DE69515130T2

DE69515130T2 - Verfahren zur vermeidung der belagbildung in polymerisationsreaktoren

Info

Publication number: DE69515130T2
Application number: DE69515130T
Authority: DE
Inventors: Paul Allemeersch; Guy Strobbe; Edwin Vanheer
Original assignee: Borealis Polymers Oy
Current assignee: Borealis Polymers Oy
Priority date: 1994-12-22
Filing date: 1995-12-21
Publication date: 2000-06-29
Anticipated expiration: 2015-12-22
Also published as: US5929179A; ATE189821T1; CA2208363A1; JPH11501335A; EP0799248B1; FI946025A0; RU2165436C2; ES2142505T3; FI101479B; FI946025A; AU4262696A; FI101479B1; WO1996019503A1; EP0799248A1; AU694830B2; CN1173185A; BR9510366A; DE69515130D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung in Polymerisationsreaktoren, insbesondere in Schleifenreaktoren.
Es wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung von festen und halbfesten Polymeren aus Kohlenwasserstoffen, beispielsweise aus 1-Olefinen, entwickelt. Bei einem derartigen Verfahren werden Olefine, wie Ethylen, Propylen oder Buten, in Gegenwart von Katalysatoren in Kohlenwasserstoffverdünnungsmitteln oder mit Monomeren, die selbst als Verdünnungsmittel wirken, polymerisiert. Die Reaktanten werden dann in der flüssigen Phase gehalten, indem ein geeigneter Druck in dem Polymerisationsreaktor aufrechterhalten wird. Wenn das Polymer in dem Verdünnungsmittel unlöslich oder nur geringfügig löslich ist, bildet sich das Polymerprodukt in Partikelform und deswegen besteht der Produktstrom aus einer durch Polymerpartikel, Verdünnungsmittel und Monomere gebildeten Suspension. Dieser Produktstrom wird üblicherweise in einen Polymerabtrennungsbehälter überführt, in dem Feststoffe und flüssige und gasförmige Bestandteile voneinander getrennt werden.
Ein bei solchen Verfahren angewendeter Reaktortyp ist ein kontinuierlicher Röhrenreaktor, der eine Schleife bildet, wobei die Polymerisation in einer in der Schleife zirkulierenden turbulenten Strömung durchgeführt wird. Das das Polymer, Verdünnungsmittel und Monomere enthaltende Produkt wird entweder kontinuierlich oder üblicher periodisch über ein Ablaßventil aus dem Schleifenreaktor entnommen und in einen Separator eingeführt, in dem das Polymer durch Absenken des Drucks abgetrennt wird.
Ein speziell in Schleifenreaktoren häufig auftauchendes Problem ist das Haften der Polymerpartikel an den Reaktorwänden. Selbst geringe Polymermengen führen dazu, daß die Glätte der Innenseite des Reaktors verschwindet, wonach sich das Haften beschleunigt und im schlimmsten Fall die Verstopfung des Reaktors herbeigeführt wird. Eine Polymerschicht auf der Innenseite des Reaktors erhöht wesentlich den Fließwiderstand der Polymersuspension und die erforderliche Pumpenleistung. Gleichzeitig wird der Wärmeübergangswirkungsgrad des Reaktors erniedrigt und die Temperaturregelung erschwert. Falls hohe Polymerisationstemperaturen verwendet werden, kann dies in einem Schmelzen des Polymers resultieren.
Ferner wird die Qualität des Produkts wesentlich durch die Polymeragglomerationen beeinträchtigt, die an der Innenwand eines Reaktors haftengeblieben sind und die sich auf einer gewissen Stufe ablösen. Das Polymermaterial, welches haftengeblieben ist und sich später ablöst, besitzt eine unterschiedliche Verweilzeit und somit ein unterschiedliches Molekulargewicht als das eines Materials, das nicht haftengeblieben ist, wodurch eine gewünschte Molekülstruktur in dem Endprodukt nicht erreicht wird.
Versuche zur Vermeidung des vorstehend beschriebenen schädlichen Phänomens der Oberflächenverschmutzung wurden durchgeführt, indem in das Verdünnungsmittel antistatische Mittel zugegeben wurden, die das Verdünnungsmittel leitfähiger machen und dadurch die Bildung von statischen elektrischen Ladungen zumindest in einem gewissen Maß verhindern. Antistatische Mittel dieser Art sind jedoch üblicherweise schädlich für den Polymerisationskatalysator, da sie zumindest in einem gewissen Maß als Katalysatorgifte wirken, wodurch die Katalysatoraktivität erniedrigt wird.
In der EP 0 107 127 ist ein Polymerisationsverfahren offenbart, bei dem ein antistatisches Mittel in einen Polymerisationsreakator zugegeben wird. Verschiedene Verbindungen und Zusammensetzungen werden als geeignete antistatische Mittel bei der Polymerisation vorgeschlagen.
In der US-Patentschrift 3 956 252 wird ein Stickstoff enthaltendes Salz von Phytinsäure oder eine Mischung davon mit einem Alkalimetallsalz einer organischen Säure als antistatisches Mittel vorgeschlagen.
In der US-Patentschrift 3 995 097 wird eine Mischung aus einem Aluminium- oder Chromsalz einer Alkylsalicylsäure und einem Alkalimetallalkylsulfosuccinat als antistatisches Mittel vorgeschlagen.
In der US-Patentschrift 4 012 574 wird eine oberflächenaktive Verbindung, die eine oder mehrere Perfluorkohlenstoffgruppen enthält, als antistatisches Mittel vorgeschlagen.
In der US-Patentschrift 4 068 054 wird eine Porphyrinverbindung entweder alleine oder zusammen mit einem Metallalkylsulfosuccinat als antistatisches Mittel vorgeschlagen.
In der US-Patentschrift 4 182 810 wird eine Mischung aus einem Polysulfonpolymer, einem polymeren Polyamin und einer öllöslichen Sulfonsäure als antistatisches Mittel vorgeschlagen.
Der Zweck der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Vermeidung des schädlichen Phänomens der Oberflächenverschmutzung in Polymerisationreaktoren. Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Vermeidung des schädlichen Oberflächenverschmut zungsphänomens, so daß sich die Katalysatoraktivität dicht wesentlich verringert. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Vermeidung des schädlichen Oberflächenverschmutzunsphänomens, so daß sich der Wärmeübergang des Polymerisationsreaktors nicht wesentlich verringert und daß eine bessere Verweilzeit- und Molekulargewichtsverteilung der Polymerpartikel bereitgestellt wird.
Die Aufgaben der Erfindung werden durch Zugabe einer Zusammensetzung von Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymeren und polymeren Polyaminen in den Reaktor zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung in dem Schleifenreaktor gelöst.
Die durch Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymere und polymere Polyamine gebildeten Zusammensetzungen und ebenso die Anwendung dieser als antistatische Mittel sind als solche bekannt. Somit werden beispielsweise gemäß der US-Patentschrift 4 259 087 diese Substanzen in geringen Mengen verwendet, um die Entzündungs- und Explosionsrisiken in Kohlenwasserstoffbrennmitteln aufgrund elektrostatischer Ladungen zu vermindern. Weitere in dieser Patentschrift vorgeschlagene Verwendungen sind Lösungsmittel, Fleckenentferner, Textilien, Pigmente, flüssige Poliermittel und Kautschukzusammensetzungen.
Erfindungsgemäß wurde überraschenderweise gefunden, daß es durch Verwendung dieser Zusammensetzungen möglich ist, wirksam dem Haften der Polymerpartikel an der Innenseite des Reaktors vorzubeugen und gleichzeitig den schädlichen Effekt zu vermeiden, den die herkömmlich für den entsprechenden Zweck verwendeten Mittel auf die Katalysatoraktivität besitzen. Die Menge der Zusammensetzung kann ebenfalls ohne einen nachteiligen Effekt auf die Eigenschaften des Produkts beträchtlich variiert werden.
Die bei der Erfindung angewendeten Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung bestehen aus einer Zusammensetzung, die Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymer und Polyamin enthält. Die Copolymere können, wie in der US- Patentschrift 4 259 087 offenbart, durch Komplexierung auf eine an sich bekannte Weise von Acrylnitril mit einer Lewissäure wie AlCl&sub3;, ZnCl&sub2; und AlRnCl&sub3;-n und durch Polymerisation des erhaltenen Komplexmaterials mit einem terminalen Olefin mit Hilfe eines freien Radikalinitiators hergestellt werden. Geeignete Alphaolefine sind beispielsweise 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, Tetradecen, 1-Hexadecen und Eicosen.
Polyaminkomponenten können ebenfalls auf eine an sich bekannte Weise beispielsweise durch Polymerisation aliphatischer primärer Mono- oder Diamine mit Epichlorhydrin oder einem Alphaolefin/Maleinsäureanhydrid-Copolymer hergestellt werden.
Im allgemeinen kann das Verhältnis des Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymers zu der Polyaminkomponente innerhalb breiter Grenzen variieren, beispielsweise von 1 zu 99 bis 99 zu 1, vorzugsweise von 25 zu 75 bis 75 zu 25.
Die Menge an erfindungsgemäß verwendetem Mittel zur Vermeidung der Haftung kann von 0,001 bis 3 g/g Katalysator, vorzugsweise von 0,01 bis 0,7 g/g Katalysator, variiert werden. Insbesondere ist zu bemerken, daß die Menge an erfindungsgemäß verwendetem Mittel zur Vermeidung der Haftung außerordentlich hoch sein kann, ohne gleichzeitig einen schädlichen Effekt auf die Katalysatoraktivität zu besitzen.
Das erfindungsgemäße Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung kann vor dem Reaktor in einen Zugabestrom, der in den Reaktor führt, oder direkt in den Reaktor zugege ben werden. Somit kann es in das in den Reaktor passierende Verdünnungsmittel oder in den Monomerzuführstrom in den Reaktor oder in das zur Zuführung des Katalysators verwendete Verdünnungsmittel zugegeben werden. Die Zugabe kann entweder kontinuierlich oder periodisch oder nur bei Bedarf durchgeführt werden.
Erfindungsgemäß kann das Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung insbesondere bei der Polymerisation von Alphaolefinen, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl- 1-penten oder 1-Hexen entweder in Flüssigphasen- oder Gasphasenverfahren angewendet werden. Am meisten bevorzugt wird es bei Ethylen-, Propylen- oder 1-Buten-Polymerisationen oder Copolymerisationen in einem Schleifenreaktor angewendet. Insbesondere wird das erfindungsgemäße Mittel zur Vermeidung der Haftung angewendet, wenn für die Vergiftung anfällige Katalysatoren bei der Polymerisation verwendet werden, wie Katalysatoren des Philipstyps oder Zieglerkatalysatoren.
Somit können beispielsweise Katalysatoren des Philipstyps als Katalysator verwendet werden, wobei die Katalysatoren aus auf einem anorganischen Träger wie Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Zirkoniumoxid getragenem Chromoxid zusammengesetzt sind. Ziegler-Natta Katalysatoren sind im allgemeinen aus einem oder mehreren zu den Gruppen IV bis VI des Periodensystems gehörenden Übergangsmetallen, wie Titan, Vanadium, Zirkonium oder Chrom, und aus organometallischen Verbindungen der zu den Gruppen I bis III des Periodensystems gehörenden Metalle zusammengesetzt.
Im allgemeinen werden bei der Polymerisation Temperaturen von 40 bis 110ºC und Drücke von 1 bis 100 bar angewendet. Der Polymerisationsreaktor kann ein herkömmlicher Reaktor des Rührkesseltyps oder ein Röhrenreaktor, vorzugsweise ein Schleifenreaktor oder ein Gasphasenreaktor sein. Die Polymerisation kann als Chargenverfahren durchgeführt werden, aber die Vorteile des erfindungsgemäßen Mittels zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung treten insbesondere bei einem kontinuierlichen Verfahren hervor, bei dem die durch das Haften der Polymerartikel verursachten Probleme offensichtlicher sind.
In der Polymerisationssuspension können aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan oder Octen als Verdünnungsmittel verwendet werden, obwohl die Verwendung des erfindungsgemäßen Mittels zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung keineswegs nur auf die aufgeführten Beispiele begrenzt ist.
Die Erfindung wird detailliert unter Bezug auf die Figur der beigefügten Zeichnung erläutert, die schematisch ein herkömmliches Schleifenreaktorsystem zeigt.
In der Figur bezeichnet das Bezugszeichen 10 eine Polymerisationsvorrichtung, bei der in einen Schleifenreaktor 15 ein Monomer über eine Zufuhrleitung 11 von einer Leitung 12, ein Katalysator von einer Leitung 13 und ein Verdünnungsmittel von einer Leitung 14 eingeführt wird. Die durch die Reaktanten und das bildende Polymer gebildete Suspension wird in einem Rohr 16 des Reaktors 15 mit hoher Geschwindigkeit mittels einer Zirkuliervorrichtung (nicht gezeigt), beispielsweise einer Pumpe, zirkuliert. Die Temperatur des Reaktors 15 kann mit einem Heiz-/Kühlmantel 17 eingestellt werden. Das vorstehend beschriebene Zuführsystem der Reaktanten ist nur veranschaulichend, und somit können die Reaktanten in den Reaktor 15 auf irgendeine gewünschte Weise entweder zusammen oder getrennt eingeführt werden.
Eine Suspension aus Polymer, Verdünnungsmittel und Monomer wird von dem Reaktor 15 über ein Ventil 18 abgegeben. Das Ventil 18 öffnet sich periodisch für eine kurze Zeit dauer, beispielsweise jede halbe Minute, und läßt die Produktsuspension über ein Rohr 19 in einen Abtrennbehälter 20 fließen. Aufgrund eines Druckabfalls in dem Abtrennbehälter 20 wird das in der Suspension enthaltene Verdünnungsmittel gasförmig, wodurch das feste Polymerprodukt über ein Rohr 21 abgegeben wird und die gasförmige Phase, die das Verdünnungsmittel und das Monomer enthält, über ein Rohr 22 entfernt wird, und sie kann in den Reaktor 15 über ein Rohr 24 nach einem Anstieg des Drucks, durchgeführt in einem Kompressor 23, wieder rückgeführt werden. Gasproben können aus dem Rohr 22 über ein Rohr 25 für einen Analysator 26 entnommen werden.
Erfindungsgemäß tritt eine Zusammensetzung aus einem Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymer und einem polymeren Polyamin beispielsweise von der Leitung 14a in den Verdünnungsmittelfluß 14 und weiter in den Schleifenreaktor 15 über. Jedoch ist für die Erfindung keineswegs der Punkt entscheidend, an dem die als antistatisches Mittel wirkende Zusammensetzung in den Reaktor 15 zugeführt wird. Die Zusammensetzung kann somit genauso gut beispielsweise über die Leitung 13 zugegeben werden.
Im folgenden wird die Erfindung durch die beigefügten Beispiele veranschaulicht, bei denen die folgenden handelsüblichen Produkte als Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung verwendet wurden:
- Tolad 511, eine Zusammensetzung aus einem Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymer und einem polymeren Polyamin, hergestellt von der Petrolite Corporation,
- ASA 3, hergestellt von Shell

Beispiel 1

Eine Homopolymerisation von Ethylen wurde in einem 3 L- Suspensionsreaktor im Labortischmaßstab unter Verwendung eines Isobutanverdünnungsmittels und eines auf einem Siliziumdioxidträger getragenen Chromacetylacetonatkatalysators durchgeführt. TOLAD 511 wurde als Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung verwendet. Die Polymersiationsbedingungen und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle gezeigt.
Die Zugabe des Mittels zur Verhinderung der Oberflächenverschmutzung beeinflußt weder den Schmelzindex des Polymers noch die Aktivität des Katalysators.

Beispiel 2

Ein Copolymer aus Ethylen und 1-Hexen wurde in industriellem Maßstab in einem 86 m³-Schleifenreaktor unter Verwendung eines auf einem Siliziumdioxidträger getragenen Chromacetonatkatalysators hergestellt. ASA-3 wurde als Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung verwendet. Während der Polymerisation wurde das Additiv schrittweise mit dem erfindungsgemäßen Additiv (Tolad 511) ersetzt. Das elektrostatische Potential des andernfalls in vorherrschenden konstanten Bedingungen hergestellten Polymerpulvers fiel von dem Wert -4,3 auf einen Wert von -0,9, während die Katalysatoraktivität von dem Wert 2,9 auf einen Wert von 3,6 kg/g Katalysator anstieg. Dies demonstriert die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Additivs und daß es keine vergiftenden Wirkung auf Katalysatoren besitzt.

Beispiel 3

Die Polymerisation des Beispiels 2 wurde unter Verwendung des Mittels (Tolad 511) der Erfindung als Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung wiederholt. Das Additiv der Erfindung wurde schlagartig mit dem anderen Additiv (ASA-3) ersetzt. Die Katalysatoraktivität fiel dramatisch ab und brachte die Polymerisationsreaktion beinahe zum Erliegen.

Beispiel 4

Ein Copolymer aus Ethylen und 1-Hexen wurde in industriellem Maßstab in einem 86 m³-Schleifenreaktor unter Verwendung eines fluorierten Chromkatalysators auf einem Siliziumdioxidträger hergestellt. Eine Mehrfachregressions- Analyse zeigte, daß, um ein identisches Produkt unter ansonsten gleichen Bedingungen herzustellen, die erforderliche Reaktortemperatur um 1,2ºC höher ist, wenn das erfindungsgemäße Additiv (Tolad 511) anstelle des anderen Additivs (ASA-3) verwendet wurde. Obwohl dies nach allgemeinem Wissen zu einer Oberflächenverschmutzung der Reaktorwände führen sollte, wurde kein Anzeichen des Oberflächenverschmutzungsphänomens, wie ein Anstieg der Reaktorpumpenleistung oder Reaktortemperaturschwankungen, bemerkt.

Beispiel 5

Ein 500 dm³-Schleifenreaktor wurde bei 104ºC unter kontinuierlicher Zuführung von 32 kg/h Isobutan, 4 g/h 0,98% Chrom als aktives Metall enthaltendem Polymerisationskatalysator und Ethylen betrieben, so daß dessen Gehalt in der flüssigen Phase 7,5 Mol-% betrug. Zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung wurde eine Lösung von Tolad 511 in Isobutan kontinuierlich in den Reaktor zugeführt. Die Menge des Additivs betrug 11 g/h an reinem Tolad. Polyethylen wurde kontinuierlich aus dem Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 43 kg/h entnommen, was normal für den verwendeten Katalysator ist und zeigt, daß der Katalysator trotz einer sehr großen Menge an Mittel zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung nicht vergiftet wurde. Es wurde keine Oberflächenverschmutzung des Reaktors beobachtet, und das Polymer war frei von statischer Elektrizität. Der MFR&sub2; des Polymers betrug 0,26 g/10 min und der MFR&sub2;&sub1; betrug 29,4 g/10 min.

Beispiel 6

Ein Schleifenreaktor mit einem Volumen von 500 dm³ wurde bei 95ºC unter kontinuierlicher Zuführung von 24 kg/h Propan, 30 g/h 3% Titan als aktives Metall enthaltendem Katalysator, Ethylen, so daß dessen Gehalt in der flüssigen Phase 7,0 Mol-% betrug und Wasserstoff, so daß dessen Verhältnis zu Ethylen 518 mol/kmol betrug, betrieben. Zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung wurde eine Lösung von Tolad 511 in Propan kontinuierlich in den Reaktor zugegeben. Die Menge des Additivs betrug 78 mg/h an reinem Tolad. Polyethylen wurde kontinuierlich aus dem Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 30 kg/h entnommen, was ein normaler Wert für den verwendeten Katalysator ist und zeigt, daß der Katalysator nicht vergiftet wurde. Es wurde keine Oberflächenverschmutzung des Reaktors beobachtet und das Polymer war frei von statischer Elektrizität. Der MFR&sub2; des Polymers betrug 400 g/10 min.

Beispiel 7

Ein erster Schleifenreaktor mit einem Volumen von 50 dm³ wurde bei 70ºC unter kontinuierlicher Zuführung von kg/h Propan, 11 g/h 2,6% Titan als aktives Metall enthaltendem Polymerisationskatalysator, 1,1 kg/h Ethylen, 50 g/h 1-Buten und Wasserstoff, so daß dessen Verhältnis zu Ethylen in dem Reaktor 175 mol/kmol betrug, betrieben. Zur Vermei dung der Oberflächenverschmutzung wurde eine Lösung Von Tolad 511 in Propan, berechnet mit 570 mg an reinem Tolad pro Stunde, kontinuierlich in den Reaktor zugegeben.
Die Polymeraufschlämmung wurde kontinuierlich in einen zweiten Schleifenreaktor zugeführt, der ein Volumen von 500 dm³ besaß und bei 95ºC betrieben wurde. Zusätzlich zu der Polymeraufschlämmung aus dem ersten Schleifenreaktor wurden in den zweiten Schleifenreaktor kontinuierlich 32 kg/h Propan und Ethylen, so daß dessen Gehalt bei 7,5 Mol-% blieb und Wasserstoff, so daß dessen Verhältnis zu Ethylen 214 mol/kmol betrug, zugeführt. Polyethylen mit einem MFR&sub2; von 115 g/10 min wurde kontinuierlich aus dem Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 32 kg/h entnommen. Die entnommenen Proben des Polymerpulvers waren praktisch frei von statischer Elektrizität.
Dann trat eine Störung in der Toladpumpe auf, die zu einem Verlust der Zuführung führte. Die von dem Reaktor während zwei Stunden entnommenen Polymerproben zeigten eine signifikante statische Elektrizität. Die Polymerisationsrate stieg nicht an, blieb aber bei einem Wert von 32 kg/h. Das Problem in der Zuführpumpe wurde behoben, und während zwei Stunden nahm die statische Elektrizität in den Polymerproben ab und verschwand schließlich.

Claims

1. Verfahren zur Vermeidung der Oberflächenverschmutzung in Schleifenreaktoren, in denen Alphaolefine in Partikelform in Gegenwart von Katalysatoren polymerisiert oder copolymerisiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zusammensetzung von Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymeren und polymeren Polyaminen in den Reaktor zugegeben wird, um die Oberflächenverschmutzung des Schleifenreaktors zu vermeiden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamin ein Polymerisationsprodukt aus einem aliphatischen primären Mono- oder Diamin mit Epichlorhydrin oder einem Alphaolefin/Maleinsäureanhydrid-Copolymer ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Alphaolefin/Acrylnitril- Copolymers zu der Polyaminkomponente von 1 zu 99 bis 99 zu 1, vorzugsweise von 25 zu 75 bis 75 zu 25, beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Zusammensetzung 300,001 bis 3 g/g Katalysator, vorzugsweise 0,01 bis 0,7 g/g Katalysator, beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem Reaktor polymerisierte Alphaolefin aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Hexen oder Mischungen davon, ausgewählt wird.

6. Verwendung von Zusammensetzungen aus Alphaolefin/Acrylnitril-Copolymeren und polymeren Polyaminen als Mittel zur Verhinderung der Oberflächenverschmutzung in Schleifenreaktoren.