DE68914954T2

DE68914954T2 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Mischen von Pulver und Verfahren für die Herstellung eines Toners für die Entwicklung elektrostatischer Bilder.

Info

Publication number: DE68914954T2
Application number: DE68914954T
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Kanda; Atsuko Kobayashi
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1988-12-07
Filing date: 1989-12-06
Publication date: 1994-08-25
Anticipated expiration: 2009-12-07
Also published as: KR900010489A; US5087546A; KR940005125B1; EP0372515B1; CN1021887C; JPH0356131A; JP2652253B2; EP0372515A1; DE68914954D1; CN1043399A

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Mischen von Pulver. Die vorliegende Erfindung bezieht sich desweiteren auf ein Verfahren zur Herstellung einer Tonerzusammensetzung, um bei Bilderzeugungsverfahren, wie z.B. bei Elektrophotographie, elektrostatischem Aufzeichnen, elektrostatischem Drucken und ähnlichem, elektrostatische Ladungsbilder zu entwickeln.

Hintergrund des Standes der Technik

In der US-A-3 488 009 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zum kontinuierlichen Dispergieren feinverteilter fester Teilchen in einer Flüssigkeit offenbart. Die Vorrichtung hat ein Gehäuse mit einer Mischkammer, eine Drehwelle und eine Vielzahl von durch die Drehwelle axial gestutzten drehbaren Rührblättern, wobei jedes der Ruhrblätter eine kreisförmige Drehplatte und eine Vielzahl von auf der Drehplatte befestigten Blättern hat. Diese bekannte Mischvorrichtung hat desweiteren plattenartige kreisförmige Trennwände, wobei die Rührblätter und die Trennwände abwechselnd angeordnet sind, so daß eine Vielzahl von in Verbindung stehenden Rührbereichen in der Mischkammer ausgebildet ist. Diese bekannte Mischvorrichtung dient zum Mischen von feinverteilten festen Teilchen in zum Beispiel Farben, Lacke, pigmentierte Tintenöle und ähnliches. Sie ist zum kontinuierlichen Mischen agglomerierte Masse zu zerkleinern.
Die in Fig. 8 gezeigte Vorrichtung ist ein Henschel- Mischer; obwohl es mit Hilfe eines Blattes, das sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, möglich ist, mit der Vorrichtung eine agglomerierte Masse in einem gewissen Umfang zu lockern, ist jedoch ein Betrieb für eine lange Zeitdauer erforderlich, wenn gewünscht wird, daß eine ausreichende Integration bewirkt werden soll. In diesem Fall wird durch das gegenseitige Aufeinanderprallen der Teilchen durch das Pulver Wärme erzeugt, wodurch die Gefahr einer möglichen Denaturierung besteht. Bei diesen Vorrichtungen wird eine gleichmäßige Dispersion unter Schwierigkeiten erhalten, falls nicht eine Menge in eine bestimmte Volumenmenge gegeben wird und das Mischen für eine lange Zeitdauer von einigen Minuten bis zu einigen Stunden vorgenommen wird. Aufgrund der langen Mischzeit und der hohen Staubkonzentration tritt in diesem Fall das Problem auf, daß die einmal dispergierten Teilchen erneut agglomerieren. Die Tendenz zum Reagglomerieren tritt deutlicher hervor, wenn die Teilchengröße geringer und/oder die Aufladbarkeit des Pulvers stärker ist.
Da die Mischvorrichtung des wie in Fig. 7 und Fig. 8 gezeigten Systems ein diskontinuierliches System ist, ist eine kontinuierliche Verarbeitung unmöglich. Es ist desweiteren schwierig, ein gleichmäßiges Mischen in allen Bereichen des Mischbehälters vorzunehmen.
Zum Beispiel liegt als Pulver ein Toner vor, der das durch Elektrophotographie erzeugte elektrostatische Bild entwickelt.
Eine große Anzahl an Verfahren, wie diese in der US-A-2 297 691, den japanischen Patentveröffentlichungen No. 42- 23910 und 43-24748 offenbart sind, sind als elektrophotographisches Verfahren bekannt. Im allgemeinen sind das Verfahren, bei denen eine photoleitende Substanz verwendet wird, ein elektrisches Ladungsbild auf einem lichtempfindlichen Element mit verschiedenen Mitteln erzeugt wird, das Ladungsbild anschließend unter Verwendung eines Toners entwickelt wird und das Tonerbild auf ein Übertragungsmaterial, wie z.B. Papier übertragen wird, und bei denen sich, wenn es notwendig ist, ein Fixieren durch Erwärmen, Druck, durch Warmpressen oder durch Lösungsmitteldämpfe anschließt, um ein fixiertes Tonerbild zu erhalten.
Der bei diesen Verfahren zu verwendende Toner ist entsprechend der Polarität des zu entwickelnden elektrostatischen Ladungsbildes positiv oder negativ triboelektrisch geladen.
Der bei diesen Entwicklungsverfahren zu verwendende Toner kann aufweisen: einen pulverisierten Toner, der erhalten wurde, indem eine Mischung aus zumindest einem Bindemittelharz und einem Färbemittel geknetet, pulverisiert und wenn nötig klassiert wurde, einen mit dem Polymerisationsverfahren erhaltenen Toner oder einen gekapselten Toner.
Das Aufladeverfahren des Toners kann beinhalten: (1) das Ladungs-Einspritzverfahren, bei dem Ladungen in einen Toner eingespritzt werden, der elektrisch leitend gemacht wird, (2) das Verfahren mit dielektrischer Polarisierung, bei dem die dielektrische Polarisierung in einem elektrischen Feld genutzt wird, (3) das Ionenstrahl-Aufladeverfahren, bei dem ein Schauer von geladenen Ionen durch eine solche Einrichtung wie z.B. eine Koronaladeeinrichtung auf die Teilchen gegeben wird, (4) das Reibungs-Aufladeverfahren, bei dem ein Material am Toner reibt, das sich an einer zum Toner verschiedenen Position in der triboelektrischen Aufladungsreihe befindet. Beim Ladungs-Einpritzverfahren dieser Verfahren ist es schwierig, ein Tonerbild von der Fläche des Ladungsbildes auf ein zu fixierendes Material, wie z.B. Papier, zu übertragen, da der Toner elektrisch leitend ist. Bei der dielektrischen Polarisierung ist es sehr schwierig, ausreichend große Ladungen herzustellen.
Andererseits tritt beim Aufladeverfahren durch eine Ionen-Aufladeeinrichtung eine technische Schwierigkeit dabei auf, einen Toner einem Ionenstrahl gleichmäßig auszusetzen, wodurch es äußerst schwierig ist, die Aufladungsmenge mit guter Reproduzierbarkeit zu steuern.
Das triboelektrische Aufladeverfahren nutzt elektrisch isolierende Tonerteilchen, kann eine ausreichende Aufladungsmenge zum Toner übertragen und weist ebenfalls Reproduzierbarkeit auf und wird somit zur Zeit breit genutzt. Da jedoch die triboelektrischen Ladungen im Verhältnis zum Reibungsarbeits-Betrag stehen, ist es schwierig, den Reibungsarbeits- Betrag der Tonerteilchen in der praktischen Entwicklung immer auf einen konstanten Pegel einzustellen, wodurch ein Überschuß oder ein Mangel an Ladungen auftreten kann oder die Umgebungsbedingungen, insbesondere die Feuchtigkeit, Einfluß ausüben können.
Ein Toner kann auf den Träger aufgebracht werden, der den Toner berührt und der triboelektrische Ladungen zum Toner und/oder zur Oberfläche der Trommel der Entwicklungsvorrichtung überträgt; durch die graduelle Zunahme des aufgebrachten Toners wird eine Aufladung der charakteristischen triboelektrischen Größen des Trägers und der Trommel verursacht. Als Ergebnis ist ebenfalls eine Tendenz zu verzeichnen, daß das Phänomen der Verschlechterung der Kopier-Bildqualität auftritt, wenn eine große Anzahl an Kopien gemacht wird.
Als Mittel zur Lösung dieses Problems wurde vorgeschlagen, pulverartiges Kolloidsilizium mit feinen Teilchen allein oder zusammen mit einem anderen zweckmäßigem Material dem Entwickler zuzufügen. Es gibt zum Beispiel die japanische Patentveröffentlichung No. 54-16219 (entspricht dem US-Patent 3720617) und die japanische Patentanmeldung-Offenlegungsschriften No. 55-120041 und 53-81127. Selbst Silizium wurde mit dem Ziel verbessert, die Hydrophobie oder Aufladbarkeit zu steuern, wie es in den japanischen Patentanmeldung-Offenlegungsschriften No. 58-60754, 58-186751 und 59-200252 (entsprechend der US-A-458625) gezeigt ist.
Als Verfahren zum Zufügen von diesen, wird jedoch das bloße Zugeben oder das Mischen mit Rührblättern eines Mischers, wie z.B. eines wie in Fig. 8 gezeigten Henschel- Mischers, mit einer Umfangsgeschwindigkeit von einigen m/s bis 40m/s im allgemeinen praktiziert. Im Henschel-Mischer werden durch die Drehung der Blätter, die auf der Drehachse am zentralen Abschnitt befestigt sind, die gefärbten Teilchen und ein Zusatzstoff, wie z.B. Silizium, dispergiert, wodurch ein Teil des Zusatzstoffes auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen elektrostatisch aufgebracht wird und ferner ein Teil im freiem Zustand vorliegt und zur Fließfähigkeit der gefärbten Teilchen beiträgt. Die Umfangsgeschwindigkeit unterscheidet sich bei diesem Verfahren jedoch in der Nähe des Drehachsenabschnitts am zentralen Abschnitt stark von der am äußersten Ende des Rührblattes; da ebenfalls kein blattartiges Element am Drehachsenabschnitt ist, weichen die Rührkraft und die Dispergierkraft im Inneren der Vorrichtung teilweise ab und stellen schnell einen ungleichmäßig dispergierten Zustand her. Aus diesem Grund tritt eine Unregelmäßigkeit im Zustand des auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen aufgebrachten Siliziums auf; es werden ebenfalls Farbteilchen (Tonerteilchen) erzeugt, auf die schlecht dispergiertes Silizium aufgebracht ist. Ein solches Silizium löst sich schnell von den gefärbten Teilchen ab. Das abgelöste Silizium neigt dazu, durch Kopieren verbraucht zu werden, und verringert die Menge des Siliziums in der Entwicklungsvorrichtung, wodurch eine Verringerung der Fließfähigkeit der gefärbten Teilchen oder eine Verringerung der Bilddichte verursacht wird; das abgelöste agglomerierte Silizium kann ebenfalls ein Anwachsen des Schleiers verursachen.
In einem Mischer, der eine Struktur wie z.B. der Henschel-Mischer hat, wird das Mischen diskontinuierlich vorgenommen, somit ist die Staubkonzentration während des Mischen hoch; wenn eine gleichmäßige Dispergierung vorgenommen werden soll, wird im allgemeinen eine lange Zeitdauer von einigen Minuten bis zu mehreren 10 Minuten benötigt. Aus diesem Grund sind die einmal dispergierten Teilchen gegen Reagglomerieren anfällig, wodurch es möglich ist, daß durch die gegenseitige Reibung der Teilchen und die Reibung der Teilchen mit den Blättern Wärme und ein geschmolzenes Produkt erzeugt wird. Wenn der agglomerierte Körper oder das erzeugte geschmolzene Produkt in den Toner als Endprodukt gemischt wird, wird eine Verringerung der Tonerqualität verursacht.
Andererseits ist seit langer Zeit ebenfalls der Gedanke bekannt, daß pulverartiges Silizium auf der Oberfläche der gefärbten Teilchen befestigt wird. Ein Verfahren besteht darin, pulverartigem Silizium ein Bindemittel für die gefärbten Teilchen, Färbemittel, Aufladungssteuermittel usw. zuzufügen, die Mischung zu schmelzen und zu kneten, das geknetete Produkt zu kühlen, im Anschluß zu pulverisieren und wenn notwendig zu klassieren, um einen Toner zu bilden. Wenn jedoch ein Toner entsprechend diesem Verfahren hergestellt wird, liegt Silizium auf der Toneroberfläche und in der Nähe davon vor; um eine ausreichende Wirkung zu erhalten, muß eine große Menge an Silizium während des Schmelzens und des Knetens zu gefügt werden. Das ist nicht nur mit beträchtlichen Schwierigkeiten bei der Produktion verbunden, sondern kann ebenfalls eine Ursache für einer Verringerung der Fließfähigkeit sein, die bei einem thermisch fixierenden Toner besonders deutlich wird. Da bei einem solchen Verfahren die auf der Toneroberfläche vorliegende Siliziummenge gering ist, kann die Lösung derartiger Probleme in bezug auf die Bildqualität nicht als ausreichend bezeichnet werden, obwohl eine gewisse Verbesserung verzeichnet werden kann. Beispiele, in denen Silizium einem Toner zugegeben wird, sind in der japanischen Patentveröffentlichung No. 44-18995, den japanischen Patentanmeldung-Offenlegungsschriften No. 51-81623 und 56-1946 gezeigt.
Als Mittel zum Dispergieren von Silizium auf die Oberfläche von gefärbten Teilchen existiert ein Verfahren, bei dem gefärbte Teilchen und Siliziumpulver zusammengeben, gemischt und auf den Schmelzpunkt oder höher erwärmt werden, um das Pulver auf der Oberfläche der Teilchen zu befestigen, wie es in den japanischen Patentanmeldung-Offenlegungsschriften No. 54-2741 und 57-125943 dargestellt ist. Bei diesem Verfahren besteht jedoch die Gefahr, daß ein Schmelzen der gefärbten Teilchen verursacht werden kann.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung vorzusehen, um ein Pulver ausreichend zu dispergieren und gleichmäßig zu mischen, während sein Reagglomerieren verhindert wird.
Eine noch weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren vorzusehen, durch das unter Verwendung der verbesserten Mischvorrichtung ein Toner effektiv hergestellt wird, der elektrostatische Bilder in guter Qualität entwickelt.
Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben durch die Vorrichtung nach Patentanspruch 1 und das Verfahren nach Patentanspruch 7 gelöst.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1A ist eine schematische Schnittansicht eines Beispiels der kontinuierlich mischenden Vorrichtung der vorliegenden Erfindung, Fig. 1B zeigt eine Darstellung der Vorrichtung, bei der vom in Fig. 1A gezeigten zentralen Abschnitt Rührblätter und feststehende Blätter weggelassen sind, Fig. 2A zeigt eine Vorderansicht des Rührblattes, das in der in Fig. 1A gezeigten Vorrichtung verwendet wird, Fig. 2B zeigt eine Vorderansicht des feststehenden Blattes, das in der in Fig. 1A gezeigten Vorrichtung verwendet wird, und die Fig. 5 bis 8 sind schematische Darstellungen, die einen Mischer nach dem Stand der Technik zeigen.
Fig. 3 zeigt ein Beispiel des Fertigungsschaubilds für die Produktion eines Toners unter Einsatz der in Fig. 1A gezeigten Vorrichtung.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Beispiels für die Mischvorrichtung zum Vormischen des Pulvers, das in die kontinuierlich mischende Vorrichtung der Erfindung eingeführt wird.

Detaillierte Beschreibunu des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Die kontinuierlich mischende Vorrichtung der Erfindung wird unter Bezugnahme auf ein in der Fig. 1A und der Fig. 1B gezeigtes Beispiel beschrieben.
Die in der Fig. 1A und der Fig. 1B gezeigte kontinuierlich mischende Vorrichtung ist versehen mit: einem Gehäuse 1, das eine Mischkammer bildet, Rührblättern 2, die mit hoher Geschwindigkeit drehbar sind, feststehenden Blättern 3, die am Gehäuse befestigt sind, einer Drehwelle 4, die die Rührblätter drehbar axial stützt, einen Eingabeeinlaß 5 und einen Ausgabeauslaß 6.
Fig. 2A ist eine Vorderansicht des Rührblattes 2, das in der in der Fig. 1A und der Fig. 1B gezeigten Vorrichtung verwendet wird, wobei das Rührblatt 2 aus einer Drehplatte (vorzugsweise einer Scheibe) 13 und aus einem auf der Drehplatte 13 befestigtem Blatt 12 gebildet wird.
Fig. 2B ist eine Vorderansicht des feststehenden Blattes 3, das in einer in der Fig. 1A und der Fig. 1B gezeigten Vorrichtung verwendet werden soll; das feststehende Blatt 3 wird aus einer ringförmigen feststehenden Platte (vorzugsweise einer Scheibe) 15 und aus auf der ringförmigen feststehenden Platte 15 befestigten Blättern 14 gebildet.
In der kontinuierlich mischenden Vorrichtung sind Rührblätter 2, die durch die Drehachse 4 axial gestützt sind, und feststehende Blätter 3 in mehreren Stufen vorgesehen; das Pulver wird durch die mit hoher Geschwindigkeit stattfindende Drehung der Rührblätter 2 gleichmäßig dispergiert und gemischt.
Das zu mischende Pulver wird durch den Eingabeeinlaß 5 eingeben, durch die sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Rührblätter 2 und die feststehenden Blätter 3 dispergiert und gemischt, durch die Spalte zwischen den jeweiligen feststehenden Blättern 3 und der sich in der Nähe von diesen befindenden Drehwelle 4 dem nächsten Bereich zugeführt und durch die Rührblätter und die feststehenden Blätter erneut dispergiert und gemischt. Wie es durch den Pfeil in Fig. 1A gezeigt ist, wird das Pulver zugeführt, während es zwischen den Rührblättern 2 und dem feststehendem Blatt 3 aufeinanderfolgend zuverlässig dispergiert und gemischt wird, bis daß es schließlich durch den Ausgabeauslaß 6 aus der kontinuierlich mischenden Vorrichtung entnommen wird.
Um das Mischen in der kontinuierlich mischenden Vorrichtung wirksamer vorzunehmen, ist es effektiv, zuvor zwei oder mehr Arten von zu mischendem Pulver mittels einer zum Beispiel in Fig. 4 gezeigten Mischvorrichtung zu mischen, bevor mittels der kontinuierlich mischenden Vorrichtung gemischt wird, wodurch ein makroskopisch dispergierter Zustand erzeugt wird. Dadurch kann die Ausbildung einer stark gleichmäßig dispergierten Mischung durch das Mischen in der vorliegenden Vorrichtung unterstützt werden. Die Anzahl der Rührblätter 2 und der feststehenden Blätter 3 kann in Abhängigkeit vom gewünschten Mischzustand wie gewünscht festgelegt werden. Jeweils drei (3) oder mehr von den Rührblättern 2 und die feststehenden Blättern 3 können zum Erhalten eines guten dispergierten Zustands verwendet werden, um drei (3) oder mehr in Verbindung stehende Rührbereiche vorzusehen.
Die Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts des Rührblattes 2 beträgt 20m/s bis 100m/s, vorzugsweise 30m/s bis 80m/s, um einen besseren Mischzustand herzustellen.
Die Rührblätter 2 können einen Durchmesser von 10 bis 100cm, vorzugsweise 15 bis 50cm, haben. Desweiteren kann die Drehzahl der Rührblätter 2 500 bis 10 000 U/min, vorzugsweise 1000 bis 7000, betragen.
Die Staubkonzentration während des Mischens (je Sekunde eingegebene Pulvermenge/pro Sekunde transportierte Luftmenge) kann vorzugsweise 0.1kg/m³ bis 20kg/m³ sein.
Das Mischen in einem in Fig. 5 bis Fig. 8 gezeigten diskontinuierlichen Mischer nach dem Stand der Technik wird mit einer Staubkonzentration im Behälter von im allgemeinen 100kg/m³ oder mehr vorgenommen. Im Gegensatz dazu sind in der kontinuierlich mischenden Vorrichtung der Erfindung die Mischeffektivität und die Dispergiereffektivität gut, da das Mischen mit einer Staubkonzentration von 1/5 der des Standes der Technik kontinuierlich vorgenommen wird, wodurch das agglomerierte Produkt aus feinem Pulver mit Schwierigkeiten erzeugt wird. Um die Staubkonzentration in einem diskontinuierlichen Mischer nach dem Stand der Technik gering zu gestalten, kann die zugegebene Menge (Durchsatz zu einem Zeitpunkt) verringert werden; in diesem Fall ist jedoch die Verarbeitungsfähigkeit stark verringert, was eine unerwünschte Verringerung der Effektivität der Produktion verursacht.
In der in Fig. 1 A gezeigten kontinuierlich mischenden Vorrichtung der Erfindung geht die zu mischende Mischung sicher zwischen den Spalten zwischen den feststehenden Blättern 3 und den Drehblättern 2 hindurch, wodurch zu jedem Zeitpunkt die Mischung durch die Drehblätter 2 und die feststehenden Blätter 3 dispergiert und gemischt wird; daher kann ein gleichmäßiger und ausreichender Mischzustand und Dispergierzustand erhalten werden, ohne daß schlechtes Mischen auftritt.
In der kontinuierlich mischenden Vorrichtung der Erfindung wird der Mischvorgang in einem Arbeitsgang kontinuierlich vorgenommen; daher ist, um die Produktivität stark zu verbessern, die Mischzeit sehr kurz, wie z.B. einige Sekunden.
Desweiteren ist, da die Mischzeit kurz ist, die Wärmeerzeugung ebenfalls gering, wobei das thermische Schmelzen von Pulver im Vergleich mit der Vorrichtung nach dem Stand der Technik in geringerem Umfang verursacht wird. Wenn Materialien gemischt werden, die dazu neigen, thermisch schnell zu schmelzen, kann die kontinuierlich mischende Vorrichtung ebenfalls gekühlt werden, um die Wärmeerzeugung zu hemmen.
Die Formen der feststehenden Blätter 3 und der Drehblätter 2 sind nicht auf die in Fig. 1A, Fig. 2A und Fig. 2B gezeigten beschränkt, sondern können ebenfalls in Abhängigkeit von den Eigenschaften des zu verarbeitenden Pulvers und vom gewünschten Mischzustand verändert werden.
Die kontinuierlich mischende Vorrichtung der Erfindung eignet sich zum Mischen von feinem Pulver. Insbesondere ist diese effektiv, wenn ein sehr feines Pulver mit Primärteilchengrößen von 1um oder weniger und ein Pulver mit Teilchengrößen, die wie diese sind, gleichmäßig gemischt werden sollen. Ein solches sehr feines Teilchen ist sehr empfindlich gegen Agglomeration und liegt selten für sich als Primärteilchen vor, sondern liegt als agglomerierter Körper vor. Um ein solches sehr feines Pulver mit einem anderen Pulver zu mischen, wird vom agglomerierten Körper gefordert, daß dieser ausreichend gelockert ist, um ausreichend dispergiert und gleichmäßig gemischt zu werden. Die Mischvorrichtung nach dem Stand der Technik ist zum Lockern des agglomerierten Körpers unzulänglich; selbst wenn eine Lockerung vorgenommen werden kann, wird ein langer Zeitraum benötigt. Im Gegensatz dazu kann bei der kontinuierlich mischenden Vorrichtung der Erfindung eine zufriedenstellende Dispersion erhalten werden, da diese ein Dispergieren mit Rührblättern und feststehenden Blättern zuverlässig vornimmt und sich noch aus mehreren Stufen zusammensetzt, wodurch ein agglomerierter Körper, der sehr feines Pulver aufweist, gelockert werden kann, um eine Mischung mit gleichmäßigen Mischzustand zu erzeugen.
Gemäß Vorbeschreibung kann durch die kontinuierlich mischende Vorrichtung der Erfindung Pulver durch die in mehreren Stufen vorgesehenen Rührblätter und feststehenden Blätter zuverlässig dispergiert und gemischt werden. Durch die geringe Staubkonzentration bedingt tritt ebenfalls ein Reagglomerieren des Pulvers mit Schwierigkeiten auf. Außerdem ist ein kontinuierlicher Vorgang möglich.
Als nächstes ist der Fall zu beschreiben, bei dem das Pulver ein Toner ist.
Bei einem isolierenden Toner ist es wichtig, die triboelektrische Aufladungsmenge ständig zu steuern. Das Erhalten eines guten Tonerbilds selbst bei anderer Umgebung und selbst bei kontinuierlicher Bilderzeugung, das Erhalten eines guten Tonerbilds, das sich nicht von dem im Anfangszustand unterscheidet, was von Bedeutung ist, hängt von der Art der Steuerung der triboelektrischen Toner-Aufladungsmenge ab. Im allgemeinen tendiert die absolute Tonermenge durch die Verbesserung der triboelektrischen Toner-Aufladungseigenschaft zu einem Anstieg. Insbesondere wird es bei geringer Umgebungsfeuchte wegen der übermäßigen Toner-Aufladungsmenge notwendig, ein großes elektrisches Feld zu schaffen, um den Toner auf die Ladungsbildfläche zu übertragen, wodurch die Möglichkeit des Risikos der Ladung des Systems oder des Entladens durch dielektrischen Durchschlag besteht.
Wenn andererseits insbesondere bei Umgebung mit hoher Feuchtigkeit die Toner-Aufladungsmenge unterdrückt wird, wird eine Zeitspanne zum Aufweisen einer ausreichenden Menge an triboelektrischen Ladungen benötigt; es ist wahrscheinlich, daß sich in Folge des Problems der Verunreinigung des Tonerbildes ein Toner ausbildet, der mit von der elektrischen Kraft verschiedenen Kräften auf andere Abschnitte als den Ladungsbildabschnitt aufgebracht wird.
Um ein solches Problem in bekannter Weise zu lösen, wird auf die Oberfläche der den Toner bildenden gefärbten Teilchen ein Zusatzstoff, wie z.B. Siliziumpulver, gleichmäßig aufgebracht, um dadurch die triboelektrische Aufladungseigenschaft zu steuern. Dann wird gefordert, daß das Siliziumpulver ausreichend gelockert wird und auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen in einem gleichmäßig dispergiertem Zustand aufgebracht wird, und vorzugsweise auf die einzelnen gefärbten Teilchen gleichmäßig aufgebracht wird.
Nach dem Stand der Technik wurden zum Beispiel die gefärbten Teilchen und Siliziumpulver in einer wie in Fig. 8 gezeigten Mischvorrichtung gemischt. Wenn eine in Fig. 8 gezeigte Vorrichtung verwendet wird, kann ein sicheres Dispergieren mit Blättern mit Schwierigkeiten vorgenommen werden.
In der vorliegenden Erfindung ist es unter Nutzung einer wie in Fig. 1A gezeigten kontinuierlich mischenden Vorrichtung möglich, einen Toner wirksam zu erzeugen, indem gefärbte Teilchen mit Siliziumpulver gut gemischt werden.
Die gefärbten Teilchen und Siliziumpulver werden über den Eingabeeinlaß 5 eingegeben, durch ein sich mit hoher Geschwindigkeit drehendes Rührblatt 2 und ein feststehendes Blatt 3 dispergiert und gemischt, durch den Spalt zwischen dem jeweiligen feststehenden Blatt 3 und der sich in der Nähe befindlichen Drehwelle 4 dem nächsten Bereich zugeführt, wo sie durch das Rührblatt und das feststehende Blatt erneut dispergiert und gemischt werden. Wie es durch den Pfeil in Fig. 1A gezeigt ist, wird die Mischung aus den gefärbten Teilchen und dem Siliziumpulver zugeführt, während diese zwischen den Rührblättern 2 und den feststehenden Blättern 3 dispergiert und gemischt wird, bis daß sie schließlich über den Ausgabeauslaß 6 aus der kontinuierlich mischenden Vorrichtung entnommen wird.
Fig. 3 zeigt ein Fertigungsschaubild eines vorzuziehenden Systems bei der Herstellung einer Tonerzusammensetzung unter Verwendung der in Fig. 1A gezeigten kontinuierlich mischenden Vorrichtung. Das in Fig. 3 gezeigte Produktionssystem hat einen Ausgangsmaterial-Bunker 7, einen Schwingförderer 8, einen Zyklonabscheider 9, einen Sackfilter 10 und einen Kompressor 11.
Im kontinuierlichen Mischer laufen die gefärbten Teilchen und der Zusatzstoff durch die Spalte zwischen dem feststehenden Blatt und dem Drehblatt und werden bei jedem Durchgang dispergiert und gemischt; daher ist die Mischeffektivität gut. Wenn der Zusatzstoff Silizium ist, wird eine agglomerierte Masse von Silizium zuverlässig gelockert, um ungebundenes Silizium im agglomerierten Zustand aufzutrennnen.
Um das Mischen der gefärbten Teilchen und des pulverartigen Zusatzstoffes in der vorliegenden Erfindung vorzunehmen, ist es ferner effektiv, vor dem Mischen mit der Vorrichtung die gefärbten Teilchen und den Zusatzstoff leicht zu rühren, wodurch der makroskopisch dispergierte Zusatzstoff auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen aufgebracht wird.
In diesem Fall ist zum Erhalten eines Toners von hoher Qualität die Effektivität des Mischens mit der kontinuierlich mischenden Vorrichtung verbessert. Als Vormischer kann zum Beispiel eine Vorrichtung des in Fig. 4 gezeigten Systems (Kegelschneckenmischer: hergestellt von der Hosokawamicron Co.) verwendet werden.
Bei der Produktion eines Toners kann die Anzahl der Stufen der Rührblätter 2 und der feststehenden Blätter 3 in Abhängigkeit vom gewünschten Mischzustand wie gewünscht festgelegt werden. Vorzugsweise können 3 oder mehr Stufen verwendet werden. Die Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts des Rührblattes 2 beträgt 20m/s bis 100m/s, vorzugsweise 30m/s bis 80m/s, um einen besseren Mischzustand zu erhalten. Die Staubkonzentration während des Mischens (Menge an Mischung von gefärbten Teilchen und vom pulverartigen Zusatzstoff je Sekunde/pro Sekunde transportierte Luftmenge) kann vorzugsweise 0,1kg/m³ bis 20kg/m³ sein.
Andererseits können die in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden gefärbten Teilchen entsprechend zum Beispiel dem nachstehend beschriebenen Verfahren erhalten werden. Als gefärbte Teilchen entsprechend dem Pulverisierungsverfahren können die Teilchen verwendet werden, die erhalten werden, indem eine Mischung aus zumindest einem Bindemittelharz und einem Färbemittel geschmolzen und geknetet wird, ein Pulverisieren durch eine bekannte Feinmühle nach dem Abkühlen und, wenn notwendig, ein Klassieren des Produktes vorgenommen wird, um eine gleichmäßige Teilchengrößenverteilung zu erhalten. Die volumengemittelte Teilchengröße von gefärbten Teilchen, die als ein Toner zum Entwickeln zu bevorzugen sind, beträgt 2 bis 20u. Durch Polymerisation erhaltene gefärbte Teilchen oder gekapselte gefärbte Teilchen können ebenfalls verwendet werden.
Da im Verfahren der vorliegenden Erfindung das Mischen von gefärbten Teilchen und des Zusatzstoffes in einem Arbeitsgang kontinuierlich vorgenommen wird, ist die Mischzeit einige Sekunden kurz, um die Produktivität in großem Umfang zu verbessern. Da die Mischzeit kurz ist, ist die Wärmeerzeugung ebenfalls gering, wodurch im Vergleich mit dem Fall der Vorrichtung nach dem Stand der Technik wenig geschmolzenes Produkt auftritt; der kontinuierliche Mischer kann ebenfalls gekühlt werden, um die Wärmeerzeugung zu unterdrücken, wenn Materialien, bei denen ein Schmelzen auftreten kann, gemischt werden sollen.
Als nächstes wird unter Bezugnahme auf ein in Fig. 3 gezeigtes Fertigungsschaubild mit der Vorrichtung ein vorzuziehendes Verfahren zur Toner-Herstellung beschrieben.
Eine zumindest ein Bindemittelharz und ein Färbemittel enthaltende Zusammensetzung wird geschmolzen und geknetet; das geknetete Produkt wird abgekühlt, damit es erstarrt. Das erstarrte Produkt wird pulverisiert, um ein pulverisiertes Ausgangsmaterial zu bilden. Das pulverisierte Ausgangsmaterial wird, wenn nötig, klassiert; die erhaltenen gefärbten Teilchen und ein pulverartiger Zusatzstoff, wie z.B. Silizium, werden in einen in Fig. 4 gezeigten Kegelschneckenmischer gegeben, um ein vorgemischtes Produkt zu erhalten. Das erhaltene vorgemischte Produkt wird in den Ausgangsmaterial- Bunker 7 gegeben und über den Schwingförderer 8 durch den Eingabeeinlaß 5 in das Gehäuse 1 der kontinuierlich mischenden Vorrichtung eingeführt. Das vorgemischte Produkt wird im kontinuierlichen Mischer kontinuierlich gemischt und dispergiert, dann über den Ausgabeauslaß 6 ausgegeben, dann durch den mit einem Sackfilter 10 und einem Kompressor 11 versehenen Zyklonabscheider 9 abgeschieden und als ein Tonerprodukt rückgewonnen. Durch Beobachtung durch ein Elektronenmikroskop wurde bestätigt, daß Silizium auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen fein und gleichmäßig aufgebracht war. Das Vorhandensein von agglomeriertem ungebundenem Silizium konnte nicht festgestellt werden.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele nachstehend detailliert beschrieben.
Die Darstellung der Teilchengröße erfolgt in den Beispielen entsprechend der Messung durch einen Coulter-Counter, Modell TA-II (100um Öffnung).

Beispiel 1

Harz vom Styrol-Acrylsäureester-Typ (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: ungefähr 300 000) 100 Gewichtsteile
Magnetit (BET-Wert 8m²/g) 60 Gewichtsteile
Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht 2 Gewichtsteile
Chromkomplex von Di-tert-butylsalicylat 2 Gewichtsteile
Das die vorstehende Mischung aufweisende Toner-Ausgangsmaterial wurde bei ungefähr 180ºC für ungefähr 1,0 Stunde geschmolzen und geknetet, gekühlt, um zu erstarren, durch eine Hammermühle grob gebrochen und dann durch eine Ultraschall- Strahlmühle (hergestellt durch Nippon Pneumatic Kogyo) pulverisiert, um ein pulverisiertes Produkt mit einer gewichtsgemittelten Teilchengröße von 10,5um zu erhalten (9,3 Gewichtsprozent der Teilchen hat eine Teilchengröße von 5,04um oder weniger). Aus dem erhaltenen pulverisierten Produkt wurden feines und grobes Pulver mittels zweier DS-Klassiermaschinen (hergestellt durch Nippon Pneumatic Kogyo) durch Klassieren entfernt, um gefärbte Teilchen mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 11,5um zu erhalten (enthält 0,3 Gewichtsprozent der Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 5,04um oder weniger). 100 Teile der erhaltenen gefärbten Teilchen und 0,3 Gewichtsteile des feinen Siliziumpulvers wurden in den in Fig. 4 gezeigten Kegelschneckenmischer gegeben, um das Vormischen auszuführen. Als das erhaltene Vormisch-Produkt durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, wurde das feine Siliziumpulver im agglomerierten Zustand makroskopisch dispergiert vorgefunden.
Als nächstes wurde das Vormisch-Produkt einem Dispergiermischen entsprechend dem in Fig. 3 gezeigten Verlauf unterworfen. Das vorgemischte Produkt wurde in den Ausgangsmaterial-Bunker 7 gegeben und, durch den Schwingförderer 8 über den Eingabeeinlaß 5 in das Gehäuse 1 der kontinuierlich mischenden Maschine eingeführt, um in dieser gemischt zu werden; nach dem Mischen wurde das aus dem Ausgabeauslaß 6 ausgegebene Pulver durch den Zyklon 9 abgeschieden, um ein Tonerprodukt zu erhalten.
Das Mischen wurde durchgeführt: unter Verwendung von 15 Rührblättern 2 und 14 feststehenden Blättern 3, die abwechselnd kombiniert waren, um 15 in Verbindung stehende Rührbereiche auszubilden, im Zustand einer Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts vom Rührblatt 2 von 50m/s, mit einem Durchmesser des Rührblattes 2 von 30cm, einer Länge des Blattes 12 von 8cm, einem Längsdurchmesser des feststehenden Blattes von 37cm, einem Innendurchmesser des feststehenden Blattes von 15cm, einer Länge des Blattes 14 von 9cm, einem Spalt zwischen dem Rührblatt 2 und dem feststehendem Blatt 3 von ungefähr 1cm, einem Spalt zwischen dem äußersten Ende des Rührblattes 2 und dem Gehäuse 1 von ungefähr 3cm, einem Spalt zwischen dem Innenumfang des feststehenden Blattes 3 und der Drehwelle 4 von ungefähr 4cm, einer Länge des Gehäuses 1 von ungefähr 100cm, bei einer Drehzahl des Rührblattes von 3200 U/min und mit einer Pulverstaubkonzentration von 1kg/cm³.
Die Verweilzeit des Pulvers in der kontinuierlich mischenden Vorrichtung war ungefähr 2 bis 3 Sekunden; ungefähr 2kg/min des Toners wurden erhalten.
Als der erhaltene Toner mit einem Elektronenmikroskop beobachtet wurde, wurde das meiste feine Siliziumpulver im wesentlichen zu Primärteilchen dispergiert und auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen gleichmäßig aufgebracht vorgefunden. Es konnte kein agglomerierter Körper von ungebundenem Silizium gefunden werden.
Der erhaltene Toner wurde in einen durch Canon hergestellten Kopierer NP270RE gegeben und eine Entwicklung ausgeführt. Als Ergebnis wurde ein gutes Bild mit einer Bilddichte von 1,30 mit wenig Schleier erhalten; selbst nach 10 Tagen bei einer Lufttemperatur von 35ºC und einer hohen Luftfeuchtigkeit von 90% RH war kein Anwachsen des Schleiers zu sehen.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 erhaltenen gefärbten Teilchen und feines Siliziumpulver wurden in ähnlicher Weise vorgemischt, wie es in Beispiel 1 beschrieben wurde, das Mischen wurde entsprechend dem in Fig. 3 gezeigten Verlauf ausgeführt.
Das Mischen wurde unter den Bedingungen ausgeführt: mit 5 Bereichen der Rührblätter 2 und der feststehenden Blätter 3 (5 Rührblättern), einer Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts des Rührblattes von 70m/s und einer Staubkonzentration von 0,8kg/m³. Die Verweilzeit des Pulvers in der kontinuierlich mischenden Maschine war ungefähr 15.
Als der erhaltene Toner durch ein Elektronenmikroskop beobachtet wurde, konnte bestätigt werden, daß das meiste feine Siliziumpulver zu Primärteilchen dispergiert und auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen gleichmäßig aufgebracht war. Es konnte kein agglomerierter Körper von ungebundenem Silizium aufgefunden werden.
Der erhaltene Toner wurde in einen durch Canon hergestellten Kopierer NP270RE gegeben und eine Entwicklung ausgeführt. Als Ergebnis wurde ein gutes Bild ohne Schleier erhalten. Selbst nach 10 Tagen bei einer Lufttemperatur von 35ºC und einer hohen Luftfeuchtigkeit von 90% RH wurde kein Anwachsen des Schleiers gesehen.

Beispiel 3

Styrol-Butylmethacrylat- (Gewichtsverhältnis 7:3)-Kopolymer 100 Gewichtsteile
Magnetit (BET-Wert 8m²/g) 65 Gewichtsteile
Nigrosin 2 Gewichtsteile
Polypropylen-Wachs 3 Gewichtsteile
Die vorstehenden Bestandteile wurden gemischt und bei 160ºC durch eine Walzenmühle geschmolzen und geknetet. Nach dem Abkühlen wurde das geknetete Produkt durch eine Hammermühle grob gebrochen und dann durch eine Strahl-Feinmühle pulverisiert, worän sich eine Klassierung unter Verwendung eines Windkraftklassierers anschloß, um ein gefärbtes Produkt mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 12um zu erhalten.
100 Teile der erhaltenen gefärbten Teilchen und 0,4 Gewichtsteile von feinem Siliziumpulver wurden in den in Fig. 4 gezeigten Kegelschneckenmischer gegeben, um ein Vormischen auszuführen; anschließend wurde entsprechend dem in Fig. 3 gezeigten Verlauf ein Mischen in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, um einen Produkt-Toner zu erhalten.
Die Mischbedingungen waren 15 Stufen von Rührblättern 2 und feststehenden Blättern 3 (15 Rührblätter), die Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts des Rührblattes 2 war 50m/s und die Staubkonzentration 1kg/m³. Die Verweilzeit des Pulvers in der kontinuierlich mischenden Maschine war ungefähr 2 bis 3 Sekunden.
Als der erhaltene Toner durch ein Elektronenmikroskop beobachtet wurde, konnte bestätigt werden, daß das meiste feine Siliziumpulver zur Primärteilchen dispergiert und auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen gleichmäßig aufgebracht vorgefunden wurde. Es konnte kein agglomerierter Körper von ungebundenem Silizium aufgefunden werden.
Der erhaltene Toner wurde in einen durch Canon hergestellten Kopierer NP3525 gegeben und eine Entwicklung ausgeführt. Als Ergebnis wurde ein gutes Bild mit einer Bilddichte von 1,35 erhalten. Selbst nach 10 Tagen bei einer Lufttemperatur von 35ºC und einer hohen Luftfeuchtigkeit von 90% RH war kein Anwachsen des Schleiers zu sehen.

Vergleichendes Beispiel 1

100 Teile der gefärbten Teilchen, die in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 erhalten wurden, und 0,3 Gewichtsprozent feines Siliziumpulver wurden in einen Mischer des in Fig. 8 gezeigten Systems gegeben (Volumen im Mischbehälter: 75 Liter) und mit einer Umfangsgeschwindigkeit des äußersten Endabschnitts des Rührblattes von 20m/s für 3 Minuten gemischt, um einen Toner zu erhalten. Die Gesamtzeit aus Eingabezeit des Pulvers in den Mischer, der Mischzeit und der Entnahmezeit des Toners aus dem Mischer war ungefähr 5 Minuten. Der Durchsatz für einen Zeitpunkt im im Fig. 8 gezeigten Mischer war ungefähr 10kg.
Als der erhaltene Toner durch ein Elektronenmikroskop beobachtet wurde, wurde Silizium im ungelockerten Zustand auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen aufgebracht vorgefunden; eine agglomerierte Masse von ungebundenem Silizium wurde ebenfalls gesehen.
Der erhaltene Toner wurde in die Entwicklungsvorrichtung eines durch Canon hergestellten Kopierers NP270RE gegeben; ein Schleier war im Vergleich mit dem in Beispiel 1 erhaltenen Toner deutlicher; der Schleier wuchs in 10 Tagen bei einer Lufttemperatur von 35ºC und einer hohen Feuchtigkeit von 90% RH weiter.

Vergleichendes Beispiel 2

100 Teile der gefärbten Teilchen, die in ähnlicher Weise wie in Beispiel 3 erhalten wurden, und 0,4 Gewichtsteile von feinem Siliziumpulver wurden in einen Mischer des in Fig. 8 gezeigten Systems gegeben und bei einer Umfangsgeschwindigkeit von 40m/s für eine Minute gemischt, um einen Toner zu erhalten. Der Durchsatz für einen Zeitpunkt war ungefähr 10kg.
Als der erhaltene Toner durch ein Elektronenmikroskop beobachtet wurde, wurde Silizium im ungelockerten Zustand auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen aufgebracht vorgefunden; eine agglomerierte Masse von ungebundenem Silizium wurde ebenfalls gesehen.
Der erhaltene Toner wurde in die Entwicklungsvorrichtung eines durch Canon hergestellten Kopierers NP3525 gegeben; ein Schleier war im Vergleich mit dem in Beispiel 3 erhaltenen Toner deutlicher; der Schleier wuchs in 10 Tage bei einer Lufttemperatur von 35ºC und einer hohen Feuchtigkeit von 90% RH weiter.
Die gefärbten Teilchen und der Zusatzstoff können entsprechend dem vorstehend beschriebenen Verfahren der Erfindung mittels Rührblättern, die in mehreren Stufen vorgesehen sind, zuverlässig gemischt werden, wodurch der Zusatzstoff im ausreichend dispergierten Zustand auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen gleichmäßig aufgebracht wird; daher sind die triboelektrischen Aufladungseigenschaften des erhaltenen Toners ohne Beeinflussung durch die Schwankungen der Umgebungsbedingungen stabilisiert; das Kopieren einer großen Anzahl an Blättern bringt keine Qualitätsverschlechterung des Toners mit sich.
Da beim Verfahren der Erfindung der Zusatzstoff, wie z.B. Silizium, auf die Oberfläche von gefärbten Teilchen im zu Primärteilchen dispergierten Zustand aufgebracht wird, werden die aufgebrachten Teilchen mit Schwierigkeiten freigesetzt werden; daher ergibt sich der Vorteil, daß keine Verschlechterung im Laufe der Zeit auftritt, selbst wenn der erhaltene Toner für eine lange Zeit stehen gelassen wird. Da wenige agglomerierte Körper an Zusatzstoff, wie z.B. Silizium, vorliegen, oder wenig geschmolzenes Produkt an gefärbten Teilchen vorliegt, ist der Schleier reduziert, der als durch diese Teilchen verursacht angesehen werden kann. Da ein Zusatzstoff, wie z.B. Silizium, entsprechend dem Verfahren der Erfindung feiner dispergiert werden kann, um auf die Oberfläche der gefärbten Teilchen aufgebracht zu werden, kann die Menge an Zusatzstoff, die den gefärbten Teilchen zugefügt werden soll, kleiner gestaltet werden, um eine Verringerung der Kosten zu bewirken.

Claims

1. Kontinuierlich mischende Vorrichtung zum kontinuierlichen Mischen von Pulver, die aufweist:

ein Gehäuse (1) mit einer Mischkammer im Inneren des Gehäuses und einer Einlaßeinrichtung (5) und einer Auslaßeinrichtung (6), die mit der Mischkammer in Verbindung stehen,

eine Drehwelle (4), die sich im Gehäuse befindet,

eine Vielzahl von durch die Drehwelle (4) axial gestützten drehbaren Rührblättern (2), und

eine Vielzahl von im Inneren des Gehäuses (1) befestigten feststehenden Blättern (3),

wobei jedes der Rührblätter (2) eine kreisförmige Drehplatte (13) und eine Vielzahl von auf der Drehplatte (13) befestigten Blättern (12) hat,

wobei jedes der feststehenden Blätter (3) eine feststehende Platte (15) mit ringförmiger Struktur und eine Vielzahl von auf der feststehenden Platte (15) befestigten Blättern (14) hat, und

20 wobei die Rührblätter (2) und die feststehenden Blätter (3) abwechselnd angeordnet sind und eine Vielzahl von in Verbindung stehenden Rührbereichen in der Mischkammer ausgebildet ist, so daß sich das in die Mischkammer gegebene Pulver zwischen der Einlaßeinrichtung (5) und der Auslaßeinrichtung (6) in eine Zick-Zack-Richtung bewegt.

2. Kontinuierlich mischende Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei jeweils drei oder mehr Rührblätter (2) und die feststehenden Blätter (3) vorgesehen sind.

3. Kontinuierlich mischende Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Drehplatte (13) des Rührblattes (2) einen Durchmesser von 10 bis 100 cm hat.

4. Kontinuierlich mischende Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die Drehplatte (13) des Rührblattes (2) einen Durchmesser von 15 bis 50cm hat.

5. Kontinuierlich mischende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Vielzahl von Blättern (14) auf den feststehenden Platten (15) an den feststehenden Platten (15) radial befestigt ist.

6. Kontinuierlich mischende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Vielzahl von auf den Drehplatten (13) befestigten Blättern (12) an den Drehplatten (13) radial befestigt ist.

7. Verfahren zur Herstellung einer Tonerzusammensetzung zum Entwickeln von elektrostatischen Ladungsbildern unter Nutzung der kontinuierlich mischenden Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Verfahren die Schritte hat:

Einführen von gefärbten Teilchen, die zumindest ein Bindemittelharz und ein Färbemittel aufweisen, und eines pulverartigen Zusatzstoffes in die kontinuierlich mischende Vorrichtung,

Bewegen des in die Mischkammer der Mischvorrichtung gegebenen Pulvers in eine Zick-Zack-Richtung durch die Mischkammer, und

Mischen der gefärbten Teilchen und des pulverartigen Zusatzstoffes, um eine Tonerzusammensetzung zu erhalten,

wobei sich die äußersten Endabschnitte der Rührblätter (2) der Mischvorrichtung mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 20 bis 100m/s drehen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei sich die äußersten Endabschnitte der Rührblätter (2) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 30 bis 80m/s drehen.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Mischung aus den gefärbten Teilchen und dem pulverartigen Zusatzstoff in die Mischkammer mit einer Staubkonzentration von 0,1 bis 20kg/m³ eingeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, wobei sich die Rührblätter (2) mit 500 bis 10 000 U/min drehen.

11. Verfahren nach Anspruch 7, wobei sich die Rührblätter mit 1000 bis 7000 U/min drehen.

12. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die gefärbten Teilchen eine volumengemittelte Teilchengröße von 2 bis 20um haben und der pulverartige Zusatzstoff feines Siliziumpulver ist.

13. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die gefärbten Teilchen und der pulverartige Zusatzstoff vor dem Einführen in die kontinuierlich mischende Vorrichtung vorgemischt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die gefärbten Teilchen eine volumengemittelte Teilchengröße von 2 bis 20um haben und der pulverartige Zusatzstoff eine Primärteilchengröße von 1um oder weniger hat.

15. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die gefärbten Teilchen und der pulverartige Zusatzstoff in der Mischkammer gemischt werden, während sie für einige Sekunden in dieser verbleiben.