EA003950B1 - Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy - Google Patents
Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy Download PDFInfo
- Publication number
- EA003950B1 EA003950B1 EA200100904A EA200100904A EA003950B1 EA 003950 B1 EA003950 B1 EA 003950B1 EA 200100904 A EA200100904 A EA 200100904A EA 200100904 A EA200100904 A EA 200100904A EA 003950 B1 EA003950 B1 EA 003950B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- weight
- alloy according
- alloy
- based alloy
- aluminium based
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Dowels (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Secondary Cells (AREA)
- Cookers (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к алюминиевому сплаву с высокой коррозионной стойкостью, в особенности к сплаву, предназначенному для использования в производстве труб автомобильных кондиционеров для применения в качестве трубной обвязки теплообменника или магистральных линий, транспортирующих хладагент, или вообще магистральных линий, транспортирующих текучую среду. Этот сплав обладает в значительной степени улучшенной стойкостью к точечной коррозии и усиленными механическими свойствами, особенно при изгибании и окончательном формовании.The invention relates to an aluminum alloy with high corrosion resistance, in particular to an alloy intended for use in the manufacture of automotive air conditioning pipes for use as a heat exchanger piping or main lines transporting a refrigerant, or in general main lines transporting a fluid. This alloy has substantially improved pitting resistance and enhanced mechanical properties, especially during bending and final molding.
В настоящее время широко распространено введение материалов из алюминиевых сплавов для компонентов теплообменника, такие области применения включают системы охлаждения двигателя, а также кондиционирования воздуха. В системах кондиционирования воздуха алюминиевые детали включают охладитель, испаритель и разводку линий хладагента или линий, транспортирующих текучую среду. При работе эти детали могут подвергаться воздействию условий, которые включают механическую нагрузку, вибрацию, соударения с камнями и воздействие дорожных реагентов (например, соленой воды в течение зимнего сезона вождения). Широкое использование для данных областей применения получили алюминиевые сплавы серийного типа АА3000 благодаря сочетанию таких свойств, как относительно высокая прочность, малый вес, коррозионная стойкость и способность к экструзии. Для удовлетворения возрастающих требований потребителя к долговечности изготовители запланировали десятилетний срок службы для системы хладагента двигателя и системы теплообменника кондиционирования воздуха. Однако серийные сплавы (подобные АА3102, АА3003, АА3103) страдают от точечной коррозии, когда подвергаются воздействию коррозионной среды, что приводит к разрушению деталей автомобиля. Для того чтобы удовлетворить возрастающие требования к повышению срока службы автомобильных систем, были разработаны новые сплавы, обладающие в значительной степени улучшенной коррозионной стойкостью. В последнее время были разработаны долгосрочные альтернативные сплавы для трубной обвязки охладителя, такие как описанные в патенте США № 5286316 и в публикации \УО-А-97/46726. Сплавы, описанные в этих публикациях, обычно представляют собой альтернативу стандартным сплавам АА3102 или АА1100, используемым в трубопроводах охладителя, т.е. экструзионному материалу для труб с относительно низкой механической прочностью. Вследствие улучшенных коррозионных свойств трубной обвязки охладителя решение проблем коррозии было направлено на следующую область повреждений коллектор и трубная обвязка, переносящая хладагент. Кроме того, тенденция к большему ис пользованию разводки труб под транспортным средством, например тыльной системы контроля климата, обусловливает потребность в улучшенных сплавах из-за более жесткого воздействия на них дорожных условий. Обычно трубопроводы, транспортирующие текучую среду, изготавливают с помощью экструзии и окончательной точной протяжки в несколько стадий до окончательного размера, причем преобладающими сплавами для этой области применения являются сплавы АА3003, АА3103 с повышенной прочностью и жесткостью по сравнению со сплавом АА3102. Поэтому эти новые требования обеспечивают спрос на алюминиевый сплав с технологической гибкостью и механической прочностью, аналогичной или лучшей, чем у сплавов АА3003 и АА3103, но с улучшенной коррозионной стойкостью.The introduction of aluminum alloy materials for heat exchanger components is currently widespread, such applications include engine cooling systems, as well as air conditioning. In air conditioning systems, aluminum components include a cooler, an evaporator and a wiring to the refrigerant lines or lines transporting the fluid. During operation, these parts may be exposed to conditions that include mechanical stress, vibration, collisions with stones and exposure to road reagents (for example, salt water during the winter driving season). Aluminum alloys of the AA3000 series type have received widespread use for these applications due to a combination of such properties as relatively high strength, low weight, corrosion resistance and extrusion ability. To meet increasing consumer durability requirements, manufacturers have planned a ten-year lifespan for the engine coolant system and the air conditioning heat exchanger system. However, commercial alloys (like AA3102, AA3003, AA3103) suffer from pitting corrosion when exposed to a corrosive environment, which leads to the destruction of car parts. In order to meet the increasing requirements for increasing the service life of automotive systems, new alloys have been developed that have significantly improved corrosion resistance. Recently, long-term alternative alloys for chiller piping have been developed, such as those described in US Pat. No. 5,286,316 and in publication WO-A-97/46726. The alloys described in these publications usually represent an alternative to the standard AA3102 or AA1100 alloys used in refrigerant pipelines, i.e. extrusion material for pipes with relatively low mechanical strength. Due to the improved corrosion properties of the cooler piping, the solution to the problems of corrosion was directed to the next area of damage to the manifold and piping transporting the refrigerant. In addition, the tendency to more use of pipe wiring under the vehicle, such as the rear climate control system, necessitates improved alloys due to the more severe impact of road conditions on them. Typically, fluid transporting pipelines are manufactured using extrusion and final accurate drawing in several stages to a final size, with the predominant alloys for this application being AA3003, AA3103 alloys with increased strength and rigidity compared to AA3102. Therefore, these new requirements provide the demand for an aluminum alloy with technological flexibility and mechanical strength similar or better than that of AA3003 and AA3103, but with improved corrosion resistance.
В патенте υδ 4 357 397 описан алюминиевый сплав, содержащий высокие количества Мп, Ре и Ζη, а также некоторые количества δί, Си, Мд, Сг и Τι. В табл. 1, приведенной в описании к патенту, раскрыт алюминиевый сплав, содержащий, мас.%: Мп 0,40, Ре 0,30, Ζη 0,60, δί 0,15, Си 0,02, Мд 0,02, Сг 0,05 и Τί 0,0. Этот сплав предназначен для изготовления ребристых элементов, при этом сплав обеспечивает анодную защиту от коррозии, однако отсутствует возможность оптимизации в отношении таких характеристик, как улучшение формуемости, особенно способности к протяжке, и коррозионная стойкость.The patent δδ 4 357 397 describes an aluminum alloy containing high amounts of Mn, Fe and Ζη, as well as some quantities of δί, C, Md, Cr and ι. In tab. 1, described in the description of the patent, disclosed an aluminum alloy containing, in wt.%: Mn 0.40, Pe 0.30, Ζη 0.60, δί 0.15, Cu 0.02, Mg 0.02, Cr 0 , 05 and Τί 0.0. This alloy is intended for the manufacture of ribbed elements, while the alloy provides anodic protection against corrosion, however, there is no possibility of optimization with regard to such characteristics as improved moldability, especially pulling ability, and corrosion resistance.
Целью настоящего изобретения является разработка алюминиевого сплава, способного к экструзии, протяжке и свариванию, который обладает улучшенной коррозионной стойкостью и подходит для применения в тонкостенных трубопроводах, транспортирующих текучую среду. Дополнительной целью настоящего изобретения является разработка алюминиевого сплава, который пригоден для использования в трубной обвязке теплообменника или для экструзионных изделий. Другой целью настоящего изобретения является создание алюминиевого сплава, который пригоден для использования в качестве пластинчатой заготовки для теплообменников или для упаковочной фольги, которая подвергается коррозии, например, соленой водой. Еще одной целью настоящего изобретения является создание алюминиевого сплава с улучшенной формуемостью в ходе операций изгибания и окончательного формования.The aim of the present invention is to develop an aluminum alloy capable of extrusion, broaching and welding, which has improved corrosion resistance and is suitable for use in thin-walled pipelines transporting the fluid. An additional objective of the present invention is to develop an aluminum alloy that is suitable for use in heat exchanger piping or for extrusion products. Another object of the present invention is to provide an aluminum alloy that is suitable for use as a plate preform for heat exchangers or for packaging foil that is subject to corrosion, for example, with salt water. Another objective of the present invention is to create an aluminum alloy with improved formability during the operations of bending and final molding.
Эти цели и преимущества реализуются при получении сплава на основе алюминия, содержащего, мас.%: кремний 0,05-0,15, железо 0,060,35, марганец 0,01-1,00, магний 0,15-0,30, цинк 0,05-0,70, хром 0-0,25, цирконий 0-0,20, титан 00,25, медь 0-0,10, до 0,15 мас.% других примесей, каждая из которых не превышает 0,03 мас.%, и остальное приходится на алюминий.These goals and advantages are realized in the preparation of an alloy based on aluminum containing, in wt.%: Silicon 0.05-0.15, iron 0.060.35, manganese 0.01-1.00, magnesium 0.15-0.30, zinc 0.05-0.70, chromium 0-0.25, zirconium 0-0.20, titanium 00.25, copper 0-0.10, up to 0.15% by weight of other impurities, each of which does not exceed 0.03 wt.%, And the rest is aluminum.
Предпочтительно содержание марганца находится в интервале 0,50-0,70 мас.%, более предпочтительно оно составляет 0,62-0,70 мас.%. Добавка марганца способствует прочности сплава, однако, основным моментом является уменьшение отрицательного влияния, которое марганец оказывает на осаждение марганецсодержащей фазы в процессе окончательного отжига, что способствует укрупнению размера окончательных зерен.Preferably, the manganese content is in the range of 0.50-0.70 wt.%, More preferably it is 0.62-0.70 wt.%. The addition of manganese contributes to the strength of the alloy, however, the main point is to reduce the negative effect that manganese has on the deposition of the manganese-containing phase in the process of final annealing, which contributes to the enlargement of the size of the final grains.
Добавление магния предпочтительно в количестве 0,15-0,30 мас.%, наиболее предпочтительно в количестве 0,25-0,30 мас.%, приводит к оптимизации размера окончательных зерен (вследствие сохранения повышенной энергии для перекристаллизации в ходе деформации), а также улучшению способности материала к деформационному упрочнению. В целом, это означает улучшенную формуемость, например, в процессе изгибания и окончательного формования. Кроме того, магний оказывает положительное влияние на коррозионные свойства путем изменения слоя оксида. Предпочтительно содержание магния составляет ниже 0,3 мас.% изза его сильного влияния на увеличение способности к экструзии. Добавки выше 0,3 мас.% обычно несовместимы с хорошей способностью к свариванию.The addition of magnesium, preferably in an amount of 0.15-0.30 wt.%, Most preferably in an amount of 0.25-0.30 wt.%, Leads to an optimization of the size of the final grains (due to the conservation of increased energy for recrystallization during deformation), and also improve the ability of the material to strain hardening. In general, this means improved formability, for example, in the process of bending and final molding. In addition, magnesium has a positive effect on corrosion properties by changing the oxide layer. Preferably, the magnesium content is less than 0.3% by weight due to its strong effect on the increase in extrusion capacity. Additives above 0.3 wt.% Are usually incompatible with good weldability.
Учитывая загрязняющий эффект цинка (например, даже небольшие концентрации цинка отрицательно влияют на анодирующие свойства серийного сплава АА6000), содержание этого элемента необходимо поддерживать на низком уровне для того, чтобы сделать сплав способным к повторной переработке и сократить затраты в литейном дворе. С другой стороны, цинк (вплоть до содержания, по крайней мере, 0,7 мас.%) оказывает сильное положительное действие на коррозионную стойкость, однако по указанным выше причинам предпочтительное количество цинка находится в интервале 0,1-0,30 мас.%, более предпочтительно его количество составляет 0,20-0,25 мас.%.Considering the contaminating effect of zinc (for example, even small concentrations of zinc adversely affect the anodizing properties of the AA6000 commercial alloy), the content of this element must be kept low in order to make the alloy recyclable and reduce costs in the foundry yard. On the other hand, zinc (up to a content of at least 0.7 wt.%) Has a strong positive effect on corrosion resistance, but for the above reasons, the preferred amount of zinc is in the range of 0.1-0.30 wt.% more preferably its amount is 0.20-0.25 wt.%.
Предпочтительно содержание железа в сплаве согласно изобретению находится в интервале 0,06-0,22 мас.%. Вообще, низкое содержание железа, предпочтительно 0,06-0,18 мас.%, является желательным для улучшения коррозионной стойкости, так как при этом снижается количество обогащенных железом частиц, в которых обычно возникают центры для воздействия точечной коррозии. Однако, с точки зрения литейного цеха, достижение слишком низкого содержания железа может быть затруднительным, и, кроме того, это оказывает отрицательное влияние на окончательный размер зерен (изза малого количества частиц, обогащенных железом и являющихся центрами образования зародышей при перекристаллизации). Для улучшения структуры зерен необходимо добавлять в сплав другие элементы для того, чтобы противодействовать отрицательному влиянию относительно низкого содержания железа. Однако при другом, предпочтительном для многих практических целей, содержании железа в интервале 0,18-0,22 мас.% реализуется сочетание превосходных коррозионных свойств, окончательного размера зерен и производительности литейного цеха.Preferably the iron content in the alloy according to the invention is in the range of 0.06-0.22 wt.%. In general, a low iron content, preferably 0.06-0.18 wt.%, Is desirable to improve the corrosion resistance, since this reduces the amount of iron-enriched particles in which centers for the effects of pitting corrosion usually occur. However, from the point of view of the foundry, achieving an iron content that is too low can be difficult and, in addition, it has a negative effect on the final grain size (due to the small amount of iron-rich particles that are nucleation centers during recrystallization). To improve the grain structure, it is necessary to add other elements to the alloy in order to counteract the negative effect of the relatively low iron content. However, with another, preferred for many practical purposes, iron content in the range of 0.18-0.22 wt.%, A combination of excellent corrosion properties, the final grain size and the productivity of the foundry is realized.
Содержание кремния находится в интервале 0,05-0,12 мас.%, более предпочтительно оно составляет 0,06-0,10 мас.%. Важно сохранять содержание кремния в этих пределах для того, чтобы контролировать и оптимизировать распределение по размеру частиц типа ΑΙΡεδί (как первичных, так и вторичных) и тем самым контролировать размер зерен в конечном продукте.The silicon content is in the range of 0.05-0.12 wt.%, More preferably it is 0.06-0.10 wt.%. It is important to maintain the silicon content in these limits in order to control and optimize the size distribution of типаεδί type particles (both primary and secondary) and thereby control the grain size in the final product.
Для обеспечения вторичной переработки желательно некоторое количество хрома в сплаве. Однако добавка хрома увеличивает способность к экструзии и отрицательно влияет на способность к протяжке труб, и поэтому предпочтительный уровень хрома составляет 0,050,15 мас.%.To ensure recycling, it is desirable that some amount of chromium in the alloy. However, the addition of chromium increases the ability to extrude and negatively affects the ability to broach the pipes, and therefore the preferred level of chromium is 0.050.15 wt.%.
Для того чтобы оптимизировать коррозионную стойкость, содержание циркония предпочтительно составляет 0,02-0,20 мас.%, более предпочтительно оно находится в интервале 0,10-0,18 мас.%. В этом интервале любые изменения количества циркония практически не влияют на способность сплава к экструзии.In order to optimize the corrosion resistance, the zirconium content is preferably 0.02-0.20 wt.%, More preferably it is in the range of 0.10-0.18 wt.%. In this interval, any changes in the amount of zirconium have practically no effect on the ability of the alloy to extrude.
Дополнительное улучшение коррозионной стойкости может быть получено при добавлении титана, предпочтительно в количестве 0,100,25 мас.%. При таком содержании титана не обнаружено какое-либо значительное влияние на способность сплава к экструзии.A further improvement in corrosion resistance can be obtained by adding titanium, preferably in an amount of 0.100.25% by weight. With such a titanium content, no significant effect was found on the extrusion ability of the alloy.
Содержание меди в сплаве необходимо сохранять на возможно низком уровне, предпочтительно ниже 0,01 мас.%, из-за ее сильного отрицательного влияния на коррозионную стойкость, а также из-за отрицательного влияния на способность сплава к экструзии, даже при малых добавках меди.The copper content in the alloy should be kept as low as possible, preferably below 0.01 wt.%, Because of its strong negative effect on corrosion resistance, and also because of the negative effect on the ability of the alloy to extrude, even with small additions of copper.
Для того чтобы продемонстрировать усовершенствования, связанные со сплавом на основе алюминия согласно изобретению по сравнению со сплавами, известными из уровня техники, были исследованы способность к экструзии и протяжке, механические свойства, параметры формуемости и коррозионная стойкость для ряда составов сплавов, приведенных в табл. 1. Эти сплавы были приготовлены традиционным способом, ΌΟ литьем экструзионных слитков. Заметим, что состав сплавов указан в массовых процентах, с учетом того, что каждый из этих сплавов может содержать до 0,03 мас.% дополнительных примесей. Составы были выбраны при варьируемых количествах различных основных элементов. Отметим, что сплав 1 в табл. 1 представляет собой состав стандартного сплава АА3103, который используется в качестве эталонного сплава в этом исследовании.In order to demonstrate the improvements associated with the aluminum-based alloy according to the invention compared with the alloys known from the prior art, the extrusion and drawing ability, mechanical properties, formability parameters and corrosion resistance for a number of alloy compositions given in Table 1 were investigated. 1. These alloys were prepared in the traditional way by casting extrusion ingots. Note that the composition of the alloys is specified in mass percent, taking into account the fact that each of these alloys may contain up to 0.03 wt.% Additional impurities. The compositions were selected with varying amounts of different basic elements. Note that alloy 1 in table. 1 is the composition of the standard AA3103 alloy, which is used as a reference alloy in this study.
Таблица 1Table 1
Химический состав сплавов, мас.%The chemical composition of alloys, wt.%
Ниже следует подробное описание методик, применяемых при исследовании свойств с последующим обсуждением полученных результатов.The following is a detailed description of the methods used in the study of properties, followed by a discussion of the results.
Состав заготовок определяют методом электронной спектроскопии. Для этого анализа используют прибор фирмы Ва1гб Уасиит и стандарты для исследования, полученные от фирмы РесЫпеу.The composition of the blanks is determined by electron spectroscopy. For this analysis, a Ba1gb Washiit instrument and standards for research obtained from Resypeu are used.
Экструзионные заготовки гомогенизируют в соответствии со стандартными методиками, используя скорость нагрева 100°С/ч до температуры выдержки приблизительно 600°С, с последующим охлаждением на воздухе до комнатной температуры.Extrusion blanks are homogenized in accordance with standard techniques, using a heating rate of 100 ° C / h to a holding temperature of approximately 600 ° C, followed by air cooling to room temperature.
Экструзию гомогенизированной заготовки осуществляют на полномасштабном промышленном экструзионном прессе с использованием следующих условий:The extrusion of the homogenized preform is carried out on a full-scale industrial extrusion press using the following conditions:
температура заготовки - 455-490°С рацион экструзии - 63:1 скорость толкателя - 16,5 мм/с головка - с тремя отверстиями экструдат - трубка с наружным диаметром 28 мм (охлажденный водой экструдат)billet temperature - 455-490 ° C. Extrusion ration - 63: 1 pusher speed - 16.5 mm / s head - with three holes; extrudate - tube with an outer diameter of 28 mm (water-cooled extrudate)
Способность к экструзии связана с давлением в головке и максимальным экструзионным давлением (пиковое давление). Эти параметры регистрируются преобразователями давления, смонтированными на прессе, с которых эти величины непосредственно считываются.The ability to extrude is related to the pressure in the head and the maximum extrusion pressure (peak pressure). These parameters are recorded by pressure transducers mounted on a press, from which these values are read directly.
Экструзионную базовую трубку окончательно протягивают через оправку, в сумме 6 раз, до окончательного наружного диаметра 9,5 мм с толщиной стенки 0,4 мм. Коэффициент вытяжки при каждой протяжке составляет приблизительно 36%. После окончательной протяжки трубки подвергают мягкому отжигу в печи периодического действия при температуре 420°С.The extrusion base tube is finally pulled through the mandrel, a total of 6 times, to a final outer diameter of 9.5 mm with a wall thickness of 0.4 mm. The stretch ratio for each broach is approximately 36%. After the final drawing of the tube, it is subjected to soft annealing in a batch furnace at a temperature of 420 ° C.
Испытание механических свойств подвергнутых обжигу трубок проводят в универсальной установке 8сйепк ТгеЬе1 для испытания на растяжение в соответствии со стандартом Еигопогт. При испытании Е-модуль был фиксирован на уровне 70000 Н/мм2 в течение всего испытания. Скорость испытания была постоянной на уровне 10 Н/мм2 в секунду до достижения предела текучести (ПТ), в то время как испытание от ПТ до появления разрыва составило 40% Ь0/мин, причем Ь0 представляет собой исходную длину пружины.The test of the mechanical properties of the roasted tubes is carried out in a universal installation of the TrieBe1 tensile test in accordance with the Eogopt standard. When tested, the E-module was fixed at 70,000 N / mm 2 throughout the test. The test rate was constant at 10 N / mm 2 per second until the yield point (PT) was reached, while the test from the PT to breakage was 40% L 0 / min, and L 0 is the original spring length.
Измерения коррозионного потенциала осуществляют в соответствии с модифицированной методикой стандартного испытания Л8ТМ С69, с использованием оборудования Сатгу РС4/300 с насыщенным каломельным электродом (НКЭ) в качестве эталона. Образцы труб обезмасливают ацетоном до измерений. Не используется какое-либо опиливание или шлифование поверхности образца трубы, и измерения проводят без какого-либо типа перемешивания. Величины коррозионного потенциала записывают непрерывно в течение 60минутного периода, и приведенные величины представляют собой среднее значение из записанных показаний в течение последних 30 мин испытания.Measurement of the corrosion potential is carried out in accordance with the modified standard test method L8TM C69, using equipment Satgu PC4 / 300 with a saturated calomel electrode (NKE) as a reference. Pipe samples are deoiled with acetone prior to measurement. Do not use any filing or grinding the surface of the sample pipe, and measurements are carried out without any type of mixing. The corrosion potential values are recorded continuously for a 60 minute period, and the values given are the average of the recorded readings during the last 30 minutes of the test.
Для демонстрации усовершенствованной коррозионной стойкости композиции алюминиевого сплава согласно изобретению по сравнению со сплавами уровня техники коррозионную стойкость испытывают, используя так называемое испытание 8\УЛЛТ (испытание в подкисленной синтетической морской воде). Это испытание осуществляют в соответствии с Л8ТМ 085-85, приложение А3, с чередованием 30-минутных периодов обрызгивания и 90минутных периодов пропитки при влажности 98%. Применяемым электролитом является искусственная морская вода, подкисленная уксусной кислотой до рН от 2,8 до 3,0, и композиция согласно стандарту А8ТМ Ό1141. Температуру в камере поддерживают равной 49°С. Испытание проводят в солевой распылительной камере Эриксена (модель 606/1000).In order to demonstrate the improved corrosion resistance of the aluminum alloy composition according to the invention, compared to the alloys of the prior art, corrosion resistance is tested using the so-called test 8 \ ULLT (test in acidified synthetic sea water). This test is carried out in accordance with L8TM 085-85, Appendix A3, with alternating 30-minute spraying periods and 90-minute impregnation periods at a humidity of 98%. The electrolyte used is artificial sea water, acidified with acetic acid to a pH of 2.8 to 3.0, and the composition according to A8TM 1141. The temperature in the chamber is maintained at 49 ° C. The test is carried out in a salt spray chamber Eriksen (model 606/1000).
Для того чтобы исследовать изменения коррозионной характеристики, из камеры на каждые третьи сутки отбирают образцы различных сплавов. Затем эти материалы промывают в воде и в последующем испытывают на предмет течи путем погружения образцов трубки в воду с приложением давления 100 кПа (1 бар). Описанное испытание обычно применяется в автомобильной промышленности, в нем допустимая характеристика трубопровода охладителя оценивается по данным после 20-суточной экспозиции. Данные, полученные в испытании 8\УААТ. представляют собой ресурс 8\УААТ: один образец трубки, выбранный из общего числа в количестве 10 образцов (каждый длиной 0,5 м), проверяется на предмет образования отверстия.In order to investigate changes in corrosion characteristics, samples of various alloys are taken from the chamber every third day. Then these materials are washed in water and subsequently tested for leaks by immersing the tube samples in water with a pressure of 100 kPa (1 bar). The described test is usually used in the automotive industry, in it the permissible performance of the refrigerant piping is estimated according to data after a 20-day exposure. The data obtained in the test 8 \ UAAT. represent a 8 \ UAAT resource: one sample of a tube selected from a total of 10 samples (each 0.5 m long) is checked for the formation of a hole.
Было установлено, что в процессе экструзии различных сплавов давление экструзии, полученное для испытуемых сплавов, было одинаковым или максимум на 5-6% выше по сравнению с эталонным сплавом 3103 (соответствуетIt was found that during the extrusion process of various alloys, the extrusion pressure obtained for the tested alloys was the same or a maximum of 5-6% higher than the reference alloy 3103 (corresponds to
Характеристики сплавов после отжига приведены в табл. 3.Characteristics of the alloys after annealing are given in table. 3
сплаву 1). Это различие считается небольшим, и следует отметить, что все сплавы были испытаны при одной и той же температуре заготовки и скорости толкателя (в этом испытании не проводилась оптимизация параметров прессования).alloy 1). This difference is considered small, and it should be noted that all alloys were tested at the same temperature of the workpiece and the speed of the pusher (this test did not optimize the pressing parameters).
Шлифование поверхности после экструзии, особенно внутри трубки, является особенно важным в этой области применения, поскольку трубка будет подвергнута холодной протяжке до меньшего диаметра и меньшей толщины стенки. Поверхностные дефекты могут препятствовать процессу протяжки и приводить к разрушению трубки в ходе протяжки. Для всех сплавов, исследованных в ходе испытания, наблюдается хорошее состояние внутренней поверхности.Grinding the surface after extrusion, especially inside the tube, is particularly important in this application, since the tube will be cold drawn to a smaller diameter and smaller wall thickness. Surface defects can interfere with the pulling process and cause the tube to collapse during pulling. For all alloys examined during the test, the inner surface is in good condition.
Что касается протяжки, то большинство сплавов хорошо протягиваются, т.е. для них отмечена та же самая скорость и производительность, что и для стандартного сплава 1. Заметим, что также был испытан ряд сплавов, отличающихся от приведенных в табл. 1, однако они не могли выдержать требующегося числа протяжек без серьезного разрушения, и поэтому они были исключены из дальнейшего рассмотрения. Основная причина того, что для этих сплавов наблюдаются затруднения при протяжке, связана с особенностями микроструктуры, которая не совместима с большим коэффициентом вытяжки (т.е. большие зерна или частицы фазы). Для анализа включены сплавы, выдерживающие более пяти протяжек.As for the broach, most alloys are well stretched, i.e. for them, the same speed and performance as for standard alloy 1 is noted. Note that a number of alloys were also tested, differing from those given in Table. 1, however, they could not withstand the required number of broaches without serious destruction, and therefore they were excluded from further consideration. The main reason that there are difficulties in pulling for these alloys is associated with the features of the microstructure, which is not compatible with a large stretch ratio (ie, large grains or particles of the phase). For analysis included alloys that can withstand more than five broaches.
В табл. 2 обобщены результаты испытания способности к протяжке.In tab. 2 summarizes the results of the test ability to broach.
Таблица 2table 2
*ВП - все в порядке* VP - everything is in order
Таблица 3Table 3
'ПТ - предел текучести 2ППР - предел прочности при растяжении 3Величина η означает показатель степени при деформационном упрочнении, полученный при обработке фактической зависимости напряжениедеформация по закону Людвика в области между текучестью и равномерной деформацией 4Размер зерен измеряли в направлении протяжки на продольном сечении трубки 5Сплав испытан в условиях отпуска Н14.'ПТ - yield strength 2 ППР - tensile strength 3 The value η means the exponent for strain hardening, obtained by processing the actual dependence of stress deformation according to Ludvik's law in the area between fluidity and uniform deformation 4 Grain size was measured in the direction of pulling on the longitudinal section of tube 5 The alloy tested in terms of the release of H14.
Из данных табл. 3 можно видеть, что механические свойства, размер зерен и коррозионная стойкость сильно зависят от вида сплава. Прежде всего, при общем рассмотрении механических свойств испытуемые сплавы имеют несколько лучшие показатели ПНР и ПТ по сравнению с эталонным сплавом 1. Измеренная величина η также немного выше, что указывает на лучшую формуемость вследствие улучшенного распределения деформации в ходе формования. Отметим также улучшение структуры зерен, оцененной по испытанию величины ресурса сплавов, которая положительным образом влияет на формуемость при снижении риска появления апельсиновой кожуры после формования протяжкой.From the data table. 3, it can be seen that the mechanical properties, grain size and corrosion resistance strongly depend on the type of alloy. First of all, when considering the general mechanical properties, the alloys under test have slightly better PNR and PT indices compared to the reference alloy 1. The measured value of η is also slightly higher, which indicates a better formability due to the improved distribution of deformation during molding. We also note the improvement in the structure of grains, estimated by testing the value of the resource of alloys, which positively affects the formability while reducing the risk of the appearance of orange peel after molding with a broach.
В единицах коррозионной стойкости (т.е. ресурс δ^ΆΆΤ) все испытуемые сплавы превосходят показатели стандартного сплава 1. Оказалось, что трубки из сплава 1 разрушаются уже спустя 3 суток, в то время как для испытуемых сплавов наблюдаются более длительные величины ресурса. Основным параметром для получения повышенной величины коррозионного ресурса является пониженное содержание железа в сплаве. Добавленные элементы, подобные цирконию, титану и особенно цинку, обеспечивают второй уровень коррозионной защиты, преобразуя оксидный слой и изменяя морфологию коррозионного воздействия. Для сплавов 5, 6, 10 и 14 получено улучшение коррозионной стойкости более чем в 10 раз по сравнению с эталонным сплавом 1, что действительно является значительным достижением. В этой области техники улучшенная коррозионная стойкость, полученная в случае испытуемых сплавов, приписывается характеру коррозионного воздействия, которое обычно ограничивается ламинарным типом. Это увеличивает время, необходимое для проникновения коррозии на заданную глубину, и тем самым обеспечивается сплав с длительным коррозионным ресурсом.In terms of corrosion resistance (i.e., the resource δ ^ ресурс), all the tested alloys exceed those of the standard alloy 1. It turned out that the tubes from alloy 1 fail after just 3 days, while for the tested alloys, longer resource values are observed. The main parameter for obtaining a higher value of the corrosion resource is the reduced iron content in the alloy. The added elements, like zirconium, titanium and especially zinc, provide a second level of corrosion protection, transforming the oxide layer and changing the morphology of the corrosive effect. For alloys 5, 6, 10, and 14, an improvement in corrosion resistance of more than 10 times is obtained compared to reference alloy 1, which is indeed a significant achievement. In this technical field, the improved corrosion resistance obtained in the case of the tested alloys is attributed to the nature of the corrosive effect, which is usually limited to the laminar type. This increases the time required for penetration of corrosion to a predetermined depth, and thereby provides an alloy with a long corrosion resource.
При рассмотрении потенциалов электрохимической коррозии из табл. 3 можно видеть, что обычно испытуемые сплавы имеют более отрицательный потенциал (более анодны) по сравнению с эталонным сплавом 1. Добавление цинка, циркония и/или титана сильно сдвигает значение потенциала в более отрицательную область. Тот факт, что эти сплавы с длительным коррозионным ресурсом обладают более отрицательным потенциалом, является важной информацией в связи с критериями коррозионной модели, т.е. усиливается значение подбора сочетания соответствующих материалов при применении, где трубка подсоединяется к детали пластинчатого коллектора (например, в охладителе). Для того чтобы эта трубка не была принесена в жертву пластинчатому коллектору, необходимо выбирать более анодные материалы, чем трубки длительной эксплуатации.When considering the potentials of electrochemical corrosion from table. 3, it can be seen that the test alloys usually have a more negative potential (more anodic) than the reference alloy 1. Adding zinc, zirconium and / or titanium greatly shifts the potential value to a more negative area. The fact that these alloys with a long corrosion resource have a more negative potential is important information in relation to the criteria for a corrosion model, i.e. the value of matching the combination of appropriate materials is enhanced in the application, where the tube is connected to a plate collector part (for example, in a cooler). In order for this tube not to be sacrificed for a plate collector, it is necessary to choose more anodic materials than long-life tubes.
Claims (16)
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP99200493 | 1999-02-22 | ||
| US09/291,255 US20020007881A1 (en) | 1999-02-22 | 1999-04-13 | High corrosion resistant aluminium alloy |
| PCT/EP2000/001518 WO2000050656A1 (en) | 1999-02-22 | 2000-02-21 | Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA200100904A1 EA200100904A1 (en) | 2002-02-28 |
| EA003950B1 true EA003950B1 (en) | 2003-10-30 |
Family
ID=8239906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA200100904A EA003950B1 (en) | 1999-02-22 | 2000-02-21 | Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20020007881A1 (en) |
| EP (1) | EP1155157B1 (en) |
| JP (1) | JP2002538296A (en) |
| KR (1) | KR100650004B1 (en) |
| CN (1) | CN1159468C (en) |
| AT (1) | ATE241709T1 (en) |
| AU (1) | AU2914400A (en) |
| BR (1) | BR0008407B1 (en) |
| CA (1) | CA2356486C (en) |
| DE (1) | DE60002990T2 (en) |
| EA (1) | EA003950B1 (en) |
| ES (1) | ES2198289T3 (en) |
| WO (1) | WO2000050656A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014088449A1 (en) * | 2012-12-06 | 2014-06-12 | The Federal State Autonomous Educational Institution Of The Higher Professional Education "National University Of Science And Technology "Misis" | Heat resistant aluminium base alloy and fabrication method |
Families Citing this family (44)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6602363B2 (en) * | 1999-12-23 | 2003-08-05 | Alcoa Inc. | Aluminum alloy with intergranular corrosion resistance and methods of making and use |
| FR2819525B1 (en) | 2001-01-12 | 2003-02-28 | Pechiney Rhenalu | LAMINATED OR ALUMINUM AL-Mn ALLOY PRODUCTS WITH IMPROVED CORROSION RESISTANCE |
| GB2379669B (en) * | 2001-09-12 | 2005-02-16 | Alcan Int Ltd | Al alloy for lithographic sheet |
| NO20016355D0 (en) * | 2001-12-21 | 2001-12-21 | Norsk Hydro As | Aluminum heat sink with improved strength and durability |
| AU2003289789B2 (en) * | 2002-12-23 | 2009-03-19 | Alcan International Limited | Aluminum alloy tube and fin assembly for heat exchangers having improved corrosion resistance after brazing |
| US20060088438A1 (en) * | 2004-10-21 | 2006-04-27 | Visteon Global Technologies, Inc. | Aluminum-based alloy composition and method of making extruded components from aluminum-based alloy compositions |
| FR2919306B1 (en) * | 2007-07-27 | 2009-10-02 | Alcan Rhenalu Sa | ALUMINUM ALUMINUM ALLOY FILM PRODUCTS WITH IMPROVED MECHANICAL RESISTANCE |
| US20090266530A1 (en) * | 2008-04-24 | 2009-10-29 | Nicholas Charles Parson | Aluminum Alloy For Extrusion And Drawing Processes |
| WO2009149542A1 (en) * | 2008-06-10 | 2009-12-17 | Alcan International Limited | Al-mn based aluminium alloy composition combined with a homogenization treatment |
| EP2159528B1 (en) * | 2008-09-02 | 2015-11-04 | Calsonic Kansei Corporation | Heat exchanger made of aluminum alloy |
| CN101736182B (en) * | 2009-12-28 | 2011-04-20 | 东北轻合金有限责任公司 | Manufacturing method of aluminum alloy strip for mobile phone battery shell |
| JP5658227B2 (en) | 2010-03-02 | 2015-01-21 | 三菱アルミニウム株式会社 | Aluminum alloy heat exchanger |
| CN101906559B (en) * | 2010-07-15 | 2012-08-08 | 镇江鼎胜铝业股份有限公司 | Air-conditioner foil material and manufacturing method of energy-saving high-performance air-conditioner foil |
| CN101956102B (en) * | 2010-10-27 | 2012-05-23 | 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 | Parallel flow tube for heat exchanger and method for manufacturing the same |
| CN102179621A (en) * | 2011-04-01 | 2011-09-14 | 中国科学院力学研究所 | Roller surface roughing laser processing system and method for irregular image roughing micro pit |
| KR20140103164A (en) | 2011-12-16 | 2014-08-25 | 노벨리스 인코퍼레이티드 | Aluminium fin alloy and method of making the same |
| CN102615139A (en) * | 2012-04-01 | 2012-08-01 | 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 | Continuous extrusion process of circular aluminum alloy pipe |
| FR2997420B1 (en) | 2012-10-26 | 2017-02-24 | Commissariat Energie Atomique | PROCESS FOR GROWING AT LEAST ONE NANOFIL FROM A TWO-STEP NITRIDE TRANSITION METAL LAYER |
| FR2997557B1 (en) | 2012-10-26 | 2016-01-01 | Commissariat Energie Atomique | NANOFIL ELECTRONIC DEVICE WITH TRANSITION METAL BUFFER LAYER, METHOD OF GROWING AT LEAST ONE NANOWIL, AND DEVICE MANUFACTURING METHOD |
| CN103103412A (en) * | 2012-11-05 | 2013-05-15 | 熊科学 | Aluminium magnesium alloy for hot processed tubes |
| JP6391140B2 (en) * | 2012-12-27 | 2018-09-19 | 三菱アルミニウム株式会社 | Manufacturing method of internally spiral grooved tube |
| CN103352154B (en) * | 2013-07-01 | 2016-02-17 | 铜陵兴怡金属材料有限公司 | High-strength aluminium alloy wire material and preparation method |
| CN104233006A (en) * | 2014-07-14 | 2014-12-24 | 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 | Novel aluminum alloy internal groove circular tube |
| JP6751713B2 (en) | 2014-08-06 | 2020-09-09 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | Aluminum alloy for heat exchanger fins |
| CN105568063A (en) * | 2014-10-13 | 2016-05-11 | 焦作市圣昊铝业有限公司 | Aluminum alloy with high strength and corrosion resistance |
| TR201806865T4 (en) * | 2014-11-27 | 2018-06-21 | Hydro Aluminium Rolled Prod | HEAT TRANSFORMER, USE OF AN ALUMINUM ALLOY AND AN ALUMINUM TAPE AS A METHOD FOR PRODUCING AN ALUMINUM TAPE |
| PL3289108T3 (en) | 2015-05-01 | 2021-01-11 | Université Du Québec À Chicoutimi | Composite material having improved mechanical properties at elevated temperatures |
| ES2870139T3 (en) | 2016-04-29 | 2021-10-26 | Rio Tinto Alcan Int Ltd | Corrosion resistant alloy for extruded and brazed products |
| CN106086535B (en) * | 2016-08-17 | 2017-11-10 | 江苏亚太安信达铝业有限公司 | Air conditioning for automobiles microchannel tubing aluminium alloy |
| CN106381422B (en) * | 2016-10-14 | 2018-03-27 | 无锡市冠云换热器有限公司 | Car condenser |
| CA3048957C (en) * | 2016-12-30 | 2023-01-03 | John L. Siles | Aluminum alloy for impact extruded containers and method of making the same |
| JP6639635B2 (en) * | 2017-03-03 | 2020-02-05 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | High strength corrosion resistant aluminum alloy for use as finstock and method of making the same |
| CN107699757A (en) * | 2017-11-30 | 2018-02-16 | 福建旭晖铝业有限公司 | A kind of high-strength wearable electrophoretic aluminium section and preparation method thereof |
| DE102018215243A1 (en) * | 2018-09-07 | 2020-03-12 | Neumann Aluminium Austria Gmbh | Aluminum alloy, semi-finished product, can, process for producing a slug, process for producing a can and use of an aluminum alloy |
| DE102018215254A1 (en) * | 2018-09-07 | 2020-03-12 | Neuman Aluminium Austria Gmbh | Aluminum alloy, semi-finished product, can, process for producing a slug, process for producing a can and use of an aluminum alloy |
| KR102648730B1 (en) * | 2018-10-18 | 2024-03-19 | 삼성전자주식회사 | Aluminum alloy |
| CN112254563A (en) * | 2019-07-22 | 2021-01-22 | 海德鲁铝业(苏州)有限公司 | Long-life aluminum alloy having high corrosion resistance and spiral grooved tube produced from the alloy |
| CN111647774A (en) * | 2020-02-17 | 2020-09-11 | 海德鲁挤压解决方案股份有限公司 | Method for producing corrosion-resistant and high-temperature-resistant material |
| CN115103922A (en) * | 2020-02-17 | 2022-09-23 | 海德鲁挤压解决方案股份有限公司 | Method for producing corrosion-resistant and high-temperature-resistant aluminum alloy extruded material |
| WO2021165264A1 (en) | 2020-02-17 | 2021-08-26 | Hydro Extruded Solutions As | High corrosion and heat resistant aluminium alloy |
| CN111235437A (en) * | 2020-03-18 | 2020-06-05 | 河南誉金技术服务有限公司 | Al-Mn pipe alloy for household air-conditioning heat exchanger and preparation method thereof |
| DE102020119466A1 (en) | 2020-07-23 | 2022-01-27 | Nussbaum Matzingen Ag | Aluminum alloy and method of making an aluminum alloy |
| CN113481415A (en) * | 2021-06-30 | 2021-10-08 | 惠州市富的旺旺实业发展有限公司 | Aluminum extruded radiator material and forming process |
| WO2024128497A1 (en) * | 2022-12-12 | 2024-06-20 | 삼성전자주식회사 | High potential and high corrosion resistance aluminum alloy and high corrosion resistance heat exchanger |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3859058A (en) * | 1973-10-04 | 1975-01-07 | Alusuisse | Corrosion resistant aluminum composite material |
| JPS6041697B2 (en) * | 1980-03-31 | 1985-09-18 | 住友軽金属工業株式会社 | Brazing fin material for aluminum alloy heat exchanger |
| US5286316A (en) * | 1992-04-03 | 1994-02-15 | Reynolds Metals Company | High extrudability, high corrosion resistant aluminum-manganese-titanium type aluminum alloy and process for producing same |
| US5906689A (en) * | 1996-06-06 | 1999-05-25 | Reynolds Metals Company | Corrosion resistant aluminum alloy |
| US5976278A (en) * | 1997-10-03 | 1999-11-02 | Reynolds Metals Company | Corrosion resistant, drawable and bendable aluminum alloy, process of making aluminum alloy article and article |
-
1999
- 1999-04-13 US US09/291,255 patent/US20020007881A1/en not_active Abandoned
-
2000
- 2000-02-21 EP EP00907618A patent/EP1155157B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-21 CA CA002356486A patent/CA2356486C/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-02-21 AT AT00907618T patent/ATE241709T1/en not_active IP Right Cessation
- 2000-02-21 CN CNB008040311A patent/CN1159468C/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-21 BR BRPI0008407-7A patent/BR0008407B1/en not_active IP Right Cessation
- 2000-02-21 KR KR1020017009079A patent/KR100650004B1/en not_active IP Right Cessation
- 2000-02-21 JP JP2000601218A patent/JP2002538296A/en not_active Withdrawn
- 2000-02-21 ES ES00907618T patent/ES2198289T3/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-21 WO PCT/EP2000/001518 patent/WO2000050656A1/en active IP Right Grant
- 2000-02-21 EA EA200100904A patent/EA003950B1/en not_active IP Right Cessation
- 2000-02-21 DE DE60002990T patent/DE60002990T2/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-21 AU AU29144/00A patent/AU2914400A/en not_active Abandoned
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014088449A1 (en) * | 2012-12-06 | 2014-06-12 | The Federal State Autonomous Educational Institution Of The Higher Professional Education "National University Of Science And Technology "Misis" | Heat resistant aluminium base alloy and fabrication method |
| US10125410B2 (en) | 2012-12-06 | 2018-11-13 | National University of Science and Technology “MISIS” | Heat resistant aluminum base alloy and wrought semifinsihed product fabrication method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1155157B1 (en) | 2003-05-28 |
| DE60002990T2 (en) | 2004-02-19 |
| US20020007881A1 (en) | 2002-01-24 |
| ES2198289T3 (en) | 2004-02-01 |
| WO2000050656A1 (en) | 2000-08-31 |
| ATE241709T1 (en) | 2003-06-15 |
| CA2356486C (en) | 2009-09-15 |
| BR0008407B1 (en) | 2009-05-05 |
| CA2356486A1 (en) | 2000-08-31 |
| EP1155157A1 (en) | 2001-11-21 |
| AU2914400A (en) | 2000-09-14 |
| CN1159468C (en) | 2004-07-28 |
| CN1359427A (en) | 2002-07-17 |
| KR100650004B1 (en) | 2006-11-27 |
| EA200100904A1 (en) | 2002-02-28 |
| KR20010089609A (en) | 2001-10-06 |
| DE60002990D1 (en) | 2003-07-03 |
| JP2002538296A (en) | 2002-11-12 |
| BR0008407A (en) | 2002-01-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA003950B1 (en) | Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy | |
| EP1017865B1 (en) | Corrosion resistant aluminium alloy containing titanium | |
| EP1892308B1 (en) | Aluminium piping material for automobile heat exchanger | |
| WO1997046726A1 (en) | Corrosion resistant aluminum alloy | |
| US20100200205A1 (en) | EXTRUDED PRODUCT MADE FROM ALUMINIUM ALLOY Al-Mg-Si WITH IMPROVED RESISTANCE TO CORROSION | |
| US20240150883A1 (en) | Method for producing a corrosion and high temperature resistant aluminum alloy extrusion material | |
| US6896749B2 (en) | Rolled or extruded aluminium Al-Mn alloy products with improved corrosion resistance | |
| US20030102060A1 (en) | Corrosion-resistant aluminum alloy | |
| EP0996754B1 (en) | High corrosion resistant aluminium alloy containing zirconium | |
| JP6587533B2 (en) | Aluminum alloy extruded material for cutting with excellent fatigue strength characteristics and method for producing the same | |
| WO2006041518A1 (en) | Brazing sheet suitable for use in heat exchangers and the like | |
| MXPA01008423A (en) | Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy | |
| JPH04354843A (en) | Copper base alloy for heat exchanger | |
| CN111647774A (en) | Method for producing corrosion-resistant and high-temperature-resistant material | |
| JP2000169925A (en) | Aluminum piping material for heat exchanger | |
| Connor et al. | Recent improvements in aluminum brazing sheet for use in heat exchanger applications, especially radiator tube stock | |
| MXPA00000552A (en) | Corrosion resistant aluminium alloy containing titanium |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KZ KG MD TJ TM |