 15 versehen ist. Ferner ist eine Stelleinheit 13 zur Verstellung der Relativposition zwischen der Rasterwalze 1 und dem Formzylinder 2 sowie dem Formzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 3 vorgesehen. Die Stelleinheit 13 steht mit der Steuereinheit 16 zum Austausch von Positions- und Statusinformationen in Signalverbindung.
  • Die Vorrichtung weist ferner einen farbselektiven Sensor 14 auf, der mit der Recheneinheit 15 und der Steuereinheit 16 zum Austausch von Messdaten und Steuerinformationen zur Messwerterfassung in Signalverbindung steht.
  • Wie die Figur ferner verdeutlicht, wird durch das Druckwerk 9 im Beispielsfalle eine Serie von Druckmarken 5, 6, 7 und 8 auf die Materialbahn 4 aufgedruckt. Hierbei stellt die Marke 8 eine Volltonmarke dar.
  • Der farbselektive Sensor 14, der immer in Bahnlaufrichtung L gesehen hinter den Druckwerken 9 angeordnet ist, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eingestellt werden sollen, erfasst die Druckmarken 5 bis 8 für eine Mehrzahl von Verstellschritten zwischen der Rasterwalze 1 und dem Formzylinder 2 entsprechend dem vorgegebenen Verstellweg V1 bzw. dem Formzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 2 entsprechend dem Verstellweg V2. Das Messergebnis wird jeweils an die Recheneinheit 15 weitergegeben.
  • In dieser werden Ist-Tonwerte FDG aus den sich aus der farbselektiven Erfassung ergebenden Remissionswerten für jede der Druckmarken 5 bis 8 errechnet. Ferner wird eine Druckkennlinienkurve 10 aus den errechneten Ist-Tonwerten FDG erzeugt, die die errechneten Ist-Tonwerte FDG über bekannten Nominal-Tonwerten FDN der Druckmarken 5 bis 8 aufträgt (Diagramm A).
  • Ferner werden Druck-Kennlinienscharen 11 erstellt, wobei die jeweils bei der Aufnahme einer Kennlinie eingestellte relative Positionsänderung zwischen der Rasterwalze 1 und dem Formzylinder 2 bzw. dem Formzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 3 den Scharparameter darstellt.
  • In das Diagramm wird ferner eine für den Druckprozess vorgegebene und bei der Druckform-Herstellung berücksichtigte Soll-Tonwerkkennlinie 17 eingetragen und diese wird in der Recheneinheit 15 mit der ermittelten Druck-Kennlinienschar 11 verglichen (Diagramm B).
  • In einem weiteren Verfahrensschritt werden die erfassten Volltondichten DG der Volltonmarke 8 in Abhängigkeit von den Relativpositionen der Zylinder ausgewertet, was weitere Kennlinien DG1/2 DG2/3 ergibt, wie dies aus der Figur ersichtlich ist (Diagramm C).
  • Die gemessenen oder errechneten Volltondichten DG der Volltonmarke 8 werden mit einer Soll-Volltondichte DN verglichen, die für den Druckprozess vorgegeben ist und bei der Druckformherstellung berücksichtigt wird.
  • Schließlich wird erfindungsgemäß die Einstellung der Relativposition zwischen der Rasterwalze 1 und dem Formzylinder 2 und dem Formzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 3 ermittelt und durch die Stelleinheit 13 eingestellt, bei der die Tonwerk-Kennlinie der Soll-Tonwertkennlinie 17 und die Volltondichte der Soll-Volltondichte DN am nächsten kommt.
  • Obwohl sich dies aus der schematisch stark vereinfachten Darstellung der Figuren nicht im Einzelnen ergibt, ist es erfindungsgemäß möglich, dass der farbselektive Sensor 14 auf einer Traverse oberhalb der Materialbahn 4 motorisch gesteuert an die jeweilige Messposition bewegbar angeordnet ist.
  • Ferner ist es möglich, dass je ein farbselektiver Sensor 14 auf der linken und der rechten Seite der Materialbahn 4 angeordnet ist.
  • Als mögliche Ausbildungsvarianten für den farbselektiven Sensor 14 sind beispielhaft eine an sich bekannte FarbdichteMessvorrichtung oder eine Videokamera denkbar.
  • Ferner kann als eine weitere Ausführungsform des farbselektiven Sensors 14 eine in Bahnlaufrichtung angeordnete Sensorzeile eingesetzt werden, die aus hintereinander angeordneten Elementen mit unterschiedlicher spektraler Empfindlichkeit besteht.
  • Als Alternative kann als farbselektiver Sensor eine in Bahnlaufrichtung angeordnete Sensorzeile verwendet werden, bei der bei aufeinanderfolgenden Messungen jeweils ein Filter mit unterschiedlicher spektraler Charakteristik vorgeschaltet wird.
    • Definitionen Tonwert:
  • Maß (in %) für den Anteil einer Eigenschaft innerhalb einer Fläche, die nur die zwei Eigenschaften "0" und "1" aufweist (im vorliegenden Fall handelt es sich bei den Eigenschaften in der Regel um Eigenschaften optischer Natur).
    • Nenntonwert:
  • Als Nenntonwert wird der Tonwert bezeichnet, der einer Fläche als Eigenschaft per Definition zugeordnet ist.
    • Tonwertzunahme (dot gain):
  • Als die Punktzunahme, die von einem Prozeßschritt bewirkt wird, wird die Differenz des Tonwertes nach dem Prozeß zu dem Tonwert vor dem Prozeß bezeichnet. Im vorliegenden Fall ist damit die Differenz zwischen dem Tonwert nach dem Druck und dem Nominaltonwert 12 bezeichnet.
    • Volltonmarke:
  • Marke mit 100 %iger Flächenbedeckung (Referenzmarken).
    • Farbselektives Erfassen:
  • Remissionsmessung, bei der ermittelt wird, wieviel Licht von einer Marke in einem vorgegebenen Spektralbereich remittiert wird.
    • Soll-Tonwert:
  • Der Tonwert, den eine Fläche im Ergebnis eines Bearbeitungsprozesses aufweisen soll.
    • Tonwertkennlinie:
  • Eine Kurve, bei der auf der einen Achse eines x,y-Koordinatensystems die Nominaltonwerte und auf der anderen Achse denen zugeordnete Tonwerte der jeweils gleichen Fläche aufgetragen sind. Ein beim Drucken typisches Vorgehen besteht beispielsweise darin, dass die Nominaltonwerte auf der einen und Ist-Tonwerte nach Durchlaufen eines Bearbeitungsprozesses auf der anderen Achse aufgetragen werden.
    • Soll-Tonwertkennlinie:
  • Eine Tonwertkennlinie, bei der auf der einen Achse Nominaltonwerte und auf der anderen Achse die Solltonwerte aufgetragen werden.
    • Soll-Volltondichte:
  • Ein vorgegebener Volltondichtewert, den es zu erreichen gilt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rasterwalze
    2
    Formzylinder
    3
    Gegendruckzylinder
    4
    Materialbahn/Druckbahn
    5-8
    Druckmarken
    9
    Druckwerk
    10
    Druckkennlinienkurve
    11
    Druckkennlinienschar
    12
    Tonwert-Kennlinie ohne Tonwertzunahme
    17
    Soll-Tonwerkennlinie
    V1
    Verstellweg zwischen 1 und 2
    V2
    Verstellweg zwischen 2 und 3
    FDG
    Ist-Tonwert
    FDN
    Nominal-Tonwert
    DN
    Soll-Volltondichte
    DG
    Gemessene oder errechnete Volltondichte

Claims (15)

  1. Verfahren zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke (9) aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine durch Einstellung der Relativpositionen zwischen einer Rasterwalze (1) und einem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und einer bedruckten Materialbahn (4), mit folgenden Verfahrensschritten:
    - Berechnung einer Relativposition von Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) aus deren bekannten Durchmesserwerten (D1, D2) und der Relativposition von Formzylinder (2) und dem die Materialbahn (4) führenden Gegendruckzylinder (3) aus deren bekannten Durchmessern (D2, D3) sowie der Dicke (d) und der Art der Materialbahn (4),
    - Aufdrucken von Druckmarken (5 bis 8) mit unterschiedlichen und jeweils bekannten Nominal-Tonwerten (FDN) auf unterschiedlichen Stellen der Materialbahn (4) durch jedes Druckwerk (9), wobei alle Druckwerke (9) gleichzeitig Drucken und jeweils eine der von einem Druckwerk (9) gedruckten Druckmarken eine Volltonmarke (8) darstellt,
    - Farbselektives Erfassen der Druckmarken (5 bis 8) für eine Mehrzahl von Verstellschritten in einer vorbestimmten Abfolge und innerhalb vorgegebener Verstellbereiche (V1, V2) der Paarung Rasterwalze (1) / Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) / Gegendruckzylinder (3) mit Materialbahn (4),
    - Errechnen von Ist-Tonwerten (FDG) aus sich aus der farbselektiven Erfassung ergebenden Remissionswerten für jede der Druckmarken (5 bis 8) und Aufstellen einer Druckkennlinienkurve (10) aus den errechneten Ist-Tonwerten (FDG), die die errechneten Ist-Tonwerte (FDG) über den bekannten Nominal-Tonwerten (FDN) der Druckmarken (5 bis 8) aufträgt,
    - Erstellen von Druckkennlinienscharen (11) aus den errechneten Druckkennlinienkurven (10), wobei die jeweils bei der Aufnahme einer Kennlinie eingestellte relative Positionsänderung von zwei Zylindern (1, 2 bzw. 2, 3) einer Paarung den Scharparameter darstellt,
    - Vergleichen der ermittelten Druckkennlinienschar (11) mit einer für den Druckprozess vorgegebenen und bei der Druckformherstellung berücksichtigten Soll-Tonwertkennlinie (17),
    - Erfassen oder Errechnen von Volltondichten (DG) der Volltonmarken (8) und Auftragen von Volltondichte-Kennlinien (DG1/2, DG2/3) über den eingestellten Relativpositionen zwischen Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) und Gegendruckzylinder (3),
    - Vergleichen der gemessenen oder errechneten Volltondichten (DG) der Volltonmarke (8) mit einer Soll-Volltondichte (DN), die für den Druckprozess vorgegeben ist und bei der Druckformherstellung berücksichtigt wird,
    - Ermittlung der Einstellung der Relativposition zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3), unter Berücksichtigung der der Soll-Tonwertkennlinie (17) am nächsten kommenden Tonwertkennlinie (12), und bei der die Volltondichte (D) der Soll-Volltondichte (DN) am nächsten kommt,
    - Durchführung der Einstellung der Relativpositionen zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) bzw. dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3) entsprechend den so ermittelten Einstellwerten.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei auf der Volltonmarke (8) zusätzlich zur Soll-Volltondichte (DN) noch die Homogenität bzw. Gleichmäßigkeit der Volltonmarke (8) durch Messung an verschiedenen Stellen auf der Volltonmarke (8) erfasst wird und nur die Einstellung als nahekommend bewertet wird, bei der die Homogenität ein bestimmtes Homogenitätsmaß nicht unterschreitet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei für einen Kundenauftrag eine auftragsspezifische Soll-Tonwertkennlinie (17) verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei von einer Recheneinheit (15) aus mehreren der Soll-Tonwertkennlinie (17) am nächsten kommenden Kennlinien (10) die Einstellungen für die Zylinderpositionierung errechnet und diese an eine Stelleinheit (13) übermittelt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei an mehreren Stellen der Materialbahn (4) Druckmarken angeordnet und abgetastete werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Marken sich jeweils am linken und rechten Rand der Materialbahn (4) befinden und dort abgetastet werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei durch die für die jeweilige Seite der Materialbahn (4) ermittelten und an die Steuereinheit (16) übergebenen Werte dort eine Parallelstellung in der jeweiligen Zylinderpaarung eingestellt wird.
  8. Verfahren zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke (9) aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine durch Einstellung der Relativpositionen zwischen einer Rasterwalze (1) und einem Formzylinder (2) einem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und einer bedruckten Materialbahn (4), mit folgenden Verfahrensschritten:
    - Berechnung einer Relativposition von Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) aus deren bekannten Durchmesserwerten (D1, D2) und der Relativposition von Formzylinder (2) und dem die Materialbahn (4) führenden Gegendruckzylinder (3) aus deren bekannten Durchmessern (D2, D3) sowie der Dicke (d) und der Art der Materialbahn (4),
    - Aufdrucken von Druckmarken (5 bis 8) mit unterschiedlichen und jeweils bekannten Nominal-Tonwerten (FDN) auf unterschiedlichen Stellen der Materialbahn (4) durch jedes Druckwerk (9), wobei alle Druckwerke (9) gleichzeitig Drucken und jeweils eine der von einem Druckwerk (9) gedruckten Druckmarken eine Volltonmarke (8) darstellt,
    - Farbselektives Erfassen der Druckmarken (5 bis 8) für eine Mehrzahl von Verstellschritten in einer vorbestimmten Abfolge und innerhalb vorgegebener Verstellbereiche (V1, V2) der Paarung Rasterwalze (1) / Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) / Gegendruckzylinder (3) mit Materialbahn (4),
    - Errechnen von Ist-Tonwerten (FDG) aus sich aus der farbselektiven Erfassung ergebenden Remissionswerten für jede der Druckmarken (5 bis 8) und Aufstellen einer Druckkennlinienkurve (10) aus den errechneten Ist-Tonwerten (FDG), die die errechneten Ist-Tonwerte (FDG) über den bekannten Nominal-Tonwerten (FDN) der Druckmarken (5 bis 8) aufträgt,
    - Erstellen von Druckkennlinienscharen (11) aus den errechneten Druckkennlinienkurven (10), wobei die jeweils bei der Aufnahme einer Kennlinie eingestellte relative Positionsänderung von zwei Zylindern (1, 2 bzw. 2, 3) einer Paarung den Scharparameter darstellt,
    - Vergleichen der ermittelten Druckkennlinienschar (11) mit einer für den Druckprozess vorgegebenen und bei der Druckformherstellung berücksichtigten Soll-Tonwertkennlinie (17),
    - Erfassen oder Errechnen von Homogenitäten der Volltonmarken (8) und Auftragen von entsprechenden Kennlinien über den eingestellten Relativpositionen von Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) bzw. Formzylinder (2) und Gegendruckzylinder (3),
    - Vergleichen der gemessenen oder errechneten Homogenitäten der Volltonmarke (8) mit einer Soll-Homogenität, die für den Druckprozess vorgegeben ist und bei der Druckformherstellung berücksichtigt wird,
    - Ermittlung der Einstellung der Relativposition zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3), unter Berücksichtigung der der Soll-Tonwertkennlinie (17) am nächsten kommenden Tonwertkennlinie (12), und bei der die Homogenität der Soll-Homogenität am nächsten kommt,
    - Durchführung der Einstellung der Relativpositionen zwischen der Rasterwalze (1) und dem Formzylinder (2) bzw. dem Formzylinder (2) und dem Gegendruckzylinder (3) entsprechend den so ermittelten Einstellwerten.
  9. Vorrichtung zur optimalen Einstellung der Beistellung in einer mehrere Druckwerke (9) aufweisenden Rotations-Flexodruckmaschine durch Einstellung der Relativpositionen zwischen einer Rasterwalze (1) und einem Formzylinder (2) und dem Formzylinder (2) und einer von einem Gegendruckzylinder (3) geführten zu bedruckenden Materialbahn (4) mit folgenden Komponenten:
    - mit einer Steuereinheit (16), die eine Recheneinheit (15) aufweist,
    - mit einer Stelleinheit (13) zur Verstellung der Relativposition zwischen Rasterwalze (1) und Formzylinder (2) sowie Formzylinder (2) und Gegendruckzylinder (3), die mit der Steuereinheit (16) zum Austausch von Positions- und Statusinformationen in Signalverbindung steht und
    - mit einem farbselektiven Sensor (14), der mit der Recheneinheit (15) und der Steuereinheit (16) zum Austausch von Messdaten und Steuerinformationen zur Messwerterfassung in Signalverbindung steht.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei der farbselektive Sensor (14) auf einer Traverse motorisch gesteuert an die Messposition bewegt wird.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, wobei je ein farbselektiver Sensor (14) auf der linken und der rechten Seite der Druckbahn angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei als farbselektiver Sensor (14) eine an sich bekannte Farbdichtemessvorrichtung benutzt wird.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei als Farbselektiver Sensor (14) eine Videokamera eingesetzt wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei als farbselektiver Sensor (14) eine in Bahnlaufrichtung angeordnete Sensorzeile eingesetzt wird, die aus hintereinander angeordneten Elementen mit unterschiedlicher spektraler Empfindlichkeit besteht.
  15. Vorrichtung einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei als farbselektiver Sensor (14) eine in Bahnlaufrichtung angeordnete Sensorzeile eingesetzt wird, der bei aufeinander folgenden Messungen jeweils ein Filter mit unterschiedlicher spektraler Charakteristik vorgeschaltet wird.
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