EP1573210A1 - Fluidtechnisches steuergerät - Google Patents

Fluidtechnisches steuergerät

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EP1573210A1
EP1573210A1 EP03813099A EP03813099A EP1573210A1 EP 1573210 A1 EP1573210 A1 EP 1573210A1 EP 03813099 A EP03813099 A EP 03813099A EP 03813099 A EP03813099 A EP 03813099A EP 1573210 A1 EP1573210 A1 EP 1573210A1
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EP
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valve
control device
modules
diagnostic module
diagnostic
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EP03813099A
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Michael Berner
Grzegorz Bogdanowicz
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Festo SE and Co KG
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    • Y10T137/877—With flow control means for branched passages
    • Y10T137/87885—Sectional block structure

Definitions

  • the invention relates to a fluid power control device with a plurality of valve modules arranged in succession in a row and combined to form a battery-like unit, each of which contains a main valve equipped with at least one movable valve member and at least one electrically actuable valve drive for the main valve.
  • DE 299 09 529 UI shows different variants of such a control device, with several valve modules always being combined to form a battery-like unit and the unit either being self-supporting or being placed on a plate-like module carrier.
  • the valve modules each contain a main valve that serves to control pressure medium under positive or negative pressure and at least one electrically actuable valve drive that serves to control the main valve.
  • control units are used in complex machines, there is a need for precise monitoring of the operating status of the main valves.
  • monitoring has mostly been done visually using optical display means which visualize the switching state of the valve drive.
  • the switching state of the valve drive does not necessarily result can be concluded on the operating state of the assigned main valve. Due to malfunctions, the main valve may not be switched over, for example, although the valve drive has been activated accordingly.
  • a diagnostic module designed to detect at least one operating state of one or both of the adjacent main valves is placed.
  • the operating state of one or more main valves can be precisely recorded while maintaining the compact dimensions of the valve modules.
  • At least the majority of the measures required for the detection are implemented in the diagnostic module, while no or only a few structural changes are required on the main valve itself compared to a conventional design.
  • the main valve can usually be operated either in conjunction with or without a diagnostic module, which allows a very flexible construction of fluid power control devices.
  • the placement of the diagnostic module or modules between adjacent valve modules results in immediate proximity to the status information to be recorded, which promises high precision. Since valve modules combined to form battery-like units are often arranged at a short distance from one another at home, the diagnosis can be carried out without an extreme increase in the overall dimensions of the Realize control unit.
  • very precise condition monitoring can be carried out by detecting at least one operating condition of the main valve or valves, which favors integration into the circuit of an electronic control.
  • each diagnostic module will be designed to record operating data for only one main valve at a time.
  • the diagnostic module in such a way that it can record the operating state of both main valves flanking it. In this way, the number of diagnostic modules to be used can be reduced.
  • the signals output by the diagnostic modules are expediently output via an electrical interlinking device, to which the valve modules or their valve drives are also connected. In this way, the internal wiring effort is not increased or is increased only insignificantly.
  • diagnostic modules are possible, inter alia, in control units in which the battery-like unit containing the valve modules is penetrated by at least one fluid channel, which is made up of aligned channels. channels of the individual valve modules. Diagnostic modules are then used which have appropriate through-channels, so that the desired fluid channel, in particular for a central supply and / or removal of pressure medium, is still available.
  • Such through-channels can be dispensed with in the diagnostic module if the valve modules are not directly fluidly linked to one another, but instead sit together on a plate-like module carrier which takes on the task of fluidically linking the individual valve modules.
  • the diagnostic modules are expediently integrated into the already existing electrical interlinking of the valve modules.
  • the diagnostic modules expediently have a flat shape and are in particular disc-shaped or plate-shaped. They are placed between neighboring valve modules in such a way that their expansion plane is perpendicular to the row direction.
  • the existing diagnostic modules are expediently provided with suitable sensor means, which can detect the desired operating state of the adjacent main valve or valves and output the corresponding sensor signals.
  • Sensor signals can be fed directly to central control electronics placed on board the control device or externally, or in the form of prepared diagnostic signals, for which purpose a respective diagnostic module can have its own evaluation electronics.
  • Certain state variables of a main valve for example the switching position of the valve member, can be detected when using suitable sensor means without direct access to the interior of the main valve in question. This applies to for example for a contactless switch position query using in particular inductive proximity sensors.
  • the relevant main valve expediently has a tap opening that is open towards the diagnostic module, but is covered by the relevant diagnostic module, so that no external interference takes place. If the main valves are directly provided with through-channels running in the row direction, one or more of these through-channels can be used as tap openings for the condition detection.
  • FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of the fluid power control device according to the invention in a perspective and at the same time schematic representation
  • FIG. 2 shows a perspective individual illustration of a valve module and a diagnostic module of the control unit from FIG. 1 to be fixed thereon,
  • FIG. 3 shows a further design of the control module according to the invention, again in a perspective and schematic representation
  • FIG. 4 shows a cross section through the control unit from FIG. 3 in the transition area between a valve module and a diagnostic module, according to section line IV-IV, and
  • FIG. 5 shows an individual perspective view of a diagnostic module from the control device according to FIG. 3.
  • FIGS. 1 and 2 on the one hand and FIGS. 3 to 5 on the other hand show two different embodiments of the fluid power control device 1 according to the invention, which can be used to control a machine, a system or individual work tools, the devices to be controlled being operated by fluid power, in particular pneumatically , If required, the control units 1 can additionally be equipped with components (not shown in more detail) which enable the control of electrical devices.
  • the control devices 1 shown have in common that they contain a plurality of valve modules 2 which are arranged in succession in a row direction 3 indicated by a double arrow and are combined to form a battery-like unit 9.
  • a plurality of diagnostic modules 4 preferably of disk-like or plate-like design, are provided, one of which is placed between two valve modules 2 which follow one another in the row direction 3.
  • the diagnostic modules 4 are oriented in such a way that their expansion planes run at right angles to the row direction 3.
  • Valve modules 2 which are directly adjacent to one another in the row direction 3 are thus arranged at a distance from one another and define a gap-like intermediate space 5 between them, in each of which a diagnostic module 4 is seated.
  • a termination module 6, 7 connects to the two outer valve modules 2a, 2b.
  • tie rods 8 extending between the two termination modules 6, 7, the components of the unit 9 are firmly clamped together in the row direction 3, so that the Control unit 1 represents a self-supporting assembly.
  • other mechanical connecting elements could also be used.
  • the battery-like unit 9 composed of the valve modules 2 and the diagnostic modules 4 sits together on a strip-like or plate-like module carrier 12. It is possible to make the components of the battery-like unit 9 comparable to the design according to FIG. 1 to form a self-supporting structural unit summarize and fix them as such on the module carrier 12. However, the design shown is preferred, in which at least the valve modules 2 are individually attached to the module carrier 12.
  • the diagnostic modules 4 can each be fixed to one of the valve modules 2 flanking them and fastened to the module carrier 12 via this, but there is also the possibility, alternatively or in addition, of providing individual fastening of the diagnostic modules 4 to the module carrier 12.
  • the appropriately block or plate-shaped valve modules 2 each contain a main valve 13 and an electrically actuable valve drive 14 arranged thereon.
  • a plurality of valve drives 14 can also be arranged on the main valve 13 and integration into the main valve 13 is also possible.
  • the valve drive 14 works in particular on an electromagnetic or piezoelectric basis.
  • the actuation of the associated main valve 13 can be actuated, which is to say more precisely that the switching position of a valve member 16 which is adjustably mounted in the main valve housing 15 is predetermined as required.
  • the valve member 16 is in particular a valve spool, preferably a piston spool. It is operated Expediently in pilot-controlled form, the valve drive 14 being part of a pilot valve, through which the valve member 16 can be acted upon by a pilot fluid in order to specify the switching position.
  • the main valve 13 could also contain several valve members.
  • the valve member 16 is located in a receptacle 17 in the interior of the main valve housing 15.
  • Two working channels 18a, 18b communicate with this receptacle 16, which open to one of the outer surfaces of the main valve housing 15 oriented at right angles to the device 3 and to which fluid lines (not shown in more detail) can be connected which lead to a consumer to be actuated, for example to a drive actuated by fluid power.
  • the receptacle 17 also communicates with a feed channel 22 and at least one relief channel 23, two such relief channels 23 being provided in the exemplary embodiment. Pressurized fluid is fed in via the feed channel 22 and is guided into one or the other working channel 18a, 18b in accordance with the switching position of the valve member 16.
  • the relief channels 23 communicate with the atmosphere and serve for the backflow of the used fluid from the connected consumer. If the control unit 1 is operated with compressed air, as is the case in the exemplary embodiment, the relief channels 23 each form a ventilation channel.
  • a central supply and discharge of pressure medium to and from the valve modules 2 is provided.
  • a plurality of which extends in the row direction 3 fluid channels 24, 24b form a central feed channel 24a and two central discharge channels.
  • the fluid channels 24 open out at a connection surface 25 of the module carrier 12.
  • Branch channels 26 extend from the aforementioned fluid channels 24 and open out to the surface of the module carrier 12, referred to as the mounting surface 27, on which the components of the battery-like unit 9 are fixed.
  • the branch channels 26 leaving the supply channel 24a communicate with the feed channels 22 and the branch channels 26 leaving the discharge channels 24b communicate with the relief channels 23 of the individual valve modules 2.
  • the central fluid channels 24 run directly through the battery-like unit 9 at the level of the main valves 13.
  • These central fluid channels 24 are composed of aligned through channels 28a, 28b which penetrate the valve modules 2 and the diagnostic modules 4 in the row direction 3 and complement each other to form these central fluid channels 24.
  • the through channels 28a simultaneously form the feed channel 22 and the relief channels 23, which in turn are part of the receptacle 17, so that the receptacle 17 containing the valve member 16 is practically penetrated by the central fluid channels 24.
  • sealing means 32 are arranged which, in the case of modules braced in the row direction 3, effect a seal, so that no fluid undesirably passes between adjacent fluid channels or escapes to the environment ,
  • the main valves 13 could, as already mentioned, also be equipped with a plurality of valve members.
  • valve modules 2 of the exemplary embodiment are intended to distribute pressure medium under excess pressure, a design would also be possible which serves to distribute vacuum, it being possible for a vacuum generator to be integrated directly into the relevant valve module 2. If necessary, valve modules 2 for overpressure and for underpressure can be combined within a control unit 1.
  • the diagnostic modules 4 are designed to detect at least one operating state of one or both main valves 13, from which it is flanked on opposite sides.
  • both variants are illustrated, with three diagnosis modules 4a diagnosing on one side diagnosing the operating states of only one adjacent main valve 13, while a further diagnosis module 4b diagnosing on both sides diagnoses the operating states of both main valves 3 flanking it.
  • the number of diagnostic modules 4 to be used can be reduced, the overall length of the control unit 1 being reduced at the same time, because in this case between one or more neighboring valve modules 2 there is a separate diagnostic module 4 can be dispensed with.
  • this could mean according to FIG. 3 that the diagnostic module additionally provided with reference number 30a can be omitted if the diagnostic modules additionally designated with reference number 30b are designed to be diagnosed on both sides.
  • the diagnostic modules 4 have an outline design so that they lie within the outline of the adjacent valve modules 2, which also means that the outlines are identical.
  • the diagnostic modules 4 are equipped with sensor means 33, which are able to output sensor signals which can be further processed in accordance with the detected operating state.
  • FIG. 5 shows an example of a diagnostic module 4 which is equipped with sensor means 33, which are position sensor means 33a, with which one or more switching positions of the valve member 16 of the main valve 13 of interest can be detected.
  • These position sensor means 33a are, for example, proximity sensors which can be activated without contact and which respond to the valve member 16 or one or more actuating members arranged thereon. In particular, they can be inductive proximity sensors.
  • the advantage of this type of position sensor means 33a is that they can detect the current position of the valve member 16 through the wall of the main valve housing 15.
  • sensor means 33 place at least one tap opening on the main valve 13 to be diagnosed 34 ahead, via which the desired status information can be tapped and which is open to the associated diagnostic module 4 in order to perform sensory monitoring from there.
  • FIG. 2 Such a design is shown in FIG. 2. It can be seen that the sensor means 33 are arranged there on the diagnostic module 4 in such a way that they come to rest on one of the tapping openings 34 when the modules are attached to one another.
  • Switch position detection suitable additional position sensor means 33b provided in the diagnostic module 4, which have optical contact through a tap opening 34 to the valve member 16 and can thus determine the switch position.
  • the sensory detection of the switching position of the valve member 16 can be used to determine exactly whether the main valve has switched. Comparable detection is possible through pressure detection, but possible detection can also
  • one or more of the through-channels 28a of the main valve housing 15 which are open towards the diagnostic module 4 can be used as the tap opening 34.
  • special tap openings 34 are preferably provided on the main valve housing 15. When operating without a diagnostic module 4, these tap openings 34 are then closed by the subsequent valve module 2.
  • the tap openings 34 are normally closely covered by the assigned diagnostic module 4, so that no incorrect information regarding the status data can arise.
  • connection openings 35 for the central fluid channels 24 are expediently located on one of the closure modules 7, which covers the open side of the adjoining main valve 13.
  • the diagnostic modules 4 can in principle be designed such that they directly output the sensor signals generated by the sensor means 33.
  • An embodiment is more expedient, however, in which the diagnostic modules 4 contain evaluation electronics 36, which evaluates the sensor signals received by the sensor means 33 and outputs them as processed detection signals. In this way, depending on the type of sensor means 33, each diagnostic module 4 can be equipped with a specifically suitable evaluation electronics 36.
  • All valve modules 2 and diagnostic modules 4 are expediently connected to a common electrical interlinking device 37 for feeding in the actuation signals and energy required for the operation of the valve modules 2 and for returning the diagnostic signals from the diagnostic modules 4. Insofar as actuation signals and / or energy are also required for the operation of the diagnostic modules 4 are or is, this can also be fed in via the common electrical interlinking device 37.
  • the electrical interlinking device 37 contains a conductor strand 39 consisting of several electrical conductors, which runs in the row direction 3.
  • the modules 2, 4 mentioned are connected to it on the one hand.
  • an electromechanical interface 38 arranged on the outer surface of the module carrier 12, for example a plug-in device, via which a connection to further control devices and / or external control electronics is possible. It can be a bus connection.
  • FIGS. 1 and 2 illustrate that, on the other hand, the electrical interlinking device 37 can also be connected to a central control electronics 42 located on board the control unit 1, which outputs the actuation signals required for the operation of the valve modules 2 and which also uses the reported diagnostic signals.
  • the central control electronics 42 is expediently part of an independent module and, in the exemplary embodiment, is formed by the one terminating module 6.
  • An electrical connection to external devices, in particular to a higher-level electronic control device, is also possible here via an electromechanical interface 38a provided on this module.
  • the control electronics 42 can have fieldbus electronics.
  • the signals can be transmitted both in parallel and, in particular, in series.
  • at least the valve modules 2, but preferably also the diagnostic modules 4, are equipped with electronics which are capable of reading out and / or coming from the signals addressed to them. de to output addressed signals in the electrical interlinking device 37.
  • the conductor strand 39 runs in the module carrier 12.
  • Contact elements 43 are provided on the valve modules 2 and on the diagnostic modules 4, which come into contact with the conductor strand 39 with the correct assignment when the corresponding module is installed on the module carrier 12.
  • the contact elements 43 can be designed to produce a purely pressing contact contact or else to produce a plug contact.
  • the conductor strand 39 runs through the battery-like unit 9.
  • the conductor strand 39 is composed of individual conductor strand elements which pass through the respective module 2, 4 and which are connected to interfaces 45 arranged at the two mutually opposite joining surfaces 44 oriented in the row direction 3.
  • the mutually facing interfaces 45 of adjacent modules 2, 4 are in electrical connection and thus produce the electrical conductor strand 39.
  • one or more diagnostic modules 4 can be equipped directly with status display means 46, which are able to display one or more of the detected operating states, in particular in an optical manner.
  • the status display means 46 can in particular be LEDs.
  • the sensor signals 33 generated directly by the sensor means 33 can of course also be output via the electrical interlinking device 37.

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Description

Fluidtechnisches Steuergerät
Die Erfindung betrifft ein fluidtechnisches Steuergerät, mit mehreren in einer Reihenrichtung aufeinanderfolgend angeord- neten und zu einer batterieartigen Einheit zusammengefassten Ventilmodulen, die jeweils ein mit mindestens einem beweglichen Ventilglied ausgestattetes Hauptventil und mindestens einen elektrisch betätigbaren Ventilantrieb für das Hauptventil enthalten.
Aus der DE 299 09 529 UI gehen verschiedene Varianten eines derartigen Steuergerätes hervor, wobei stets mehrere Ventilmodule zu einer batterieartigen Einheit zusammengefasst sind und wobei die Einheit entweder selbsttragend ausgebildet oder auf einem plattenartigen Modulträger platziert ist. Die Ventilmodule enthalten jeweils ein zur Steuerung von unter Überdruck oder Unterdruck stehendem Druckmedium dienendes Hauptventil und mindestens einen zur Ansteuerung des Hauptventils dienenden, elektrisch betätigbaren Ventilantrieb.
Werden die Steuergeräte in komplexen Maschinen eingesetzt, besteht Bedarf nach einer präzisen Überwachung des Betriebs- zustandes der Hauptventile. Eine solche Überwachung geschieht bisher meist visuell unter Verwendung optischer Anzeigemit- tel, die den Schaltzustand des Ventilantriebes visualisieren. Es wäre auch denkbar, beispielsweise auf Basis einer Strommessung, den Schaltzustand der Ventilantriebe elektrisch zu erfassen. In allen Fällen ergibt sich jedoch der Nachteil, dass aus dem Schaltzustand des Ventilantriebes nicht zwingend auf den Betriebszustand des zugeordneten Hauptventils geschlossen werden kann. Bedingt durch Störungen kann beispielsweise ein Umschalten des Hauptventils unterbleiben, obwohl der Ventilantrieb entsprechend aktiviert wurde.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Maßnahmen vorzuschlagen, die eine präzisere Zustandsüberwachung der Hauptventile eines fluidtechnischen Steuergerätes ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einem fluidtechnischen Steuergerät der eingangs genannten Art vorgesehen, dass wenigstens zwei in der Reihenrichtung aufeinanderfolgende Ventilmodule unter Bildung eines Zwischenraumes zueinander beab- standet sind, wobei in dem Zwischenraum ein zur Erfassung wenigstens eines Betriebszustandes einer oder beider benachbarten Hauptventile ausgebildetes Diagnosemodul platziert ist.
Auf diese Weise ist unter Beibehaltung kompakter Abmessungen der Ventilmodule eine präzise Erfassung des Betriebszustandes eines oder mehrerer Hauptventile möglich. Zumindest der Großteil der für die Erfassung erforderlichen Maßnahmen wird in dem Diagnosemodul realisiert, während am Hauptventil selbst gegenüber einer konventionellen Bauform keine oder nur wenige konstruktiven Veränderungen erforderlich sind. Somit kann das Hauptventil meist wahlweise in Verbindung mit einem Diagnosemodul oder ohne ein solches betrieben werden, was einen sehr flexiblen Aufbau fluidtechnischer Steuergeräte gestattet . Durch die Platzierung des oder der Diagnosemodule zwischen benachbarten Ventilmodulen ergibt sich eine unmittelbare Nähe zu den zu erfassenden Zustandsinformationen, was eine hohe Präzision verspricht. Da zu batterieartigen Einheiten zusam- mengefasste Ventilmodule nicht selten von Hause aus mit einem kleinen Abstand zueinander angeordnet sind, lässt sich die Diagnose ohne extreme Vergrößerung der Gesamtabmessungen des Steuergerätes verwirklichen. Auf jeden Fall kann durch die Erfassung wenigstens eines Betriebszustandes des oder der Hauptventile eine sehr exakte Zustandsüberwachung vorgenommen werden, was einen Integration in den Kreis einer elektroni- sehen Steuerung begünstigt.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Es besteht prinzipiell die Möglichkeit zwischen sämtlichen aufeinanderfolgenden Ventilmodulen jeweils ein Diagnosemodul anzuordnen. In einem solchen Fall wird man jedes Diagnosemodul zur Erfassung von Betriebsdaten jeweils nur eines Haupt- ventils ausbilden. Es besteht allerdings auch die vorteilhaf- te Möglichkeit, das Diagnosemodul so auszubilden, dass es den Betriebszustand beider es flankierender Hauptventile erfassen kann. Auf diese Weise kann die Anzahl der einzusetzenden Diagnosemodule reduziert werden.
Abgesehen eventuell von den in der Reihenrichtung gemessenen Längenabmessungen ergibt sich keine Vergrößerung der Dimensionen des Steuergerätes, wenn die Diagnosemodule in ihren Abmessungen so ausgeführt sind, dass sie innerhalb des Umrisses der benachbarten Ventilmodule liegen.
Die von den Diagnosemodulen ausgegebenen Signale werden zweckmäßigerweise über eine elektrische Verkettungseinrichtung ausgegeben, an die auch die Ventilmodule bzw. deren Ventilantriebe angeschlossen sind. Der interne Verdrahtungsauf- wand wird auf diese Weise nicht oder nur unwesentlich erhöht.
Der Einsatz der Diagnosemodule ist unter anderem bei solchen Steuergeräten möglich, bei denen die die Ventilmodule enthaltende batterieartige Einheit von mindestens einem Fluidkanal durchsetzt wird, der sich aus miteinander fluchtenden Durch- gangskanälen der einzelnen Ventilmodule zusammensetzt. Es werden dann Diagnosemodule verwendet, die über entsprechende Durchgangskanäle verfügen, so dass weiterhin der gewünschte Fluidkanal, insbesondere für eine zentrale Zufuhr und/oder Abfuhr von Druckmedium, vorhanden ist .
Auf solche Durchgangskanäle kann im Diagnosemodul verzichtet werden, wenn die Ventilmodule untereinander nicht unmittelbar fluidisch verkettet sind, sondern gemeinsam auf einem plat- tenartigen Modulträger sitzen, der die Aufgabe der fluidi- schen Verkettung der einzelnen Ventilmodule übernimmt. Auch hierbei werden aber die Diagnosemodule zweckmäßigerweise in die bereits vorhandene elektrische Verkettung der Ventilmodule integriert .
Die Diagnosemodule besitzen zweckmäßigerweise Flachgestalt und sind insbesondere Scheiben- oder plattenförmig ausgebildet. Sie werden so zwischen benachbarten Ventilmodulen platziert, dass ihre Ausdehnungsebene rechtwinkelig zu der Rei- henrichtung verläuft .
Die vorhandenen Diagnosemodule sind zweckmäßigerweise mit geeigneten Sensormitteln versehen, die den gewünschten Betriebszustand des oder der benachbarten Hauptventile erfassen können und die entsprechende Sensorsignale ausgeben. Diese
Sensorsignale können einer an Bord des Steuergerätes oder extern platzierten zentralen Steuerelektronik unmittelbar zugeführt werden, oder aber in Form aufbereiteter Diagnosesignale, zu welchem Zweck ein jeweiliges Diagnosemodul über eine eigene Auswerteelektronik verfügen kann.
Gewisse Zustandsgrößen eines Hauptventils, beispielsweise die Schaltstellung des Ventilgliedes, können bei Verwendung geeigneter Sensormittel ohne direkten Zugang zum Innenraum des betreffenden Hauptventils erfasst werden. Dies gilt bei- spielsweise für eine berührungslose Schaltstellungsabfrage mittels insbesondere induktiven NäherungsSensoren. Ist allerdings beispielsweise eine optische Schaltstellungsuberwachung gewünscht oder die Erfassung von im Hauptventil herrschenden Fluiddrücken, verfügt das betreffende Hauptventil zweckmäßigerweise über eine zum Diagnosemodul hin offene Abgriffsöffnung, die allerdings vom betreffenden Diagnosemodul überdeckt wird, so dass von extern keine Beeinträchtigung stattfindet. Sind die Hauptventile unmittelbar mit in Reihenrichtung ver- laufenden Durchgangskanälen versehen, können ein oder mehrere dieser Durchgangskanäle als Abgriffsöffnungen für die Zustandserfassung herangezogen werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeich- nung näher erläutert. In dieser zeigen:
Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen fluidtechnischen Steuergerätes in perspektivischer und zugleich schematischer Darstellung,
Figur 2 in perspektivischer Einzeldarstellung ein Ventilmodul und ein daran zu fixierendes Diagnosemodul des Steuergerätes aus Figur 1,
Figur 3 eine weitere Bauform des erfindungsgemäßen Steuermoduls, wiederum in perspektivischer und schematischer Darstellung,
Figur 4 einen Querschnitt durch das Steuergerät aus Figur 3 im Übergangsbereich zwischen einem Ventilmodul und einem Diagnosemodul, gemäß Schnittlinie IV-IV, und
Figur 5 eine perspektivische Einzeldarstellung eines Dia- gnosemoduls aus dem Steuergerät gemäß Figur 3. Die Figuren 1 und 2 einerseits sowie Figuren 3 bis 5 andererseits zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen fluidtechnischen Steuergerätes 1, das zur An- steuerung einer Maschine, einer Anlage oder einzelner Arbeitsgeräte verwendbar ist, wobei die anzusteuernden Einrichtungen durch Fluidkraft, insbesondere pneumatisch, betrieben werden. Bei Bedarf können die Steuergeräte 1 zusätzlich mit nicht näher dargestellten Komponenten ausgestattet sein, die die Ansteuerung elektrischer Einrichtungen ermöglichen.
Den abgebildeten Steuergeräten 1 ist gemeinsam, dass sie eine Mehrzahl von Ventilmodulen 2 beinhalten, die in einer durch einen Doppelpfeil angedeuteten Reihenrichtung 3 aufeinanderfolgend angeordnet und zu einer batterieartigen Einheit 9 zu- sammengefasst sind.
Als weitere Bestandteile dieser batterieartigen Einheit 9 sind mehrere vorzugsweise scheibenartig oder plattenartig flach ausgebildete Diagnosemodule 4 vorgesehen, von denen je- weils eines zwischen zwei in der Reihenrichtung 3 aufeinanderfolgenden Ventilmodulen 2 platziert ist. Um die Baulänge des Steuergerätes 1 minimal zu halten, sind die Diagnosemodule 4 so ausgerichtet, dass ihre Ausdehnungsebenen rechtwinkelig zu der Reihenrichtung 3 verlaufen.
In der Reihenrichtung 3 einander unmittelbar benachbarte Ventilmodule 2 sind also mit Abstand zueinander angeordnet und definieren zwischen sich einen spaltartigen Zwischenraum 5, in dem jeweils ein Diagnosemodul 4 sitzt.
Bei dem Steuergerät 1 der Figur 1 schließt sich an die beiden äußeren Ventilmodule 2a, 2b jeweils ein Abschlussmodul 6, 7 an. Mittels sich zwischen den beiden Abschlussmodulen 6, 7 erstreckenden Zugankern 8 sind die Komponenten der Einheit 9 in der Reihenrichtung 3 fest zusammengespannt, so dass das Steuergerät 1 eine selbsttragende Baugruppe darstellt. Anstelle der Zuganker 8 könnten auch andere mechanische Verbindungselemente verwendet werden.
Beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 sitzt die sich aus den Ventilmodulen 2 und den Diagnosemodulen 4 zusammensetzende batterieartige Einheit 9 gemeinsam auf einem leisten- oder plattenartigen Modulträger 12. Es ist möglich, die Komponenten der batterieartigen Einheit 9 vergleichbar der Bauform gemäß Figur 1 zu einer selbsttragenden Baueinheit zusammenzufassen und als solche an dem Modulträger 12 zu fixieren. Vorgezogen wird jedoch die gezeigte Bauform, bei der zumindest die Ventilmodule 2 individuell an dem Modulträger 12 befestigt sind. Die Diagnosemodule 4 können jeweils an einem der sie flankierenden Ventilmodule 2 fixiert und über dieses am Modulträger 12 befestigt sein, doch besteht auch die Möglichkeit, alternativ oder ergänzend eine individuelle Befestigung der Diagnosemodule 4 am Modulträger 12 vorzusehen.
Wie unter anderem auch aus Figuren 2 und 4 hervorgeht, enthalten die zweckmäßigerweise block- oder plattenartig ausgebildeten Ventilmodule 2 jeweils ein Hauptventil 13 und einen daran angeordneten elektrisch betätigbaren, Ventilantrieb 14. Je nach Bauform können auch mehrere Ventilantriebe 14 an dem Hauptventil 13 angeordnet sein und es ist auch eine Integration in das Hauptventil 13 möglich.
Der Ventilantrieb 14 arbeitet insbesondere auf elektromagnetischer oder auf piezoelektrischer Basis. Durch seine Betäti- gung lässt sich das zugeordnete Hauptventil 13 ansteuern, was genauer gesagt dadurch geschieht, dass die Schaltstellung eines im Hauptventilgehäuse 15 verstellbar gelagerten Ventilgliedes 16 nach Bedarf vorgegeben wird. Bei dem Ventilglied 16 handelt es sich insbesondere um einen Ventilschieber, vor- zugsweise um einen Kolbenschieber. Seine Betätigung erfolgt zweckmäßigerweise in vorgesteuerter Form, wobei der Ventilantrieb 14 Bestandteil eines Vorsteuerventils ist, durch das das Ventilglied 16 mit einem Vorsteuerfluid beaufschlagbar ist, um die Schaltstellung vorzugeben. Das Hauptventil 13 könnte auch mehrere Ventilglieder enthalten.
Das Ventilglied 16 befindet sich ein einer Aufnahme 17 im Innern des Hauptventilgehäuses 15. Mit dieser Aufnahme 16 kommunizieren zwei Arbeitskanäle 18a, 18b, die zu einer der rechtwinkelig zur Einrichtung 3 orientierten Außenfläche des Hauptventilgehäuses 15 ausmünden, und an die nicht näher gezeigte Fluidleitungen anschließbar sind, die zu einem zu betätigenden Verbraucher führen, beispielsweise zu einem durch Fluidkraft betätigbaren Antrieb.
Die Aufnahme 17 kommuniziert ferner mit einem Speisekanal 22 und mindestens einem Entlastungskanal 23, wobei beim Ausführungsbeispiel zwei solcher Entlastungskanäle 23 vorgesehen sind. Über den Speisekanal 22 wird unter Druck stehendes Fluid eingespeist, das entsprechend der Schaltstellung des Ventilgliedes 16 in den einen oder anderen Arbeitskanal 18a, 18b geleitet wird. Die Entlastungskanäle 23 kommunizieren mit der Atmosphäre und dienen dem Rückströmen des verbrauchten Fluides vom angeschlossenen Verbraucher. Wird das Steuergerät 1, wie dies beim Ausführungsbeispiel der Fall ist, mit Druckluft betrieben, bilden die Entlastungskanäle 23 jeweils einen Entlüftungskanal .
Bei beiden Ausführungsbeispielen ist eine zentrale Zufuhr und Abfuhr von Druckmedium zu bzw. von den Ventilmodulen 2 vorgesehen. Zu diesem Zweck verlaufen beim Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 im Innern "des Modulträgers 12 mehrere sich in der Reihenrichtung 3 erstreckende Fluidkanäle 24, die einen zentralen Zufuhrkanal 24a und zwei zentrale Abfuhrkanäle 24b bilden. Für den Anschluss an eine Druckquelle und zum Ablas- sen an die Atmosphäre, beispielsweise über einen angeschlossenen Schalldämpfer, münden die Fluidkanäle 24 an einer Anschlussfläche 25 des Modulträgers 12 aus.
Von den vorgenannten Fluidkanälen 24 gehen Zweigkanäle 26 ab, die zu der als Bestückungsfläche 27 bezeichneten Oberfläche des Modulträgers 12 ausmünden, an der die Komponenten der batterieartigen Einheit 9 fixiert sind. Dabei kommunizieren die vom Zufuhrkanal 24a abgehenden Zweigkanäle 26 mit den Speisekanälen 22 und die von den Abfuhrkanälen 24b abgehenden Zweigkanäle 26 mit den Entlastungskanälen 23 der einzelnen Ventilmodule 2.
Im Falle des Steuergerätes der Figuren 1 und 2 verlaufen die zentralen Fluidkanäle 24 auf Höhe der Hauptventile 13 unmittelbar durch die batterieartige Einheit 9 hindurch. Dabei setzen sich diesen zentralen Fluidkanäle 24 aus miteinander fluchtenden Durchgangskanälen 28a, 28b zusammen, die die Ventilmodule 2 und die Diagnosemodule 4 in der Reihenrichtung 3 durchsetzen und sich zu diesen zentralen Fluidkanälen 24 ergänzen. Im Falle der Ventilmodule 2 bilden die Durchgangskanäle 28a gleichzeitig den Speisekanal 22 und die Entlastungs- kanäle 23, die ihrerseits wiederum Bestandteil der Aufnahme 17 sind, so dass die das Ventilglied 16 enthaltende Aufnahme 17 praktisch von den zentralen Fluidkanälen 24 durchsetzt wird.
Um die an den beiden Seitenflächen eines jeweiligen Ventilmoduls 2 und Diagnosemoduls 4 ausmündenden Durchgangskanäle 28a, 28b herum sind Dichtmittel 32 angeordnet, die bei in der Reihenrichtung 3 miteinander verspannten Modulen eine Abdichtung bewirken, so dass kein Fluid unerwünscht zwischen benachbarten Fluidkanälen übertritt oder zur Umgebung austritt . Anstelle mit nur einem Ventilglied 16 könnten die Hauptventile 13, wie schon erwähnt, jeweils auch mit mehreren Ventilgliedern ausgestattet sein.
Während die Ventilmodule 2 des Ausführungsbeispiels dafür vorgesehen sind, unter Überdruck stehendes Druckmedium zu verteilen, wäre auch eine Bauform möglich, die zur Verteilung von Vakuum dient, wobei ein Vakuumerzeuger unmittelbar in das betreffende Ventilmodul 2 integriert sein kann. Innerhalb ei- nes Steuergerätes 1 können bei Bedarf Ventilmodule 2 für Überdruck und für Unterdruck kombiniert sein.
Die Diagnosemodule 4 sind ausgebildet, um wenigstens einen Betriebszustand eines oder beider Hauptventile 13 zu erfas- sen, von denen es auf entgegengesetzten Seiten flankiert ist. Bei den zwei Ausführungsbeispielen sind beide Varianten illustriert, wobei jeweils drei einseitig diagnostizierende Diagnosemodule 4a die Betriebszustände nur eines benachbarten Hauptventils 13 diagnostizieren, während ein weiteres, zwei- seitig diagnostizierendes Diagnosemodul 4b die Betriebszustände beider es flankierenden Hauptventile 3 diagnostiziert.
Werden pro batterieartiger Einheit 9 mehrere zweiseitige Diagnosemodule 4b eingesetzt, kann die Anzahl der zu verwenden- den Diagnosemodule 4 reduziert werden, wobei sich gleichzeitig die Baulänge des Steuergerätes 1 verringert, weil zwischen einem oder mehreren benachbarten Ventilmodulen 2 in diesem Falle auf ein gesondertes Diagnosemodul 4 verzichtet werden kann. Exemplarisch könnte dies gemäß Figur 3 bedeuten, dass das ergänzend mit Bezugsziffer 30a versehene Diagnosemodul entfallen kann, wenn die ergänzend mit Bezugsziffer 30b bezeichneten Diagnosemodule zweiseitig diagnostizierend ausgebildet sind. Auf jeden Fall ist es von Vorteil, wenn die Diagnosemodule 4 eine Umrissgestaltung haben, so dass sie innerhalb des Umrisses der benachbarten Ventilmodule 2 liegen, worunter auch zu verstehen ist, dass die Umrisse identisch sind.
Es besteht selbstverständlich auch die Möglichkeit, nur für einige Hauptventile 13 ein Diagnosemodul 4 vorzusehen. Innerhalb des Steuergerätes 1 können sich also solche Hauptventile 13 befinden, deren Betriebszustände detektiert werden, wie auch solche, die keine Detektion erfahren. Durch den modula- ren Aufbau hat der Anwender einen sehr flexiblen Spielraum bei der Ausstattung des Steuergerätes 1.
Zur Erfassung eines oder mehrerer Betriebszustände eines Hauptventils 13 sind die Diagnosemodule 4 mit Sensormitteln 33 ausgestattet, die in der Lage sind, entsprechend dem er- fassten Betriebszustand weiterverarbeitbare Sensorsignale auszugeben.
In Figur 5 ist exemplarisch ein Diagnosemodul 4 gezeigt, das mit Sensormitteln 33 ausgestattet ist, bei denen es sich um Positionssensormittel 33a handelt, mit denen sich eine oder mehrere Schaltstellungen des Ventilgliedes 16 des interessierenden Hauptventils 13 erfassen lassen. Bei diesen Positions- sensormitteln 33a handelt es sich beispielsweise um berührungslos aktivierbare Näherungssensoren, die auf das Ventilglied 16 oder ein oder mehrere daran angeordnete Betätigungs- glieder ansprechen. Es kann sich insbesondere um induktive Näherungssensoren handeln. Der Vorteil dieser Art von Positi- onssensormitteln 33a liegt darin, dass sie die momentane Position des Ventilgliedes 16 durch die Wandung des Hauptven- tilgehäuses 15 hindurch detektieren können.
Andere Bauarten von Sensormitteln 33 setzen an dem zu diagno- stizierenden Hauptventil 13 mindestens eine Abgriffsöffnung 34 voraus, über die der Abgriff der gewünschten Zustandsinformation möglich ist und die zum zugehörigen Diagnosemodul 4 hin offen ist, um von dort aus die sensorische Überwachung vorzunehmen. Eine solche Bauform zeigt die Figur 2. Man er- kennt, dass dort die Sensormittel 33 so am Diagnosemodul 4 angeordnet sind, dass sie im aneinander angesetzten Zustand der Module über jeweils einer der Abgriffsoffnungen 34 zu liegen kommen.
Exemplarisch sind in diesem Zusammenhang zur optischen
Schaltstellungserfassung geeignete weitere Positionssensormittel 33b im Diagnosemodul 4 vorgesehen, die durch eine Abgriffsöffnung 34 hindurch optischen Kontakt zum Ventilglied 16 haben und so die SchaltStellung ermitteln können.
Darüber hinaus sind mehrere Drucksensormittel 33c vorhanden, die über die Abgriffsoffnungen 34 mit Zonen im Innern des Hauptventils 13 kommunizieren, in denen der über den Speisekanal 22 zugeführte Speisedruck und/oder der in den Arbeits- kanälen 18a, 18b anstehende Arbeitsdruck herrscht.
Durch die sensorische Erfassung der Schaltstellung des Ventilgliedes 16 kann exakt festgestellt werden, ob das Hauptventil geschaltet hat. Durch die Druckerfassung ist eine ver- gleichbare Detektion möglich, doch können auch eventuelle
Probleme beim Druckaufbau - beispielsweise aufgrund zu geringer Schaltgeschwindigkeit - detektiert werden. Auch Durchflußwerte innerhalb des Hauptventils 13 können ermittelt werden. Jedenfalls besteht die Möglichkeit zu einer umfassenden Funktionsdiagnose der Hauptventile 13 der Ventilmodule 2 zu jeder Zeit während des Betriebes des Steuergerätes 1.
Soweit möglich, kann als Abgriffsöffnung 34 einer oder mehrere der zum Diagnosemodul 4 hin offenen Durchgangskanäle 28a des Hauptventilgehäuses 15 herangezogen werden. Insbesondere zur Erfassung des Arbeitsdruckes werden jedoch vorzugsweise spezielle Abgriffsöffnungen 34 am Hauptventilgehäuse 15 vorgesehen. Bei einem Betrieb ohne Diagnosemodul 4 werden diese Abgriffsöffnungen 34 dann vom sich anschließenden Ventilmodul 2 verschlossen.
Normalerweise sind die Abgriffsδffnungen 34 durch das zugeordnete Diagnosemodul 4 dicht überdeckt, so dass keine Fehlinformationen hinsichtlich der Zustandsdaten entstehen können.
Zu dem Steuergerät der Figuren 1 und 2 ist noch nachzutragen, dass sich dort die Anschlußδffnungen 35 für die zentralen Fluidkanäle 24 zweckmäßigerweise an einem der Abschlußmodule 7 befinden, das die offene Seite des sich anschließenden Hauptventils 13 abdeckt.
Die Diagnosemodule 4 können prinzipiell so ausgebildet sein, dass sie unmittelbar die von den Sensormitteln 33 erzeugten Sensorsignale ausgeben. Zweckmäßiger ist jedoch eine Ausführung, bei der die Diagnosemodule 4 eine Auswerteelektronik 36 enthalten, die die von den Sensormitteln 33 empfangenen Sensorsignale auswertet und als aufgearbeitete Detektionssignale ausgibt. Entsprechend der Art der Sensormittel 33 kann auf diese Weise jedes Diagnosemodul 4 mit einer spezifisch geeigneten Auswerteelektronik 36 ausgestattet werden.
Zur Einspeisung der für den Betrieb der Ventilmodule 2 erforderlichen Betätigungssignale und -energie und für die Rück- führung der Diagnosesignale aus den Diagnosemodulen 4 sind sämtliche Ventilmodule 2 und Diagnosemodule 4 zweckmäßigerweise an eine gemeinsame elektrische Verkettungseinrichtung 37 angeschlossen. Sofern für den Betrieb der Diagnosemodule 4 ebenfalls Betätigungssignale und/oder -energie erforderlich sind bzw. ist, kann diese ebenfalls über die gemeinsame elektrische Verkettungseinrichtung 37 eingespeist werden.
Die elektrische Verkettungseinrichtung 37 enthält einen aus mehreren elektrischen Leitern bestehenden Leiterstrang 39, der in der Reihenrichtung 3 verläuft. An ihn sind zum einen die erwähnten Module 2, 4 angeschlossen. Zum anderen führt er im Falle der Bauform gemäß Figuren 3 bis 5 zu einer an der Außenfläche des Modulträgers 12 angeordneten elektromechani- sehen Schnittstelle 38, beispielsweise eine Steckvorrichtung, über die eine Verbindung mit weiteren Steuergeräten und/oder einer externen Steuerelektronik möglich ist. Es kann sich dabei um eine Busverbindung handeln.
Die Figuren 1 und 2 illustrieren, dass die elektrische Verkettungseinrichtung 37 andererseits auch an eine an Bord des Steuergerätes 1 befindliche zentrale Steuerelektronik 42 angeschlossen sein kann, die die für den Betrieb der Ventilmodule 2 erforderlichen Betätigungssignale ausgibt und die auch die rückgemeldeten Diagnosesignale verwertet. Die zentrale Steuerelektronik 42 ist zweckmäßigerweise Bestandteil eines eigenständigen Moduls und ist beim Ausführungsbeispiel von dem einen Abschlussmodul 6 gebildet. Über eine an diesem Modul vorgesehene elektromechanische Schnittstelle 38a ist auch hier eine elektrische Verbindung zu externen Einrichtungen möglich, insbesondere zu einer übergeordneten elektronischen Steuereinrichtung. Die Steuerelektronik 42 kann in diesem Zusammenhang über eine Feldbuselektronik verfügen.
Innerhalb der elektrischen Verkettungseinrichtung 37 können die Signale sowohl parallel als auch, insbesondere, seriell übertragen werden. Im letzteren Falle sind zumindest die Ventilmodule 2, vorzugsweise aber auch die Diagnosemodule 4, mit einer Elektronik ausgestattet, die in der Lage ist, die an sie adressierten Signale auszulesen und/oder von ihr kommen- de, adressierte Signale in die elektrische Verkettungseinrichtung 37 auszugeben.
Beim Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 verläuft der Leiterstrang 39 in dem Modulträger 12. An den Ventilmodulen 2 sowie an den Diagnosemodulen 4 sind Kontaktelemente 43 vorgesehen, die bei der Installation des entsprechenden Moduls am Modulträger 12 mit dem Leiterstrang 39 zuordnungsrichtig in Kontakt gelangen. Die Kontaktelemente 43 können zur Herstel- lung eines rein drückenden Berührkontaktes oder aber zur Herstellung eines Steckkontaktes ausgebildet sein.
Bei dem Steuergerät der Figuren 1 und 2 verläuft der Leiterstrang 39 durch die batterieartige Einheit 9 hindurch. In- soweit setzt sich der Leiterstrang 39 aus einzelnen Leiterstrangelementen zusammen, die das jeweilige Modul 2, 4 durchsetzen und die mit an den beiden einander entgegengesetzt in der Reihenrichtung 3 orientierten Fügeflächen 44 angeordneten Schnittstellen 45 verbunden sind. Im zusammenge- bauten Zustand der batterieartigen Einheit 9 stehen die einander zugewandten Schnittstellen 45 benachbarter Module 2, 4 in elektrischer Verbindung und stellen somit den elektrischen Leiterstrang 39 her.
Abschließend ist noch zu erwähnen, dass ein oder mehrere Diagnosemodule 4 unmittelbar mit Zustandsanzeigemitteln 46 ausgestattet sein können, die in der Lage sind, insbesondere auf optische Weise einen oder mehrere der detektierten Betriebszustände anzuzeigen. Es kann sich bei den Zustandsanzeigemit- teln 46 insbesondere um LEDs handeln.
Wenn die Diagnosemodule 4 keine eigene Auswerteelektronik 36 enthalten, können über die elektrische Verkettungseinrichtung 37 selbstverständlich auch die unmittelbar von den Sensormit- teln 33 generierten Sensorsignale ausgegeben werden.

Claims

Ansprüche
1. Fluidtechnisches Steuergerät, mit mehreren in einer Rei- henrichtung (3) aufeinanderfolgend angeordneten und zu einer batterieartigen Einheit (9) zusammengefassten Ventilmodulen (2) , die jeweils ein mit mindestens einem beweglichen Ventilglied (16) ausgestattetes Hauptventil (13) und mindestens einen elektrisch betätigbaren Ventilantrieb (14) für das Haupt- ventil (13) enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei in der Reihenrichtung (3) aufeinanderfolgende Ventilmodule (2) unter Bildung eines Zwischenraumes (5) zueinander beabstandet sind, wobei in dem Zwischenraum (5) ein zur Erfassung des wenigstens eines Betriebszustandes einer oder beider benachbarten Hauptventile (13) ausgebildetes Diagnosemodul (4) platziert ist.
2. Steuergerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen sämtlichen aufeinanderfolgenden Ventilmodulen (2) jeweils ein Diagnosemodul (4) angeordnet ist.
3. Steuergerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen aufeinanderfolgenden Ventilmodulen (2) abwechselnd das eine Mal ein beide jeweils benachbarte Hauptventile (13) diagnostizierendes Diagnosemodul (4) und das andere Mal kein Diagnosemodul (4) vorgesehen ist.
4. Steuergerät nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (4) den Umriss des jeweils benachbarten Ventilmodules (2) nicht überragt.
5. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilmodule (2) und das oder die Diagnosemodul (e) (4) an eine gemeinsame elektrische Verket- tungseinrichtung (37) angeschlossen sind, die zu einer an Bord des Steuergerätes befindlichen zentralen Steuerelektronik (42) und/oder zu einer elektromechanischen Schnittstelle (38, 38a), insbesondere eine Steckvorrichtung, führt.
6. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilmodule (2) und das mindestens eine Diagnosemodul (4) durch mechanische Verbindung, beispielsweise mittels Zuganker (8) , zu einer selbsttragenden Baugruppe zusammengefasst sind.
7. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass für die zentrale Zufuhr und/oder Abfuhr von Druckmedium zu bzw. von den Ventilmodulen (2) mindestens ein sämtliche Ventilmodule (2) und Diagnosemodule (4) in der Reihenrichtung (3) durchsetzender Fluidkanal (24) vorhanden ist, der sich aus miteinander fluchtenden Durchgangskanälen (28a, 28b) der Ventilmodule (2) und der Diagnosemodule (4) zusammensetzt, wobei benachbarte Ventil- und Diagnosemodule (2, 4) unter Abdichtung aneinander angesetzt sind.
8. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilmodule (2) und das mindestens eine Diagnosemodul (4) auf einem leisten- oder plattenartigen Modulträger (12) sitzen, in dem mindestens ein für die zen- trale Zufuhr und/oder Abfuhr von Druckmedium zu bzw. von den Ventilmodulen (2) vorgesehener Fluidkanal (24) verläuft.
9. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) Scheiben- oder plattenfδrmig ausgebildet ist .
10. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) zur Erfassung des wenigstens einen Betriebszustandes des zu diagnostizierenden Hauptventils (13) mit zur Abgabe von Sen- sorsignalen ausgebildeten Sensormitteln (33) ausgestattet ist.
11. Steuergerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) über Positionssensormittel (33a) zur Erfassung einer oder mehrerer Schaltstelllungen des Ventilgliedes (16) mindestens eines benachbarten Hauptventils (13) verfügt.
12. Steuergerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionssensormittel (33a) über berührungslos aktivierbare Näherungssensoren verfügen, insbesondere solcher induktiver Art.
13. Steuergerät nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionssensormittel (33b) zur optischen SchaltStellungserfassung ausgebildet sind.
14. Steuergerät nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) über Drucksensormittel (33c) zur Erfassung eines oder mehrerer in mindestens einem benachbarten Hauptventil herrschenden Fluiddruckes bzw. Fluiddrücke verfügt.
15. Steuergerät nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Drucksensormittel (33c) zur Erfassung des innerhalb des betreffenden Hauptventils (13) herrschenden Speisedruckes und/oder mindestens eines Arbeitsdruckes ausgebildet sind.
16. Steuergerät nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zu diagnostizierende Hauptventil (13) mindestens eine den Sensormitteln (33) den Abgriff der gewünschten Zustandsinformation ermöglichende und zum Diagnosemodul (4) hin offene Abgriffsöffnung (34) aufweist, die vom betreffenden Diagnosemodul (4) überdeckt wird.
17. Steuergerät nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) über eine Auswerteelektronik (36) für die von den Sensormit- teln (33) zugeführten Sensorsignale enthält.
18. Steuergerät nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diagnosemodul (4) über Zustandsanzeigemittel (46) verfügt, insbesondere solche optischer Art.
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